Curso de Inspección UT Medición de Espesores 2020

Curso de Inspección UT
Contenido Medición de Espesores
Capítulo 1. Introducción.
Capítulo 2. Propiedades del Sonido.
Capítulo 3. Instrumentos medidores
de espesor ultrsónicos. .
CURSO MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONDIO 2020

Medición de Espesores
Capítulo 1.
Introducción

Historia de Pruebas Ultrasónicas
Muchos de los principios de ultrasonido fueron desarrollados principalmente trabajando con ondas débiles. La tecnología no existía
para hacer uso práctico de la inspección ultrasónica de materiales hasta los 1900s.
Sokolov, 1929 – Notó una baja en el nivel de sonido trasmitido en materiales defectuosos.
Firestone, 1942 – Aplicó técnicas de sonar en pruebas de metales.
General Motors, (Segunda Guerra Mundial) – Desarrolló y vendió licencias para construir equipo de resonancia a Sperry, Magnaflux y Branson.
Krautkramer, 1950 - Primer detector de imperfecciones portátil.
Principios de los 1990 - El uso del equipo digital ultrasónico se hace más común.
Mediados de los 1990 - Se empiezan a usar elementos-piezo en transductores industriales.
Finales de los 1990 - La Tecnología de Arreglo en Fases se aplica a la inspección industrial.

Historia de Pruebas Ultrasónicas
Los inspectores usaban audífonos y escuchaban al cambio de frecuencia el cual indica adelgazamiento en el material.
Primer aparato para detectar espesores – Calibrador de Audio
Resumen de Pruebas Ultrasónicas
La inspección ultrasónica es comúnmente utilizada para satisfacer muchas necesidades:
Una variedad inmensa de materiales pueden ser inspeccionados:
- Metales.
- Plásticos.
- Compuestos.

Pruebas de espesor
Las aplicaciones más comunes incluyen:
- Medición de espesores de paredes tanto en partes nuevas como en servicio.

- Verificación de espesor en paredes restantes.
Detección de defectos:
Aplicaciones comunes incluyen:

Evaluación de Imperfecciones:
- Detección de laminaciones.
- Despliegues. - Una vez que la imperfección haya sido identificada, deberá ser
- Defectos de soldadura. evaluada de acuerdo a su localización, tamaño, tipo y severidad.
- Orificios, rupturas, porosidad.

Medición Digital de Espesores.
Las mediciones pueden ser grabadas exactas.

- Las lecturas se muestran y pueden ser grabadas en un registro de información portátil.
También se pueden enviar a una impresora o computadora.

- La información puede ser exportada en forma de reporte.

Método de Pulso Eco
La mayoría de las mediciones de espesor, detección y/o evaluación de imperfecciones usan el método Pulso Eco.
Transmisor de Pulso
Produce un pulso eléctrico de corta duración.
Punta de Prueba/Transductor
El elemento piezo-eléctrico convierte un pulso eléctrico (voltaje) en vibraciones mecánicas (sonido).
El pulso del sonido viaja a travéz del material y rebota en imperfecciones ú otras áreas reflejantes del mismo.
El eco que regresa es convertido en una señal eléctrica.

Efecto Piezo-eléctrico
- Al aplicar energía eléctrica, se produce energía mecánica.

- Al aplicar energía mecánica, se produce energía eléctrica.
Detector de Imperfecciones (Receptor)
- Procesa la señal de regreso para su interpretación.

- La pantalla del detector de imperfecciones muestra la duración del “tiempo de
vuelo” del sonido a travéz del material.
(Izquierda a Derecha = Tiempo/Distancia)
- La altura de la señal en la pantalla representa la cantidad del sonido reflejado.

Contacto Directo de Onda de Sonido Contacto Angulado de Onda de Sonido
Este método detecta imperfecciones paralelas a la superficie. Este método detecta imperfecciones paralelas a la superficie.

Resumen de Pruebas Ultrasónicas - Técnicas
Método Pulso-Eco
0.136
REC. 1217 REC. 1217 REC. 1217
0.189 0.137
IN IN IN
LOCATION LOCATION LOCATION

0.015 0.015 0.015
Muestra “limpia”. Imperfección Imperfección

pequeña para- grande paralela
lela a la superfi- a la supericie.
cie.
TEST-LLL TEST-LLL TEST-LLL

GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE
55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF 0.250

0.194
REC. 1217
0.141
REC. 1217
IN
LOCATION LOCATION
0.015 0.015
Imperfección Imperfección grande

pequeña que no que no está paralela
está paralela a la a la superficie.
superficie.
TEST-LLL TEST-LLL
GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M
55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF

Usar Puntas de Prueba de Elemento Doble para Superficies Corroidas.
1. Superficies lisas y paralelas: Excelentes para cualquier tipo de punta de prueba.

2. Asperas y paralelas: mejor cuando se usan puntas de prueba doble.
3. Imperfectas en forma de “lago”: mejor cuando se usan puntas de prueba doble.
4. Imperfectas en forma de “cono”: mejor cuando se usan puntas de prueba doble.
5. No paralelas: La reflección no regresa al transductor.
1 2 3 4 5

Calificación y Certificación personal
Es importante que el técnico o el supervisor estén calificados en el método de inspección antes que la técnica sea utilizada y los resultados sean eval-
uados.
La sociedad americana para pruebas no-destructivas (ASNT) recomienda el uso del documento:
“Practicas Recomendadas #SNT-TC-1A”
Dicho documento provee la guía necesaria para calificar y certificar al técnico usando Pruebas No Destructivas (PND) apropiadamente.
Para cumplir con este documento, la compañía deberá establecer un procedimiento por escrito que describa en detalle como el técnico deberá ser
entrenado, puesto a prueba y certificado.
Se les recomienda a la compañía y al estudiante que usen la edición actual del documento SNT-TC-1A para determinar el número adecuado de
horas de instrucción en salón y los meses de experiencia necesaria para certificar el método de inspección.
La Certificación del personal NTD es responsabilidad de la empresa.
Nivel I - La persona será calificada para desempeñar calibraciones, pruebas y evaluaciones específicas bajo supervisión directa de un Nivel II ó III.
Nivel II – La persona será calificada para ajustar y calibrar el equipo, interpretar y evaluar los resultados. Esta persona debe poder escribir instruccio-
nes, reportar resultados de pruebas, y supervisar personal en entrenamiento asi como personal en el Nivel I.
Nivel III – La persona deberá ser capaz y responsable de establecer técnicas, interpretar códigos y designar el método de prueba así como la técnica
a utilizar.
Deberá aprobar los procedimientos de inspección y dirigir el entrenamiento y certificación de personal PND (Pruebas No Destructivas).
Deberá tener experiencia práctica en ésta tecnología y conocer otros métodos usados comúnmente en PND.

Entrenamiento y Certificación
El documento SNT-TC-1A recomienda que los técnicos del Nivel I y II sean examinados en las siguientes áreas:
Exámen General, Exámen Práctico, y Exámen(es) Específicos.
El documento SNT-TC-1A recomienda que el personal PND de nivel III sea examinado en las siguientes áreas:
Examen Básico, Examen de Método, y Exámenes Específicos.
La Sociedad Americana de Pruebas No-Destructivas (SNT)
1711 Arlingate Lane Columbus, OH 43228-0518
Tel: 800-222-2768
www.asnt.org

Capítulo 2.
Propiedades del Sonido.

Propiedades del Sonido
Ultrasonido: Estudio del sonido en rangos superiores al oído humano.
Sonido: Energía mecánica transmitida por la presión de ondas en un medio.
Sónico (20 a 20,000 Hz).

Sub Sónico (<20 Hz)
Ultrasónico (>20,000 Hz)
Ciclo: Una repetición completa del movimiento de una partícula.
Longitud de onda: La distancia requerida para completar un ciclo del movimiento de una partícula.
Frecuencia: El número de ciclos completos de vibración en un período de tiempo dado (usualmente un segundo).
λ
Longitud de Onda

Frecuencia – Rangos de Prueba de Ultrasonido
Las frecuencias bajas son comúnmente usadas para inspeccionar materiales de grano grueso (vaciados), así como también materiales gruesos.
Las frecuencias altas son comúnmente usadas para inspeccionar materiales de grano fino, materiales delgados y/o pruebas de inmersión.
- 200,000 Hertz (Hz) a 25,000,000 Hertz.

- 200 KiloHertz (KHz) a 25,000 KiloHertz.
- 0.2 MegaHertz (MHz) a 25 MegaHertz.
Frecuencia Alta Frecuencia Baja
Hertz = Ciclos por segundo. Longitud de Onda Corta Longitud de Onda Larga.
6 ciclos en 1 segundo = 6 Hz 2 ciclos en 1 segundo = 2 Hz

Velocidad del Sonido - Modo Longitudinal
El ritmo (velocidad) a la que una onda de sonido se propaga a travéz Velocidad del Sonido – Modo Longitudinal
de un material, depende de:
- La densidad y elasticidad del material.

- El Modo de vibración. Este es el único modo que puede viajar a través de sólidos,
líquidos y gases.
La velocidad es constante para un material y para un modo de Este es el modo de vibración más rápido.
vibración dados.
La velocidad no es afectada por la frecuencia.
La velocidad es la misma para una onda “L” de 1 MHz tanto como
para otra de 5 MHz en el acero.
Ejemplo:
El acero blando tiene una velocidad longitudinal de

230,000 pulgadas/seg. ó 5.9 Km/seg.
Dirección de Propagación Movimiento de Partículas

Velocidad del Sonido - Modo Transversal
Solamente viaja a través de sólidos. Viaja aproximadamente la mitad de la velocidad longitudinal.
Ejemplo:
La velocidad de onda en cizalla (Shear) en el acero blando es aproximadamente 130,000 pulgadas/seg ó 3.2 Km/seg.
Dirección de Propagación Movimiento de Partículas

Velocidad del Sonido - Modo Superficial
(Ondas Rayleigh)
Sólamente viaja a travéz de sólidos. Viaja aproximadamente al 45% de la velocidad longitudinal.
La velocidad de una onda superficial en el acero blando es aproximadamente 103,000 pulgadas/seg ó 2.9 Km/seg.
Dirección de Propagación Eliptica

Velocidad del Sonido - Variables en Pruebas
de Espesores
Espesor = Tiempo en Tránsito x C Donde C es una constante igual a la velocidad del material.
2
Las variables de prueba afectan la precisión de la prueba.
Los efectos individuales de dichas variables pueden considerarse nulos. Mas sin embargo, el error cumulativo puede ser significante.
El procedimiento de calibración:
- El acoplamiento (pasta para mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material) debe ser tan delgado como sea práctico.
- Las superficies de prueba deben estar lisas y paralelas.
- Se debe calibrar usando material a inspeccionar.
El operador y su conocimiento en la pieza, equipo, aplicaciones de ultrasonido y procedimientos.
- El calibrador de espesor normalmente toma lecturas del primer eco sobresaliente (pueda que muestre laminaciones ó
inclusiones).
- Temperatura – Cambios termales pueden afectar la velocidad y dar una lectura errónea del espesor. Se requieren
transductores y acoplamientos especiales (Generalmente para temperaturas mayores de 120°F).
- Doble – La lectura representa el doble del grosor del material. Esto ocurre cuando el material es más delgado que el
recomendado mínimo para el instrumento y punta de prueba.
- Superficies Curvas – La “barrera de comunicación” de una punta de prueba de elemento doble debe ser orientada a 90°,
perpendicular al eje largo de la parte en estudio.
Atenuación
Atenuación es la pérdida de intensidad cuando una onda de sonido viaja a través de un material.
- Propagación de Onda – Una onda de sonido eventualmente se propaga en su recorrido a través del material. Entre más se propague la
onda, la reflexión será más débil.
- Dispersión –Una estructura de grano grueso en un material va a causar dispersión de la onda de sonido, el cuál reducirá la intensidad
de cualquier eco.
- Absorción – Ciertos materiales “absorben” la energía del sonido, causando ritmos acelerados de atenuación (Factores de
atenuación).

Impedancias Acústicas Típicas
Aire 0.0004
Presión Reflejada
Agua 1.48 Reflejo
99.99% 46% 5% mínimo
Poliuretano 1.9
Plexiglas 3.1
Aluminio 17.0
Titanio 27.3
Acero Blando 46.0
Inconel 47.2
Tungsteno 101.0
Aire Aluminio Cobre Acero

.0004 17 41.6 46

Intensidad del Sonido
La intensidad en cualquier punto se puede determinar por:
1. La cantidad del sonido transmitido – Voltage-Pulso y opacamiento del transductor.

2. Propagamiento de Onda (divergencia) – Esta es más afectada por el diámetro del transductor.
Aplicando la mayoría del sonido en el la onda dirigida más angosta se produce una intensidad máxima.
- La penetración es la habilidad de superar la atenuación.

- La profundidad de penetración depende de:
• La cantidad de sonido producido. • Frecuencia (Longitud de onda).
La mejor penetración – La Longitud de Pulso mayor
•El pulso de voltage mas extenso. • El opacamiento del transductor mínimo. • La frecuencia más baja.

Intensidad del Sonido - Resolución
Es la habilidad de separar reflecciones que se encuentran muy cerca una de la otra.

La mejor resolución - La longitud de Pulso más corta.
- El pulso de voltage más pequeño.

- El opacamiento del transductor maximo.
- La frecuencia mas alta.
0.100
VEL. 2283
0.296
VEL. 2283
IN IN
LOCATION LOCATION
0.045 0.045
Resolución Pobre. Resolución Mejorada.
TGMODE ALARM A-GATE B-SCAN PARAM TGMODE ALARM A-GATE B-SCAN PARAM
PROBE TGMODE ZERO THKCAL VELOC PROBE TGMODE ZERO THKCAL VELOC
KB0550 DUAL MANUAL 1-PT .2283 KB0550 DUAL MANUAL 1-PT .2283

Capítulo 3.
Instrumentos de Espesores Ultrasónicos.

Prueba de Espesor
Los instrumentos de espesor Pulso-Eco están disponibles principalmente en dos formatos:
Indicador de Espesor de Precisión
Inspecciona partes de producción por tolerancias específicas.
Tipos de transductores:
Onda dirigida de contacto directa y Onda dirigida con línea de retraso.
Resolución:
+/- 0.0001 pulgadas (0.001 mm)
Rango:
0.0100 – 15.00 pulgadas (0.250 – 380 mm) en el acero blando.

Prueba de Espesor
Indicador de Espesor de Corrosión
Inspección de materiales por erosión y corrosión.
Tipos de Transductores:
Para esta aplicación se usan transductores de elemento doble. Mientras más angosto sea la onda dirigida del sonido
producido, menos dispersión resultará cuando se inspeccionen superficies irregulares.
Resolución:
+/- 0.001 pulgadas. (0.01 mm).
Rango:
0.025 a 12.00 pulgadas (0.75 - 300 mm) en acero blando.

Receptor
Analiza los ecos que regresan y los muestra en la pantalla y Selecciona parte de la señal capturada para mostrarla en la pantalla.
0.140
VEL. 1217
0.141
VEL. 1217
IN IN
LOCATION LOCATION
0.015 0.015
TEST-LLL TEST-LLL
GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE GAIN FREEZE MINCAP DUAL-M RANGE
55 dB OFF OFF OFF 0.250 55 dB OFF OFF OFF 0.250

Receptor
Atenuador – Cambia el tamaño y/o altura de la señal recibida para mostrarla en la pantalla.
La amplificación (Gain) de la señal se identifica en decibeles (dB).
Decibeles: Medición de la intensidad del sonido.
La proporción entre dos amplitudes de onda es expresado en dB’s
• A1 es el doble del tamaño de A2.

• Proporción 2:1 significa que A1 es 6dB más grande.
A1 A2

Receptor
dB Proporción dB Proporción
0 1.00 : 1 11 3.55 : 1
0.5 1.10 : 1 12 3.98 : 1
1 1.12 : 1 13 4.47 : 1
2 1.26 : 1 14 5.01 : 1
3 1.41 : 1 15 5.62 : 1
4 1.58 : 1 16 6.31 : 1
5 1.78 : 1 17 7.08 : 1
6 2.00 : 1 18 7.94 : 1
7 2.24 : 1 19 8.91 : 1
8 2.51 : 1 20 10.00 : 1
9 2.82 : 1 21 100.00 : 1
10 3.16 : 1 22 1000.00 : 1

Portál Electrónico
Este selecciona una porción de la pantalla para que las señales de ciertas amplitudes sean procesadas por el instrumento.
•La lectura de profundidad en modo FLANK (Costado) es tomada en la parte izquiera de la señal a la altura del portál elec-
trónico.
•La lectura de Profundidad en modo PEAK (Cima) es tomada en el punto mas alto de la señal.
NOTA: El marcador muestra la señal seleccionada de la lectura.
Tambien utilizado para excluir ciertas señales de ser medidas.
0.487
VEL. 1217
IN
VELOC COATING
. 2 319 0. 023
T E S T
GAIN FREEZE MINCAP DELAY RANGE
49 dB OFF OFF 0.000 2.000

Transductor de Onda Dirigida Directa
Conector – Este conecta la punta de prueba al instrumento y tiene un

conductor centrado adentro de otro.
Electrodos – Proveen el camino eléctrico al elemento.
Elemento Piezo-eléctrico – Cambia la energía de una forma a otra. Conexiones Eléctricas

Placa de desgaste – Protege al elemento de daños.
Cubierta– Caparazón de metal para proteger al transductor. Carcaza

Material de
Refuerzo Exterior
Bobina de Resonancia – Iguala eléctricamente el transductor al
instrumento.
Material de Refuerzo – Es el material de relleno en la cavidad del Cristal

transductor para proveer estabilidad mecánica. Piezo-
eléctri-
Material Opacador – Es el material adherido a la parte trasera del co
elemento para controlar vibraciones innecesarias.
Placa Protec-
tora de con-
tacto.

Puntas de Prueba con Retraso
Utilize un retraso de plexiglas
•Separa al cristal de la superficie de prueba.

•Reduce los efectos de campo cercano y zona muerta
Es la mejor solución para usarse en materiales delgados.

Permite la inspección de materiales a temperaturas más altas.

Elementos Dobles
Hay dos cristales:
Uno transmite y el otro recibe (pueden ser del mismo ó diferente material).
Requiere una calibración de 2-puntos debido al ángulo de los cristales y a la forma en “V” en que el sonido viaja.
Las lecturas deberán ser hechas solamente entre los espesores usados durante calibración.
Amortiguación
Cristal
Barrera
Retraso Retraso
T S

Elementos Dobles
Hay dos cristales:
Uno transmite y el otro recibe (pueden ser del mismo ó diferente material).
Requiere una calibración de 2-puntos debido al ángulo de los cristales y a la forma en “V” en que el sonido viaja.
Las lecturas deberán ser hechas solamente entre los espesores usados durante calibración.
Aplicaciones – Inspección de corrosión y prueba de espesores en materiales delgados.
El ángulo de los cristales limita el rango de espesor que el transductor pueda inspeccionar. Entre mayor sea el ángulo, el rango se limita a materia-
les mas delgados.
- La zona muerta se reduce.

- Se mejora la resolución de la superficie y áreas cercanas a ésta.
- No hay eco de interface.

Elementos Dobles
Modelo Descripción Frecuencia Diámetro en Rango de Rango de

Nominal contacto alcance (acero) Temperatura
FH2E Punta de alta sensibilidad 8 MHz .38” .030” a 2.0” <130°F
KBA560 Propósito general 5 MHz .625” .060“ a 8.0” <450°F
HT400 Temperaturas altas 5 MHz .500” .030” a 10.0” <1000°F
DP-104 Penetración profunda 1 MHz 1.25” .200” mínimo <130°F
DA301 Propósito general 5 MHz .475” .060” a 8.0” <130°F
DA303 Penetración profunda 2 MHz .625” .200” mínimo <130°F
DA312 Materiales delgados 10 MHz .30” .025“ a 1.0” <130°F
DA312B16* Trazos pequeños 10 MHz .120” .025” a 5” <130°F
KB550BTH* Tubo de caldera 5 MHz .375” .060” a 2.0” <130°F
KB550FH* Punta 5 MHz .375” .060” a 2.0” <130°F
KBA525 Trazos pequeños 10 MHz .200” .025” a 1.0” <130°F

Acoplamiento
Fluido para mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material.
Propósito:
Proveer una interface libre de aire.
Características:
- Facilidad de aplicación (viscosidad).
- Libre de burbujas y/o sólidos en suspensión.
- Que no sea dañino al operador ni al material.
- Debe ser compatible a la temperatura de prueba.
- Cuando se haga una prueba de contacto, úsese la capa más delgada posible.

Acoplamiento
Fluido para mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material.
Materiales para acoplamiento comerciales a base de agua y aceite.
- Exosen (uso general)

- XL (para pruebas de contacto en superficies de acabados muy lisos).
- SLC (Material de alta viscosidad para superficies muy ásperas).
- Hitempco (temperaturas altas hasta 550°F).
- ZGM (temperaturas altas de 400° a 1000°F)
Inmersión
Agua con aditivos:
- Agentes para humedecer.

- Inhibidores de corrosión.
- Fulminadores de alga y/o bacteria (Otro que no sea cloro).

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Capítulo 2. Propiedades del Sonido.

Capítulo 3. Instrumentos medidores

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Firestone, 1942 – Aplicó técnicas de sonar en pruebas de metales.

Krautkramer, 1950 - Primer detector de imperfecciones portátil.

Mediados de los 1990 - Se empiezan a usar elementos-piezo en transductores industriales.

Finales de los 1990 - La Tecnología de Arreglo en Fases se aplica a la inspección industrial.

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Primer aparato para detectar espesores – Calibrador de Audio

Resumen de Pruebas Ultrasónicas

La inspección ultrasónica es comúnmente utilizada para satisfacer muchas necesidades:

Una variedad inmensa de materiales pueden ser inspeccionados:

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Las aplicaciones más comunes incluyen:

- Medición de espesores de paredes tanto en partes nuevas como en servicio.

Aplicaciones comunes incluyen:

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Las mediciones pueden ser grabadas exactas.

También se pueden enviar a una impresora o computadora.

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Método de Pulso Eco

Produce un pulso eléctrico de corta duración.

El elemento piezo-eléctrico convierte un pulso eléctrico (voltaje) en vibraciones mecánicas (sonido).

El eco que regresa es convertido en una señal eléctrica.

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- Al aplicar energía eléctrica, se produce energía mecánica.

Detector de Imperfecciones (Receptor)

- Procesa la señal de regreso para su interpretación.

- La altura de la señal en la pantalla representa la cantidad del sonido reflejado.

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Contacto Directo de Onda de Sonido Contacto Angulado de Onda de Sonido

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LOCATION LOCATION LOCATION

Muestra “limpia”. Imperfección Imperfección

TEST-LLL TEST-LLL TEST-LLL

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Imperfección Imperfección grande

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Usar Puntas de Prueba de Elemento Doble para Superficies Corroidas.

1. Superficies lisas y paralelas: Excelentes para cualquier tipo de punta de prueba.

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“Practicas Recomendadas #SNT-TC-1A”

La Certificación del personal NTD es responsabilidad de la empresa.

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Exámen General, Exámen Práctico, y Exámen(es) Específicos.

Examen Básico, Examen de Método, y Exámenes Específicos.

La Sociedad Americana de Pruebas No-Destructivas (SNT)

1711 Arlingate Lane Columbus, OH 43228-0518

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Propiedades del Sonido.

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Ultrasonido: Estudio del sonido en rangos superiores al oído humano.

Sonido: Energía mecánica transmitida por la presión de ondas en un medio.

Sónico (20 a 20,000 Hz).

Ciclo: Una repetición completa del movimiento de una partícula.

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- 200,000 Hertz (Hz) a 25,000,000 Hertz.