Reparacio CNH New Holland

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PROVEN PERFORMANCE PROVEN PERFORMANCE

MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA LAS REPARACIONES

DE LOS MOTORES CNH U.K.
667TA/EEG -- 667TA/EEC -- 667TA/EBF -- 667TA/EED
667TA/EBD
Ampliación de los manuales para las reparaciones de los siguientes modelos:
NEW HOLLAND KOBELCO E265 -- E305
NEW HOLLAND D180 LGP -- D180 STD -- W170 -- W190
667TA/EEG -- 667TA/EEC 667TA/EBF -- 667TA/EED
667TA/EED -- 667TA/EBD
Todas las informaciones, ilustraciones y datos contenidos en el presente manual están basados en las informaciones
más recientes disponibles en el momento de su publicación.
NEW HOLLAND se reserva el derecho de aportar, en cualquier momento, modificaciones sin previo aviso.
NEW HOLLAND
IMPRESO N. 604.13.692
Edición -- Mayo 2006
2 WE
MOTORI
2
IN--1
INTRODUCCÍON
AL LECTOR
- Este manual ha sido redactado por un técnico - Si es necesario cualquier tipo de aclaración o de
experto para facilitar las informaciones técnicas comentario, o en caso de que se advirtiera cual--
necesarias para la ejecución de las operaciones quier tipo de error en cuanto al contenido de este
de reparación de esta máquina. manual, se ruega ponerse en contacto con:
- Se recomienda leer atentamente este manual NEW HOLLAND
para adquirir las informaciones correctas en Strada Settimo, 323
relación a los procedimientos de reparación. San Mauro Torinese (TO)
10099 ITALIA
PRODUCT SUPPORT
Fax ++39 011 0077357
OTRAS REFERENCIAS
NÚ NÚMERO DE PÁGINA
- Cada página consta de un número ubicado en el ángulo superior externo. Cada número de página contiene
las siguientes informaciones:
Ejemplo: T 1 -- 2 -- 3
Número de página progresivo para cada grupo
Número del grupo (si presente)
Número de la sección
S: Parte normas de seguridad

Principio de funcionamiento
T: Parte técnica Pruebas prestación
Diagnosis inconvenientes
W: Parte Instrucciones para las reparaciones excavadora
EW: Parte Instrucciones para las reparaciones motor
SIMBOLOS
En este manual se emplean símbolos de aviso para la seguridad e indicaciones para señalizar el riesgo de
posibles accidentes o daños para la máquina.
Este símbolo identifica los puntos correspondientes a la seguridad.

! Ante este símbolo es necesario proceder con cautela ya que puede existir el riesgo de accidentes
para el personal.
Seguir al pie de la letra las precauciones que presenten este símbolo.
El símbolo de aviso de seguridad se emplea también para llamar la atención sobre el peso de un
componente o un particular.
Para evitar accidentes o daños, se aconseja comprobar siempre que el equipamiento y las técnicas
de elevación sean las apropiadas cuando se manejen cargas pesadas
IN--2
INTRODUCCÍON
UNIDADES DE MEDIDA
En este manual se emplean las unidades de medida del sistema SI (Sistema Internacional).
Las unidades de medida del sistema MKSA se incluyen entre paréntesis después de la unidad de medida del
Sistema Internacional.
Ejemplo: 24,5 Mpa (250 kgf/cm2).
Como referencia, se ha incluido a continuación una tabla de conversión de las unidades de medida del sistema
SI y algunas unidades de otros sistemas.
Para Para
In Multiplicar Multiplicar
Cantidad convertir Cantidad convertir In (Otros)
(Otros) por por
desde (SI) desde (SI)
mm in 0,03937 MPa kgf/cm2 10,197
Longitud Presión
mm ft 0,003281 MPa psi 145,0
L US gal 0,2642 kW PS 1,360
Potencia
Volumen L US qt 1,057 kW HP 1,341
m3 yd3 1,308 Temperatura °C °F °C x 1,8 + 32
Masa kg lb 2,205 km/h mph 0,6214
Velocidad
N kgf 0,10197 min--1 rpm 1,0
Fuerza
N lbf 0,2248 L/min US gpm 0,2642
Capacidad
N.m kgf.m 0,10197 mL/rev cc/rev 1,0
Par
N.m lbf.ft 0,7375
MANUAL PARA LAS REPARACIONES

MOTORES
ÍNDICE SECCIONES
Sección 1 -- Diagnosis EW--1--1
Sección 2 -- Revisión motor 667TA EW--2--1
Sección 3 -- Recarga y puesta en marcha EW--3--1

4 WE
MOTORI
SECCIÓN 1
DIAGNÓSTICO
ÍNDICE
Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--1--3
Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--1--3
Instrumento de diagnóstico
CNH -- EST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--1--4
Principales anomalías de
funcionamiento del motor . . . . . . . . . . EW--1--5
INDICE
EW--1--3
DIAGNÓSTICO
DIAGNÓSTICO
PREMISA
Un buen diagnóstico se realiza con la competencia Con el uso de instrumentos computarizados, es posi--
adquirida en años de experiencia y asistiendo a cur-- ble establecer una comunicación bidireccional con la
sos de reparación. unidad central con la cual no sólo se pueden decodifi--
Cuando el usuario reclama por un mal rendimiento o car los códigos de error sino también orientar la inve--
anomalías de funcionamiento, sus indicaciones se stigación en su memoria para recabar otras informa--
deben tener en consideración obteniendo de éstas ciones necesarias y llegar al origen de la anomalía.
las informaciones útiles que servirán para orientar Cada vez que se reciba el reclamo por un inconve--
nuestra intervención. niente y se haya constatado su existencia, es preciso
examinar la unidad electrónica a través de una de las
Luego de haber constatado la existencia de la ano-- vías indicadas y luego realizar la investigación de
malía, se aconseja seguir con las operaciones de diagnóstico con pruebas y medidas a través de las
búsqueda de averías con la decodificación de los da-- cuales recabar una visión de las condiciones de fun--
tos de autodiagnóstico de la unidad electrónica cen-- cionamiento e identificar las causas reales de la ano--
tral del sistema EDC (Engine Diesel Control). malía.
En caso de que la unidad electrónica no provea indi--
caciones, se deberá proceder con la experiencia
adoptando modalidades de diagnóstico tradiciona--
les.
EW--1--4
DIAGNÓSTICO
INSTRUMENTO DE DIAGNÓSTICO CNH -- EST
Figura 1
88201
El sistema EST permite, la realización de diagnósticos en los principales grupos del vehículo a través del rele--
vamiento de los parámetros de funcionamiento de los componentes electrónicos de mando (centralitas, senso--
res, etc.) y el control de caudales, presiones y temperaturas, está además predispuesto para la búsqueda de
inconvenientes y relevamiento de datos para motores CNH con dirección electrónica.
Código Descripción Lengua

380060157 Italiano
380060158 Francés
380060159 Inglés
380060160 Alemán
CE EST kit diagnóstico
380060161 Español
380060162 Holandés
380060163 Danés
380060164 Portugués
EW--1--5
DIAGNÓSTICO
PRINCIPALES ANOMALÍAS DE FUNCIONA-

MIENTO DEL MOTOR
1 -- El motor no se pone en marcha; 6 -- El motor echa humo azul;
2 -- El motor se calienta demasiado; 7 -- El motor tiene unos batidos anormales;
3 -- Al motor le falta potencia y su funcionamien-- 8 -- El motor se para;
to es irregular; 9 -- Presión de aceite excesiva o insuficiente;
4 -- El motor echa humo negro o gris oscuro; 10 -- Consumo de combustible excesivo.
5 -- El motor echa humo gris (que tiende al
blanco);
1 EL MOTOR NO SE PONE EN MARCHA
Conexiones a los terminales de las baterías efi-- Limpiar, controlar, apretar las tuercas de los bor--
cientes NO nes o cambiarlos.
SÍ
Baterías eficientes Realizar los controles descritos en el Manual de

NO reparación ” Instalación eléctrica ”.
SÍ
Motor de arranque eficiente Realizar los controles descritos en el Manual de

NO reparación ” Instalación eléctrica ”.
SÍ
Electroinyectores eficientes Comprobar con instrumento de diagnóstico.

NO Comprobar estanqueidad de la junta tórica.
Cambiar.
SÍ
Circuito de alimentación o bomba inyección no Controlar y eliminar las causas de la infiltración.

presenta infiltraciones de aire NO
(continua)
EW--1--6
DIAGNÓSTICO
Circuito de alimentación o bomba no presente Controlar y limpiar el circuito de alimentación,

manchas de agua depósito incluído.
NO
SÍ
Relación de compresión indicada Revisar el motor y limitar las reparaciones a las

NO
piezas implicadas (válvulas, arandelas elásti--
cas, etc...).
SÍ
Filtros combustibles eficientes Cambiar.

NO
SÍ
Sistema pre--postcalentamiento eficiente Comprobar con instrumento de diagnóstico.

NO
SÍ
Bomba de alta presión eficiente Comprobar con instrumento de diagnóstico.

NO
2 EL MOTOR SE CALIENTA DEMASIADO
SÍ
Nivel del líquido de refrigeración exacto Controlar eventuales pérdidas y restablecer el

NO nivel.
SÍ
Correas accionamiento bomba de agua y venti-- Controlar eventuales pérdidas y restablecer el

lador eficientes NO nivel.
(continua)
EW--1--7
DIAGNÓSTICO
Bomba agua eficiente Revisar o cambiar el grupo.

NO
SÍ
Termostato eficiente Cambiar.

NO
SÍ
Radiador eficiente Limpiar atentamente, controlar si existen pérdi--

NO das de líquido, eventualmente cambiar la pieza.
SÍ
Filtro aria y tuberías circuito eficientes Limpiar o cambiar las piezas defectuosas.
NO
SÍ
Compartimientos paso líquido de refrigeración Lavar atentamente

en la cabeza eficientes NO
SÍ
Ajuste distribución correcto Controlar y ajustar correctamente

NO
SÍ
Junta cabeza cilindros eficiente Cambiar.

NO
SÍ
Ventilador eficiente Cambiar.

NO
EW--1--8
DIAGNÓSTICO
3 AL MOTOR LE FALTA POTENCIA Y SU

FUNCIONAMIENTO ES IRREGULAR
Filtro del aire eficiente Limpiar el grupo y, si es necesario, cambiar el

NO elemento de filtración.
SÍ
Filtros combustibles eficientes Cambiar, como se describe en el manual

NO ”Uso y Mantenimiento”.
SÍ
Circuito de alimentación eficiente Controlar y eventualmente realizar las repara--

NO ciones necesarias.
SÍ
Circuito de alimentación no presenta impurezas Desconectar las tuberías, la bomba inyección y

y/o manchas de agua NO limpiar atentamente y, si es necesario, limpiar y
secar el depósito del combustible.
SÍ
Termostato eficiente Cambiar.

NO
SÍ
Bomba de alta presión eficiente Comprobar con instrumento de diagnóstico y, si

NO fuera necesario, cambiar.
SÍ

NO Cambiar.
(continua)
EW--1--9
DIAGNÓSTICO
Válvulas de sobrepresión del raíl eficientes. Desconectar del rail el conducto de retorno del
NO combustible y comprobar que existe el paso ne--
cesario para la circulación.
SÍ
Holgura correcta entre las válvulas y los balanci-- Regular la holgura entre las válvulas y los balan--
nes NO cines.
SÍ
Relación de compresión indicada Comprobar con instrumento de diagnóstico.

NO
SÍ
Turbocompresor eficiente Reparar o cambiar el grupo.

NO
4 EL MOTOR ECHA HUMO NEGRO O

GRIS OSCURO
Filtro aire eficiente Cambiar.

NO
SÍ

NO Cambiar.
SÍ
Relación de compresión indicada Comprobar con instrumento de diagnóstico.

NO
(continua)
EW--1--10
DIAGNÓSTICO
Gasoil de buena calidad Limpiar el depósito y cambiar los filtros de gasoil.

NO
EL MOTOR ECHA HUMO GRIS, QUE

5
TIENDE AL BLANCO

NO Cambiar.
SÍ
Nivel del líquido de refrigeración exacto Probable paso en la cámara de explosión del
NO líquido de refrigeración; cambiar la junta de la
cabeza cilindros o revisar el motor.
SÍ
Gasoil de buena calidad Limpiar el depósito y cambiar los filtros de gasoil.

NO
6 EL MOTOR ECHA HUMO AZUL
Consumo excesivo de aceite Controlar: respiración de los vapores del aceite;

NO
compresión de los cilindros.
Pérdida desde o en el turbocompresor.
Pérdida en las guías de válvulas.
Si procede, revisar la culata o el motor.
EW--1--11
DIAGNÓSTICO
7 EL MOTOR DENUNCIA
BATIDOS ANORMALES
Batido individualizado en el eje motor Controlar: holguras y ovalizaciones pernos de

SÍ banco, fijación de los tornillos para sombreretes
de banco y volante motor, presión aceite. Cam--
biar las piezas y revisar el motor.
NO
Batido individualizado en las bielas Controlar: holguras y ovalizaciones pernos de

SÍ biela, cuadratura de las bielas. Cambiar las pie--
zas o revisar el motor.
NO
Batido individualizado en los pistones Controlar: holguras entre pistones -- camisas

SÍ cilindros; integridad de los anillos elásticos, hol--
guras pernos -- bujes pistones. Cambiar las pie--
zas o revisar el motor.
NO
Batido individuado en la cabeza cilindros Controlar: holgura entre balancines y válvulas,

SÍ puesta en marcha de la bomba inyección; puesta
en marcha de la distribución. Regulación.
NO
Batido individuado en la distribución Controlar y eventualmente cambiar los engrana--

SÍ jes, controlar que no haya muelles rotos, no haya
una holgura excesiva entre los vástagos y las
guías, empujadores y sedes; regular la holgura
entre las válvulas y los balancines.
NO
Martilleo detectado en los electroinyectores. Comprobar con instrumento de diagnóstico.

SÍ Cambiar.
NO
Batido individuado en el volante motor Cambiar los tornillos aflojados y apretar todos
SÍ los tornillos con el par + ángulo indicados.
EW--1--12
DIAGNÓSTICO
8 EL MOTOR SE PARA
Depósito combustible con abastecimiento Abastecer y si es necesario purgar.

NO
SÍ
Filtros combustibles eficientes Cambiar.

NO
SÍ
Circuito de alimentación eficiente Controlar el circuito y realizar las intervenciones

NO que procedan.
SÍ
Correcta holgura entre válvulas y balancines Regular la holgura entre las válvulas y los
NO balancines.
SÍ
Válvulas íntegras Cambiar las válvulas.

NO
9 PRESIÓN ACEITE INSUFICIENTE

O EXCESIVA
Válvula reguladora de presión funciona Controlar y eventualmente cambiar.

NO
(continua)
EW--1--13
DIAGNÓSTICO
Bomba aceite y tuberías de impulso eficientes Controlar y eventualmente cambiar.

NO
SÍ
Cojinetes de banco y de biela eficientes Cambiar los cojinetes y eventualmente rectificar

NO el eje motor.
SÍ
Viscosidad SAE aceite motor correcta Cambiar el aceite motor con otro con una visco--
NO sidad adecuada.
10 EXCESIVO CONSUMO DE COMBUSTIBLE
Depósito y tuberías combustible eficientes Eliminar eventuales pérdidas y cambiar las pie--
NO zas deterioradas.
SÍ
Filtro aire eficiente Cambiar.

NO
SÍ

NO
EW--1--14
DIAGNÓSTICO
NOTAS
SECCIÓN 2
REVISIÓN MOTORES
ÍNDICE
Códigos de los motores . . . . . . . . . . . . EW--2--4 Sistema de alimentación de inyección
Características principales de los electrónica de alta presión
motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--5 (Common rail) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--38
Características generales motores . . EW--2--6 Funcionalidad EDC 7 . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--39
Instalación de alimentación
Datos -- holguras de montaje . . . . . . . . EW--2--8
del combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--40
Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--14 Esquema de la instalación de
Herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--15 alimentación del combustible . . . . . . . EW--2--41
Representaciones graficas y simbolos EW--2--16 Filtro del combustible . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--42
Motores 667TA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--17 Bomba mecánica de alimentación . . . . . EW--2--43
Descripción de los principales Condición de funcionamiento normal . . EW--2--43
componentes mecánicos del motor . EW--2--18 Condición de sobrepresión en salida . . . EW--2--43
Bloque motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--18 Condiciones de purga . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--44
Eje motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--19 Bomba de alta presión tipo CP3.3 . . . . . EW--2--44
Anillos de estanqueidad del eje motor . . EW--2--19 Estructura interna de la bomba
de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--46
Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--20
Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . EW--2--47
Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--21 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--49
Eje distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--22 Rail (acumulador de presión) . . . . . . . EW--2--49
Sistema de recirculación de los gases Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . EW--2--50
de escape EGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--22 Electroinyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--51
EGR interna, que actúa en las válvulas Electroinyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--52
de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--22 Limitador de presión para el retorno
Mando de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--23 del combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--53
Cabeza cilindros motores: 667TA/EBF -- Ubicación de los principales
667TA/EBD -- 667TA/EED . . . . . . . . . . . . EW--2--24 componentes eléctricos . . . . . . . . . . . . EW--2--54
Cabeza cilindros motores: 667TA/EEG -- Centralita electrónica EDC7 . . . . . . . . . . EW--2--55
667TA/EEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--25 Cable del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--56
Válvulas y sedes de válvulas . . . . . . . . . EW--2--26 Conector inyectores (A) . . . . . . . . . . . . . . EW--2--57
Válvulas y sedes válvulas . . . . . . . . . . . . EW--2--27 Conector sensores (C) . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--57
Puentes mando de válvulas . . . . . . . . . . EW--2--27 Sensor del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--58
Sensor de distribución . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--58
Rectificación de la cabeza . . . . . . . . . . . . EW--2--27
Sensor de temperatura--presión aire
Volante motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--28 de sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--59
Accionamiento órganos auxiliares . . . . . EW--2--29 Sensor de temperatura/presión
Lubrificación motor . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--30 aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--59
Cambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--31 Sensor de presión del combustible . . . . EW--2--60
Bomba aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--32 Electroinyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--61
Cárter aceite motores: 667TA/EEG -- Resistencia y telerruptor para
667TA/EEC -- 667TA/EBF -- 667TA/EED EW--2--33 el pre--post-- calentamiento . . . . . . . . . . . EW--2--62
Cárter aceite motores: 667TA/EED -- Sensor de temperatura
667TA/EBD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--34 del líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--63
Sensor de temperatura del combustible EW--2--64
Recirculación vapores aceite motores . . EW--2--35
Bomba de alta presión --
Refrigeración motor . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--36 regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--65
Bomba agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--37 Comprobación de la instalación
Termóstato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--37 de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--66
ÍNDICE
Descripción de las pruebas y Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--91

controles que se pueden realizar . . . . EW--2--66 Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--92
Equipos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--66 Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--92
Prueba de alimentación de baja presión EW--2--67 Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--92
Bomba de baja presión . . . . . . . . . . . . . . EW--2--68 Montaje grupo biela--pistón . . . . . . . . . . . EW--2--92
Prueba de la válvula de sobrepresión Acoplamiento bielas--pistones . . . . . . . . . EW--2--92
en common rail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--69 Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . EW--2--93
Prueba de reflujo del combustible Montaje grupos biela pistón en las
desde el retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--70 camisas cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--93
Revisión del motor en el banco . . . . . EW--2--72 Medición holgura montaje pernos
Desmontaje del motor . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--72 de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--94
Intervenciones de reparación . . . . . . . EW--2--81 Control resalte pistones . . . . . . . . . . . . . . EW--2--95
Grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--81 Caja engranajes distribución . . . . . . . . . . EW--2--95
Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . EW--2--81 Puesta en marcha distribución . . . . . . . . EW--2--96
Control altura excéntricas y control Caja cubrevolante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--96
alineamiento pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--81
Volante motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--97
Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--81
Cambio corona dentada volante motor . EW--2--97
Control superficie apoyo cabeza
en el grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--83 Cabeza cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--101
Distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--83 Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--101
Eje distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--83 Control estanqueidad hidráulica cabeza
Cambio de los casquillos . . . . . . . . . . . . . EW--2--84 cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--102
Empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--84 Control superficie de apoyo cabeza
cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--102
Montaje empujadores -- Eje distribución EW--2--84
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--103
Eje motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--85
Medición pernos de banco y de biela . . EW--2--85 Desincrustación control y rectificación
válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--103
Cambio engranajes accionamiento
bomba aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--87 Controlar la holgura entre vástago
válvula guía válvulas y centrado
Montaje cojinetes de banco . . . . . . . . . . . EW--2--87
válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--103
Medición holgura de montaje
Guía válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--103
pernos de banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--87
Control holgura de apoyo Sedes válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--104
lateral eje motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--88 Rectificación -- cambio sedes válvulas . EW--2--104
Grupo biela--pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--88 Muelles válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--105
Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--89 Montaje cabeza cilindros . . . . . . . . . . . EW--2--106
Medición diámetro pistones . . . . . . . . . . . EW--2--89 Montaje cabeza cilindros . . . . . . . . . . . . . EW--2--106
Pernos pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--90 Montaje ectroinyectores . . . . . . . . . . . . . . EW--2--107
Condiciones para un correcto Varillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--108
acoplamiento pernos--pistones . . . . . . . . EW--2--90 Grupo balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--108
Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--90 Grabación juego taqués . . . . . . . . . . . . . . EW--2--109
Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--91 Soporte cableado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--2--111
EW--2--3
REVISIÓN MOTORES 667TA
Figura 1 Figura 2
114201
114199
MOTORES: 667TA/EEG -- 667TA/EEC MOTORES: 667TA/EBF -- 667TA/EED
Figura 3
114200
MOTORES: 667TA/EED -- 667TA/EBD

EW--2--4
CÓDIGOS DE LOS MOTORES
6 6 7 T A E D B +
Calibrado motor
(potencia)
Relación de compresión:
B = 16,5:1 > 130 kW
D = 17,5:1 ≤ 130 kW
E = 17,5:1 > 130 kW
Inyección electrónica
(common rail)
Intercooler
Sobrealimentado
67 = cilindrada
6 = n° de cilindros
EW--2--5
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS MOTORES
A E265 E305 D180 LGP D180 STD W170 W190
B 667TA 667TA 667TA 667TA 667TA 667TA
C EEG EEC EBF EED EED EBD
E 6728 cm3
137 kW 148 kW 157 kW 145 kW 145 kW 169 kW

F 2100 min--1 2100 min--1 2000 min--1 2000 min--1 2000 min--1 2000 min--1
Potencia neta al volante (ISO 14396)
G Inyección directa
H Alta presión (common rail)
T.A.A.
I
(Sobrealimentado con intercooler)
A Tipo vehículo
B Ti d t Ti
Tipo de
d motor
t
C Variante motores
D Número de cilindros
E Cilindrada total
F Potencia máxima actualmente disponible
G Tipo de inyección
H Sistema de inyección
I Sistema de alimentación aire
EW--2--6
CARACTERÍSTICAS GENERALES MOTORES

667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentación Sobrealimentado con intercooler
Inyección Directa
Número cilindros 6 en línea
Alisadura mm 104
Carrera mm 132
Cilindrada total cm3 6728 cm3
Relación de compresión --
Potencia máxima* kW 137 148 157 145 169

min --1 2100 2100 2000 2000 2000
Par máximo Nm (kgm) 710 810 952 860 1002

min --1 1400 1400 1400 1400 1400
Régimen mínimo del motor

en vacío min --1 700
Régimen máximo del motor
en vacío min --1 --
SOBREALIMENTACIÓN Con intercooler

Turbocompresor tipo: HOLSET HX35
Forzada mediante bomba de

LUBRIFICACIÓN engranajes, válvula limitadora de
presión, filtro aceite
Presión aceite con el motor caliente:
al régimen mínimo bar 1,2
al régimen máximo bar 3,8
* Potencia neta al volante (ISO 14396)
EW--2--7
667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
REFRIGERACIÓN A líquido
Accionamiento bomba agua: Mediante correa
Termostato:
inicio abertura: °C 81± 2
ABASTECIMIENTO
C id d total
Capacidad t t l 1 llenado
ll d lit
litros -- --
Ambra Mastergold HSP
kg -- --
-- cárter motor litros -- --

kg -- --
-- cárter motor + filtro litros 17 19

kg -- --
ALIMENTACIÓN ad alta pressione

Inyección tipo Bosch Common Rail
Programación bomba --
Inicio impulso mm --
Electroinyector tipo CRIN 1 CRIN 2
Orden de inyección 1 -- 5 -- 3 -- 6 -- 2 -- 4
250 ÷ 250 ÷ 250 ÷

Presión de inyección bar --
1600 1400 1600
EW--2--8
DATOS ---- HOLGURAS DE MONTAJE

667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS DEL SISTEMA DE LEVAS mm
Camisas cilindros ∅1 104,000 ÷ 104,024
Pistones: suministrados de recambio

tipo
Cota de medición X 49,5
Diámetro externo ∅1 103,759 ÷ 103,777
Sede para perno ∅2 38,010 ÷ 38,016
Pistón -- camisas cilindro 0,235 ÷ 0,273
Diámetro pistones ∅1 0,4
Posición pistones
el bloque motor X --
Perno pistones ∅3 37,994 ÷ 38,000
Perno pistones--sede perno 0,01 ÷ 0,022
Tipo de pistón X1* 2,705 ÷ 2,735

Ranuras anillos elásticos X2 2,420 ÷ 2,440
X3 4,03 ÷ 4,05
* medido en el ∅ de 101 mm
S1* 2,560 ÷ 2,605
Anillos elásticos S2 2,350 ÷ 2,380
S3 3,977 ÷ 3,990
* medido a 1,5 mm del ∅ exterior
1 0,100 ÷ 0,175
Anillos elásticos -- ranuras 2 0,04 ÷ 0,09
3 0,040 ÷ 0,083
Anillos elásticos 0,4

EW--2--9
667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
Apertura extremidad anillos elásticos
en la camisa cilindros:
X1 0,3 ÷ 0,4
X2 0,6 ÷ 0,8
X3 0,3 ÷ 0,55
Sede casquillo pie de biela ∅1 40,987 ÷ 41,013

Sede cojinetes de biela ∅2 72,987 ÷ 73,013
Diámetro casquillo pie de biela

Externo ∅4 41,279 ÷ 41,553
Interno ∅3 38,019 ÷ 38,033
Casquillo pie de biela -- sede 0,266 ÷ 0,566
Perno pistón -- casquillo 0,019 ÷ 0,039
Cota de medición X --
Máximo error en el paralelismo

de los ejes de biela = --
Pernos de banco ∅1 82,99 ÷ 83,01

Pernos de biela ∅2 68,987 ÷ 69,013
Semicojinetes de banco S1* 2,456 ÷ 2,464
Semicojinetes de biela S2* 1,955 ÷ 1,968
* suministrados con el recambio
Soportes de banco n.:

n. 1--7 ∅3 87,982 ÷ 88,008
n. 2--3--4--5--6 87,977 ÷ 88,013
EW--2--10
667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
Semicojinetes -- pernos de banco:
n. 1--7 0,044 ÷ 0,106
n. 2--3--4--5--6 0,041 ÷ 0,103
Semicojinetes -- pernos de biela 0,039 ÷ 0,111
Semicojinetes de banco
+ 0,250; + 0,500
Semicojinetes de biela
Perno de banco
par apoyo lateral X1 37,475 ÷ 37,545
Soporte de banco
para apoyo lateral X2 25,98 ÷ 26,48
Semianillos de apoyo lateral X3 37,28 ÷ 37,38
Apoyo lateral eje motor 0,095 ÷ 0,265

EW--2--11
667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
GRUPOS CILINDROS -- DISTRIBUCIÓN mm
Sedes guía válvulas

en la cabeza cilindros ∅1 7,042 ÷ 7,062
Válvulas:
∅4 6,970 ÷ 6,999
α 60° ± 0,25°
∅4 6,970 ÷ 6,999
α 45° ± 0,25°
Vástago válvulas y correspondiente

0,043 ÷ 0,092
guía:
Sede en la cabeza para sede válvula:

∅1
34,837 ÷ 34,863
∅1
34,837 ÷ 34,863
Diámetro externo sede válvula;

inclinación sedes válvulas en la
cabeza cilindros:
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 60°
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 45°
Hundimiento X 0,59 ÷ 1,11
X 0,96 ÷ 1,48
Entre sede válvula 0,054 ÷ 0,094

y cabeza
0,054 ÷ 0,094
Sedes válvulas --
EW--2--12
667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
GRUPO CILINDROS -- DISTRIBUCIÓN mm
Altura muelle válvula:
muelle suelto H 47,75
bajo una carga de:
339,8 N ± 19 N H1 35,33
741 N ± 39 N H2 25,2
Saliente inyectores X no regulable
Sedes para casquillos eje distribución

n. 7 59,222 ÷ 59,248
Sedes eje distribución
n. 1--2--3--4--5--6 54,089 ÷ 54,139
Pernos de soporte del eje

distribución:
1⇒7 ∅ 53,995 ÷ 54,045
Diámetro externo buje

para árbol de distribución
con carga de 3,3 kN ∅ 59,222 ÷ 59,248
Diámetro interno casquillos ∅ 54,083 ÷ 54,147
Casquillos y sedes en el bloque

0,113 ÷ 0,165
motor
Casquillos y pernos de soporte 0,038 ÷ 0,162
Altura útil excéntricas:
6,045
7,239
EW--2--13
667TA
Tipo
EEG EEC EBF EED EBD
GRUPO CILINDROS -- DISTRIBUCIÓN mm
∅1 Sede platillo
empujadores
en el bloque motor ∅1 16,000 ÷ 16,030
∅2
Diámetro externo
platillo empujadores:
∅3
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅2 ∅3 15,960 ÷ 15,970
Entre empujadores y sedes 0,030 ÷ 0,070
Empujadores --
∅1
Eje portabalancines ∅1 21,965 ÷ 21,977
Balancines ∅2 22,001 ÷ 22,0027

∅2
Entre balancines y eje 0,024 ÷ 0,0377

EW--2--14
PARES DE APRIETE
PIEZA PAR
Nm (kgm)
Tornillo fijación
j cabeza cilindros 1a fase: tornillos M12x1,75x70
, 50 ± 5 (5 ± 0,5)
tornillos M12x1,75x140
, 40 ± 5 (4 ± 0,5)
tornillos M12x1,75x180
, 70 ± 5 (7 ± 0,5)
2a fase: 90°
3a fase: (solo para los tornillos de longitud 140 y 180) 90°
Tornillos fijación
j sombreretes de banco 1a fase 50 ± 6 (5 ± 0,6)
2a fase 80 ± 6 (8 ± 0,6)
3a fase 90° ± 5°
j
Tornillos fijación sombreretes de biela 1a fase 50 ± 5 (5 ± 0,5)
2a fase 60° ± 5°
j
Tornillos fijación volante motor p p
preapriete 30 ± 5 (3 ± 0,5)
Angulo 60° ± 5°
Fijación inyector 60 ± 5 (6 ± 0,5)
Tapón descarga aceite cárter 60 ± 5 (6 ± 0,5)
Filtro combustible contacto + 3/4 de vuelta
Tornillo fijación tapa engranaje bomba inyección 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación caja y tapa distribución 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación estufilla 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación colector de aspiración 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación bomba de alimentación 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación colector de descarga 53 ± 5 (5,3 ± 0,5)
Tuerca fijación tapa empujadores 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación soporte balancines 48 ± 8 (4,8 ± 0,8)
Tuerca para tornillo regulación balancines 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación polea en el eje motor preapriete 50 ± 5 (5 ± 0,5)
Angulo 90° ± 5°
Tornillo fijación placa apoyo lateral eje distribución 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación soporte ventilador 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación bomba inyección 12 ± 5 (1,2 ± 0,5)
Tornillo fijación polea ventilador 45 ± 5 (4,5 ± 0,5)
Tornillo fijación turbo compresor 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación cambiador de calor 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación bomba aceite y tapa delantera 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Tornillo fijación motor de arranque 55 ± 5 (5,5 ± 0,5)
Tornillo fijación alternador 45 ± 5 (4,5 ± 0,5)
Tornillo fijación bomba agua 25 ± 5 (2,5 ± 0,5)
Filtro aceite contacto + 3/4 de vuelta
Tornillo fijación tensor de correas 45 ± 5 (4,5 ± 0,5)
-- Lubricación con aceite

EW--2--15
HERRAMIENTAS
380000158 Destornillador dinamométrico 1--6 Nm para calibración de la tuerca de retención de los co-
nectores de las electroválvulas inyectores
380000978 Caballete giratorio para revisión grupos (carga 1000 daN, par 120 daN/m)
380000980 Herramienta para extracción guarnición delantera eje motor
380000981 Herramienta para extracción guarnición posterior eje motor
380000982 Herramienta para extracción inyectores
380000983 Introductor para montaje guarnición delantero eje motor
380000984 Introductor para montaje guarnición posterior eje motor (excepto motores: 667TA/EBF --
667TA/EED)
380000985 Herramienta para desmontaje filtros de cartucho
380000986 Pinza para desmontaje y montaje anillos elásticos pistones (65--110 mm)
380000987 Herramienta para desmontaje y montaje válvulas motor
380000988 Herramienta para rotación volante motor (excepto motores: 667TA/EBF -- 667TA/EED)
380000990 Herramienta para retención volante motor (excepto motores: 667TA/EEG -- 667TA/EEC)
380000991 Batidor para desmontaje y montaje casquillos eje distribución (usar con 380000999)
380000992 Herramienta para elevación eje motor
380000993 Balancín para desmontaje y reactivación motor
380000994 Abrazadera para introducción pistón en la camisa cilindro (60--125 mm)
380000995 Bridas fijación motor al caballete giratorio 380000978
380000996 Herramienta para extracción guarniciones
380000999 Empuñadura para batidores intercambiables
380001000 Base portacomparador para varias mediciones (usar con 380001004)
380001001 Par de medidores para el apriete con conexión tablero de 1/2” y de 3/4”
380001004 Comparador (0--5 mm)
380001099 Herramienta parta la extracción de los electroinyectores
EW--2--16
REPRESENTACIONES GRAFICAS Y SIMBOLOS
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Descarga
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición
ρ Relación de compresión
Tolerancia
Cerrar con el par
Diferencia de peso
Cerrar con el par + valor angular Par de arrastre

α
Machacar Rotación
Regular Angulo
Regulación Valor angular
Atención
! Precarga
Nota
Control visual
Número de revoluciones
Control posición de montaje
Medición
Cota a medir Temperatura
Control
Herramienta bar
Presión
Aumento
Superficie a trabajar
Mayor de .....
Finición de elaboración
Máximo
Disminución
Interferencia
Menor de .....
Montaje forzado
Mínimo
Selección
Espesor
Clases
Holgura
Aumentos
Lubrificar Temperatura < 0 °C
Humedecer Frío
Engrasar Invierno
Temperatura > 0 °C
Pasta de hermetización Calor
Verano
Purga del aire

EW--2--17
MOTORES 667TA
Figura 4
114058
1. Turbocompresor -- 2. Tensor de correa automático -- 3. Alternador -- 4. Rodillo tensor fijo -- 5. Bomba

agua -- 6. Volante amortiguador -- 7. Cárter de aceite -- 8. Centralita electrónica --
9. Bomba de alta presión con bomba de alimentación -- 10. Filtro gasoil -- 11. Common rail
EW--2--18
DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES

COMPONENTES MECÁNICOS DEL MOTOR
Bloque motor
El bloque motor es una estructura de función de hier- Además han sido realizadas las cámaras para la cir-
ro en la cual se han realizado las camisas de los cilin- culación del líquido de refrigeración y los conductos
dros (1), los soportes de banco (5) y las sedes: para de lubricación de los varios órganos.
los casquillos del eje de distribución (3) y para los
empujadores, para el cambiador de calor agua/ acei- La placa (6), aplicada en la parte inferior del bloque
te (7), para la bomba de agua (2) y para la bomba del motor, confiere una mayor resistencia a los esfuer-
aceite (4). zos.
Figura 5
2
7 3
86605
EW--2--19
Eje motor
El eje motor es de acero y se apoya en 7 soportes. En la extremidad posterior se han introducido el en-
Estos han sido endurecidos con temple de induc- granaje de accionamiento eje distribución y el buje
ción. para conexión al volante motor.
En su interior se han obtenido los conductos para el Los semicojinetes de banco son de acero con reve-
paso del aceite para la lubricación. stimiento de aleación antiroce.
En la extremidad delantera se han introducido el en- Los penúltimos semicojinetes de banco han sido
granaje de accionamiento de la bomba aceite, la equipados con un apoyo lateral para contener la hol-
rueda fónica, el volante amortiguador y la polea de gura axial del eje motor.
accionamiento de los componentes auxiliares. Las piezas (1) y (3) montadas por interferencia en
la extremidad posterior no se pueden cambiar.
Figura 6
84037
1. Engranaje accionamiento bomba del aceite -- 2. Eje motor -- 3. Engranaje accionamiento distribución --
4. Buje para conexión al volante
Anillos de estanqueidad del eje motor

Los anillos de estanqueidad delantero y posterior son del tipo de caja, con estanqueidad radial. Requieren las
herramientas 380000980 y 380000981 para su extracción mientras que para el montaje 380000983 y
380000984.
EW--2--20
Bielas
Realizadas en acero, son del tipo con corte oblicuo, Cada biela está marcada:
con separación del sombrerete obtenida con una - En el cuerpo y en sombrerete por un número
nueva tecnología (fracturas split) y no por elabora- que indica su acoplamiento y el cilindro en el
ción mecánica. cual se monta.
- En el cuerpo de la biela, una letra que indica la
Los semicojinetes de biela son de acero con revesti- clase de peso de la biela montada en produc-
miento de lega antiroce. ción.
Figura 7
84038
EW--2--21
Pistones
En el cielo del pistón se ha obtenido la cámara de En la cabeza del pistón se encuentran grabadas las
combustión. El cielo del pistón está refrigerado por siguientes referencias:
aceite motor erogado por el pulverizador montado 1. Número de pieza de repuesto y número de mo-
en el bloque motor. dificación del diseño.
Existen tres ranuras donde se alojan los anillos 2. Flecha que indica la marca para el montaje del
elásticos; la 1a y está realizada en un inserto de fun- pistón en la camisa del cilindro, la que debe
dición. estar orientada hacia el lado delantero de la ba-
se.
3. Fecha de fabricación.
4. Estampillado que indica el control del inserto de
la 1a ranura.
Figura 8
86549
EW--2--22
Eje distribución SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS

GASES DE ESCAPE EGR
El eje de distribución se ubica en el bloque motor en Los gases de escape se pueden reconducir parcial-
7 soportes. mente en los cilindros para reducir los valores máxi-
El soporte posterior está provisto de casquillo de mos de la temperatura de combustión responsables
acero revestido de material antifricción, montado de la producción de óxidos de nitrógeno (NOX).
con holgura negativa. Para cada cilindro hay 2 ex- Por lo tanto, el sistema de recirculación de los gases
céntricas de mando. de escape (EGR), al reducir la temperatura de com-
bustión a través de la disminución de la concentra-
A. Accionamiento válvulas aspiración ción de oxígeno en la cámara de combustión, es un
B. Accionamiento válvulas de descarga sistema eficaz de control de la emisión de NOx.
El eje de la distribución está accionado directamente EGR interna, que actúa en las válvulas de
por el ejemotor mediante engranajes con dentadura escape
recta. El sistema de EGR interna, gracias a un oportuno di-
seño de las levas de escape, permite que una parte
de los gases de escape se puedan reintroducir en los
cilindros del motor.
Este tipo de EGR, EGR interna, no está provisto de
ningún elemento controlado electrónicamente: el si-
stema está siempre activo. Su configuración no re-
quiere elementos adicionales como válvulas de con-
trol, tuberías o intercambiadores de calor.
Figura 9 La leva de escape presenta, además del lóbulo prin-
cipal, otro lóbulo (C) respecto a la configuración sin
EGR. Durante la fase de aspiración del cilindro, este
lóbulo permite una breve apertura de la válvula de
escape. Así, en el cilindro en fase de aspiración se
genera una recirculación por la mayor presión de los
gases de escape respecto a los de aspiración.
70164
114501
EW--2--23
Mando de las válvulas
Figura 10
003198t
1. Balancín -- 2. Eje -- 3. Tornillo de regulación -- 4. Varilla -- 5. Puente -- 6. Semiconos -- 7. Cubeta --

8. Muelle -- 9. Empujador -- 10. Eje distribución
EW--2--24
Cabeza cilindros motores: 667TA/EBF -- 667TA/EBD -- 667TA/EED

En la cabeza cilindros en fundición de acero se han Además en las cabezas se reportan:
obtenido las sedes de las siguientes piezas:
- colector de descarga (1) en un bloque único;
- sedes válvulas reportadas (4);
- colector de aspiración (2) con sede para cale-
- inyectores (6); factor aire (3) para puesta en marcha en frío.
- termostato (5);
Figura 11
114059
PARTICULAR CABEZA CILINDROS CON SEDES VÁLVULAS REPORTADAS

EW--2--25
Cabeza cilindros motores: 667TA/EEG -- 667TA/EEC

En la cabeza cilindros (8) en fundición de acero se Además en las cabezas se reportan:
han obtenido las sedes de las siguientes piezas: - colector de descarga (1) de dos partes;
- sedes válvulas reportadas (10); - colector de aspiración (5) con sede para cale-
- inyectores (2); factor aire (6) para puesta en marcha en frío.
- termostato (4); - soporte (7) con cableado para inyectores (3).
Figura 12
114060
EW--2--26
Válvulas y sedes de válvulas

Figura 13
70319
1. Válvula de aspiración -- 2. Válvula de descarga -- A. Lado aspiración -- S. Lado descarga
Las sedes de válvulas tienen los siguientes ángu- Las válvulas de descarga (2) tienen unamuesca di-
los: stintiva en el centro del hongo.
- 45° para las válvulas de descarga
- 60° para las válvulas de aspiración
Figura 14
70334
En la Figura 14, se evidencian las guarniciones de

estanqueidad aceite montadas en los vástagos de
las válvulas.
EW--2--27
Válvulas y sedes válvulas
Figura 15
ASPIRACIÓN DESCARGA 79457
Puentes mando de válvulas Los puentes se deben posicionar con las muescas
Cuando se vuelve a montar la cabeza de cilindros (→) orientadas hacia el colector de descarga.
es necesario respetar la orientación de los puentes
mando de válvulas.
Figura 16
70345
1. Puente -- 2. Astas
Rectificación de la cabeza Se dispone de una junta de espesor único para re-
Es espesor nominal de la cabeza de los cilindros es puesto.
de 105 ± 0,25 mm y la máxima remoción de metal
no debe superar los 0,13 mm.
Figura 17
70325
EW--2--28
Volante motor
El volante (1) no requiere un posicionamiento fijo en fase. La equidistancia de los orificios para los tornil-
el eje motor, ya que éste no está marcado ni tiene los de fijación (2), permite su montaje en cualquier
orificios de referencia para sensores o puestas en posición.
Figura 18 Figura 20
114086 86488
MOTORES: 667TA/EEG -- 667TA/EEC MOTORES: 667TA/EBF -- 667TA/EED
Figura 19
86454
MOTORES: 667TA/EED -- 667TA/EBD

EW--2--29
Accionamiento órganos auxiliares

La correa Poly -- V (4) transmite el movimiento del La correa se tensa mediante el tensor de correa au-
ejemotor (5) a la bomba del agua (3) y al alternador tomático (1).
(2).
Figura 21
114061
1. Tensor de correa automático -- 2. Alternador -- 3. Bomba agua -- 4. Correa Poly--V -- 5. Eje motor
EW--2--30
LUBRIFICACIÓN MOTOR
La lubrificación, con circulación forzada, la realizar - cambiador de calor agua / aceite (3), alojado en
los siguientes componentes: el bloque motor, con racor para filtro aceite;
- válvula (1) de regulación presión aceite incorpo-
- bomba aceite de rotores (5), ubicada en la parte rada en el racor filtro aceite;
delantera del bloque motor, accionada por el en- - válvula by -- pass (4) por exclusión filtro acei-
granaje de dientes rector introducido en la extre- teobturado, incorporado en el racor filtro aceite;
midad del eje motor; - iltro aceite con cartucho (2).
Figura 22
Recorrido aceite en presión

Recorrido retorno aceite por caída
Introducción de aceite
114087
A. Cárter del aceite de los motores: 667TA/EED -- 667TA/EBD

B. Cárter del aceite de los motores: 667TA/EEG -- 667TA/EEC -- 667TA/EBF -- 667TA/EED
EW--2--31
Cambiador de calor
Figura 23
114062
1. Cuerpo cambiador de calor -- 2. Guarnición interna -- 3. Cambiador de calor agua aceite --

4. Guarnición entre grupo cambiador y bloque motor -- 5*. Retorno aceite al filtro --
6*. Entrada aceite desde el filtro -- 7. Filtro de aceite
* Sólo para motores: 667TA/EEG -- 667TA/EEC
Válvula de regulación presión aceite Válvula by--pass
Figura 24 Figura 25
Flujo
107419 70482
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DEL Paso máx.:

MUELLE PARA LA VÁLVULA DE REGULACIÓN 20 cm3/l’ a la presión de 0,83 bar y a la temperatura
PRESIÓN ACEITE del aceite de 26,7 °C.
Calibrado regulación de presión a la temperatura del
aceite de 100 °C
-- régimen mínimo 1,2 bar;
-- régimen máximo 3,8 bar.
EW--2--32
Bomba aceite
Figura 26
84052
Figura 27
70150
1. Eje motor con engranaje de accionamiento bomba aceite

EW--2--33
Cárter aceite motores: 667TA/EEG -- 667TA/EEC -- 667TA/EBF -- 667TA/EED

El cárter del aceite (1) de acero está fijado con flexibi- La guarnición (2) de goma de sección a “C”, colocada
lidad en el bloque motor mediante una placa (3) de en el perfil de conexión del cárter aceite, además de
aluminio, Figura 29. mejorar la estanqueidad, atenúa la intensidad
acústica.
Este tipo de guarnición puede cambiarse si está
deteriorada o rota y no a cada desmontaje.
Figura 28
84054
Figura 29
84055
EW--2--34
Cárter aceite motores: 667TA/EED -- 667TA/EBD

El cárter del aceite, de fundición, está fijado al bloque
motor con tornillos que llevan una junta plana.
Figura 30
003202t
003203t
EW--2--35
Recirculación vapores aceite motores

En la tapa de botadores está alojado un pre -- En el blow -- by (3), parte de los vapores se
separador (1), cuya forma y posición determina la condensan y regresan al cárter, mientras que el resto
velocidad de salida de los vapores de aceite y al recircula por la aspiración mediante la tubería (2).
mismo tiempo condensa una parte de éstos.
El aceite condensado regresa al cárter de aceite,
mientras que los vapores restantes son conducidos,
recogidos y filtrados en el blow -- by (3).
Figura 31
Condensa aceite
Evaporas aceite 000966t
1. Pre--separador -- 2. Recirculación por la aspiración -- 3. Filtro -- 4. Retorno al motor

EW--2--36
REFRIGERACIÓN MOTOR
La instalación de refrigeración del motor, del tipo de - una bomba de agua del tipo centrífugo ubicada
circulación forzada con circuito cerrado, está en la parte delantera del bloque motor;
formada por los siguientes componentes:
- un cambiador de calor para enfriar el aceite de lu- - un termostato que regula la circulación del líquido
bricación; de refrigeración.
Figura 32
Agua en salida por el termostato
Agua en circulación en el motor
Agua en entrada a la bomba
86494
EW--2--37
Bomba agua Termóstato

La bomba del agua, ubicada en una sede obtenida en
el bloque motor, está accionada mediante una correa Figura 35
poly -- V.
La casi total ausencia de tuberías externas,
manguitos y abrazaderas, elimina muchas
conexiones reduciendo las posibles fuentes de
pérdidas.
Figura 33
79458
A = inicio carrera a 79,0 ÷ 83,0 °C;

B = carrera a 96 °C ≥ 7,5 mm.
84058
Figura 34
84059
EW--2--38
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE INYEC-

CIÓN ELECTRÓNICA DE ALTA PRESIÓN
(COMMON RAIL)
Generalidades
Para reducir las emisiones de PARTICULAS se re- mientras que para potencias inferiores a 152 kW lle-
quieren presiones de inyección elevadas. El sistema van pulverizadores que trabajan a presiones de 1450
Common Rail permite la inyección del combustible a bares.
presiones que alcanzan 1450 1600 bares, mientras Descripción de la instalación
la precisión de la inyección, obtenida con la gestión
electrónica del sistema, optimiza el funcionamiento El sistema consta de la instalación eléctrica y la hi-
del motor limitando las emisiones y los consumos. dráulica.
Para motores con potencia superior a 152 kW, los Sistema eléctrico
electroinyectores CRIN2 llevan montados pulveriza- Mediante los sensores situados en el motor, la cen-
dores DLLA que trabajan a presiones de 1600 bares, tralita controla la gestión del motor.
Figura 36
107851
1-- Conexiones para electroinyectores -- 2. Sensor de temperatura del líquido de refrigeración del motor --
3. Cable del sensor de presión del combustible -- 4. Sensor de temperatura y presión del aceite del motor --
5 Sensor del cigüeñal -- 6. Electroinyector -- 7. Sensor de temperatura -- presión aire -- 8. Sensor eje de
distribución -- 9. Cable del calentador del combustible y sensor de temperatura del combustible --
10. Cableado del regulador de presión -- 11. Centralita EDC 7
EW--2--39
FUNCIONALIDAD EDC 7 Control del humo en aceleración

Control de la resistencia de precalentamiento del En caso de gran demanda de carga, en base a las se-
motor ñales recibidas por el medidor de introducción de aire
y el sensor de revoluciones del motor, la centralita
Se activa el pre--postcalentamiento aunque sólo uno
controla el regulador de presión y varía el tiempo de
de los sensores de temperatura del agua, aire o com-
actuación de los electroinyectores, evitando humos
bustible indique una temperatura ≤ a 5°C.
de escape.
Reconocimiento de la fase
Mediante las señales del sensor en el eje de distribu- After Run
ción y de éste en el cigüeñal, se detecta para la pues- Al parar el motor, el microprocesador de la centralita
ta en marcha el cilindro donde se debe inyectar el permite memorizar algunos datos en la EEPROM,
combustible. como la memoria de fallos, para que estén disponi-
Control de la inyección bles para el arranque siguiente.
En base a la información que llega de los sensores, Gestión del régimen de trabajo en condiciones
la centralita controla el regulador de presión, varía las normales de funcionamiento
modalidades de la pre--inyección y de la inyección En cada variación de la carga de trabajo, la centralita
principal. interviene en el par para mantener el motor en condi-
En los motores F4 la pre--inyección se activa a cual- ciones de máxima potencia. Si la carga provoca una
quier régimen de rotación del motor. reducción de la potencia, la centralita incrementa el
Control en ciclo cerrado de la presión de inyec- par, es decir, aumenta la cantidad de inyección de
ción combustible llevar al motor a la condición de máxima
En función de la carga del motor, determinada por la potencia.
elaboración de las señales que llegan de los senso-
Estrategias de recuperación
res, la centralita controla el regulador para conservar
siempre la presión óptima. Al variar la aplicación, cargadoras o excavadoras, las
Control de adelanto de inyección piloto y principal estrategias de recuperación presentan algunas dife-
rencias.
En función de las señales que llegan de los sensores,
la centralita determina según un esquema interno el - Control de las pérdidas de combustible
punto de inyección óptimo. En caso de problemas en la instalación de ali-
mentación, el sistema gestiona el motor con valo-
Control de régimen mínimo res oportunos de potencia constante obtenidos
La centralita elabora las señales que llegan de los con bajas revoluciones y altos valores de par con
sensores y regula la cantidad de combustible inyec- el fin de poder inyectar la máxima cantidad de
tada. Controla el regulador de presión, varía el tiem- combustible.
po de inyección de los electroinyectores.
Dentro de determinados límites, tiene también en - Control de la presión en el common rail
cuenta la tensión de la batería. Cuando la presión en el common rail supera los
valores de seguridad, el motor reduce la poten-
Protección contra sobrecalentamiento cia.
Si la temperatura del agua alcanza 110 °C, la centrali-
- Problemas de sincronismo
ta reduce las prestaciones del motor.
Cuando se producen problemas de sincronismo,
Cuando la temperatura baja por debajo de 100 °C, el
sensores de revoluciones no eficaces, el sistema
motor vuelve a funcionar normalmente, (en algunas
gestiona el motor aumentando el número de re-
aplicaciones la temperatura de referencia es la de so-
voluciones para ofrecer las señales más interpre-
brealimentación).
tables.
Limitación régimen máximo
- Limitaciones de potencia al aumentar las tempe-
En función de la aplicación, en el interior de la centra- raturas de ejercicio
lita se memorizan los límites del régimen del motor. Cuando la temperatura del aire de sobrealimen-
Cuando la velocidad de rotación del motor supera es- tación supera los 88 °C, inicia la reducción de po-
tos límites, la centralita realiza oportunas reduccio- tencia; al alcanzar los 120 °C, las prestaciones se
nes de potencia mediante el control del tiempo de ac- reducen ulteriormente y son comparables a las
tivación de los electroinyectores. En algunas aplica- que el motor tendría si hubiera aspirado.
ciones está prevista como limitación máxima el apa-
gado del motor. - Reducción de la potencia al variar la temperatura
de referencia
Cut Off
En condiciones normales de funcionamiento, el
La centralita gestiona el corte del combustible en fa- sistema dispone de los datos de las temperatu-
se de emisión poniendo en marcha las lógicas si- ras de aire de sobrealimentación, aceite y agua.
guientes: Si la temperatura del agua del motor no está dis-
- desactiva los electroinyectores ponible, el sistema toma como temperatura de
- reactiva los electroinyectores poco antes de al- referencia la del aceite y, cuando alcanza los 103
canzar el régimen mínimo °C, comienza a reducir la potencia disponible. Al
- controla el regulador de presión del combustible. alcanzar 113 °C, la potencia se reduce al 50%.
EW--2--40
INSTALACIÓN DE ALIMENTACIÓN DEL COMBUSTIBLE

Figura 37
Alta presión
Baja presión
Descarga combustible
108607
1. Electroinyector -- 2. Common Rail -- 3. Limitador de presión para retorno de combustible --

4. Válvula de sobrepresión Common Rail -- 5. Prefiltro montado en el bastidor --
6. Bomba de alta presión -- 7. Bomba mecánica de rotores -- 8. Filtro del combustible
El sistema Common Rail presenta una bomba espe- El circuito de baja presión consta de las siguientes
cial que mantiene continuamente el combustible en tuberías:
alta presión, independientemente de la fase y del ci-
lindro que tiene que recibir la inyección y lo acumula - tubería de aspiración del combustible del depósi-
en un conducto común para todos los electroinyecto- to al prefiltro;
res. - tuberías que alimentan la bomba mecánica de
Por lo tanto, en la entrada de los electroinyectores alimentación a través del intercambiador de ca-
siempre está disponible el combustible a la presión lor de la centralita, la bomba manual de cebado
de inyección calculada por la centralita electrónica. y el prefiltro;
Cuando la centralita electrónica excita la elec-
troválvula de un electroinyector, en el cilindro corre- - tuberías que alimentan la bomba de alta presión
spondiente se realiza la inyección del combustible a través del filtro del combustible.
recogido directamente del Common Rail.
La instalación hidráulica está integrada por un circui- La instalación de alimentación se completa con el cir-
to de baja presión y uno de alta presión. cuito de descarga del combustible del Common Rail,
El circuito de alta presión consta de las siguientes tu- los inyectores y el circuito de refrigeración de la bom-
berías: ba alta presión.
- tubería que conecta la salida de la bomba de alta
presión con el Common Rail;
- tuberías que desde el Common Rail alimentan
los electroinyectores.
EW--2--41
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE ALIMENTACIÓN DEL COMBUSTIBLE

Figura 38
ESCAPE
ASPIRACIÓN (BAJA PRESIÓN)
ALIMENTACIÓN BOMBA ALTA PRESIÓN

(BAJA PRESIÓN)
ALTA PRESIÓN
108608
1. Bomba de alta presión -- 2. Válvula limitadora en la bomba alta presión, 5 bares --

3. Válvula reguladora montada en el retorno del combustible de los electroinyectores, de 1,3 -- 2 bares --
4. Válvula de sobrepresión del Common Rail -- 5. Common Rail -- 6. Sensor de presión -- 7. Electroinyector
-- 8. Tubería de retorno -- 9. Intercambiador de calor de la centralita -- 10. Bomba mecánica de cebado --
11. Prefiltro montado en el bastidor -- 12. Depósito de combustible -- 13. Bomba mecánica
de alimentación -- 14. Filtro del combustible -- 15. Regulador de presión -- 16. Tubería de reflujo
de la bomba de alta presión -- 17. Válvula de by -- pass -- 18. Válvula de by -- pass
El regulador de presión, colocado aguas arriba de la La válvula limitadora (3) alojada en la culata de cilin-
bomba de alta presión, regula el flujo del combustible dros, montada en el retorno de los electroinyectores,
necesario en la instalación de baja presión. Poste- regula el flujo de retorno del combustible de los elec-
riormente la bomba de alta presión se encarga de ali- troinyectores a la presión de 1,3 ÷ 2 bar.
mentar correctamente el Common Rail. Al llevar a En paralelo a la bomba mecánica de alimentación
presión sólo el combustible necesario, esta solución están posicionadas dos válvulas de by -- pass.
mejora el rendimiento energético y limita el calenta- La válvula de by -- pass (18) permite hacer fluir el
miento del combustible en la instalación. combustible de la salida de la bomba mecánica a su
La válvula limitadora (2), montada en la bomba de al- entrada, cuando la presión en la entrada del filtro del
ta presión, tiene la función de mantener constante la combustible supera el valor límite permitido. La
presión en 5 bares, a la entrada del regulador, inde- válvula de by pass (17) permite llenar la instalación
pendientemente de la eficiencia del filtro del combus- de alimentación a través de la bomba de cebado ma-
tible y de la instalación que la precede. nual (10).
Cuando trabaja la válvula limitadora (2) se produce
un aumento del flujo de combustible en el circuito de
refrigeración de la bomba de alta presión, a través
del circuito (16) de entrada y descarga del circuito
(8).
EW--2--42
Filtro del combustible

Está situado en la base del motor en el circuito entre El calefactor se activa si la temperatura del combu-
la bomba de alimentación y la bomba de alta presión stible es ≤ 0 °C y calienta hasta alcanzar los 5 °C. La
(CP3). temperatura del combustible, señalada por el corre-
En el soporte están ubicados: el sensor de tempera- spondiente sensor a la centralita EDC 7, permite un
tura del combustible y la resistencia del calefactor. cálculo muy preciso del caudal de combustible que
se debe inyectar en los cilindros.
Figura 39
003206t
1. Soporte del filtro del combustible -- 2. Conector del calefactor -- 3. Calefactor eléctrico del combustible --
4. Filtro del combustible -- 5. Sensor de la temperatura del combustible -- A. Racor de salida a la bomba de
alta presión -- B. Racor de ingreso de la descarga del combustible del Common Rail y de la cabeza de los
cilindros (inyectores) -- C. Racor de descarga de la bomba de alta presión -- D. Racor de ingreso de la bom-
ba de alimentación -- E. Racor de salida de descarga del combustible al depósito
EW--2--43
Bomba mecánica de alimentación

Condición de funcionamiento normal
Bomba con engranajes, montada en la parte trasera En condiciones de funcionamiento normales, el flujo
de la bomba de alta presión, tiene la función de ali- del combustible en el interior de la bomba mecánica
mentar la misma. Es accionada por el eje de la bom- es el que se representa en la figura.
ba de alta presión.
Figura 40
001237t
A. Ingreso del combustible por el depósito -- B. Salida del combustible al filtro

1 -- 2. Válvulas de by -- pass en posición de cierre
Condición de sobrepresión en salida La presión presente, superando la resistencia elásti-

La válvula de by--pass (1) interviene cuando en sali- ca del muelle (1), comunica la salida con el ingreso
da (B) se genera una sobrepresión. a través del conducto (2).
Figura 41
001238t
EW--2--44
Condiciones de purga
La válvula de by--pass (2), interviene cuando, con el En esta situación la válvula de by--pass (2) se abre,
motor apagado, se desea llenar la instalación de ali- por efecto de la presión en ingreso y el combustible
mentación a través de la bomba de cebado. fluye hacia la salida (B).
Figura 42
001239t
Bomba de alta presión tipo CP3.3 En la parte trasera de la bomba de alta presión está
Bomba con 3 bombeadores radiales accionada con montada la bomba mecánica de alimentación accio-
engranaje de la distribución, no necesita quitarse en nada por el eje de la bomba de alta presión.
fase.
Figura 43
001250t
1. Racor de salida del combustible al rail -- 2. Bomba de alta presión -- 3. Regulador de presión -- 4. Racor
de ingreso del combustible por el filtro -- 5. Racor de salida del combustible al soporte del filtro -- 6. Racor
de ingreso del combustible desde el intercambiador de calor de la centralita -- 7. Racor de salida del com-
bustible desde la bomba mecánica al filtro -- 8. Bomba mecánica de alimentación
IMPORTANTE -- El grupo bomba de alta presión – bomba de alimentación no se puede revisar y por lo tanto
no se debe desmontar ni se deben intervenir en los tornillos de fijación.
Las únicas intervenciones admitidas son la sustitución del engranaje de mando y del regulador de presión.
EW--2--45
Figura 44
001967t
1. Bomba mecánica de alimentación -- 2. Retorno del combustible desde la bomba de alta presión --
3. Válvula de envío al Common Rail -- 4. Bombeador único -- 5. Válvulas de by--pass en la bomba
de alimentación -- 6. Eje de la bomba -- 7. Ingreso del combustible desde el filtro --
8. Válvula limitadora 5 bar -- 9. Regulador de presión.
EW--2--46
Estructura interna de la bomba de alta presión
Figura 45
Secc. B-B
Secc. C-C
70498
1. Cilindro -- 2. Elemento de tres lóbulos – 3. Válvula de disco de aspiración. -- 4. Válvula de esfera de en-
vío. -- 5. Pistón -- 6. Eje bomba -- 7. Entrada combustible baja presión -- 8. Canales de combustible para
alimentación de bombeadores
Cada grupo de bombeadores está compuesto por: un movimiento circular sobre un radio más
- un pistón (5) accionado por un elemento de tres amplio, con el resultado de accionar, alternativa-
lóbulos (2) flotante en el eje de la bomba (6). El mente, los tres bombeadores;
elemento (2) al ser flotante en una parte desali- - una válvula de disco de aspiración (3);
neada del eje (6), durante la rotación del eje no
gira con el mismo; sin embargo es trasladado en - una válvula de esfera de envío (4).
EW--2--47
Principio de funcionamiento
Figura 46
Secc. B-B
Secc. D-D 72597
1. Racor de salida combustible al rail – 2. Válvula de envío al rail – 3. Bombeador – 4. Eje bomba –
5. Conducto de alimentación bombeador – 6. Conducto de alimentación regulador de presión –
7. Regulador de presión
El bombeador (3) está orientado sobre la leva pre- sión, basándose en el mando PWM recibido de la
sente en el eje de la bomba (4). En la fase de aspira- centralita, parcializa el aflujo de combustible al bom-
ción, el bombeador es alimentado a través del con- beador. Durante la fase de compresión de los bom-
ducto de alimentación (5). La cantidad de combusti- beadores, el combustible alcanzando una presión tal
ble que se debe enviar al bombeador es establecida que abre la válvula de envío al common rail (2), lo ali-
por el regulador de presión (7). El regulador de pre- menta a través de la salida (1).
EW--2--48
En la Figura 47 se representan los recorridos del El regulador de presión (5) establece la cantidad de
combustible a baja presión en el interior de la bomba; combustible con la cual alimentar a los bombeado-
se evidencian el conducto principal de alimentación res; el combustible excedente fluye a través del con-
de los bombeadores (4), los conductos de alimenta- ducto (9).
ción de los bombeadores (1 – 3 – 6), los conductos
usados para la lubricación de la bomba (2), el regula-
dor de presión (5), la válvula limitadora 5 bar (8) y la La válvula limitadora 5 bar, además de desempeñar
descarga de combustible (7). la función de colector para las descargas de combus-
El eje de la bomba está lubricado por el combustible tible, tiene la función de mantener constante la pre-
a través de los conductos (2) de envío y retorno. sión en 5 bar en la entrada del regulador.
Figura 47
Secc. C-C 72598
1. Entrada al bombeador – 2. Conductos para lubricación bomba –3. Entrada al bombeador – 4. Conducto
principal de alimentación bombeadores – 5. Regulador de presión – 6. Entrada al bombeador – 7. Con-
ducto de descarga del regulador – 8. Válvula limitadora 5 bar – 9. Descarga combustible desde entrada
regulador.
En la Figura 48 está representado el flujo de com-

bustible a alta presión a través de los conductos de
salida de los bombeadores.
Figura 48
Secc. A-A 72601
1. Conducto de salida del combustible – 2. Conducto de salida del combustible – 3. Salida de combustible
de la bomba con racor para tubería de alta presión para el common rail
EW--2--49
Funcionamiento
El cilindro es llenado a través de la válvula de disco Sucesivamente, la presión disminuye hasta que la
de aspiración sólo si la presión de alimentación es válvula de descarga se cierra.
capaz de abrir las válvulas de envío presentes en los
El pistón del bombeador vuelve hacia el punto
bombeadores (aproximadamente 2 bar).
muerto inferior y el combustible restante se descom-
La cantidad de combustible que alimenta la bomba prime.
de alta presión es dosificada por el regulador de pre- Cuando la presión en la cámara del bombeador es
sión, ubicado en la instalación de baja presión, el inferior a la de alimentación, la válvula de aspiración
regulador de presión es accionado por la centralita se abre nuevamente y el ciclo se repite.
EDC 7 mediante una señal PWM.
Las válvulas de envío siempre deben estar libres en
Cuando el combustible es enviado al bombeador, el sus movimientos, sin impurezas y oxidación.
pistón correspondiente se va desplazando hacia La presión de envío al rail es modulada por la centra-
abajo (carrera de aspiración). lita electrónica entre 250 y 1600 bar, a través de la
Cuando la carrera del pistón se invierte, la válvula de electroválvula del regulador de presión.
aspiración se cierra y el combustible remanente en
la cámara del bombeador, al no poder salir, es com- La bomba es lubricada y refrigerada por el mismo
primido sobrepasando el valor de presión de alimen- combustible.
tación existente en el rail. El tiempo de desmontaje – montaje de la bomba
radialjet en el motor se reduce notablemente en com-
La presión generada de este modo, provoca la aper- paración con las bombas de inyección tradicionales,
tura de la válvula de descarga y el combustible com- ya que no necesita puesta en fase.
primido alcanza el circuito de alta presión.
En caso de desmontaje – montaje de la tubería entre
El elemento bombeante comprime el combustible el filtro de combustible y bomba de alta presión, cui-
hasta alcanzar el punto muerto superior (carrera de dar la máxima limpieza de las manos y de los compo-
envío). nentes.
RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN)

Figura 49
108609
El volumen del rail es de dimensiones reducidas para facilitada por un orificio calibrado presente después
permitir una rápida presurización durante el arran- de la bomba de alta presión.
que, al mínimo en caso de caudal elevado.
En el rail se encuentra enroscado un sensor de pre-
sión de combustible (1). La señal enviada por este
De todos modos, tiene un volumen suficiente para sensor a la centralita electrónica constituye una
minimizar los efectos provocados por las aperturas información de feed--back, en base a la cual se veri-
y cierres de los inyectores y por el funcionamiento de fica el valor de presión ene l rail y, si es necesario, se
la bomba de alta presión. Además, esta función es corrige.
EW--2--50
VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
La válvula de sobrepresión (1750 bar) presente en el a valores de seguridad. Luego regula mecánica-
rail sirve para proteger los componentes del sistema mente la presión en el rail a aproximadamente 800
en caso de un excesivo incremento de la presión en bar.
la instalación de alta presión.
De este modo, la válvula permite hacer funcionar al
Puede ser de un estadio (como la que se esquema-
motor durante mucho tiempo con prestaciones limi-
tiza en la figura) o dos estadios con doble valor
tadas evitando el sobrecalentamiento del combusti-
umbral de funcionamiento (1750 bar y 800 bar).
ble y preservando las tuberías de descarga.
En el segundo caso, la presión de la instalación de
alta presión alcanza los 1750 bar, la válvula inter- Si interviene esta válvula, la centralita excluye el con-
viene como aquella de un estadio para hacer fluir el trol del regulador de presión y memoriza la avería
combustible y reducir consecuentemente la presión 8.4. La válvula suministrará el máximo envío al rail.
Figura 50
70502
1. Cuerpo – 2. Pistón – 3. Detención – 4. Muelle – 5. Descarga directa al depósito – 6. Sede en el rail
A Normalmente el extremo cónico del pistón man- B En caso de que se supere los 1750 bar de pre-
tiene cerrada la descarga al depósito. sión del combustible en el rail, el pistón se des-
plaza y descarga el exceso de presión en el de-
pósito.
EW--2--51
ELECTROINYECTOR Inicio de inyección

El inyector está construido en modo similar a los tradi- Figura 52
cionales, sólo que no posee muelles de retorno del
vástago.
El electroinyector se puede considerar que está
constituido por dos partes:
- accionador – pulverizador compuesto por la vari-
lla de presión (1) vástago (2) e inyector (3);
- electroválvula de mando compuesta por bobina
(4) y válvula piloto (5).
La electroválvula controla el levantamiento del vás-
tago del pulverizador.
15
Inyector en posición de reposo
Figura 51
15 70506
Cuando la bobina (4) es excitada, provoca el despla-

zamiento del obturador (6) hacia arriba. El combusti-
ble del volumen de control (9) fluye hacia el conducto
de reflujo (12) provocando una caída de presión en
el volumen de presión (9).
Al mismo tiempo, la presión del combustible en la
cámara de presión (8) hace que el vástago (2) se
levante con la consiguiente inyección del combusti-
ble en el cilindro.
Fin de inyección
Cuando la bobina (4) es des excitada, el obturador (6)
vuelve en posición de cierre para crear un equilibrio
70505 de fuerzas capaz de hacer retornar en posición de
cierre el vástago (2) y finalizar la inyección.
1. Varilla de presión – 2. Vástago – 3. Inyector –

4. Bobina – 5. Válvula piloto – 6. Obturador de IMPORTANTE -- El electroinyector no se puede
esfera – 7. Área de control – 8. Cámara de presión revisar, por lo tanto, no se debe desmontar.
– 9. Volumen de presión – 10. Conducto principal –
11. Conducto de alimentación – 12. Salida combus-
tible de control – 13. Conexión eléctrica – 14. Mue-
lle – 15. Entrada combustible de alta presión
EW--2--52
Electroinyector
Los electroinyectores son del tipo BOSCH CRIN 1 y
CRIN 2 montados en función de la potencia que des-
arrolla el motor.
Inyectores Pulverizadores Motores Presiones

CRIN 1 -- 667TA/EEG -- 667TA/EEC --
CRIN 2 DLLA 137 PV 3 667TA/EBF -- 667TA/EBD 250 ÷ 1600 bar
CRIN 2 DSLA 143 PV 3 667TA/EED 250 ÷ 1400 bar
Figura 53
108610
1. Pulverizador
EW--2--53
LIMITADOR DE PRESIÓN PARA EL

RETORNO DEL COMBUSTIBLE
Alojado en la parte posterior de la cabeza de cilin- retorno, se evita la formación de vapores de combus-
dros, regula la presión del combustible de retorno de tible en el interior de los electroinyectores optimi-
los inyectores a una presión comprendida entre 1,3 zando la pulverización del combustible y su combus-
P 2 bar. Garantizando esta presión al combustible de tión.
Figura 54
70507
A. Al depósito -- B. De los electroinyectores

EW--2--54
UBICACIÓN DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES ELÉCTRICOS
Figura 55
108641
Los motores son totalmente administrados por la A continuación se listan los componentes eléctricos
centralita electrónica. La misma está montada direc- y electrónicos presentes en el motor:
tamente en el motor por medio de un intercambiador 1. Sensor de temperatura del líquido refrigerante.
de calor que permite el enfriamiento, utilizando tacos
2. Electroinyector.
elásticos que reducen las vibraciones transmitidas
por el motor. 3. Sensor de presión RAIL.
4. Sensor de temperatura/presión de aire.
Se puede verificar el correcto funcionamiento del
motor a través de la centralita. (ver la tercera parte 5. Motor de arranque
del presente manual, dedicada específicamente al 6. Sensor de distribución.
diagnóstico). 7. Electroválvula para regulador de presión.
8. Sensor de temperatura del combustible.
9. Centralita electrónica EDC.
10. Sensor cigüeñal.
11. Sensor de presión/temperatura de aceite del mo-
tor.
12. Resistencia para pre--post calentamiento.
EW--2--55
Centralita electrónica EDC7
Figura 56
01525t
A -- Conector inyectores; B -- Conector chasis (Hacer referencia al vehículo en el que se monta el motor);
C -- Conector sensores
EW--2--56
Cable del motor

Todos los componentes descritos a continuación ha- tanto las conexiones a los pins están en versión preli-
cen referencia al cable del motor en cuestión, por lo minar es decir, en fase de aprobación.
Figura 57
114296
1. Inyectores de los cilindros -- 2. Inyectores de los cilindros -- 3. Inyectores de los cilindros -- 4. Sensor de
revoluciones del motor -- 5. Sensor de fase -- 6. Sensor de presión y temperatura del aceite del motor --
7. Sensor de temperatura del combustible -- 8. Sensor de temperatura del líquido refrigerante. -- 9. Sensor
de presión y temperatura del aire -- 10. Sensor de presión y temperatura del common rail -- 11. Regulador
de presión -- 12. Conector C centralita EDC (señal) -- 13. Conector A centralita EDC (Potencia)
EW--2--57
Conector inyectores (A) Conector sensores (C)
PIN ECU FUNCIÓN PIN ECU FUNCIÓN

1 Inyector del cilindro 5 1 --
7 -- 7 --
8 -- 8 --
9 Regulador de presión 9 Sensor de fase
10 Regulador de presión 10 Sensor de fase
Negativo desde el sensor de presión y tempera-
12 Inyector del cilindro 3 12
tura del common rail
Positivo desde el sensor de presión y tempera-
tura del common rail
Señal desde el sensor de presión y temperatura
del common rail
Sensor de la temperatura del líquido refrigeran-
te
17 --
Señal desde el sensor de la temperatura del
18
combustible
19 Sensor de revoluciones del motor
20 --
21 --
22 --
23 Sensor de revoluciones del motor
Negativo para sensor de presión y temperatura
24
del aceite del motor
Negativo para sensor de presión y temperatura
25
del aire
26 Sensor temperatura líquido refrigerante
27 Señal desde sensor de presión aceite motor
Señal desde sensor de temperatura aceite mo-
28
tor
29 --
30 --
31 --
Positivo para sensor de presión y temperatura
32
aceite del motor
Positivo para sensor de presión y temperatura
33
del aire
34 Señal desde sensor de presión del aire
Negativo para sensor de temperatura combus-
35
tible
36 Señal desde el sensor de temperatura del aire
EW--2--58
Sensor del cigüeñal

Es un sensor de tipo inductivo que está situado en la ca ensamblada en el cigüeñal.
parte delantera izquierda del motor. Genera las se- Está conectado a la centralita en los pins 19C--23C
ñales obtenidas de las líneas de flujo magnético que El valor de resistencia del sensor es de ∼900 Ω.
se cierran mediante las aperturas de una rueda fóni-
Figura 58
50319
Sensor del cigüeñal
Sensor de distribución tribución. La señal generada por este sensor es utili-

zada por la centralita electrónica como señal de fase
Es un sensor de tipo inductivo que está situado en la de la inyección.
parte posterior izquierda del motor. Genera señales Aunque sea parecida al sensor de volante NO es in-
obtenidas con líneas de flujo magnético que se cie- tercambiable al presentar una forma externa distinta.
rran a través de los agujeros Está conectado a la centralita en los pins 9C -- 10C.
en el engranaje ensamblado en el cigüeñal de la dis- El valor de resistencia del sensor es de ∼900 Ω.
Figura 59
50320
Sensor de distribución
3 2 1
50288
50342
Conector Esquema eléctrico
Pin centralita
Ref
Ref. Descripción
Sensor del cigüeñal Sensor de distribución
1 Señal 19C 10C
2 Señal 23C 9C
3 Apantallado
EW--2--59
Sensor de temperatura--presión aire de

sobrealimentación
Es un componente que integra un sensor de tempe- Está conectado a la centralita en los pins 25C -- 36C
ratura y uno de presión. -- 33C -- 34C.
Montado en el colector de aspiración, mide el caudal Se alimenta con 5 Voltios
máximo de aire introducido, que sirve para calcular La tensión presente en la salida es proporcional a la
con exactitud la cantidad de combustible a inyectar presión o temperatura detectada por el sensor.
en cada ciclo. Pin 25C -- 36C Temperatura
Pin 33C -- 34C Presión
Sensor de temperatura/presión aceite motor Está conectado a la centralita en los pins 24C -- 28C
Es un componente igual al sensor de temperatura/ -- 32C -- 27C.
presión del aria. Se alimenta con 5 Voltios. La señal detectada se en-
Está montado en posición vertical en el soporte del vía a la centralita EDC que a su vez controla el instru-
filtro de aceite del motor. mento indicador en el tablero (indicador + piloto de
Mide la temperatura y la presión del aceite del motor. baja presión).
Está conectado a la centralita en los pins 24C -- 28C La temperatura del aceite no se visualiza en ningún
-- 32C -- 27C. instrumento, es utilizada sólo por la centralita.
Pin 24C -- 28C Temperatura
Pin 32C -- 27C Presión
Figura 60
50324 50344
Esquema eléctrico
Pin centralita
Ref
Ref. Descripción
Aceite Aire
1 Masa 24C 25C
2 Señal NTC (temperatura) 28C 36C
3 Alimentación +5 V 32C 34C
4 Señal (presión) 27C 34C
EW--2--60
Sensor de presión del combustible
Montado en un extremo del common rail, mide la pre- mando eléctrico de la inyección.
sión del combustible e informa a la centralita (feed -- Está conectado a la centralita en los pins
back). 12C/14C/13C.
El valor de la presión de inyección se utiliza para el Se alimenta con 5 Voltios.
control de la misma y para determinar la duración del
Figura 61
0051065t
Conector del sensor de presión del combustible
Ref. Descripción Pin centralita

1 Masa 12C
2 Señal 14C
3 Alimentación 13C
EW--2--61
Electroinyectores
Se trata de una electroválvula de tipo N.A. La resistencia de la bobina de cada inyector es de

Están conectados a la centralita EDC en el conector 0,56 ÷ 0,57 Ω.
A.
Ref. Descripción Pin centralita

1 Inyector del cilindro 2 11 A
2 Inyector del cilindro 2 6A
CONECTOR 1
CONECTOR 2
CONECTOR 3
Figura 62
50343
Figura 63
50349
EW--2--62
Resistencia y telerruptor para el pre--post--

calentamiento
Es una resistencia montada en el colector de aspira- un telerruptor colocado en el lado izquierdo del basti-
ción. dor.
Se utiliza para calentar el aire en las operaciones de Su resistencia es de 0,5 Ω.
pre / postcalentamiento. Se alimenta por medio de
Figura 64
003215t
Resistencia
Figura 65
002371t
A. Telerruptor de mando
El telerruptor de mando está conectado a la centrali- La activación se produce con temperatura del agua
ta conector B. y/o del combustible inferior a 5 °C.
La resistencia del telerruptor es de 15 Ω.
ADVERTENCIA -- No utilice líquidos o gases inflamables para favorecer el encendido del motor.
Dichas sustancias en contacto con la resistencia podrían inflamarse fácilmente creando situaciones de grave
peligro.
EW--2--63
Sensor de temperatura del líquido refrigerante
Es un sensor de resistencia variable que permite de- La centralita utiliza la misma señal para controlar un
tectar la temperatura del refrigerante para suminis- posible instrumento de temperatura en el tablero.
trar a la centralita un índice del estado térmico del Está conectado a la centralita en los pins 15C -- 26C.
motor. Su resistencia a 20 °C es de 2,50 Ω.
Figura 66
107471
EW--2--64
Sensor de temperatura del combustible
Es un sensor igual al anterior. Está conectado a la centralita en los pins 35C--18C.

Detecta la temperatura del combustible para sumi- Su resistencia a 20 °C es de 2,50 Ω.
nistrar a la centralita un índice del estado térmico del
combustible.
Figura 67
0051140t
1. Sensor de temperatura del combustible. Resistencia para el calentamiento del filtro
La ECU controla el telerruptor de mando para el ca-

lentamiento del filtro a una temperatura combustible
≤ 5 °C.
Figura 68
107799 107798
Conector
Pin centralita
Ref
Ref. Descripción
Agua Comb.
1 Masa 15C 35C
2 Señal de temperatura 26C 18C
EW--2--65
Bomba de alta presión -- regulador de presión
Figura 69
000912t
A. Regulador de presión
El regulador de presión colocado en la instalación de La presión de impulsión al common rail es regulada

baja presión dosifica la cantidad de combustible que entre 250 y 1450 bares por la centralita electrónica
alimenta la bomba de alta presión; la centralita EDC7 que actúa en la electroválvula del regulador de pre-
controla el regulador de presión. sión.
- Es una electroválvula N.A.
- Está conectada a la centralita en los pins 9A --
10A.
- Su resistencia es de 3,2 Ω.
EW--2--66
COMPROBACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE
ALIMENTACIÓN
En esta sección se analizan las pruebas para un co- ción del motor relacionados con los códigos de error
rrecto diagnóstico y la comprobación del circuito de 8.x memorizados en la centralita, o sin ningún código
alimentación del combustible y del sistema de inyec- de error pero el usuario observa una disminución de
ción common rail. El procedimiento ilustrado se pue- las prestaciones. En la tabla siguiente se describen
de utilizar en caso de fallos en el sistema de inyec- los errores 8.x.
Error Descripción
8.1 -- Desviación negativa de la presión del combustible (presión real más alta respecto a la que
debería haber).
-- Desviación positiva de la presión del combustible (presión real más alta respecto a la que
debería haber).
-- Caída de presión del combustible con el vehículo en movimiento (falta de gasoil).
-- Caída de presión del combustible con el vehículo en movimiento: cuesta abajo con el pedal
del acelerador sin pisar (falta de gasoil).
-- Caída de presión del combustible con el motor al mínimo (falta de gasoil).
8.2 -- Sensor de presión del combustible en common rail.
8.4 -- Gestión de la válvula antirreflujo (apertura de la válvula de sobrepresión DBV).
8.5 -- Presión del combustible en common rail demasiado alta.
-- Presión del combustible en common rail demasiado baja.
DESCRIPCIÓN DE LAS PRUEBAS Y CON- Equipos necesarios

TROLES QUE SE PUEDEN REALIZAR Utilícese el kit correspondiente descrito en la ilustra-
Las pruebas previstas son las siguientes: ción.
- Prueba de alimentación de baja presión
- Prueba de la válvula de sobrepresión en com-
mon rail
- Prueba de reflujo del combustible desde el retor-
no de inyectores
Figura 70
108599
1. Manómetro 1 (0 ÷ 15 bares) y racores de serie -- 2. Manómetro 2 y racores de serie --

3. Contenedor 2 litros -- 4. Tubos manómetros -- 5. Contenedor graduado de 100 ml -- 6. Tapón para rail --
7. Racor Voss cerrado
EW--2--67
Prueba de alimentación de baja presión
En la ilustración se detalla el esquema de uso de los

componentes disponibles en el kit correspondiente.
Figura 71
108600
A. Depósito del combustible -- B. Prefiltro -- C. Bomba de baja presión -- D. Circuito de impulsión del com-
bustible -- E. Filtro del combustible -- F. Bomba de alta presión CP3.3 -- G. Circuito de alta presión --
H. Common Rail -- I. Circuito de recirculación del combustible -- L. Inyectores -- M1. Manómetro 1 entrada
filtro combustible -- M2. Manómetro 2 salida filtro combustible -- N. Contenedor exterior
Figura 72
108601
EW--2--68
Bomba de baja presión
La función de la bomba de engranajes es alimentar su parte posterior. El flujo del combustible dentro de
la bomba de alta presión CP3.3. Es comandada por la bomba en condiciones normales de funcionamien-
el eje de la bomba ad alta presión y está montada en to se muestra en la figura.
Figura 73
108602
Con la alimentación conectada y con la batería car- - En el manómetro M1 debe estar comprendida
gada a 24,7 V, el motor se debe poner en marcha en entre 6 y 9 bares.
el plazo de 20 segundos después de la activación del -- si es inferior a 6 bares: cambie la bomba,
motor de arranque, aspirando el combustible del -- si es superior a 9 bares: cambie el filtro del ga-
contenedor exterior colocado a no más de 1 metro soil.
más abajo respecto al motor. Si la bomba no logra
- En el manómetro M2 debe ser superior a 5 bares:
aspirar combustible en el tiempo indicado y por con-
-- si es inferior, cambie el filtro del gasoil
siguiente no se pone en marcha el motor, hay que
-- si el problema persiste, compruebe la estan-
cambiarla.
queidad de los racores del soporte del filtro
Después de arrancar el motor, compruebe la presión del combustible y de la entrada de la bomba
a 1500 r.p.m.: de alta presión.
EW--2--69
Prueba de la válvula de sobrepresión en

common rail
Está montada en un extremo del rail y su función es
proteger los componentes del sistema si, por un fa-
llo, se produjera un incremento excesivo de la pre-
sión en la instalación de alta presión.
Figura 74
108603
Desconectar el tubo de recirculación (1) de la válvula aunque se produzcan una abundante salida de ga-
de sobrepresión y taparlo con el racor Voss del kit co- soil. En cambio, si se produce una fuga de gasoil
rrespondiente. De la válvula no debe salir gasoil, desde la válvula sin código de error 8.4, es necesario
cualquiera que sea el régimen del motor. Si el siste- cambiarla.
ma de diagnóstico indica el código de error 8.4 ”Mo- Si el sensor de presión de sobrepresión está desco-
tor -- gestión válvula antirreflujo”, significa que la cen- nectado o si los cables están defectuosos, se genera
tralita EDC ha detectado que la válvula se ha abierto el código de error 8.2 y la presión del rail se fija a 710
por una variación importante de la presión del rail bares (se puede medir con el aparato de diagnósti-
(superior a 1700 bares). Puesto que su apertura de- co). Por lo tanto hay que buscar el fallo en el cablea-
be considerarse una consecuencia del aumento do y la sustitución del componente no está justifica-
anómalo de la presión, la válvula NO está defectuosa da.
IMPORTANTE -- La experiencia adquirida hasta la fecha demuestra que RARAMENTE el fallo se puede impu-
tar al sensor.
EW--2--70
Prueba de reflujo del combustible desde el

retorno
Permite determinar el estado de funcionamiento de se convierte en cantidad de combustible inyectada
los inyectores. La potencia y las revoluciones del mo- por ciclo. A su vez esta cantidad se transforma en mi-
tor se controlan a través de los inyectores. La poten- crosegundos de apertura del inyector en función de
cia solicitada por el usuario, a través del acelerador, la presión del rail.
Figura 75
108604
Notas: go de error 8.1) en fase de aceleración y en caso de

En los inyectores se pueden producir problemas de dificultad para poner en marcha el motor en frío, hay
tipo mecánico y eléctrico; antes de realizar el análisis que realizar las siguientes comprobaciones.
que se indica a continuación, conviene excluir la pre-
- Posible apriete incorrecto de la tuerca (1) de blo-
sencia de agua en el depósito y en el prefiltro del
queo del tubo del inyector en el cabezal del mo-
combustible.
tor. El par de apriete prescrito es de 50 Nm ± 5
Si de vez en cuando se enciende el piloto EDC (códi- Nm.
Figura 76
108605
EW--2--71
- Realice las pruebas de reflujo del combustible de dros, tápelo (2) y conecte el tubo transparente
los inyectores. (3).
Desconecte el tubo (1) del cabezal de los cilin-
Figura 77
108606
Asegúrese en primer lugar que las revoluciones mí- dad de combustible que sale en un minuto por el ra-
nimas del motor sean las programadas de fábrica. cor en el cabezal de los cilindros mediante un conte-
Compruebe la cantidad de recirculación del combus- nedor graduado. Una vez comprobado que la recir-
tible por el cabezal de los cilindros. Las condiciones culación es superior a 80 ml por minuto, hay que pro-
de medición de la cantidad de combustible de retor- ceder a tapar la salida del raíl de un inyector (4) utili-
no de los inyectores son las siguientes: zando el tapón para raíl presente en el kit correspon-
diente. El inyector defectuoso es el cuya exclusión
- motor al mínimo de revoluciones y compresor del
conlleva una sensible reducción de la recirculación.
aire o acondicionador parado;
Se recuerda además que, en caso de sustitución del
- motor a temperatura (> 50 °C). inyector, es necesario cambiar el tubo. Una vez loca-
lizados los inyectores / tubos con recirculación eleva-
La cantidad que sale no debe ser superior a 80 ml de
da, compruebe que el apriete de los tubos sea co-
gasoil en un minuto. El exceso de recirculación (más
rrecto (50 Nm ± 5) y, si estuvieran sueltos, apriételos
de 80 ml de gasoil por minuto) podría ser debido a:
y vuelva a controlar el valor de recirculación. En cam-
bio, si el apriete es correcto, desmonte el tubo y com-
- acoplamiento incorrecto entre uno o varios in- pruebe que el extremo esférico hacia el inyector no
yectores y sus ”agujas” correspondientes; esté deformado; en este caso cámbielo y vuelva a
controlar el valor de recirculación. Si tampoco está
- problema de fuga interna del inyector.
deformado el tubo, cambie el inyector y el tubo por-
Para encontrar el inyector defectuoso, utilice el mé- que significa que hay una fuga interna en el inyector.
todo que se describe a continuación. Mida la canti- Vuelva a comprobar el valor de recirculación.
EW--2--72
REVISIÓN DEL MOTOR EN EL BANCO Figura 80

Desmontaje del motor
- Descargar el aceite delmotor quitando la tapa del
cárter.
Figura 78
86500
Desconectar la tubería del combustible (1) del rail y

de la bomba de alta presión (5) y separarla quitando
los tornillos de fijación (2).
IMPORTANTE -- Cuando se desbloquee el racor

70125
(3) de la tubería (1) es necesario, con la llave apro-
piada, impedir la rotación del racor (4) de la bomba
Para poder aplicar al bloque motor la brida de fijación de alta presión (5).
motor al caballete para la revisión, es necesario por
el lado izquierdo del motor:
- con la herramienta 380000985 desmontar el filtro
combustible (5) de la fijación (1);
- desconectar las tuberías combustible en baja
Del lado derecho
presión (2--3--4) de fijación (1);
- sacar la brida de fijación soporte (1) del bloque. Figura 81
Figura 79
70126
70128
IMPORTANTE -- Para desconectar las tuberías Sacar los tornillos (2) y desmontar la tubería (3) acei-
combustibles (2--3--4, Figura 78) en baja presión te del tubo compresor (1) y del bloque motor.
de los racores de conexión correspondientes, es Sacar el motor de arranque (5) de la tapa volante (4).
necesario presionar la grapa archivado (1) como Aplicar el bloque las bridas 380000995 y fijar con
se representa en la figura B. Después de desco- estas últimas, el motor al pedestal giratorio
nectar la tubería, poner la grapa archivadora (1) 380000978.
en la posición de bloqueo figura A, para evitar po-
sibles deformaciones de la misma.
EW--2--73
Figura 82
70129
1. Conexiones para electroinyectores -- 2. Sensor temperatura líquido refrigeración motor -- 3. Sensor de

presión combustible -- 4. Sensor de temperatura y presión aceite motor -- 5. Sensor eje motor -- 6. Electroi-
nyector -- 7. Sensor temperatura -- presión aire -- 8. Sensor fase distribución -- 9. Calentador combustible y
sensor temperatura combustible -- 10. Regulador de presión -- 11. Centralita EDC 7
Desconectar el cablemotor desconectando los co- Figura 83 (Demostrativa)

nectores: (1) del cableo electroinyectores (6); (7)
sensor presión/temperatura aire; (3) sensór presión
combustible; (11) centralita; (10) sensor bomba alta
presión; (8) sensor fase distribución; (2) sensor tem-
peratura líquido refrigeración motor en el termostato;
(5) sensor de revoluciones motor.
91576
Desconectar del rail (2): la tubería combustible (4)

según las operaciones descritas en la Figura 79. De-
sconectar las tuberías combustible (5) del rail (2) y de
los colectores (3) para electroinyectores.
Sacar los tornillos (1) y sacar el rail (2).
EW--2--74
Figura 84 Figura 86
74170 70132
Desconectar del limitador de presión (1) retorno com- Aflojar las tuercas (1) fijación graduaciones empuja-
bustibles, la tubería (2) como se describe en la dores y destornillar las graduaciones. Sacar los tor-
Figura 79. nillos (2), desmontar el grupo balancines (3) consti-
Retirar la tuerca, aflojar la abrazadera y separar la tu- tuido de soporte (6) balancines, (4) ejes, (5) y sacar
bería (5) de los vapores del aceite. Retirar los tornillos los puentes (7) de las válvulas.
(3) y desmontar el filtro del sistema de recogida (4). Desmontar las varillas (8).
Sacar las tuercas y sacar la tapa empujadores con la
guarnición.
Figura 85
Figura 87
86501
Sacar las tuercas (7) y desconectar los cables eléctri-

cos de los electroinyectores (8). Sacar los tornillos (1)
y sacar el soporte (2) de cableo electroinyectores con
la guarnición. Sacar los tornillos (5) sacar el sensor
temperatura/presión aire (6). Sacar las tuercas (3) y 70133
extraer los colectores combustible (4).
Sacar los tornillos fijación electroinyectores y con la

IMPORTANTE -- Los conectores combustible (4) herramienta 380001099 (1) extraer los electroinyec-
desmontados, no deben ser reutilizados, pero su- tores (2) de la cabeza cilindros.
stituidos con otros nuevos.
EW--2--75
Figura 88 Figura 90
86504
Retirar los tornillos (1) y separar el colector de aspira-

114064 ción y el canalizador de aire (2) del calefactor. Sacar
los tornillos (4), desmontar la tapa (3) y el subyacente
termostato. Sacar los tornillos (5) de fijación cabeza
En caso de haber canalizador (5) en el turbocompre- cilindros (6).
sor (1) hay que separarlo.
Desconectar la tubería del aceite (4) del soporte in-
IMPORTANTE -- Los tornillos externos evidencia-
tercambiador de calor / filtro del aceite.
dos son más cortos.
Quitar las tuercas (2) y separar el turbocompresor (1)
del colector de descarga (3).
Figura 91 (Demostrativa)
Figura 89
70137
Enganchar las bridas (1) con cuerdas metálicas y con

elevador sacar la cabeza cilindros (2) del bloque.
Figura 92
70511
Quitar los tornillos de fijación (1) y separar el colector

de descarga en dos partes (2--3) con las correspon-
dientes juntas.
72498
Quitar la junta de la cabeza de los cilindros (1).

EW--2--76
Figura 93 Figura 96
114168
Accionar en el tensor de correa (2) y extraer la correa
(3) de las poleas del alternador, de la bomba de agua 70142
y de las de reenvío. Desmontar el tensor de correa Sacar los tornillos (1) y sacar la centralita electrónica
(2). Desenroscar los tornillos que fijan el alternador (2) completa de cambiador de calor.
(1) al soporte y desmontarlo.
Figura 94
Figura 97
108549
70145
Con la herramienta 3800009885 desmontar el filtro
del aceite (1). Excepto motores 667TA/EEG--/EEC Sacar la tuerca (1) y desmontar el sensor de ajuste
Retirar los tornillos (2) y separar el soporte del alter- (2).
nador (4). Sacar las tuercas (3) y sacar la bomba alta presión
(4) con la bomba de alimentación (5).
Figura 95
Figura 98
70141
70146
Sacar los tornillos (4) y desmontar el sensor (3) pre-
sión temperatura aceite. Sacar los tornillos (1) y de-
smontar el soporte (2) cambiador de calor filtro acei- Aplicar a la caja cubrevolante (1) la herramienta
te, placa intermedia (6) y sus correspondientes guar- 380000990 (2) para bloquear la rotación del volante
niciones. Desmontar el sensor nivel aceite (5). (3). Aflojar los tornillos (4).
EW--2--77
Figura 99 Figura 102
108548
00904t
Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el volante Con la barra apropiada (3) de la herramienta
amortiguador (2) y la polea (1). 380000996 y el auxilio de la palanca (4) extraer el ani-
Figura 100 llo de retención exterior (2) de la tapa delantera (1).
Figura 103
70149
108549
Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de agua Extraer los tornillos (1) y extraer la tapa posterior (2).
(2). Quitar el tornillo (3) y desmontar el rodillo (4). Qui-
tar el tornillo (3) y desmontar el sensor de giros motor IMPORTANTE -- Anotar la posición demontaje de
(4). los tornillos (1) porque tienen dimensiones dife-
rentes.
Figura 101
Figura 104
00900t
Extraer el anillo de retención del árbol motor de la

tapa anterior. Aplicar en la espiga delantera (2) del
árbol motor la herramienta 380000980 (4). Por entre 70150
los orificios de guía de la herramienta, perforar el ani- Extraer los tornillos (1) y sacar la bomba del aceite
llo de retención interior (1) con punta de taladro (j 3,5 (2).
mm) a una profundidad de 5 mm. Fijar la herramienta
al anillo enroscando los 6 tornillos provistos. IMPORTANTE -- La bomba aceite (2) nos e puede
Proceder con la extracción del anillo (1) enroscando revisar.
el tornillo (3).
EW--2--78
74775
Sólo para motores: 667TA/EEG -- /EEC -- /EBF --
70151 /EED
Extraer la herramienta 380000990 (2). Quitar los tornillos (2) desmontar el palastro (3) y des-
Extraer los tornillos (1) de fijación volante motor (3) montar el cárter (1).
al eje motor (4).
Figura 109
Figura 106
70152
Atornillar dos pernos (2) de longitud adecuada en los 86516

orificios del eje motor (3).
Sacar el volante motor (1) para que sea posible em- Quitar los tornillos (1 y 4) y desmontar el filtro de aspi-
bragarlo con el elevador y llevarlo al contenedor. ración (5) de aceite.
Quitar los tornillos (2) y desmontar el palastro (3) de
Figura 107 rigidez.
Sólo para motores: 667TA/EED -- /EBD

Figura 110
70153
Extraer los tornillos (1) y extraer la tapa posterior (2).
IMPORTANTE -- Anotar la posición demontaje de

los tornillos (1) porque tienen dimensiones dife- 86505
rentes. Dar vuelta el motor, quitar los tornillos (2) y desmon-

tar el cárter de aceite (1) con la guarnición que se en-
Girar el motor. cuentra debajo.
EW--2--79
70158
Extraer los tornillos (1) fijación sombreretes de biela

(2) y desmontar los mismos.
86506
Sacar los pistones con las bielas de la parte superior
Extraer los tornillos (1) y (4) y desmontar el tamiz (5) del bloque motor.
de aspiración aceite.
Extraer los tornillos (2) y desmontar la placa (3) de IMPORTANTE -- Mantener los semicojinetes en
endurecimiento. las respectivas ubicaciones, ya que, si se deben
Figura 112 utilizar, se deberánmontar en la posición que eran
durante el desmontaje.
Figura 115
70156
Extraer los tornillos (1) y desmontar el engranaje (3)

del eje de distribución (2). 70159
Extraer los tornillos (1) y desmontar los sombreretes

de banco (2).
Figura 113
Figura 116
70160
70157 El penúltimo sombrerete de banco (1) y el correspon-
diente soporte tienen el semicojinete (2) dotado de
Extraer los tornillos (2) y sacar la caja de engranajes apoyo lateral.
distribución (1).
IMPORTANTE -- Anotar la posición demontaje de los semicojinetes inferiores y superiores, ya que si
los tornillos (2) porque tienen dimensiones dife- de deben utilizar, se deberán montar en la posi-
rentes. ción que eran durante el desmontaje.
EW--2--80
70164
84086
Con la herramienta 380000992 (1) y elevador extraer Sacar atentamente el eje distribución (1) del bloque
el eje motor (2) del bloque motor. motor.
Figura 118
70162
Desmontar los cojinetes de banco (1).

Extraer los tornillos (2) y desmontar los pulverizado-
res de aceite (3).
70163
Extraer los tornillos (1) y desmontar la placa (2) de re-

70165
tención eje distribución (3).
Sacar los empujadores (1) del bloque motor.
la placa (2).
EW--2--81
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN Control altura excéntricas y control alineamien-

GRUPO CILINDROS to pernos
Controles y mediciones Colocar el eje en contrapunta y, mediante compara-
Figura 122 dor centesimal ubicado en el soporte central, contro-
lar que el error de alineamiento no sea superior a 0,04
mm; de lo contrario cambiar el eje. Controlar además
la altura de las excéntricas; ésta debe ser de 7,582
mm para las de descarga y 6,045 mm para las de
aspiración; detectando valores diversos, cambiar el
eje.
Figura 124
70166
Realizado el desmontaje del motor, limpiar atentamen-
te el grupo cilindros--bloque motor. Para el transporte
del grupo cilindros utilizar los anillos idóneos. Controlar
atentamente que el bloque motor no presente hendidu-
ras. Controlar las condiciones de los tapones de elabo-
ración. Si están oxidados o a la menor duda de su
estanqueidad, cambiarlos. Examinar las superficies de
las camisas cilindros; éstas no deben presentar rasgos
de agarrotamiento, ralladuras, ovalizaciones, conicida- 70171
des y desgastes excesivos.
El control del diámetro interno de las camisas cilindros,
para asegurar la entidad de la ovalización, de la conici- Controlar el diámetro de los pernos de soporte del eje
dad y del desgaste, se realiza el alisametro (1) equipa- distribución (2) con el micrómetro (1) en dos ejes per-
do con comparador previamente acerado en el calibre pendiculares entre ellos.
de anillo (2) del diámetro de la camisa cilindros.
IMPORTANTE -- Si no tenemos a disposición el
calibre de anillo, utilizar para el aceramiento un
CASQUILLOS
micrómetro. Figura 125
Figura 123
70167
Las mediciones deben efectuarse en cada cilindro, a
tres alturas diferentes de la camisa y en dos planos 70172
perpendiculares entre ellos: uno paralelo al eje longi-
tudinal del motor (A) y el otro perpendicular (B); en
este último plano y en correspondencia con la prime- Los casquillos (2) del eje de distribución deben estar
ra medición se detecta generalmente el máximo de- forzadas en sus respectivas sedes.
sgaste. Si se detecta una ovalización, conicidad o de- Las superficies internas no deben tener rasgos de
sgaste , alisar y rectificar las camisas cilindros. agarrotamientos o desgastes.
El rectificado de las camisas cilindros, debe realizar- Medidas con el alisametro (3) el diámetro de los ca-
se con relación al diámetro de los pistones sumini- squillos delanteros y traseros (2) y de las sedes inter-
strados en el recambio aumentados de 0,5 mm del medias (1) del eje de distribución.
valor nominal y con la holgura de montaje indicada. Las mediciones se deben efectuar en dos ejes per-
pendiculares entre ellos.
EW--2--82
Figura 126
secc. A--A
107268
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS APRA EJE DISTRIBUCIÓN

Y SUS CORRESPONDIENTES SEDES
* Esta medida debe tomarse después de haber colocado el casquillo
EW--2--83
Figura 127 Control superficie apoyo cabeza en el grupo

cilindros
Figura 128
84088
Examinar que el plano de apoyo de la cabeza, en el
grupo cilindros, no esté deformado. Este control se
puede realizar, previa extracción de los tornillos sin
cabeza (4) con una regla (2) y con la galga de espeso-
res (3). Después de controlar las zonas de deforma-
ción aplanar de la superficie de apoyo con una rectifi-
cadora. El error de planeidad no debe ser superior a
0,075 mm.
80585
IMPORTANTE -- En el caso de rectificado, todas IMPORTANTE -- El aplanamiento del bloque mo-

las camisas cilindros deben tener el mismo autor podrá realizarse solo después de estar segu-
mento (0,5 mm). ros que, con el trabajo acabado, el resalte del
pistón de la camisa cilindro no sea superior al valor
Controlar las sedes para cojinetes de banco realizan- indicado.
do las siguientes operaciones:
Controlar las condiciones de los tapones de elabora-
- montar los sombreretes de banco en los soportes ción (1) del grupo cilindros; si están oxidados, o a la
sin cojinetes; menor duda sobre su estanqueidad cambiarlos.
- cerrar los tornillos de fijación con el par indicado; Una vez efectuada restablecer el bisel de la camisa
cilindros como se indica en la Figura 127.
- con un comparador para internos adecuados,
controlar que el diámetro de las sedes sea del va-
lor indicado. DISTRIBUCIÓN
Si se detecta un valor superior cambiar el bloque mo- Eje distribución
tor. Figura 129
84089
DATOS PRINCIPALES DEL EJE DISTRIBUCIÓN

Los datos reportados se refieren al diámetro normal de los pernos
Las superficies de los pernos de soporte del eje y las

de las excéntricas deben estar pulidas; si sin embar-
EW--2--84
Cambio de los casquillos Montaje empujadores -- Eje distribución

70176
Lubrificar los empujadores (1) y montarlos en las cor-

70174 respondientes sedes del bloque motor.
Para cambiar el casquillo (1) posterior, utilícese, para Figura 133

desmontarlo y montarlo, el encaje 380000991 (2) y el
agarre 380000999 (3).
IMPORTANTE -- En el montaje, el casquillo (1),

debe orientarse de forma que los agujeros para la
lubrificación coincidan con los del asiento del blo-
que motor.
70164
Empujadores Lubrificar los casquillos de soporte eje distribución y

montar el eje distribución (1) estando atentos que,
Figura 131 durante la operación, los casquillos o las sedes de
soporte no se dañen.
Figura 134
70238
86507
DATOS PRINCIPALES DE LOS EMPUJADORES Colocar la placa (1) retención eje distribución (3) con
Y DE SUS CORRESPONDIENTES SEDES EN EL el ojal hacia el lado superior del bloque motor y la
BLOQUE MOTOR marca hacia el operador, apretar los tornillos (2) con
el par indicado.
EW--2--85
Figura 135 EJE MOTOR

Medición pernos de banco y de biela
Figura 137
70179
Controlar la holgura axial del eje distribución (1). 70182
Éste debe resultar de 0,23 ÷ 0,13 mm. Si se detectan en los pernos de banco y de biela ra-
sgos de agarrotamiento , ralladuras u ovalizaciones
excesivas, es necesario rectificar los pernos.
Figura 136 Antes de la rectificación de los pernos (2), medir con
micrómetro (1) los pernos del eje, para establecer
qué diámetro es necesario reducir los pernos.
IMPORTANTE -- Se aconseja reportar los valores

medidos en una tabla.
Ver Figura 138.
Las clases de disminución de: 0,250 -- 0,500
mm.
IMPORTANTE -- Los pernos de banco y de biela
deben rectificarse siempre todos con la misma
clase de disminución. La disminución realizada,
70180 en los pernos de banco y de biela, deberá estar
marcada con una inscripción realizada en el lado
del brazo de la manivela nº 1. Para los pernos de
Montar los pulverizadores (2) y apretar los tornillos biela disminuidos letra M. Para los pernos de ban-
(1) de fijación con el par indicado. co disminuidos letra B. Para los pernos de biela y
de banco disminuidos letras MB.
Figura 138
70514
DATOS EN DONDE REPORTAR LOS VALORES RELATIVOS A LA MEDICIÓN

DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA DEL EJE
EW--2--86
Figura 139
84091
PRINCIPALES TOLERANCIAS DEL EJE MOTOR

TOLERANCIAS CARACTERÍSTICAS OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRAFICO
Circularidad f
DE FORMA
Cilindricidad /f/
Paralelismo //
DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad
Rectilineidad
DE POSICIÓN Concentricidad o coaxilidad
Oscilación circular
DE OSCILACIÓN Oscilación total
Conicidad
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRAFICO

CRITICA ©
IMPORTANTE
SECUNDARIA
Figura 140
BANCO LADO BANCOS PRIMER

ACCIONAMIENTO INTERMEDIOS BANCO
DISTRIBUCIÓN LADO
SUPERIOR
84275
EW--2--87
Cambio engranajes accionamiento bomba aceite Medición holgura de montaje pernos de banco
84092
Montar el eje motor (1).

Controlar la holgura entre los pernos de banco del eje
70184
motor y los respectivos cojinetes realizando las si-
guientes operaciones:
Figura 144
Controlar que la dentadura del engranaje (1) no sea
dañada o desgastada, de lo contrario extraer con el
extractor adecuado (3).
Al montaje del engranaje nuevo es necesario calen-
tar el mismo durante 10’ en un horno a la temperatura
de 160 ± 10% °C e introducirlo en el motor interpo-
niendo la clavija.
Montaje cojinetes de banco

Figura 142
70186
- efectuar un atenta limpieza de las piezas y elimi-

nar las manchas de aceite;
- colocar en los pernos (4) del eje motor, paralelo
al eje longitudinal, un trozo de hilo calibrado (3);
- montar los sombreretes (1), don los semicojine-
tes (2), en los soportes correspondientes.
Figura 145
70185
IMPORTANTE -- Si no es necesario cambiar los

cojinetes de banco, montar los mismos en el mi-
smo orden y posición que hemos encontrado al
desmontaje.
Cojinetes de banco (1) se suministran en recambio di-

sminuidos en el diámetro interno de 0,250 -- 0,500 mm.
IMPORTANTE -- No realizar adaptaciones en los

cojinetes.
70187
Limpiar atentamente los semicojinetes de banco (1) Atornillar los tornillos (1) prelubricados y apretarlos en
que tienen un orificio para la lubricación y montarlos tres fases sucesivas.
en sus respectivas sedes.
El penúltimo semicojinete de banco (1) está equipado - 1a fase con llave dinamométrica a 50 ± 6 Nm.
con semianillos de apoyo lateral. - 2a fase con llave dinamométrica a 80 ± 6 Nm.
EW--2--88
Figura 146 Control holgura de apoyo lateral eje motor

Figura 148
α
70188
- 3a fase con la herramienta 380001001 (1) coloca-

70190
da como en la figura cerrar ulteriormente los tor-
nillos (2) con un ángulo de 90° ± 5°. El control de holgura de apoyo lateral se efectúa colo-
cando un comparador (2) con un imán (3) como se in-
dica en la figura, la holgura normal de montaje es de
0,068 ÷ 0,410 mm.
Si se detecta una holgura superior, cambiar los semi-
cojinetes de banco del penúltimo soporte (1) posterior
que soporta el empujador y repetir el control de la hol-
gura entre pernos ejemotor y semicojinetes de ban-
co.
Figura 147
GRUPO BIELA--PISTÓN
Figura 149
70189
- desmontar los sombreretes de los soportes.

70191
La holgura entre los cojinetes de banco y los corre-
spondientes pernos semide comparando la anchura
asumida por el hilo calibrado (2), en el punto de mayor
aplastamiento, con la graduación de la escala repor- PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO
tada en la envoltura (1) que contiene el hilo calibrado. BIELA PISTÓN
1. Anillos de retención -- 2. Perno -- 3. Pistón --
Los números reportados en la escala indican la holgu- 4. Anillos elásticos -- 5. Tornillos -- 6. Semicojinetes
ra en milímetros del acoplamiento. -- 7. Biela -- 8. Casquillo
Encontrando la holgura diferente del indicado cam-
biar los semicojinetes y repetir el control; obtenida la IMPORTANTE -- Los pistones se suministran de re-
holgura indicada, lubricar los cojinetes de banco y cambio aumentados de 0,4 mm.
montar definitivamente los soportes apretando los
tornillos de fijación como descrito precedentemente.
EW--2--89
Figura 150 Pistones

Medición diámetro pistones
Figura 152
32613
32615
Desmontaje anillos elásticos (1) del pistón (2) me-
diante pinza 380000986 (3). Medición mediante micrómetro (2) del diámetro del
pistón (1) para determinar la holgura de montaje.
Figura 151
IMPORTANTE -- El diámetro debe medirse a 49,5
mm de la base del forro del pistón.
Figura 153
32614
El desmontaje de los anillos elásticos de retención (2)

perno (1) para pistón se realiza mediante punta a tra- 70192
zar (3). La holgura entre pistón y camisa cilindro se puede
medir también con galga de espesores (1) como se
indica en la figura.
Figura 154
114088
PRINCIPALES DATOS DEL PISTÓN, DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS*

* La cota se mide en el diámetro de 101 mm -- X = 0,6 ± 0,15
EW--2--90
Pernos pistones Figura 158

Figura 155
32620
18857
Medición del diámetro del perno pistón (1) mediante Controlar la holgura entre los anillos de estanqueidad
micrómetro (2). (3) de la 3a ranura y las correspondientes sedes en
el pistón (2) con galga de espesores (1).
Condiciones para un correcto acoplamiento
pernos--pistones
Figura 156
Figura 159
32619
Lubrificar con aceite motor el perno (1) y la corre-

spondiente sede en los bujes del pistón; el perno se
debe introducir en el pistón con una ligera presión de
los dedos y no debe salirse por la gravedad.
Anillos elásticos
Figura 157
41104
ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DE LA

HOLGURA X ENTRE LA PRIMERA RANURA
PISTÓN Y ANILLO TRAPEZOIDAL
Por la particular forma del primer anillo de estanquei-
dad de sección trapezoidal, la holgura entre la ranura
y el anillo se mide de la siguiente manera; hacer salir
el pistón o (1) del bloque motor de manera que el anil-
lo (2) en cuestión salga de lamitad de la camisa cilin-
16552
dros (3).
En esta posición, con una galga de espesores con-
Controlar el espesor de los anillos de estanqueidad trolar la holgura (X) entre el anillo y la ranura : dicha
(2) mediante micrómetro (1). holgura debe ser del valor indicado.
EW--2--91
Y Año de producción
D Día de producción
H Clase de peso
70194
Medición de la holgura entre las extremidades de los

anillos elásticos (2) introducidos en la camisa cilindro
(3) con la galga de espesores (1).
Bielas
Figura 161
114314
IMPORTANTE -- Cada biela está marcada:

- En el cuerpo y en el sombrerete por un número
que indica su acoplamiento y el cilindro en el
cual se monta.
Si se cambia es por lo tanto necesario numerar
la biela nueva con el mismo número de la cam-
biada.
- En el cuerpo de la biela por una letra que indica
la clase de peso de la biela montada en pro-
ducción:
-- V, 1560 ÷ 1600 (marcada con color amarillo);
-- W, 1601 ÷ 1640 (marcada con color verde);
-- X, 1641 ÷ 1680 (marcada con color azul);
En el recambio las bielas se suministran de clase
W y marcadas con el color verde*.
86498
No se admite la extracción de material.
DATOS PRINCIPALES DE LA BIELA, DEL
CASQUILLO DEL PERNO PISTÓN DE LOS
SEMICOJINETES
Casquillos
* Cota del diámetro interno a obtener después de-
clavar en el pie de biela y rectificar con alisador. Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté
aflojado y que no esté rallado o agarrotado. De lo con-
** Cota que no se puede medir al estado libre. trario cambiarlo.
El desmontaje y el montaje se realizan con un batidor
adecuado.
IMPORTANTE -- Las superficies de acoplamiento
biela--sombrerete de biela están moleteadas para Cuando se clavan respetar estrictamente que los ori-
unmejor acoplamiento. ficios para el paso del aceite en el casquillo y en el pie
Se aconseja de no extraer el moleteado. de biela coincidan. Con una alisadora rectificar el ca-
squillo para obtener el diámetro indicado.
EW--2--92
Control bielas Control flexión

61695
61696
Controlar la flexión de la biela (5) comparando en dos
Hay que controlar que los ejes de las bielas (1) estén puntos C y D de la clavija (3) en el plano vertical del
paralelos mediante el aparato (5) que se utiliza de la eje de la biela. Colocar el soporte vertical (1) del com-
siguiente forma: parador (2) de manera que este último se apoye en
- montar la biela (1) en el mandril de la herramienta la clavija (3) punto C. Oscilar la biela hacia adelante
(5) y bloquearla con el tornillo (4); y detrás buscando la posiciónmás alta de la clavija y
- colocar el mandril (3) en los prismas a “V” apoyan- en la susodicha condición acerar el comparador (2).
Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir en el lado
do la biela (1) en la barra de tope (2).
opuesto D de la clavija (3) el control del punto más al-
to. La diferencia entre el punto C y el punto D no debe
Control torsión ser superior a 0,08 mm.
Figura 164 Montaje grupo biela--pistón
Acoplamiento bielas--pistones
Figura 166
86550
61694 En el cielo del pistón están inscriptas las siguientes
Controlar la torsión de la biela a (5) comparando dos referencias:
puntos (A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal 1. Número de pieza de recambio y número de modi-
del eje de la biela. Colocar el soporte (1) del compara- ficación proyectual;
dor (2) de manera que este último se precargue ∼ 0,5
mm en la clavija (3) en el punto A y acerar el compara- 2. Inscripción que indica la señal de montaje del
dor (2). Desplazar el mandril (4) con la biela (5) y com- pistón en la camisa cilíndrica, ésta debe estar diri-
parar en el lado opuesto (B) de la clavija (3) el even- gida hacia el lado delantero del bloque motor;
tual desplazamiento: la diferencia entre A y B no debe 3. Fecha de fabricación.
ser superior a 0,08 mm. 4. Estampillado que indica el control del inserto de
la 1a ranura.
EW--2--93
Figura 167 IMPORTANTE -- Los anillos elásticos se sumini-

stran en el recambio con las siguientes medidas:
-- estándar, marcados con pintura amarilla;
-- aumentados de 0,4 mm y marcados con pintura
amarilla/verde;
Figura 170
86551
Con el perno (3) conectar el pistón (2) a la biela (4)

de manera que la inscripción (1) de referencia para
el montaje del pistón o (2) en la camisa cilindros y los
números (5) inscriptos en la biela (4), se respeten co-
mo se indica en la figura.
Figura 168
70200
Montar los semicojinetes (1) tanto en la biela como en

el sombrerete.
IMPORTANTE -- Si no se encuentra la necesidad

de cambiar los cojinetes de biela, se deben montar
los mismos en el mismo orden y posición que he-
mos encontrado en el desmontaje.
No efectuar ninguna operación de adaptación en
los semicojinetes.
72705 Montaje grupos biela pistón en las camisas ci-

Introducir los anillos elásticos (2) de fijación perno lindros
(1).
Figura 171
Montaje anillos elásticos
Figura 169
70201
Lubrificar bien los pistones, comprendidos entre los

32613 anillos elásticos y el interno de las camisas cilindros.
Para el montaje de los anillos elásticos (1) en el pistón Con la ayuda de la abrazadera 380000994 (2), mon-
(2) usar la pinza 380000986 (3). Los anillos se deben tar los grupos biela--pistón (1) en las camisas cilin-
montar con la inscripción “TOP” hacia arriba, además dros, controlando que:
orientar las aberturas de los anillos de manera que re- - el número de cada biela corresponda al número
sulten desfasadas entre ellos de 120°. de acoplamiento del sombrerete.
EW--2--94
70204
70202 - Apretar los tornillos (1) lubricados con anteriori-
ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO dad con aceitemotor con una llave dinamométri-
BIELA--PISTÓN EN LA GALERIA ca (2) con el par indicado.
- las aperturas de los anillos elásticos están desfa-
sadas entre ellas de 120°; Figura 175
- los grupos biela/pistones tengan todos el mismo
peso; α
- la inscripción marcada en el cielo de los pistones
esté dirigida hacia el lado delantero del bloque
motor, o la ranura obtenida en el forro de los pi-
stones corresponda a la posición de los pulveri-
zadores aceite.
Medición holgura montaje pernos de biela
Figura 173 70205
- Aplicar en la llave Allen la herramienta

380001001 y cerrar ulteriormente los tornillos (2)
a ángulo de 60°.
Figura 176
70203
Para medir la holgura realizar las siguientes opera-

ciones:
- limpiar atentamente las piezas y eliminar las 70206
manchas de aceite;
- Desmontar el sombrerete y determinar la holgura
- colocar en los pernos (1) del eje motor un trozo existente comparando la anchura del hilo calibra-
de hilo calibrado (2); do (1) con graduación de la escala reportada en
- montar los sombreretes de biela (3) con los relati- la bolsa (2) del hilo.
vos semicojinetes (4).
EW--2--95
Figura 177 Caja engranajes distribución

Figura 179
70207
Si se encuentra una holgura diferente, cambiar los 70209
semicojinetes y repetir el control. ESQUEMA ZONA APLICACIÓN PASTA DE

Obtenida la holgura indicada, lubricar los semicojine- HERMETIZACIÓN LOCTITE 5205
tes de biela y montarlos definitivamente apretando
los tornillos de fijación sombreretes de biela como in- Limpiar atentamente la caja engranajes distribución
dicado. (1) y el bloque motor. La limpieza de la superficie a
sellar es necesaria e imprescindible para obtener una
IMPORTANTE -- Antes del montaje definitivo de estanqueidad eficaz. Aplicar en la caja pasta de her-
los tornillos fijación sombrerete de biela, controlar metización Loctite 5205 para formar un cordón de al-
que el diámetro de los mismos, medido al centra gunos mm de diámetro. Este debe ser uniforme (sin
de la longitud del roscado, no sea inferior a 0,1 mm grumos), sin burbujas de aire, zonas finas o disconti-
del diámetro medido a aproximadamente 10 mm nuidad. Eventuales imperfecciones deben corregirse
de la extremidad del tornillo. en el menor tiempo posible. Evitar el uso dematerial
en exceso para sellar la junta. Demasiada pasta de
hermetización tendería a salir por ambos lados de la
Controlar manualmente que las bielas (1) deslicen junta y obturaría los pasos del lubricante.
axialmente en los pernos del eje motor y que la holgu- Una vez acabada la aplicación de la pasta de herme-
ra de las mismas medidas con la galga de espesores tización, las juntas se deben ensamblar inmediata-
(2) sea de 0,10 ÷ 0,33 mm. mente (10 -- 20 minutos).
Figura 180
Control resalte pistones
Figura 178
70210
ESQUEMA DE APRIETE TORNILLOS FIJACIÓN
CAJA ENGRANAJES POSTERIOR
70208 Conectar la caja (1) al bloquemotor. Atornillar los tor-
Con el montaje acabado de los grupos bielas--pisto- nillos de fijación en la posición encontrada en el de-
nes, controlar con comparador 380001004 (1) con smontaje y cerrar los tornillos con los pares de aprie-
base 380001000 (2) el resalte de los pistones (3) al te indicados.
P.M.S. respecto al plano superior del bloque motor. Tornillos M12 65 ÷ 89 Nm
Tornillos M8 20 ÷ 28 Nm
Esta debe ser de 0,28 ÷ 0,52 mm. Tornillos M10 42 ÷ 52 Nm
EW--2--96
Puesta en marcha distribución Caja cubrevolante

70211
70214
Con un pincel, evidenciar el diente del engranaje con-
ductor (1) montado en el eje motor (2) en cuya super- ESQUEMA ZONA APLICACIÓN PASTA DE
ficie lateral está inscripta la marca (→) para la puesta HERMETIZACIÓN LOCTITE 5205
en marcha.
Limpiar atentamente las superficies de la caja volante
Figura 182 (1) y de la caja engranajes distribución. La limpieza de
la superficie a sellar es necesaria e imprescindible para
obtener una estanqueidad eficaz. Aplicar en la caja (1)
pasta de hermetización Loctite 5205 para formar un
cordón de algunos mm de diámetro. Este debe ser
uniforme (sin grumos), sin burbujas de aire, zonas fi-
nas o discontinuidad. Eventuales imperfecciones de-
ben corregirse en el menor tiempo posible. Evitar el
uso de material en exceso para sellar la junta. Dema-
siada pasta de hermetización tendería a salir poram-
bos lados de la junta y obturaría los pasos del lubri-
cante. Una vez acabada la aplicación de la pasta de
hermetización, las juntas se deben ensamblar inme-
diatamente (10 -- 20 minutos).
70212
Orientar el eje motor (4) y el eje distribución (2) de Figura 185

manera que montando en este último el engranaje
conducto (1) las marcas imprimidas en los engrana-
jes (1 y 3) coincidan.
Figura 183
70216
ESQUEMA DE APRIETE TORNILLOS FIJACIÓN

CAJA CUBREVOLANTE
Conectar la caja (1) al bloquemotor, atornillar los tor-
nillos de fijación en la posición encontrada en el de-
70213 smontaje y cerrar los tornillos con los pares de aprie-
te indicados.
Atornillar los tornillos (1) de fijación engranaje (2) al Tornillos M12 75 ÷ 95 Nm
je distribución (3) e y apretarlos con el par indicado. Tornillos M10 44 ÷ 53 Nm
EW--2--97
70152
Atornillar dos pernos (2) de longitud adecuada en los
70216 orificios del eje motor (3). Sacar el volante motor (1)
para que sea posible embragarlo con el elevador y
Aplicar en la extremidad posterior (6) del eje motor la llevarlo al contenedor.
pieza (5) de la herramienta 380000983, fijarlo con los Figura 189
tornillos (4) e introducir en el mismo el anillo de estan-
queidad nuevo (3).
Colocar la pieza (1) en la pieza (5) atornillar la tuerca
(2) hasta el completo montaje del anillo de estanquei-
dad (3) en la caja cubre volante (7).
VOLANTE MOTOR
Figura 187
70218
Atornillar los tornillos (4) de fijación volante motor (3)
al eje motor. Aplicar en la caja cubrevolante (1) la her-
ramienta 380000990 (2, excepto en los motores
667TA/EEG -- 667TA/EEC) para bloquear la rotación
del volante motor e (3).
Figura 190
114066
A motores: 667TA/EEG -- 667TA/EEC

B motores: 667TA/EBF -- 667TA/EED
C motores: 667TA/EED -- 667TA/EBD
Cambio corona dentada volante motor
70219
Controlar las condiciones de los dientes de la corona Apretar los tornillos (1) de fijación volante motor (2)
dentada (2), si se encuentran rupturas o desgastes en dos fases:
excesivos en los dientes desmontarla del volante mo- - 1a fase, apriete con llave dinamométrica con el
tor (1, Figura 187) con un batidor genérico y montar par 30 ÷ 4 Nm;
la nueva, calentada con anterioridad a una tempera- - 2a fase, cierre a ángulo 60° ± 5°.
tura de 150 °C para 15′ ÷ 20′ ; el bisel, practicado en
el diámetro interno de la corona debe estar dirigido IMPORTANTE -- El cierre a ángulo se realiza con
hacia el volante motor. la herramienta 380001001.
EW--2--98
70220 70223
Montar la bomba agua (1). Desmontar el anillo de estanqueidad (2) de la tapa

Tornillar los tornillos de fijación (2) y apretarlos con el delantera (1), limpiar atentamente la superficie de co-
par indicado. nexión y aplicar en la misma la pasta de hermetiza-
ción Loctite 5205.
Figura 192
Figura 195
70221 70224
Aplicar en la bomba agua (1) un anillo de estanquei- Limpiar atentamente la superficie del bloque motor
dad nuevo (2). de conexión tapa delantera (2) y montar este último.
Atornillar los tornillos (1) y apretarlos con el par indi-
cado.
Figura 196
Figura 193
70225
Aplicar en la extremidad delantera (6) del eje motor la

70222
pieza (5) de la herramienta 380000983, fijarlo con los
tornillos (4) e introducir en el mismo el anillo de estan-
Montar la bomba agua (1). queidad nuevo (3). Colocar la pieza (1) en la pieza (5),
Atornillar los tornillos (2) y apretarlos con el par indi- atornillar la tuerca (2) hasta el completo montaje del
cado. anillo de estanqueidad (3) en la tapa delantera (7).
EW--2--99
Sólo para motores: 667TA/EED -- /EBD Figura 200

Figura 197
Colocar la nueva junta (1) en el cárter del aceite (2).

86506
Montar la placa (3), el tamiz de aspiración (5), atornil- Figura 201

lar los tornillos de fijación (1), (2) y (4) y apretarlos con
el par indicado.
Figura 198
74775
Montar el cárter del aceite (1) aplicar sobre el mismo
el palastro (3). Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos
al par prescrito.
86505
Montar el (1) cárter en la misma la placa (3). Figura 202

cado.
Sólo para motores: 667TA/EEG -- /EEC -- /EBF -- α

/EED
Figura 199
70363
Colectar en el eje motor la rueda fónica (1) y el buje

(2). Atornillar los tornillos de fijación (3) y apretarlos
en dos fases.
- 1a fase apriete con llave dinamométrica con el
par 50 ± 5 Nm.
- 2a fase, cierre con ángulo 90°.
IMPORTANTE -- El cierre de ángulo se realiza con

la herramienta 380001001 (4).
108553 Montar el volante amortiguador (5) y la polea (6).
Montar la placa (1) en la alcachofa (2), enroscar los Atornillar los tornillos de fijación (7) y apretarlos con
tornillos de fijación (3) y ajustarlos al par prescrito. el par 68 ± 7 Nm.
EW--2--100
70230 70232
Montar un anillo de estanqueidad nuevo en el sensor Lubricar con aceite motor el anillo de estanqueidad
de revoluciones (3). (2) y colocar en el filtro aceite (3).
Montar el sensor de revoluciones (3) en la tapa delan- Atornillar manualmente el filtro aceite (3) en el racor
tera (1) y apretar el tornillo (2) de fijación con el par del soporte (1) hasta el tope (excepto en los motores
indicado. 667TA/EEG -- 667TA/EEC), atornillar ulteriormente
el filtro aceite (3) de 3/4 de vuelta.
Aplicar un anillo de estanqueidad nuevo en el sensor
temperatura/presión aceite (4) y montarlo en el so-
porte (1).
cado.
Colocar en la sede del bloque un anillo de estanquei-
dad nuevo (6).
Figura 206
Figura 204
70234
Colocar el soporte alternador (1) de manera que los

pernos (3 y 4) estén contra el bloque motor.
cado.
70231
Montar en el bloque motor: una guarnición nueva (1),

el cambiador de calor (2) una guarnición nueva (3) y
el soporte filtro aceite (4).
cado.
EW--2--101
Figura 207 CABEZA CILINDROS

Desmontaje válvulas
Figura 210
114170
Montar de nuevo el alternador (1) y apretar los torni-
llos de fijación al par indicado.
Montar de nuevo el tensor de las correa (4) y apretar
el tornillo (3) al par indicado. 70319
Rotar el tensor de correa automático (4) para calibrar Las válvulas de admisión (1) y vaciado (2) tienen el
la correa (2) en las poleas y rodillos de guía. plato de diámetro igual.
Figura 208 La ranura (→) central del plato de la válvula de vacia-
do (2) la diferencia del de la de admisión.
IMPORTANTE -- Antes de desmontar las válvulas

de la cabeza cilindros numerar las mismas para
que a la hora demontar, si no se cambian, tengan
la misma posición.
A = lado admisión -- S = lado vaciado
70145
Conectar la bomba alta presión (4) con la bomba ali-
mentación (5) apretar las tuercas (3) con el par indi- Figura 211
cado. Montar el soporte (4) con un anillo de estan-
queidad nuevo, el sensor de fase (2) con un anillo de
estanqueidad nuevo y apretar la tuerca de fijación
correspondiente (1) con el par indicado.
Figura 209
70321
El desmontaje de las válvulas se realiza con la herra-

70320
mienta 380000987 (1) ejercitando una presión en el
Conectar la centralita electrónica (3) completa de platillo (3) para que comprimiendo el muelle (4), sea
cambiador de calore al bloque motor y apretar los tor- posible sacar los semiconos muelles (2).
nillos (2) con el par indicado. Por lo tanto sacar: el platillo (3), los muelles (4).
Repetir la operación en todas las válvulas.
IMPORTANTE -- Se aconseja cambiar los ele-
mentos elásticos de fijación (1). Volcar la cabeza cilindros y sacar las válvulas (5).
EW--2--102
Figura 212 Control superficie de apoyo cabeza cilindros

Figura 214
70322
Desmontar los anillos de estanqueidad (1 y 2) de las

correspondientes guía válvulas. 70324
El control del plano de la superficie de apoyo de la ca-

IMPORTANTE -- Los anillos de estanqueidad (1) beza (1) al grupo cilindros se efectúa mediante una
para válvulas de admisión son de color amarillo; regla (2) y una galga de espesores (3).
los anillos de estanqueidad (2) para válvulas de
vaciado son de color verde. La deformación medida en toda la longitud de la ca-
beza cilindros no debe ser superior a 0,20 mm.
Para valores superiores rectificar la cabeza cilindros
según los valores y advertencias indicados en la figu-
ra sucesiva.
Control estanqueidad hidráulica cabeza cilin-
dros
Figura 213
Figura 215
70323
Controlar la estanqueidad hidráulica con los instru-

mentos idóneos.
Introducir, mediante bomba, agua calentada a ∼90 °C
y con una presión de 2 ÷ 3 bar.
70325
Si se encuentran pérdidas por los tapones a cubeta
cambiarlos, utilizando para el desmontaje -- montaje El espesor nominal A de la cabeza cilindros es de 105
un batidor idóneo. ± 0,25 mm la extracción máxima permitida del metal
no debe superar el espesor B de 0,13 mm.
IMPORTANTE -- Antes del montaje de los tapones
aplicar, en la superficie de estanqueidad de los mi-
smos, pasta de hermetización hidroreactiva. IMPORTANTE -- Después de la rectificación con-
trolar el hundimiento de las válvulas y eventual-
mente rectificar las sedes válvulas para realizar el
Si se encuentran pérdidas en la cabeza cilindros hundimiento válvulas indicado.
cambiarla.
EW--2--103
VÁLVULAS Controlar la holgura entre vástago válvula guía

Figura 216 válvulas y centrado válvulas
VÁLVULA DE VÁLVULA DE Figura 219
DESCARGA ASPIRACIÓN
70326
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS DE
ASPIRACIÓN Y DESCARGA 70327
Desincrustación control y rectificación válvulas

Los controles se realizan con un comparador (1) con
Figura 217 imán colocado como se ilustra, la holgura de montaje
es de 0,052 ÷ 0,092 mm.
Girando la válvula (2) controlar que el error de centra-
do no sea superior a 0,03 mm.
GUÍA VÁLVULAS
18625
Figura 220
Extraer los depósitos carbonosos de las válvulas
usando el cepillo metálico adecuado.
Controlar que las válvulas no presenten señales de
agarrotamiento, hendiduras o quemaduras.
Rectificar, si es necesario, los asientos de las válvu-
las con rectificadora 380000975, extrayendo la me-
nor cantidad posible de material.
Figura 218
ASPIRACIÓN DESCARGA
79457
18882
Con alisametro medir el diámetro interno de las guías
Con micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas válvulas; éste debe ser del valor indicado en la figura.
(1): éste debe ser de 6,970 ÷ 6,999.
EW--2--104
SEDES VÁLVULAS
Rectificación -- cambio sedes válvulas
Figura 221
70330
Controlar las sedes válvulas (2). Encontrando ligeras

ralladuras o quemaduras, rectificar con la herramien-
ta indicada (1) según los valores indicados en la
Figura 222.
Figura 222
ASPIRACIÓN DESCARGA
107283
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS EN LAS CABEZAS CILINDROS

EW--2--105
Figura 223
DESCARGA ASPIRACIÓN
70332
COTAS SEDES VÁLVULAS
Si las sedes válvulas no se pueden reactivar solo con Calentar la cabeza cilindros a 80 ÷ 100 °C y, con un
la rectificación es posible cambiar las mismas con las batidor idóneo, montar en la misma las sedes nuevas
suministradas en el recambio. Con la misma herra- de las válvulas enfriadas con anterioridad.
mienta (1, Figura 221) y prestand omucha atención Luego con la herramienta 380000975, rectificar las
para no tocar la cabeza cilindros, extraer la mayor sedes válvulas según las valores reportados en la
cantidad posible de material de las sedes válvulas, Figura 222.
hasta que con un punzón, sea posible extraer las mi-
smas de la cabeza cilindros.
MUELLES VÁLVULAS
Figura 225
Figura 224
50676
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE

LOS MUELLES PARA VÁLVULAS DE
ASPIRACIÓN Y DESCARGA
Antes del montaje, controlar la flexibilidad de los
70333 muelles válvulas mediante la herramienta indicada.
Comparar los datos de carga y de deformación elásti-
Después de las operaciones de rectificación, con la ca con los de los muelle nuevos indicados en la si-
base 380001000 (2) y comparador 380001004 (1), guiente tabla.
controlar que el hundimiento válvulas (3) sea del va-
lor indicado. Altura Bajo una carga de
mm N
H 47,75 Sin carga
H1 35,33 P 339,8 ± 9 N
H2 25,2 P2 741 ± 39 N
EW--2--106
MONTAJE CABEZA CILINDROS Montaje cabeza cilindros

70334
70335
Lubricar el vástago de las válvulas e introducir en las
correspondientes guía--válvulas según la posición Verificar que la superficie de conexión de la cabeza
marcada en el desmontaje. cilindros y la del bloque motor estén limpias.
Montar los anillos de estanqueidad (2 y 3) en la guía No ensuciar las juntas de la cabeza cilindros.
válvulas.
Colocar la guarnición (1) para la cabeza cilindros con
IMPORTANTE -- Los anillos de estanqueidad (2) la inscripción “ALTO” (1) hacia la cabeza.
para válvulas de admisión son de color amarillo: La flecha indica el punto en el que se reporta el espe-
los anillos de estanqueidad (3) para válvulas de sor de la guarnición.
vaciado son de color verde.
IMPORTANTE -- Antes de reutilizar los tornillos de
fijación cabeza cilindros, controlar que no estén
deteriorados o deformados, de lo contrario cam-
biarlos.
Figura 227
Figura 229
70336
77032 Montar la cabeza cilindros (1), atornillar los tornillos

(2) y apretarlos en tres fases sucesivas, siguiendo el
orden y los modos indicados en la figura sucesiva.
Colocar en la cabeza cilindros: elmuelle (4) y el platil-
lo superior (3): con la herramienta 380000987 (1) IMPORTANTE -- El cierre a ángulo se realiza con
comprimir el muelle (4) y vincular las piezas a la la herramienta 380000304 (3).
válvula mediante los semiconos (2).
EW--2--107
70476
Esquema del orden de apriete de los tornillos de fija-

ción de la cabeza cilindros:
- 1a fase prefijación con llave dinamométrica:
• Tornillo 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
s
• Tornillo 12x1,75x150 ( ) 55 ± 5 Nm 70339
- 2a fase cierre a ángulo 90° ± 5°

- 3a fase cierre a ángulo 90° ± 5° Montar los electroinyectores (1) en los asientos en la
cabeza cilindros, orientados de manera que el orificio
A = Lado delantero (2) de introducción combustible esté hacia el lado
asiento (3) colectores combustible.
Figura 233
Montaje ectroinyectores
Figura 231
70338 70133
Con la herramienta 380001099 (1) asentar el elec-

Montar en el ectroinyector (1) un anillo de estanquei- troinyector (2) en su asiento.
dad nuevo (2) lubrificado con vaselina y una arandela Atornillar los tornillos fijación electroinyectores sin
de estanqueidad nueva (3). apretarlos.
EW--2--108
Figura 234 VARILLAS

Figura 236
32655
Las varillas de mando de los balancines no deben
estar deformadas; las sedes esféricas de contacto
70341 con el tornillo de regulación y con el empujador (fle-
chas) no deben estar agarrotadas o usuradas, de lo
Montar un anillo de estanqueidad nuevo (3), lubrica- contrario cambiarlos. Las varillas que mandan las
do con vaselina, en el colector combustible (2) e intro- válvulas de admisión o de vaciado son idénticas y por
ducirlo en el asiento de la cabeza cilindros para que eso se pueden intercambiar.
la bolita (5) de colocación coincida con el alojamiento
Grupo balancines
correspondiente (4).
Figura 237
IMPORTANTE -- Los conectores combustible (2)
desmontados, no deben ser reutilizados, pero su-
stituidos con otros nuevos.
Atornillar las tuercas de fijación (2, Figura 235) sin

bloquearlos.
IMPORTANTE -- Durante la operación maniobrar

el electroinyector (1) de manera que el orificio (2,
Figura 232) de introducción combustible del mi-
smo, el colector (2) se introduzca correctamente.
70343
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO
Figura 235 BALANCINES:
1. Tornillos -- 2. Soporte -- 3. Eje -- 4. Balancín
Figura 238
70342
Con la llave dinamométrica, apretar gradualmente y 70344

alternativamente los tornillos de fijación (1) electroi- DATOS PRINCIPALES EJE--BALANCÍN
nyectores con el par de 8,5 ± 0,8 Nm.
Controlar las superficies de acoplamiento eje/ba-
Apretar las tuercas (2) fijación colector (3) combusti- lancín que no estén desgastadas excesivamente o
ble con el par de 50 Nm. dañadas.
EW--2--109
Figura 239 Grabación juego taqués

Figura 241
70345 70520
Montar las varillas (2). Regular la holgura entre balancines y válvulas con la
Colocar en las válvulas los puentes (1) con las mar- llave Allen (1), llave de boca estrellada (3) y galga de
cas (→) hacia el colector de vaciado. espesores (2).
La holgura de funcionamiento es de:
-- válvulas de admisión 0,25 ± 0,05 mm
-- válvulas de vaciado 0,51 ± 0,05 mm
IMPORTANTE -- Por la presencia del lóbulo adi-

cional para el E.G.R. INTERNO, no se puede utili-
zar el procedimiento de regulación de la holgura de
válvulas que incluye el ajuste de la holgura de to-
das las válvulas realizando sólo 2 posicionamien-
tos del eje motor.
Hay que comprobar cada cilindro llevándolo al
P.M.S. (punto muerto superior) al final de la com-
Figura 240 presión y regulando la holgura de ambas válvulas
exclusivamente en el cilindro en cuestión.
70346
Verificar que los espesores empujadores (1) estén

destornillados para evitar tropiezos de los mismos en
las varillas (2, Figura 239), almomento demontar el
grupo balancines.
Montar luego los grupos balancines formados por so-
porte (5), balancines (3) ejes (4) y fijarlos a la cabeza
cilindros apretando los tornillos (2) de fijación con el
par de apriete de 36 Nm.
EW--2--110
74762
Conectar tuberías combustible nuevas (1) al rail (3)
y a los colectores (2) para electroinyectores.
IMPORTANTE -- Las tuberías (1) deben cambiar-
se siempre en cada desmontaje.
Figura 245
s
114067
Aplicar en la superficie de adhesión del colector de

aspiración (1) LOCTITE 5999 y montarlo con el ca-
lentador en la culata.
Insertar los tornillos (2) y apretarlos al par indicado.
Montar la toma de aire (3) con una nueva junta (5) y
apretar los tornillos (4) al par de apriete indicado.
En la ilustración se representa la toma de aire de los
99226
motores 667TA/EEG -- 667TA/EEC.
IMPORTANTE -- Los racores de las tuberías (7)
deben apretarse con el par de 20 Nm, utilizando la
llave adecuado (5) y la llave dinamométrica
380000158 (4).
Figura 243 Conectar la tubería combustible (3) al rail (2) siguiendo
las operaciones indicadas en la figura siguiente.
Figura 246
70126
Presionando la grapa archivada (1) en el sentido de
74761 la flecha (Figura B) y conectar la tubería al rail (2,
Montar el rail (2) y apretar los tornillos de fijación (1) Figura 245), reportar la grapa archivada a la posición
con el par indicado, conectar el cable demasa (3) al inicial de bloqueo “A”.
colector de admisión (4) y apretar la tuerca de fijación IMPORTANTE -- Asegurarse de la correcta cone-
(5) con el par indicado. xión de la tubería combustible.
EW--2--111
Soporte cableado Figura 250

Figura 247
72501
Controlar las condiciones de los cables eléctricos (5), 72502

si están dañados cambiarlos cortando las abrazade-
ras que los vinculan al soporte (2) y sacar los tornillos Colocar en la tapa empujadores (1) una guarnición
(4) que fijan al mismo los conectores (3). nueva (2).
Montar una guarnición nueva (1) en el soporte (2).
Figura 251
Figura 248
72511
Montar la tapa empujadores (1) enroscar las tuercas

(2) y apretarlas con el par indicado.
70353
Montar el soporte cableado (2), atornillar los tornillos

(1) y apretarlos con el par indicado. Figura 252
Figura 249
114068
Volver a montar el colector de descarga (3) con jun-

tas nuevas. Enroscar los tornillos de fijación (6) y
apretarlos al par de torsión prescrito.
Volver amontar el turbocompresor (1) al colector de
70354
descarga (3) con una junta nueva y apretar las tuer-
cas de fijación (2) al par de torsión prescrito.
Conectar los cables eléctricos (1) a los electroinyec- Conectar la tubería (5) al soporte (7) del turbocom-
tores (3) y con la llave dinamométrica 380000158 (4) presor (1). Conectar la tubería del aceite (4) del so-
apretar las tuercas de fijación (2) con el par indicado. porte intercambiador de calor.
EW--2--112
114069 70126
Conectar el transportador aire (2) al turbocompresor Presionar la grapa archivada (1) en el sentido de la
(3) y vincularlo al mismo con la abrazadera (1). flecha (fig. B) y conectar la tubería.
Reportar la grapa archivada a la posición inicial de
bloqueo A.
IMPORTANTE -- Asegurarse que la conexión de

la tubería combustible sea correcta.
Figura 254
6
2 5
4
3
74170
Insertar el filtro blow--by (4) enroscando los tornillos

(3).
Conectar la tubería (6) y con la abrazadera fijar la
tubería de recuperación de vapores de aceite (5);
enroscar la tuerca que la fija al extremo superior.
Conectar la tubería (2) al limitador de presión (1).
EW--2--113
Figura 256
70129
1. Conexiones para electroinyectores -- 2. Sensor temperatura líquido refrigeración motor -- 3. Sensor de

presión combustible -- 4. Sensor de temperatura y presión aceite motor -- 5. Sensor eje motor --
6. Electroinyector -- 7. Sensor temperatura presión aire -- 8. Sensor fase distribución -- 9. Calentador com-
bustible y sensor temperatura combustible -- 10. regulador de presión -- 11. Centralita EDC7
Conectar el cable motor conectando los conectores Aplicar a los ganchos de elevación motor el balancín
(1) cableado electroinyectores (6); (7) sensor pre- 380000216, enganchar a este último la protección y
sión/temperatura aire; (3) sensor presión rail; (3) cen- sacar el motor del pedestal giratorio. Desmontar las
tralita; (11) sensor pompa alta presión; (8) sensor fa- bridas 380000995.
se distribución; (2) sensor temperatura líquido refri-
geración motor en el termostato; (5) sensor de revo-
luciones motor.
EW--2--114
70125
70128
Enroscar manualmente el filtro combustible al sopor-
Acabar el montaje del motor: te (1) hasta el topo, enroscar el filtro por 3/4 de vuelta,
Del lado derecho. conectar la tubería (2--3--4) a los racores del soporte
Conectar elmotor de arranque (5) a la caja cubre vo- (1) como se indica en la siguiente figura.
lante (4) y apretar las tuercas de fijación con el par in-
dicado.
Introducir en el bloque motor la tubería aceite (3) con
un anillo de estanqueidad nuevo y fijarla al turbo com-
presor (1) con los tornillos (2), apretando estos últi-
mos con el par indicado.
70362 70126
Conectar al bloque la brida (2) con el soporte filtro Presionar la grapa archivada (1) como se indica en
combustible (1), atornillar los tornillos (3) y apretarlos la figura B.
con el par indicado. Después de desconectar la tubería, llevar la grapa
archivada (1) a la posición de bloqueo figura A, para
evitar posibles deformaciones del mismo.
Con elmontaje acabado, llenar el motor de aceite lu-
bricante en la cantidad y de la calidad indicada.
SECCIÓN 3
RECARGA Y PUESTA EN MARCHA
ÍNDICE
Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--3--3 Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--3--6
Diagnosis rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--3--3 Diagnosis rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--3--6
BOSCH 24 V -- 4 kW . . . . . . . . . . . . . . . . EW--3--4 Bosch NCBI 28 V 35--70 A . . . . . . . . . . EW--3--7
ISKRA 24 V -- 4 kW . . . . . . . . . . . . . . . . . . EW--3--5
INDICE
EW--3--3
MOTOR DE ARRANQUE
BOSCH -- 24 V -- 4 kW -- Para motores: 667TA/EEG

667TA/EEC
ISKRA -- Para motores: 667TA/EBF
667TA/EED
Diagnosis rápida
Defecto Causas posibles Remedio
Par de arrastre insuficiente 1. Baterías descargadas Reactivar

2. Conexiones circuitales oxidadas Cambiar el componente
o aflojadas
3. Escobillas ineficaces Cambiar el componente
4. Enrolles de campo en corto cir-- Cambiar el componente
cuito
5. Inducido interrumpido o en corto Cambiar el componente
circuito
6. Colector ovalizado Cambiar el componente
Par de arrastre suficiente pero el 1. Rueda libre o imán defectuoso Cambiar el componente
motor no se pone en marcha
El piñón no se acopla 1. Corona dentada biselada Reactivar
EW--3--4
Bosch 24 V -- 4 kW
Tipo a 6 polos con excitación en reía y engranaje mediante horquilla accionada por un electroimán
Sentido de rotación horario
Tensión nominal 24 V
Potencia 4 kW
Figura 1 Figura 3
84262 84267
ESQUEMA ELÉCTRICO VISTA 3/4
Figura 2 Figura 4
84268 84269
CURVAS CARACTERÍSTICAS REGULACIÓN PIÑÓN

EW--3--5
ISKRA 24 V -- 4 kW
Tipo con engranaje mediante horquilla accionada por un electroimán
Sentido de rotación horario
Tensión nominal 24 V
Potencia 4 kW
Figura 5 Figura 6
114183 114184

EW--3--6
ALTERNADOR
BOSCH NCBI 28 V 35--70 A -- Para motores: 667TA/EEG

667TA/EEC
Diagnosis rápida
Defecto Causas posibles Remedio
Falta recarga 1. Interrupción del circuito de Verificare i collegamenti del cir--

recarga (testigo, fusible, conec-- cuito di ricarica, pulire e serrare
tor, etc.) i capicorda sull’alternatore e
batteria.
2. Regulador de tensión ineficaz Cambiar el componente
3. Enrolle Rotórico interrumpido Cambiar el componente
4. Escobillas desgastadas Cambiar el componente
Recarga insuficiente 1. Corra aflojada Tensar correctamente

2. Regulador de tensión defec-- Cambiar el componente
tuoso
3. Desgaste excesivo de los anil-- Cambiar el componente
los rotóricos de las escobillas
4. Diodos en cortocircuito Cambiar el componente
5. Enrolles estatóricos o bien Cambiar el componente
enrolle rotórico en cortocircuito
Excespo de recarga 1. Conexiones circuitales afloja-- Verificar las conexiones del cir--
das cuito de recarga, limpiar y
apretar los bornes en el alter--
nador y bateria.
2. Regulador de tensión ineficaz Cambiar el componente
3. Defecto de masa Verificar las conexiones a
masa
EW--3--7
Bosch NCBI 28 V 35--70 A

Tipo trifase, rotor y garras, rctificador de 11 diodos y regulador de tensión electrónico
Sentido de rotación (lado accioniamiento) horario
Corriente erogada a 6.000 min--1 ≥ 55A
Tensione nominal 28,5V
Figura 7 Figura 9
84270 84271
Figura 8 Figura 10
84272 84274
CURVAS CARACTERISTICAS DE CURVA CARATCTERISTICA DEL

EROGACIÓN CORRIENTE REGULADOR DE TENSIÓN
EW--3--8

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PROVEN PERFORMANCE PROVEN PERFORMANCE

MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA LAS REPARACIONES

667TA/EEG -- 667TA/EEC 667TA/EBF -- 667TA/EED

Número de página progresivo para cada grupo

Número del grupo (si presente)

S: Parte normas de seguridad

Este símbolo identifica los puntos correspondientes a la seguridad.

MANUAL PARA LAS REPARACIONES

Sección 1 -- Diagnosis EW--1--1

Sección 2 -- Revisión motor 667TA EW--2--1

Sección 3 -- Recarga y puesta en marcha EW--3--1

INSTRUMENTO DE DIAGNÓSTICO CNH -- EST

Código Descripción Lengua

PRINCIPALES ANOMALÍAS DE FUNCIONA-

1 EL MOTOR NO SE PONE EN MARCHA

Baterías eficientes Realizar los controles descritos en el Manual de

Motor de arranque eficiente Realizar los controles descritos en el Manual de

Electroinyectores eficientes Comprobar con instrumento de diagnóstico.

Circuito de alimentación o bomba inyección no Controlar y eliminar las causas de la infiltración.

Circuito de alimentación o bomba no presente Controlar y limpiar el circuito de alimentación,

Relación de compresión indicada Revisar el motor y limitar las reparaciones a las

Filtros combustibles eficientes Cambiar.

Sistema pre--postcalentamiento eficiente Comprobar con instrumento de diagnóstico.

Bomba de alta presión eficiente Comprobar con instrumento de diagnóstico.

2 EL MOTOR SE CALIENTA DEMASIADO

Nivel del líquido de refrigeración exacto Controlar eventuales pérdidas y restablecer el

Correas accionamiento bomba de agua y venti-- Controlar eventuales pérdidas y restablecer el

Bomba agua eficiente Revisar o cambiar el grupo.

Termostato eficiente Cambiar.

Radiador eficiente Limpiar atentamente, controlar si existen pérdi--

Compartimientos paso líquido de refrigeración Lavar atentamente

Ajuste distribución correcto Controlar y ajustar correctamente

Junta cabeza cilindros eficiente Cambiar.

Ventilador eficiente Cambiar.

3 AL MOTOR LE FALTA POTENCIA Y SU

Filtro del aire eficiente Limpiar el grupo y, si es necesario, cambiar el

Filtros combustibles eficientes Cambiar, como se describe en el manual

Circuito de alimentación eficiente Controlar y eventualmente realizar las repara--

Circuito de alimentación no presenta impurezas Desconectar las tuberías, la bomba inyección y

Termostato eficiente Cambiar.

Bomba de alta presión eficiente Comprobar con instrumento de diagnóstico y, si

Electroinyectores eficientes Comprobar con instrumento de diagnóstico.

Relación de compresión indicada Comprobar con instrumento de diagnóstico.

Turbocompresor eficiente Reparar o cambiar el grupo.

4 EL MOTOR ECHA HUMO NEGRO O

Filtro aire eficiente Cambiar.

Electroinyectores eficientes Comprobar con instrumento de diagnóstico.

Relación de compresión indicada Comprobar con instrumento de diagnóstico.

Gasoil de buena calidad Limpiar el depósito y cambiar los filtros de gasoil.

EL MOTOR ECHA HUMO GRIS, QUE

Electroinyectores eficientes Comprobar con instrumento de diagnóstico.

Gasoil de buena calidad Limpiar el depósito y cambiar los filtros de gasoil.

6 EL MOTOR ECHA HUMO AZUL

Consumo excesivo de aceite Controlar: respiración de los vapores del aceite;

Batido individualizado en el eje motor Controlar: holguras y ovalizaciones pernos de

Batido individualizado en las bielas Controlar: holguras y ovalizaciones pernos de

Batido individualizado en los pistones Controlar: holguras entre pistones -- camisas

Batido individuado en la cabeza cilindros Controlar: holgura entre balancines y válvulas,