1.

- INTRODUCCIÓN

Está muy bien aceptado que la producción de metales de las operaciones de “alta ley y fáciles de
extraer” está en declive y es probable que los depósitos minerales futuros sean más profundos, con
índices de desmonte más altos en leyes más bajas y en ubicaciones mineras no tradicionales con poca
infraestructura. y recursos humanos calificados. El aumento de la dureza y la reducción de los grados de
alimentación aumentarán la demanda de energía de trituración por unidad de metal producido.

Además de las pendientes decrecientes, la cantidad de residuos y las distancias de transporte

aumentarán a medida que los depósitos se hagan más profundos, lo que aumentará significativamente
el requerimiento de energía de transporte. Los pozos más profundos también aumentan los riesgos de
estabilidad de taludes y falla de muros si no se manejan de manera oportuna. Las fallas de taludes no
solo representan un riesgo para la producción regular, sino que aumentan significativamente la firma
energética de las operaciones al aumentar el transporte no planificado. Es probable que la producción
de materias primas a partir de depósitos tan profundos y de baja calidad

Incrementar los requerimientos de energía (combustible, electricidad y material incorporado) por

unidad de mineral / metal producido, así como la huella de carbono de las operaciones. La falta de
infraestructura minera existente aumenta los costos de gasto de capital (CAPEX), lo que hace que los
nuevos proyectos sean menos atractivos para los inversores.

El enfoque tradicional de administrar la mina y la concentradora como "silos" comerciales separados

ofrece pocas posibilidades de superar estos desafíos. En este enfoque, tanto la mina como el molino
intentan manejar la caída de la producción de metales de leyes más bajas y minerales más duros
agregando equipos adicionales o empleando equipos más grandes con muy poca comprensión de las
interacciones entre los procesos de extracción y molienda y la eficiencia general. Este enfoque aumenta
el riesgo financiero y, en última instancia, conduce a operaciones subóptimas e ineficaces desde el
punto de vista energético.

En este documento se analiza un enfoque alternativo, en el que las actividades mineras, principalmente
las actividades de perforación y voladura, están diseñadas para suministrar una alimentación
personalizada al concentrador para un procesamiento óptimo sin afectar negativamente la seguridad, la
inestabilidad de la pendiente y los riesgos ambientales en la mina. De manera similar, las operaciones
del concentrador están diseñadas para tener la flexibilidad de tratar la alimentación modificada
suministrada por la mina sin afectar negativamente el rendimiento y la recuperación. Este enfoque,
junto con el conocimiento mejorado del yacimiento, puede ayudar en el desarrollo de planes de mina y
diseños de plantas que respondan a las variaciones en el yacimiento para implementar prácticas
apropiadas de D&B y operaciones de concentrador para mejorar la productividad de toda la cadena de
valor.

2.- IMPACTO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA ALIMENTACIÓN EN EL RENDIMIENTO DEL PROCESO

CORRIENTE ABAJO

La comprensión de las características del alimento y cómo influyen en el desempeño de los procesos
clave en la cadena de valor es fundamental para mejorar la eficiencia general de la cadena de valor de la
mina al molino. Las características clave del feed que afectan el rendimiento son:

 Ley y mineralogía
  Fragmentación o tamaño
 Dureza

2.1.- Ley y mineralogía

La ley es la característica fundamental de la alimentación y generalmente se estima en base a análisis de

minerales valiosos de perforación de exploración y / o de perforación de control de ley. La
caracterización incorrecta de los límites de ley tanto antes como como resultado de la voladura puede
conducir a la pérdida y dilución del mineral. La dilución del mineral ocurre cuando el material de
desecho se clasifica erróneamente como mineral y se envía al concentrador para su posterior
procesamiento. La pérdida de mineral se produce cuando el mineral valioso se clasifica incorrectamente
y se envía a los vertederos. La mayoría de las minas no tienen en cuenta el movimiento de la voladura y
excavan el mineral basándose en las marcas / límites previos a la voladura. Durante una voladura, la
masa rocosa se mueve y la dirección y magnitud del movimiento es función de la forma del cuerpo
mineralizado, las condiciones de la cara libre y los parámetros de diseño de la voladura. La excavación
de zonas de mineralización sin comprender el movimiento de la voladura puede conducir a la dilución y
pérdida de mineral. Por lo tanto, la ley de cabeza real en la alimentación del molino puede variar según
la dilución y la pérdida de mineral causada por el movimiento de voladura, los procesos de excavación y
mezcla.

El impacto económico de la pérdida y dilución del mineral es más pronunciado en las minas de metales
preciosos y en los depósitos donde los límites del mineral / desperdicio son marcados en comparación
con los cuerpos de mineral de metales base diseminados de baja ley.

En operaciones donde la dilución es un tema crítico, las voladuras generalmente están diseñadas para
minimizar cualquier movimiento lateral del mineral. El éxito de tales prácticas depende de una
compensación entre la eficiencia de la producción y cualquier pérdida o dilución de mineral. Sin
embargo, los procedimientos adecuados de voladura y control de ley, junto con ajustes en los límites del
mineral para tener en cuenta los movimientos de voladura, pueden reducir la pérdida y dilución del
mineral sin comprometer la fragmentación (Rogers et al. 2012 y Engmann et al. 2012).

Además del grado, la naturaleza de los minerales presentes y su asociación entre sí controlan la facilidad
con la que los minerales deseados pueden separarse de la ganga. La identificación de asociaciones
minerales valiosas y la presencia de minerales perjudiciales y de penalización es importante para lograr
la calidad del concentrado final. Es necesario comprender el alcance de la liberación en tamaños de
molienda específicos para establecer el tamaño de molienda óptimo para la alimentación de flotación y
las estrategias de remolido para maximizar las recuperaciones de flotación.

2.2.- Tamaño o fragmentación del alimento

La fragmentación tiene una influencia directa en el desempeño de los equipos de producción minera,
trituradoras y molinos, pero tradicionalmente los ingenieros de voladuras están interesados en
minimizar las rocas de gran tamaño (+500 mm) porque son las que generalmente afectan la eficiencia de
las operaciones de carga y acarreo. que forman parte del centro de costos minero.

Los fragmentos de gran tamaño no solo reducen la productividad de la excavadora, sino que también
aumentan los costos de voladura secundaria y los costos de mantenimiento del equipo. Por lo general,
la carga útil de los camiones con roca finamente fragmentada es más alta que con rocas muy
fragmentadas, pero la carga útil máxima del camión también está determinada por las especificaciones
del camión y las prácticas operativas de la mina (es decir, el número de pasadas que realiza una
excavadora para llenar un camión). La distribución más fina del tamaño de partícula (PSD) impondrá
menos tensiones en los equipos de carga y transporte y puede reducir potencialmente los costos de
mantenimiento. Las rocas de gran tamaño también afectan la eficiencia de la trituradora primaria.

Los molinos SAG funcionan de manera más eficiente cuando se alimentan con una distribución de
tamaño de alimentación bimodal. Las fracciones de tamaño de mineral más pequeñas que las rejillas de
descarga del molino y las aberturas del tamiz del trommel se consideran material de "molienda libre"
cuando pasan por el molino SAG. Las fracciones de mineral competente entre 100 y 200 mm actúan
como medio de trituración y reducen potencialmente la carga requerida de las bolas de acero. Las
fracciones entre 20 mm y 80 mm generalmente se denominan "tamaño crítico" y se rompen lentamente
en los molinos SAG y, por lo tanto, deben minimizarse en la alimentación del molino. Idealmente, un
molino SAG funciona de manera eficiente cuando se alimenta con muchos finos (-10 mm), muy poco
tamaño crítico y algo de roca gruesa para trabajar como medio de molienda (Napier-Munn et al 1996). El
impacto de tamaño crítico en la eficiencia del molino se puede minimizar instalando orificios grandes en
la rejilla (puertos para guijarros) y triturándolos con trituradoras de guijarros. Sin embargo, eliminar el
tamaño crítico de la alimentación del molino antes de que llegue al molino es aún más beneficioso.

La distribución del tamaño de alimentación del molino SAG está influenciada por la estructura del
macizo rocoso, los diseños de voladura y la configuración de la trituradora primaria. Generalmente, los
chancadores primarios no producen muchos finos (-10 mm) y la mayoría de los finos en la alimentación
SAG se producen in situ o durante la voladura (Kanchibotla et al. 1999). Las trituradoras primarias se
utilizan principalmente para reducir el tamaño superior de la ROM. Para hacer funcionar los molinos
SAG y AG de manera eficiente, las voladuras de mineral deben tener como objetivo maximizar la
generación de finos (-20 mm) y minimizar el tamaño crítico (20-100 mm) y mantener suficiente medio
de roca (+ 100 mm) alrededor del 10 al 15%. La cantidad de medios de roca tiene un efecto más
pronunciado en los molinos AG que en los molinos SAG. Los molinos AG requieren alrededor del 10-15%
de medio de roca para una molienda eficiente, mientras que en los molinos SAG parte de este medio de
roca se compensa agregando medios de acero.

En minerales de dureza media muy fracturados, el mantenimiento del medio rocoso puede ser difícil
porque está regido por la distribución de tamaño in situ. Por lo tanto, la estrategia de voladura en estos
minerales debe apuntar a aumentar los finos y retener el medio rocoso in situ tanto como sea posible
(Figura 1a).
 Figura 1. Estrategias de voladura para controlar el tamaño de la alimentación de los molinos SAG.

En minerales masivos y duros, generalmente hay suficiente medio de roca, por lo tanto, al ajustar los
patrones de voladura y la configuración de la trituradora primaria es posible reducir el medio de roca a
menos del 15% (Figura 1b). Es ventajoso generar tantos finos como sea posible en la voladura para
maximizar el rendimiento del molino SAG. El control del tamaño crítico durante la voladura puede ser
difícil, pero el impacto negativo del tamaño crítico en el molino se puede minimizar optimizando las
rejillas (puertos de guijarros) y triturando los guijarros rechazados utilizando trituradoras de guijarros.
2.3.- Dureza

El efecto de la dureza del alimento es otro factor importante para el rendimiento del molino SAG / AG. El
efecto no es tan pronunciado para el funcionamiento del molino de bolas. En los molinos de bolas, la
masa de las bolas representa aproximadamente el 80% de la masa total de la carga y domina tanto el
consumo de energía como el rendimiento de molienda de los molinos (Wills, 2006). En los molinos SAG /
AG, el efecto de la dureza del mineral está entrelazado con el tamaño de la alimentación. Una
proporción de los medios de molienda del molino SAG (o todo en los molinos AG) se deriva del mineral
de alimentación. Por lo tanto, cualquier cambio en la distribución del tamaño de la alimentación
resultará en un cambio en la distribución del tamaño del medio de molienda. Cualquier cambio en la
dureza del mineral de alimentación afectará la rotura del mineral y también resultará en un cambio en la
distribución del tamaño del medio de molienda. La distribución del tamaño del medio de molienda, a su
vez, afectará las características de rotura del molino. Asociado con el cambio de las características de
rotura, el nivel de carga del molino cambiará, lo que afecta el consumo de energía del molino. En
consecuencia, será necesario ajustar el rendimiento del molino para tener en cuenta el cambio en la
dureza del mineral y mantener un consumo de energía estable.

Los experimentos de laboratorio realizados por varios investigadores sugieren que las microgrietas
reducen la resistencia al aplastamiento y al triturado de los fragmentos post voladura (Revnivstev, 1988,
Chi et al., 1996, Nielsen y Kristiansen, 1995, Kojovic y Wedmair, 1995). Los resultados preliminares de
estudios recientes llevados a cabo por el autor indicaron un ablandamiento significativo del mineral
debido a técnicas avanzadas de voladura de alta intensidad (Kanchibotla et. Al. 2015). El examen
microscópico de algunos de estos fragmentos de voladura mostró que las microgrietas inducidas por la
voladura ocurrieron principalmente a lo largo de los límites del grano y potencialmente pueden mejorar
las características de liberación.

3.- ENTENDER LA INTERACCIÓN ENTRE PROCESOS CLAVE

Comprender los mecanismos y la interacción entre los diferentes procesos es de vital importancia para
optimizar la cadena de valor de la mina a la fábrica. Algunos de los procesos clave en la cadena de valor
de la mina a la molienda son perforación y voladura, trituración y molienda y flotación.

La perforación y voladura es el primer paso en el proceso de rotura y separación y juega un papel

importante en la optimización de la cadena de valor de la mina al molino. El grupo de investigación de
voladuras del Instituto de Minerales Sostenibles de la Universidad de Queensland ha estado trabajando
durante las últimas tres décadas y ha desarrollado una variedad de modelos para predecir los resultados
de las voladuras, como la fragmentación, la pérdida de mineral inducida por voladuras, la dilución y el
daño (Picorelli et al. .2018).

La mayoría de los concentradores utilizan trituración, trituración y clasificación como parte del proceso
de trituración seguido de flotación para recuperar el concentrado.

El JKMRC ha llevado a cabo una investigación considerable en esta área durante los últimos cincuenta
años y ha desarrollado varios modelos para simular diferentes etapas de trituración y flotación (Napier-
Munn et al 1996). Todos estos modelos están encapsulados en simuladores denominados JKSimMet y
JKSimFloat que son ampliamente utilizados por los procesadores de minerales.
En este enfoque, los modelos de proceso específicos del sitio se desarrollan a partir de ensayos de
voladuras controladas seguidas de estudios de plantas. Los modelos de trituradora primaria y de
granallado se calibran utilizando la PSD de ROM de granallado a partir del análisis de imágenes y cortes
de banda de la trituradora primaria y / o alimentación SAG (Kanchibotla et. Al, 2015). Los modelos de
trituración y clasificación de la planta se calibran a partir de los datos de los estudios de plantas como se
describe en Napier-Munn et al, (1996). Los modelos específicos del sitio se integran luego como se
muestra en la Figura 2 para simular los procesos clave de mina a molino y cuantificar el nivel de cada
proceso en la cadena de valor total.

Figura 2. Metodología de modelado utilizada en este estudio.

La investigación anterior en el JKMRC se ha centrado en la integración de la fragmentación por voladura

con los modelos de trituración, trituración y clasificación por tamaño. La investigación actual se centra
en la integración de modelos de voladuras para avanzar en el proceso ascendente y descendente para
simular la cadena de valor total. Los modelos de aguas abajo se están ampliando a los procesos de
flotación y liberación para predecir la recuperación del producto final. Para aguas arriba, los modelos se
están ampliando para predecir la pérdida de mineral, dilución, daño de la pared y se integran con la
planificación y programación de la mina.

4.- CASO DE ESTUDIO

El estudio de caso discutido en este documento es una operación de cobre grande y antigua. El
concentrador en esta operación actualmente trata minerales predominantemente blandos y altamente
oxidados. La planta consta de cuatro líneas de molienda que contienen cada una un molino SAG seguido
de dos molinos de bolas en circuito cerrado con ciclones. Las dimensiones y capacidades de las líneas de
molienda se dan en la tabla 1.
 Tabla 1. Especificaciones del equipo de molienda.

Las cuatro líneas de triturado tienen un circuito común de triturado de guijarros o reciclado con dos
trituradores de guijarros con ranura para instalar otro si es necesario. El producto triturador de guijarros
se distribuye a las cuatro líneas de molienda. En la Figura 3 se muestra una representación esquemática
del circuito de trituración y trituración.

Figura 3. Configuración del circuito de trituración y trituración.

Propiedades geomecánicas y de trituración de diferentes dominios de mineral (Tabla 2).

Tabla 2. Características del mineral.

El plan de la mina indica una mayor proporción de minerales duros y medianos en el futuro (Figura 4). Se
espera que el impacto de los minerales más duros reduzca el rendimiento del molino en alrededor de un
8% a mediano plazo (5 años) y hasta un 30% (5-15 años) a menos que se tomen medidas correctivas
para aumentar el rendimiento.

Figura 4. Proyecciones futuras de dureza del mineral y ley de Cu.

El enfoque convencional o estándar en tales casos es aumentar el rendimiento mediante el despliegue

de equipos de mayor intensidad energética o adicionales. El enfoque principal de esta estrategia está en
los volúmenes de producción más que en la calidad y recuperación del producto final y la eficiencia
energética. Este enfoque estándar requiere una importante inversión de capital con una mayor
intensidad energética por unidad de metal producido. Un enfoque alternativo es aumentar el
rendimiento adaptando los procesos de minería y molienda con mayor eficiencia energética al
comprender las características de rotura de los tipos de mineral dominantes y al alimentar al molino con
un tamaño de alimentación óptimo para cada dominio de mineral mediante la modificación de las
prácticas de voladura y trituración y, por lo tanto, minimizar el total Intensidad de la energía.

4.1.- Establecimiento del caso base

Antes de explorar las opciones alternativas, se realizó una simulación para los dominios minerales
dominantes con las prácticas actuales para establecer el caso base. La fragmentación de la voladura para
los tres dominios de mineral se estima para los diseños actuales de voladuras (Tabla 3) utilizando el
modelo de zona triturada desarrollado en el JKMRC (Kanchibotla 1998).

Tabla 3. Parámetros actuales de diseño de voladuras para dominios minerales.

Las estimaciones de fragmentación de la voladura se integran con los modelos calibrados de trituración
y molienda JKMRC para predecir el rendimiento
del molino en términos Blast design So Mediu Hard de rendimiento, tamaño
ft m
de molienda final e intensidad energética.
Blast hole dia (mm) 31 311 311
Las descripciones 1 detalladas de los
modelos de trituración y Burden (m) 7.9 7.9 7.6 trituración utilizados en
las simulaciones se dan Spacing (m) 9.1 9.1 8.8 en Napier-Munn et.al.,
1996. Explosive AN ANFO ANFO
FO
Los resultados de la Density (gƒcc) 0.8 0.86 0.86
simulación con las
prácticas actuales de 6 perforación y voladura
indicaron una caída del VOD (mƒsec) 4,5 4,545 4,545 14% en el rendimiento
cuando se procesa 45 mineral de dureza media
y una caída del 31% para Powder factor (kgƒt) 0.1 0.16 0.23 el mineral duro en
6
comparación con el mineral blando actual
(Tabla 4).

Tabla 4. Estimaciones de rendimiento del molino con diseños de voladura actuales.

Se encuentra que las predicciones de la línea de base están dentro del rango operativo y las
estimaciones experimentadas por la operación, por lo que se asumió que las estimaciones del modelo
eran representativas de las condiciones de operación de la mina y el molino y se realizan simulaciones
adicionales para explorar estrategias alternativas.

4.2 Estrategias alternativas para mejorar la eficiencia del molino

Las estrategias alternativas que se exploran en este estudio incluyen:

 Amplíe la capacidad del molino agregando una línea de molienda

 Aumente la energía de voladura para minerales duros y medios duros
 Pre-triturado parcial (trituradoras de cono y HPGR)
 Incrementar la energía de voladura + pre-triturado parcial

Se realizan simulaciones para estimar el rendimiento, el tamaño del producto final y el consumo de
energía para cada opción y se comparan con el caso base. Las condiciones de funcionamiento del molino
SAG, como la carga total del molino, la carga de la bola, el tamaño de la bola, la rejilla y los tamaños de
los puertos de guijarros se mantienen iguales para cada opción.

4.3 Amplíe la capacidad del molino agregando una línea de molienda

Como se señaló en la introducción, el enfoque estándar para aumentar la producción de minerales

duros es aumentar la capacidad de molienda. En esta estrategia se consideraron dos opciones para
incrementar la capacidad de molienda. Ambas opciones están configuradas como un circuito SABC, pero
las principales diferencias son el tamaño del equipo y los requisitos de potencia de los molinos SAG y de
bolas (Tabla 5). Los resultados de las simulaciones para ambas opciones se presentan en la Tabla 6.

Las simulaciones indican que con las prácticas actuales de voladura, los requisitos de rendimiento para
minerales duros solo se pueden lograr agregando un molino SAG de 40 'y un molino de bolas de 26'. Esta
opción amortiguaría el impacto del mineral duro de baja ley que se procesará durante un período de dos
años según lo indicado por los planes de la mina.

Tabla 5. Especificaciones para opciones adicionales de línea de molienda.