M A N U FA C T U R A

E S B E LTA

Luis Antonio Martínez Reyes

Carlos Cuauhtémoc Morales
Oscar Eduardo Pitol Martinez
Kevin de Jesus Navarro Perez
¿Qué es la manufactura
esbelta?
La manufactura esbelta, o
simplemente “Lean”, es un método
sistemático diseñado para minimizar
el desperdicio en un sistema de
manufactura mientras la
productividad permanece constante
Origen de la manufactura esbelta 

Con origen en Japón, en el Sistema de producción de

Toyota (TPS), la fabricación ajustada se esfuerza por
minimizar el desperdicio dentro de una operación de
fabricación, con la idea de representar claramente lo que
agrega valor al eliminar lo que no. A medida que su
empresa comienza a pensar en la manufactura esbelta, es
importante tener en cuenta que el proceso de volverse
esbelto lleva tiempo, como dar una vuelta en un crucero.
¿Cómo funciona el ‘lean manufacturing’ o manufactura esbelta?
Para poder implementar con éxito una estrategia de manufactura esbelta es
imprescindible actuar de acuerdo con los siguientes criterios:

Máxima coordinación entre departamentos

Para conseguir reducir los tiempos de producción, es imprescindible que la información circule de
forma rápida y correcta entre todos los agentes que participan en el proceso productivo. Del mismo
modo, los responsables de cada sección deben de acordar estrategias y controlar la correcta
realización en su parcela.
Producción de acuerdo a la demanda
La empresa produce según aquello que el público potencial demanda. De esta forma, se evita producir
más de lo necesario y se minimiza el coste de los materiales a aprovisionarse.

Capacidad para adaptarse a los cambios

Dado que los procesos no son fijos, en caso de que exista algún tipo de cambio en las preferencias de
los clientes, la adaptabilidad al nuevo proceso es rápida.

Cierre de acuerdos a largo plazo con proveedores

El principal riesgo de producir según la demanda es sufrir algún tipo de rotura de stock y no poder
ofrecer el producto al cliente en el plazo pactado. Para minimizar este riesgo, es importante acordar
relaciones duraderas y estables con proveedores que hayan mostrado capacidad para adaptarse, también,
a una posible demanda cambiante.
Estudio continuo de los procesos
Los responsables deben de estudiar todos los pasos para completar su proceso y estudiar si es posible
realizar algún tipo de mejora que mejore, aún más, la productividad.

Necesidad de formación continua

Si los procesos cambian, las tareas a realizar por parte de los empleados, también. Para ello, es
imprescindible contar con equipos formados por personas polivalentes con motivación y voluntad de
aprender.
M A N U FA C T U R A E S B E LTA : 8 T I P O S D E
DESPERDICIOS
la manufactura esbelta comienza con
la eliminación del desperdicio para
enfocarse en lo que agrega valor a su
proceso, lo que conduce a agregar
valor para sus clientes. Es importante
conocer los tipos de desperdicios y
cómo afectan a su negocio. Hay ocho
tipos de desperdicios:
 Defectos
Probablemente el tipo de desperdicio más visible, los defectos
son productos de desecho o productos que no cumplen con las
especificaciones comerciales. Pueden dar lugar a muchos tipos
de desperdicio, en particular uno que discutiremos más adelante:
la espera. Los defectos provocan retrasos en la entrega y dolores
de cabeza logísticos que muy probablemente conducen a una
disminución en la satisfacción del cliente. También costará
dinero reelaborar productos defectuosos. La reparación de
defectos hace que su empresa dedique más tiempo a solucionar
problemas y rellenar papeles.
 Sobreproducción
A las empresas les encanta producir a granel. Si bien al principio
parece una buena idea, las necesidades de los clientes cambian
constantemente y el mercado fluctúa y las fuerzas cambian con
mayor frecuencia. La sobreproducción provoca un exceso de
inventario que conduce a gastos de almacenamiento, como
pagar por el espacio y pagar por las personas y el equipo para
mover el producto.
 Espera
Esperar es un subproducto de muchos tipos de desperdicio y
causa estragos en la satisfacción del cliente. Una buena forma de
ver la espera es que un producto o su cliente pueden estar listos
para continuar con el siguiente paso (empaquetado o envío, por
ejemplo), pero el siguiente paso en su proceso no está listo para
realizar la tarea. En el sector de la salud, esto puede parecer una
sala de espera llena. En la fabricación, esto puede parecer un
tiempo de inactividad de la maquinaria que provoca retrasos en
el embalaje.
 Talento no utilizado
A menudo se pasa por alto como una forma de desperdicio, no
utilizar a sus empleados en todo su potencial, talentos o
habilidades puede tener un gran efecto en los resultados de su
empresa. El trabajo en equipo deficiente, la mínima
capacitación, la mala comunicación y las tareas administrativas
innecesarias son ejemplos comunes de desperdicio de talento no
utilizado.
 Transporte

 El transporte es el movimiento de mercancías de un

lugar a otro. En la fabricación, esto podría significar
realizar diferentes tareas en diferentes
ubicaciones. Por ejemplo, producir piezas de
productos en China y enviarlas a Estados Unidos para
ensamblarlas. Este proceso no agrega valor al
producto final, no cambia el resultado final y agrega
más costo. Si observa la configuración del sistema de
fabricación de Toyota, muchos de sus proveedores
están cerca de las plantas de producción.
 Inventario
Similar a la sobreproducción, el
desperdicio de inventario ocurre cuando su
producto está ahí esperando ser
vendido. La diferencia entre la
sobreproducción y el desperdicio de
inventario es que el inventario tiene un
costo físico asociado, mientras que se
asume la sobreproducción. La
sobreproducción a menudo causa
desperdicio de inventario al generar más de
lo que sus clientes quieren o al asumir que
la demanda estará ahí en el futuro.
 Movimiento
 El movimiento innecesario de
personas, máquinas o elementos que
no agregan valor es una pérdida de
movimiento. En otras palabras, perder
el tiempo. Esta forma de desperdicio
generalmente es causada por no seguir
el principio de manufactura esbelta de
las 5 S. Los ejemplos comunes
incluyen empleados que buscan
materiales o equipos, o espacios de
trabajo mal diseñados.
 Procesamiento adicional
 El procesamiento adicional o el reproceso se refieren a agregar
trabajo que no es necesario. Los costos del reproceso lo afectan
en forma del tiempo de su personal, los materiales utilizados y
el desgaste de la maquinaria, y se acumulan con el
tiempo. También hace que su proceso sea menos eficiente
porque los empleados que realizan las tareas de reproceso
podrían estar haciendo tareas con valor agregado en su lugar.
7 P R I N C I P I O S , H E R R A M I E N TA S Y
T É C N I C A S D E M A N U FA C T U R A
E S B E LTA P O R C O N S I D E R A R
 Kaizen

El término japonés “Kaizen” se traduce

como “cambio para mejorar”. La idea
detrás de Kaizen es la mejora
continua. Hace que los equipos trabajen
juntos de forma proactiva y asuman la
responsabilidad de sus áreas dentro de la
empresa. Juntos, los empleados realizan
mejoras incrementales en el proceso de
fabricación. 
 Sistema 5s
El sistema 5S es un método organizativo que se deriva de cinco palabras japonesas: Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Estas palabras se traducen en organizar, ordenar, limpiar, estandarizar y
sostener. Representan un proceso de cinco pasos destinado a reducir el desperdicio y aumentar la
productividad y la eficiencia.
• Seiri (organizar): El primer paso, Seiri, implica eliminar el desorden y los elementos
innecesarios del espacio de trabajo.
• Seiton (orden o aseo): A continuación, los trabajadores deben establecer un orden asegurándose
de que haya un lugar para todo y que todo esté en su lugar.
• Seiso (limpio): Este paso implica limpiar el espacio de trabajo y mantenerlo siempre limpio.
• Seiketsu (estandarizar): Estandarizar todos los procesos de trabajo y mantenerlos consistentes,
para que cualquier trabajador pueda intervenir y realizar un trabajo si es necesario o vital.
• Shitsuke (sostener): Finalmente, queremos mantener y reforzar constantemente los cuatro
pasos anteriores.
 Kanban
Kanban ayuda a eliminar el desperdicio de inventario y
sobreproducción mediante la implementación de un
método para regular el flujo de mercancías dentro y fuera
de la fábrica. Se traduce como “tablero” o “señal visual”
y se basa en señales visuales para ayudar a los empleados
a controlar el inventario. Se puede colocar una tarjeta
Kanban en un área visible para indicar cuándo es
necesario reponer el inventario. Con este proceso, los
productos se ensamblan solo cuando hay demanda del
consumidor, lo que permite a las empresas reducir el
inventario y el desperdicio. El método Kanban responde
en gran medida a los clientes porque los productos se
pueden fabricar respondiendo a las necesidades del
cliente en lugar de intentar predecir sus necesidades
futuras.
 Heijunka
Heijunka es la palabra japonesa para “nivelar”. La programación
por niveles es un tipo de producción que fabrica productos a
propósito en lotes más pequeños mediante la secuenciación de
diferentes productos en el mismo proceso.
 Justo a Tiempo (JIT)
Justo a tiempo (Just in time) es una filosofía de gestión que
implica producir un producto solo cuando el cliente lo desea, en
la cantidad que el cliente lo solicitó y se envíe a donde lo desee
sin que se cuelgue en el inventario. En otras palabras, en lugar de
fabricar y almacenar productos anticipando lo que sus clientes
podrían querer, usted hace lo que los clientes piden cuando lo
piden. Esto le permite asignar sus recursos (empleados,
máquinas, etc.) para trabajar solo en cosas por las que se le
pagará. Just in Time ayuda a mejorar los costos de inventario,
reducir el espacio, reducir el tiempo de entrega, aumentar la
productividad y más.
 Beneficios de la manufactura
esbelta

El uso de principios, técnicas y filosofías de

manufactura esbelta para adoptar la metodología
esbelta le brinda una ventaja competitiva al
eliminar los ocho tipos de desperdicio discutidos
anteriormente. Echemos un vistazo a algunos
ejemplos del mundo real de cómo la manufactura
esbelta le dio ventaja a las empresas.
• Thrustmaster of Texas: Este caso de estudio del Lean Enterprise
Institute (LEI) nos lleva a Thrustmaster of Texas. Thrustmaster fabrica
propulsores de servicio pesado que giran 360 grados alrededor de un eje
fijo. Estos propulsores se utilizan en barcos y otras embarcaciones para
que puedan maniobrar de manera eficiente. Durante un proceso de 18
meses de manufactrua esbelta (considerado un tiempo corto a los ojos de
LEI), Thrustmaster implementó técnicas de manufactura esbelta para
agilizar el trabajo y el flujo de materiales, lo que condujo a un aumento
del 100 por ciento en la entrega a tiempo. Ahora, la producción de la
empresa puede fluctuar con la demanda del mercado y se están
presentando nuevas oportunidades de mercado gracias a los cambios en
la estructura de costos.
 Velux: Es una empresa danesa que operan fuera de Polonia y que fabrica
tragaluces y ventanas de techo. Enfocó su transformación de manufactura
esbelta en su área de producción. Sus empleados cambiaron por completo el
diseño del piso de producción para un mejor flujo. La idea de este cambio
surgió de un Kaizen de cinco días. Una vez que vieron los efectos que la
manufactura esbelta tenía en su producción, decidieron implementarla en toda la
cadena de suministro, desde el diseño hasta el producto final. A través de varios
principios y herramientas de manufactura esbelta, Velux introdujo Kanban y el
uso de herramientas visuales para ayudar a realizar cambios en sus
procesos. Hoy en día, Velux continúa practicando la manufactura esbelta y
realiza evaluaciones de 5 S cada mes con diferentes personas que buscan formas
de seguir mejorando.