Taichi Ohno 7 Despilfarros

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
ACTIVIDAD 1
7 DESPILFARROS DE TAICHI OHNO
CATEDRATICO: ING. MARIO MIRELES CARREON
NOMBRE: JONATHAN ELIAS CORPUS MARTINEZ
MATRICULA: 2035383
SEMESTRES: FEB21 – JUN21
FECHA:04/03/2021
7 DESPERDICIOS DE TAICHI OHNO
El desperdicio dentro de la empresa puede entenderse como la utilización de cualquier

material o recurso que no aportan valor ni a la empresa ni al cliente. Esto es lo que hay
que identificar.
Taiichi Ohno, experto japonés creador del Just In Time o sistema de producción Toyota,
identificó dentro de su metodología de producción que existían en los procesos, una serie
de desperdicios que se detectaban con frecuencia, de tal forma que los clasificó en siete
grupos, a los que llamó: Los Siete Despilfarros, estos son
Defectos de producción
Parece claro que los defectos de producción y los errores de servicio no solo no aportan
valor, sino que lo restan. Los defectos siempre es mejor prevenirlos que eliminarlos o
corregirlos cuando estamos ya en el mercado. La causa puede ser la falta de la correcta
supervisión del proceso, un deficiente control de calidad, baja calidad de los materiales,
formación insuficiente de los operarios, fabricación rápida o el mal diseño del producto,
entre otros. La exigencia, en este punto, debe ser máxima a lo largo de toda la cadena a
base de prueba y error permanentes.
Sobreproducción
Hace referencia a la producción no ajustada a la demanda, incluida la fabricación de
artículos que no interesen a los consumidores. Producir más de lo inmediatamente
necesario es una práctica bastante habitual almacenando el exceso en sotck en espera
de que sea demandado. A veces se hace pensando que es más económico producir
grandes bloques y con la mentalidad del ‘por si acaso’ detrás de la mayoría del conjunto
de los despilfarros. Sin embargo, según Ohno, se trata de una mala práctica puesto que
se destinan recursos y personal de manera innecesaria y que podrían haberse dedicado a
tareas más urgentes. La forma de combatirlo sería reducir los tiempos de preparación,
sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario.
Exceso de inventario
Unidades obsoletas, material que no llega a utilizarse o maquinaría cuyo buen
funcionamiento se comprueba fuera del plazo de devolución, son algunas de las
consecuencias que conlleva la acumulación innecesaria de piezas o materia prima que se
van sumando al inventario de manera aleatoria. Un inventario que sobrepasa lo necesario
para cubrir las necesidades de la compañía o del cliente tiene un impacto negativo en la
economía de la empresa además de ocupar un espacio valioso. La solución sería una
óptima gestión del stock.
Esperas
Con esto se refiere a los tiempos muertos, tanto del personal que se mantiene pasivo
como de la maquinaria. Suele producirse por una desincronización de las partes de un
proceso como podría ser, por ejemplo, tener que esperar a recibir más materia prima para
seguir fabricando, la falta de alguna herramienta necesaria o cualquier otra causa que
derive en cuellos de botella. Otro ejemplo sería la tardanza de 5 minutos de uno de los
asistentes a una reunión de 8 personas donde el tiempo perdido habría que calcularlo
multiplicando esos 5 minutos por 8. Una mala gestión de compras, falta de orden para
localizar inmediatamente la herramienta o el material necesario o carencia de formalidad
suelen estar detrás de muchas pérdidas de tiempo. Sincronizar los flujos o la flexibilidad
laboral podrían ser algunas formas de combatirlo.
Transporte
Se entiende que el traslado de materiales, personas o documentos de un sitio a otro no
añaden valor alguno a la empresa. Además, el transporte cuesta dinero, equipo,
combustible o mano de obra por lo que habría que evitarlo, salvo que sea este,
precisamente, el valor de la empresa como sería el caso de una compañía de delivery. Lo
lógico dentro de una planta o de cualquier empresa sería hacer un buen diseño y distribuir
bien las localizaciones para evitar estos movimientos, además de racionalizar aquellos
que no se pueden evitar.
Movimientos innecesarios
Relacionado con el transporte, también todo el movimiento innecesario de personas o
equipamiento que no añadan valor al producto o servicio se considera un despilfarro.
Personas subiendo y bajando en el ascensor para conseguir la firma de un responsable, o
tener el producto almacenado en una nave anexa en lugar de compartir las mismas
instalaciones donde se da el servicio suponen una pérdida de tiempo y puede incrementar
los riesgos de dolencias laborales de los empleados. La causa suele ser la aplicación de
métodos de trabajo poco eficientes y una mala automatización de las tareas.
Sobreprocesos
Se originan cuando los procesos no se revisan y no se optimizan, de manera que
acabamos haciendo o repitiendo acciones que, de ser analizadas y estar estandarizadas,
serían innecesarias. Hay que preguntarse por qué un proceso y una tarea concreta es
necesaria y eliminar los que no lo sean. La clave está en erradicar todo aquello que no
afecta a la calidad del producto o servicio.
Desaprovechamiento del talento humano

Se refiere a aprovechar las fortalezas de cada empleado a beneficio de la empresa
invitándoles a hacer uso de su creatividad e inteligencia. Algo que parece tan obvio, no ha
sido la práctica habitual hasta hace poco, dada la estructuración vertical de las
organizaciones. Como causas del desaprovechamiento puede citarse una política de
empresa anticuada, no querer reconocer ese talento para no aumentar la retribución, o
escasa cultura innovadora en la corporación.
¿Cómo eliminar los despilfarros o mudas?
Es recomendable que la eliminación de estos despilfarros, se realice con un evento

Kaizen, utilizando metodologías sistemáticas de análisis y solución de problemas
incluyendo a todo el personal, considerando una mínima inversión y buscando siempre la
mejora continua.
Todos los despilfarros no aportan ningún un valor añadido al producto o servicio que paga
el cliente, por lo que representan un costo directo para la organización.
La reducción o eliminación de despilfarros nos llevará a mejorar costos y a ser más

competitivos, proporcionando una mayor eficacia al proceso productivo. Todo el personal
de la empresa debe convertirse en especialista en la eliminación de desperdicios, para lo
cual, la dirección de la organización debe propiciar un ambiente que promueva la
generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.
La reducción y eliminación de desperdicios traerá como resultados inmediatos:
• Reducción de costos
• Aumento de la productividad
• Organización del área de trabajo
• Motivación del equipo
• Mejora de la imagen de la organización respecto a proveedores
• Entre otros resultados
Es importante que se conserve un sistema sostenible en el tiempo basado en la mejora
continua, ya que los principales problemas surgen con el mantenimiento de las mejoras
alcanzadas y la poca adaptación de la empresa a nuevos cambios en el entorno.
BIBLIOGRAFIAS
LINK DE INTERNET RECUPERADO DE

(Los Desperdicios de Lean Manufacturing | SPC Consulting Group
(spcgroup.com.mx) )

(Los siete desperdicios | Ingenieria Industrial Online)

(Los 7+1 tipos de despilfarro en una organización - Progressa Lean)

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NOMBRE: JONATHAN ELIAS CORPUS MARTINEZ

SEMESTRES: FEB21 – JUN21

El desperdicio dentro de la empresa puede entenderse como la utilización de cualquier

Desaprovechamiento del talento humano

¿Cómo eliminar los despilfarros o mudas?

Es recomendable que la eliminación de estos despilfarros, se realice con un evento

La reducción o eliminación de despilfarros nos llevará a mejorar costos y a ser más

La reducción y eliminación de desperdicios traerá como resultados inmediatos:

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