1.

Investigar acerca de las fibras naturales que se han usado para producir
materiales compuestos geopoliméricos.
La creciente atención hacia el medio ambiente y la necesidad en desarrollar nuevos
materiales que sean eco amigables, han permitido que las fibras celulósicas se empleen como
una alternativa a fibras sintéticas como refuerzo para materiales compuestos poliméricos,
cerámicos y geopoliméricos. Si bien es cierto que los geopolímeros presentan resistencia a la
flexión y tracción bajas, la introducción de fibras naturales en estos materiales compuestos
trae consigo varias ventajas como: ayudar a mejorar sus propiedades mecánicas, disminución
en su peso, su producción es fácil y amigable con el medio ambiente, baja densidad, no
toxico, reciclabilidad, menor costo, etc.
A lo largo de la historia desde que se creó el cemento, se han venido desarrollando
investigaciones sobre la introducción de diferentes fibras, ya sean sintéticas o naturales en los
cementos tradicionales. Hoy en día esta información se encuentra limitada, a su vez que se
trata de un material relativamente nuevo por el poco avance y el poco interés de producción
de este material compuesto. Mediante una revisión profunda y exhaustiva se ha encontrado
varias fibras naturales, con las cuales, investigadores han trabajado y reportado informes que
describen la funcionalidad de las fibras con los materiales compuestos. El algodón, el sisal, el
yute, el coco y el lino han demostrado ser las fibras con mejores características reforzantes,
pero estos resultados dependerán del proceso de selección de fibra, del tratamiento, el origen,
la edad de la planta, el proceso de obtención de la fibra, la longitud, el diámetro, la
composición química, etc.
1.1. Fibra de algodón
Hsieh (2006), describe a las fibras de algodón como la fibra más pura de celulosa, cerca del
90% de la fibra es celulosa, su peso molecular y su orden estructural es el más alto que las
demás fibras vegetales, lo que la convierten en una fibra altamente cristalina, orientada y
fibrilar. Su composición química varía según las variedades, el área de cultivo (agua, luz,
temperatura, plagas, etc.) y el tiempo de cosecha. El contenido de proteínas va desde (1.0-
1.9%), de ceras entre (0.4-1.2%), de pectinas desde (0.4-1.2%) y otros compuestos
inorgánicos entre (0.5-8.0%).
Debido a la inexistencia de información acerca del uso de la fibra de algodón como refuerzo
en materiales compuestos de geopolímeros, se desarrollaron compuestos geopoliméricos a
base de cenizas volantes de clase F como lo determina la norma ASTM, cuya composición
química radica en los altos contenidos de SiO 2 y Al2O3 de 50% y 28.25% respectivamente. La
solución alcalina activadora consto de la combinación de hidróxido de sodio con una pureza
del 98% y una concentración molar de 8M y silicato de sodio grado D con una composición
química de Na2O de 14.7% y SiO2 de 29.4%, además se utilizó agua un 55.9% en masa. Se
usaron fibras de algodón resistentes a los álcalis con una longitud promedio de 10mm,
diámetro de 0.2mm y una densidad de 1.54 g/cm 3 (Alomayri et al., 2013; Alomayri & Low,
2013)

Alomayri et al., (2013), prepararon 5 muestras de geopolímero con porcentajes de fibra en

peso de (0, 0.3, 0.5, 0.7 y 1%) y Alomayri & Low (2013), prepararon solo 4 muestras con un
contenido de fibra en peso de (0.3, 0.5, 0.7 y 1%), pero en ambos estudios experimentales se
agregó agua a los especímenes que contenían mayor cantidad de refuerzo para mejorar la
trabajabilidad. Se empleo una relación solución alcalina a cenizas volantes de 0.35 y se fijó la
relación entre silicato de sodio a hidróxido de sodio de 2.5. La mezcla se hizo a velocidades
bajas y altas de 10 minutos de duración, cada mezcla se vertió en 25 moldes rectangulares de
silicón de 80x20x10mm, las probetas se vibraron durante 5 min, se cubrieron con una
película de plástico y se curaron a 105º C durante 3 horas, luego reposaron 24 h y finalmente
se secaron durante 28 días a temperatura ambiente. Las pruebas de radiación sincrotónica
(SRD) demostraron patrones de picos característicos por la presencia de celulosa, también
aparecieron picos por la presencia de cuarzo y mullita en la ceniza, que no son reactivas en el
proceso de geopolimerización, sino que estás actúan como fases de relleno inactivas en la red
de geopolímeros.
En cuanto a la densidad observaron que la muestra con 0% de contenido de fibra presenta un
valor de 2.0 g/cm3 y la muestra con 1% de contenido de fibra disminuyo a un valor de 1.8
g/cm3, además, con la porosidad obtuvieron un 20% inicial y a medida que aumentaban el
porcentaje en peso de fibra, la porosidad llego hasta un 30% final. Este efecto se atribuye a la
adición de agua durante el mezclado, dando como resultado agua ¨libre¨ en el interior que al
evaporarse durante el curado y el envejecimiento deja gran cantidad de poros. Por otra parte,
a la resistencia y modulo a la flexión obtuvieron que el porcentaje en peso óptimo de fibra de
algodón es de 0.5%, ya que existe una buena distribución de las fibras ayudando a aumentar
la interacción en la interfaz fibra/matiz, mejorando la resistencia del geopolímero sin fibras
de 10.4 MPa a 11.7 MPa después de la adición de 0.5% en peso de fibra de algodón.
Finalmente, la resistencia a la fractura presento un similar comportamiento que el de la
resistencia a la flexión, donde observaron que la adición de un 0.5% en peso de fibra de
algodón aumenta en 1.12 MPa m1/2 en comparación con la muestra del 0% en peso de fibra y
luego de sobrepasar este valor hasta el 1% en peso de fibra el valor de resistencia a la rotura
disminuye considerablemente esto debido a los efectos que se producen al añadir agua para
mejorar la trabajabilidad (Alomayri et al., 2013).

Alomayri & Low (2013), observaron en las micrografías SEM la microestructura de la ceniza
volante que consta de partículas de diferentes tamaños con una textura aparentemente suave y
con la posible existencia de partículas de cuarzo o fragmentos vitreos amorfos. Además, este
análisis mostro que a 0.5% en peso de fibra, estas se distribuyen homogéneamente y por esta
razón los resultados en sus propiedades fueron las mejores de todas las muestras realizadas.
Para la dureza del material obtuvieron un incremento considerable que fue de 70 a 93 HRH
con relación al geopolímero sin refuerzo. La resistencia a la compresión y al impacto también
se vieron afectadas de manera favorable con el 0.5% en peso de fibra, con valores que fueron
desde 19.1 MPa a 46.0 MPa para compresión y de 1.9 kJ/m 2 a 4.5 kJ/m2 para impacto, estas
respuestas favorables se debería a que existió una buena distribución de las fibras en toda la
matriz, lo que ayudo a aumentar la adhesión en la interfaz matriz/fibra permitiendo una
correcta respuesta ante las solicitaciones de carga. Finamente concluyeron que las fibras de
algodón son aptas para mitigar la falla frágil en los geopolímeros, ya que, la curva de
tensión/deformación presento una fractura lineal durante el ensayo.
Además, Korniejenko et al., (2016), describen las propiedades mecánicas del geopolímero
basado en cenizas volantes con un contenido de SiO 2 y Al2O3 de 56% y 23.5%
respectivamente y reforzado con fibras naturales cortas de algodón, con una longitud
aproximadamente de 30mm, un diámetro aproximado de 1mm, módulo de Young aprox. 4.8
GPa y una resistencia a la tracción aprox. 400 MPa. Las muestras se prepararon con una
combinación de solución de hidróxido de sodio 8M, silicato de sodio R-145 (2.5M y
1.45g/cm3) en una proporción de 1:2,5 y una adición de agua, las fibras se añadieron en 1%
en peso del material compuesto. La fibra de Algodón se usó como relleno, la ceniza volante,
la solución alcalina y las fibras se mezclaron en un mezclador mecánico. El primer conjunto
consistió en los moldes de 50mm x 5omm x 50mm dedicados a someterse a pruebas de
resistencia a la compresión de acuerdo con la norma EN 12390-3 (Ensayo de hormigón
endurecido. Resistencia a la compresión de las muestras de ensayo) debido a la falta de
estándares separados para los materiales de geopolímeros, y el segundo grupo consistió en los
moldes de 200mm x 50mm x 50mm dedicados a someterse a pruebas de resistencia a la
flexión de un solo punto con la norma EN 12390-5 (Ensayo de hormigón endurecido.
Resistencia a la flexión de las muestras de prueba). Las muestras fueron sometidas a
vibración para eliminar las burbujas de aire, se cerraron herméticamente los moldes para ser
secados durante 24H a 75°C los cuales fueron ensayados a los 28 días. Su estudio revelo
algunas aglomeraciones de fibra donde la mayor parte de las fibras están rodeadas de
espacios vacíos visibles, sin embargo, la resistencia a la compresión obtuvo 28,42 MPa
respecto a la matriz geo polimérica pura que obtuvo 24 MPa, la resistencia a la flexión en el
geopolímero con fibra de algodón al 1% obtuvo una resistencia de 5.85 MPa respecto al
geopolímero puro que obtuvo 5.55 MPa.
1.2. Fibra de Yute
Silva et al., (2020), en su artículo se centra en la evaluación de las fibras de yute y sisal como
refuerzo de una matriz de geopolímero producida a partir de residuos de polvo de ladrillo de
arcilla cocida. Las fibras naturales se obtuvieron de cuerdas comerciales, el diámetro de la
fibra iba desde los 53 hasta 137 µm y se las corto en trozos de 10 mm, la fibra contaba con
una densidad aproximada de 1.30 – 1.45 g/cm3 y un módulo E de 27 GPa. Se elaboraron
muestras cúbicas de 50 mm para pruebas de compresión, para las pruebas de división se
usaron muestras de 40 mm de diámetro y 80 mm de altura, mientras que las pruebas de
flexión de tres puntos se realizaron muestras de 40 mm 40 mm en su sección transversal y
160 mm de largo. El polvo de ladrillo de arcilla cocida y las fibras naturales se mezclaron en
seco para garantizar homogeneidad, después se agregó gradualmente la solución de
activación alcalina hasta obtener una pasta homogénea. El peso de la fibra varia en 0.5%,
1%,1.5%, 2% con respecto a la matriz geopolimérica sin añadir más agua, posteriormente se
procedió a realizar las diferentes muestras sometiéndoles a vibración, además, el proceso de
curaron se realizó en horno a 65 C durante 3 días, las muestras se desmoldaron después de 24
h, pero se mantuvieron en el horno y luego se dejaron a temperatura ambiente durante 4 días
más. Los resultados mostraron que de las pruebas de absorción de agua dieron valores del
102% ± 13%, ángulo de contacto de 70º incluso después de 30 s de exposición a la gota de
agua, resistencia de 276 MPa de la fibra de yute, el material compuesto yute-matriz
geopolimérica con un contenido de fibra de 1.5% (en peso) mostró el mayor incremento en
las resistencias a la compresión y a la tracción, 64% y 45%, respectivamente en comparación
con el geopolímero sin reforzar, la resistencia a la flexión del yute-matriz geopolimérica con
un contenido de fibra del 2% fue de 3,3 MPa, lo que corresponde a un incremento del 329%
en comparación con la matriz no reforzada.
Trindade et al., (2018), presenta los resultados de una investigación experimental sobre el
comportamiento mecánico de los compuestos geopoliméricos reforzados con materiales de
fibras naturales. La fibra de yute se extrae del tallo de la planta mediante los siguientes pasos:
corte, descortezado, triturado, secado, empaque y clasificación. La fuente utilizada de sílice y
alúmina fue 100% metacaolín (MK), La solución activadora alcalina estaba compuesta de
hidróxido de sodio (NaOH) y silicato de sodio (Na 2SiO3). La arena del río fue utilizada como
agregado natural con un máximo diámetro de 1,18 mm y relación de masa de 1: 1 entre
aglutinantes / materiales agregados. Las muestras cilíndricas con una altura de 100 mm y un
diámetro de 50 mm fueron producidas para pruebas de compresión, las muestras de matrices
reforzadas se procedieron a colocar la fibra uni y bidireccional de las fibras, con
450x60x12mm (longitud, ancho y espesor) para ensayos de tracción y flexión los cuales se
colocaron cinco capas de fibras, con un volumen total del 10% del contenido de fibra,
alternando con capas de geopolímeros (2 mm cada una) hasta un espesor de 12 mm en un
molde acrílico, las muestras fueron preparadas y curadas a temperatura ambiente (25 ± 2 ° C),
desmoldado después de 24 h y envuelto en bolsas de plástico para evitar la pérdida de
humedad y grietas durante el curado posterior de 7 días. Los resultados obtenidos exhibieron
matrices geopolimérica con alta resistencia a la compresión, alcanzando los 72 MPa a los 7
días. Los compuestos geopoliméricos reforzados con 5 capas de yute mostraron un
comportamiento de endurecimiento por deformación y formación de grietas múltiples bajo
carga de tracción y flexión (6.31 y 15,21 MPA respectivamente). La adición de las fibras
naturales a los geopolímeros convirtió en materiales dúctiles y cambiando su patrón de
grietas.
Trindade et al., (2018), realizo una evaluación experimental de distintos compuestos de
geopolímeros reforzados con distintos tipos de fibras naturales en este caso hablaremos sobre
el yute las mismas que fueron extraídas del tallo de la planta. La mezcla de geopolímeros se
fabricó mediante la combinación de metacaolín (Al 2O3.2SiO2), y una solución alcalina basada
en hidróxido de sodio y silicato, la arena de río se incorporó como un agregado natural, con
una densidad de 2.68 g / cm³ y un diámetro máximo de 1.18 mm. Se produjeron 3 muestras
cilíndricas sin refuerzo de 100 x 50 mm (altura x diámetro) para pruebas de compresión, los
moldes se sellaron a temperatura ambiente durante 24 h para evitar la deshidratación durante
el proceso de curado, luego se las retiraron de los moldes y se almacenaron en bolsas de
plástico durante 6 días más. En las demás muestras se introdujo el yute tal como se le recibió
con una longitud de 25 mm en la matriz geopolimérica con un peso al 10% para posterior
realizar 3 muestras de 450 x 60 x 12 mm (largo x ancho x grosor) para ensayos de tracción y
3 muestras cilíndricas con 25 x 20 mm (altura x diámetro) para pruebas de extracción. Los
resultados en las pruebas de compresión dieron un promedio de 72.7 MPa y 14.26 GPa del
módulo de Young, con un modo de falla frágil, además se observó poros grandes
interconectados por microgrietas a través de la superficie, esto resulta por la deshidratación
que ocurre durante las primeras horas de curado, donde el agua retenida dentro del material
busca una salida, creando presiones internas no deseadas, por otra parte, el agregados ayuda
durante el proceso de formación de grietas, así mismo se pudo observar en los geopolímeros
reforzados con fibras mayores capacidades de deformación y menor formación de grietas,
posiblemente debido a una adhesión insuficiente de la matriz de fibras, alcanzado tensiones
finales de 6.31 MPa.
Lopes et al., (2019), emplearon un geopolímero industrial de la empresa Geo-Pol® (São
Paulo, Brasil). La composición química del polvo fue: de Al2O3 11.90%, SiO 2 32.30%, K2O
16.80% y CaO 0%. Las cantidades para emplear fueron de, polvo precursor
aproximadamente de 187.09 g y liquido de activación de 249.47 g, la pasta se preparó en un
mezclador mecánico a 900 y 1500 RPM por 2 min cada ciclo. Las fibras se cortaron con una
longitud de 25mm y un densidad de 1.62 g/cm 3. Se prepararon muestras con contenidos de
fibra al 1 y 2% del volumen del material, lo que representan el 3 y 6 g respectivamente. Los
resultados mostraron que entre las muestras de 1 día de curado con 0%, 1% y 2% de
contenido de fibra, la que mayor resistencia soporto fue la muestra con 2% de fibra con 24.4
MPa, sin embargo, presento la deformación más baja de 1.12% lo que resultaría de una
distribución no tan uniforme dentro de la matriz lo que no sucede con la adición del 1% de
fibra que llego a una deformación del 1.54%. Para las muestras con un curado a los 7 días y
con los mismo % de fibra mencionados, los resultados arrojaron que la mayor resistencia
soportada fue de 29.23 MPa para un contenido del 2%, pero su deformación sigue siendo la
más baja con el 1.07% en relación con la muestra con 1% de fibra con un valor de
deformación del 1.17%, problema que resultaría de la distribución deficiente de la fibra
dentro de la matriz. Finalmente, para las muestras con un curado a los 14 días y los mismo %
de fibra, el espécimen que mayor resistencia presento con el contenido del1% de fibra fue de
29.84 MPa, pero este espécimen presento la deformación más bajas de todos con apenas el
0.95% esto se debería a que las fibras se desprenden de la matriz después que comienza el
agrietamiento al alcanzar su tensión máxima.
Trindade et al., (2019), procesaron un geopolímero a base de metacaolín junto con una
solución alcalina de hidróxido de sodio y silicato de sodio, se empleó arena de rio con una
densidad de 2.68 g/cm3 y un diámetro máximo de 1.18mm. Se uso un mezclador a diferentes
lapsos de tiempo para homogeneizar todos los componentes. Se elaboraron muestras
cilíndricas de 100x50mm para compresión, para tracción se elaboraron muestras de
450x60x12mm y especímenes de 25x20mm para pruebas de extracción con longitud de fibra
de 25mm y las fibras se agregaron a razón del 10% en peso. Todas la muestras se curaron al
ambiente por 1 día y seguido a eso se desmoldaron para almacenarlas en bolsas de plástico
durante 7 días. Los resultados a compresión se evidenciaron desde muy tempranas edades con
resistencias alcanzadas de 32.7 y 39.8 MPa curadas a temperaturas de 25ºC y 60ºC
respectivamente, hasta alcanzar un máximo de 74.1 y 81.2 MPa a los 28 días y bajo los
mismo regímenes de curado. Para las pruebas de capacidad mecánica de las fibra se
evidenciaron resultados muy favorables con valores que alcanzaron los 705 MPa y un
módulo de Young de 15 GPa, lo que influye un papel importante en el comportamiento del
material compuesto. En las pruebas de extracción la fibra de yute no presenta una buena
adhesión con la matriz, esto debido a la cantidad de fibras en el material que presentan
cambios significativos en sus capacidades mecánicas y por ende presentan mayor
deformación.
1.3. Fibra de sisal
La fibra de sisal proviene de las hojas de la planta del género furcraea, la cual tiene su origen
en América Tropical, sobre todo en la región andina de Colombia y Venezuela, se fue
difundiendo hacia la costa orientas del Brasil, a Centro América y a las Antillas. la
composición química de las fibras está dada por: celulosa 62.7%, lignina 15.5% y pentosas
17.7%. Su buena resistencia y baja densidad la hacen una fibra atractiva para diferentes
industrias (Jurado & Checa, 2001). Además, Mukherjee & Satyanarayana, (1984), describe
que la planta de sisal produce alrededor de 20 ±250 hojas, y cada hoja contiene 1000±1200
haces de fibra, que están compuestos de 4% de fibra, 0.75% de cutícula, 8% de materia seca y
87.25% de agua. Por otra parte, la composición química de la fibra de sisal variará
dependiendo de varios factores como la procedencia, edad, métodos de medición, proceso de
extracción, zona climática, entre otras.
Silva et al., (2020), en su artículo se centra en la evaluación de las fibras de yute y sisal como
refuerzo de una matriz de geopolímero producida a partir de residuos de polvo de ladrillo de
arcilla cocida (FCBP). En esta ocasión nos enfocaremos sobre el estudio de los geopolímeros
reforzados con fibras de sisal donde que fueron obtenida de las cuerdas comerciales e
introducidas en la matriz con longitudes de 10 mm y diámetro que van dese los 53 y 137 µm.
El FCBP y las fibras naturales se mezclaron en seco, después de eso, la solución de
activación alcalina se agregó gradualmente y se mezcló hasta obtener una pasta homogénea.
Las composiciones evaluadas variaron de 0.5% a 3% (% en peso) de fibras de sisal en la
matriz geopolimérica. La cantidad máxima de fibras estaba limitada por la trabajabilidad de
la mezcla, No se adicionó más agua ya que la adición de agua adicional disminuyó las
propiedades mecánicas de las matrices de geopolímeros. Se realizaron muestras cúbicas de 50
mm para pruebas de compresión, se utilizaron muestras cilíndricas (40 mm de diámetro y 80
mm de altura) para las pruebas de división, mientras que las pruebas de flexión de tres puntos
incluyeron muestras de 40 mm 40 mm (sección transversal) 160 mm (largo). Las muestras se
curaron en un horno a 65 °C durante 3 días (las muestras se desmoldaron después de 24
horas, pero se mantuvieron en el horno) y luego se dejaron a temperatura ambiente durante
cuatro días más hasta que se realizaron pruebas mecánicas. Los resultados arrojados
permitieron observar que, para los geopolímeros reforzados con sisal, un contenido de fibras
de 2.5% (% en peso) mostró el mejor rendimiento al aumentar la resistencia a la compresión
de 22,1 MPa es decir un 76% mayor a la matriz de control y la resistencia a la tracción fue de
2,3 MPa en 112% en comparación con la matriz de control, los geopolímeros reforzados con
sisal mostraron el mejor rendimiento con un contenido de fibra del 3% que muestra una
resistencia a la flexión de 3.5 MPa (una mejora del 360% en comparación con el geopolímero
no reforzado basado en FCBP).
En trabajo doctoral Correia, (2011), elaboro un geopolímero reforzado con fibra de sisal,
como caolín de granulometría 325 de CAULISA-CG-PB que se sometió a un tratamiento
térmico a 750ºC para obtener metakaolinita de composición química como SiO 2 64.39%,
Al2O3 31.23% que sería el material base para la matriz geopolimérica, el activador usado fue
silicato de sodio de PERNAMBUCO QUIMICA-PE, la fibra de sisal se obtuvo del mercado
local de Paraíba, preparadas y cortadas a una longitud de 25 mm. Los compuestos se
prepararon en moldes prismáticos y cilíndricos con un 3% vv de fibra, se curaron por 24 h a
55ºC, se desmoldaron y permanecieron a temperatura ambiente durante 30 días hasta realiza
la caracterización. Para pruebas a flexión se elaboraron muestras de 40x40x160mm, en
compresión uniaxial y diametral se elaboraron muestras cilíndricas de 50x100mm. Los
resultados obtenidos para la prueba mecánica de flexión fue 2.8 MPa en relación con 1.4 MPa
de la muestra sin refuerzo y módulo E fue de 0.1048 GPa en relación a 0.1125 GPa; en la
prueba a compresión simple se obtuvo un valor bajo de 5.4 MPa en comparación a 7.5 MPa
de la muestra sin refuerzo; en el ensayo de compresión diametral el valor de resistencia
alcanzado fue de 0.9 MPa en relación de 0.4 MPa, finalmente en la prueba de absorción de
impacto, la muestra con fibra de sisal mostro una fractura más dúctil en relación al compuesto
simple que su falla fue frágil, estos resultados se deben a una mejor capacidad de absorber
energía de las fibras para distribuirla por toda la matriz, permitiendo al compuesto
desempeñar la función de resistencia para la que fue creada.
Correia et al., (2013), el compuesto geopolimérico reforzado con fibra de sisal fue hecho a
base de metacaolín de composición química de SiO2 64.28% y Al2O3 29.46%, como activador
alcalino se empleó silicato de sodio con una relación molar SiO2 / Na2O de 2.17. Las fibras de
sisal se cortaron a una longitud de 25mm. Las muestras para pruebas de flexión se moldearon
en probetas de 160x40x40mm, para compresión se realizaron cilindros de 50x100mm y para
ensayos de impacto fueron de 60x10x10. Para cada ensayo se probaron 5 muestras incluidas
las de prueba sin refuerzo. Los resultados fueron muy alentadores como en el sayo a flexión
se evidencio que el compuesto tuvo un buen comportamiento, pero su valor no supero al
compuesto sin refuerzo, y así tenemos 6 MPa y 6.9 MPa respectivamente; para el ensayo a
compresión, el geopolímero simple no supera al reforzado con sisal, alcanzado una
resistencia aproximada de 2.7 MPa y 1.4 MPa para el compuesto simple. Además, se
presentan los resultados de la prueba Brasileña, en donde vuelve a destacar la resistencia del
compuesto reforzado alcanzando un valor de 0.9 MPa y 0.45 MPa para el compuesto sin
reforzar, y, finalmente, los ensayos de impacto muestran que el compuesto con fibra de sisal
alcanza un alto de valor para absorber energía, siendo así que llega a 1.95 MPa frente a 0.4
MPa respectivamente.
En la investigación realizada por Korniejenko et al., (2016), sobre las Propiedades mecánicas
de los compuestos de geopolímeros reforzados con fibras naturales, describe las propiedades
mecánicas del geopolímero basado en cenizas volantes y reforzado con fibras naturales cortas
de sisal y otras fibras. Las muestras se prepararon usando promotor de sodio y adición de
fibras naturales (1% en peso del material compuesto). Se preparó una solución de hidróxido
de sodio 8 M y se combinó con la solución de silicato de sodio. La fibra de sisal se usó como
relleno con longitudes aproximadas a los 3 mm y diámetro de 0,5 mm. Luego, se vertió en
dos juegos de 6 muestras cada una. El primer conjunto consistió en los moldes dedicados a
someterse a pruebas de resistencia a la compresión con muestras de (50 mm × 50 mm × 50
mm) y el segundo conjunto consistió en los moldes dedicados a someterse a pruebas de
resistencia a la flexión con muestras de (200 mm × 50 mm × 50 mm). Los moldes
herméticamente cerrados se calentaron en el horno durante 24 horas a 75 °C. Luego, fueron
ensayados después de 28 días. En los resultados observados se podía observar algunas
aglomeraciones de fibra, en las pruebas de resistencia a la compresión de las muestras de
geopolímero reforzado con sisal arrojaron valores de 25,16 MPa con respecto a 24,78 MPa
del geopolímero puro, mientras que en las pruebas de resistencia a la flexión del geopolímero
reforzado con sisal se obtuvo 5,90 MPa respecto a los 5,55 MPa del geopolímero puro.

Korniejenko et al., (2019), crearon un geopolímero a base de ceniza volante con una
composición química de SiO2 55.89%, Al2O3 23.49%, utilizaron fibras de sisal con un
diámetro aproximado de 0.5mm, una longitud de 3mm, una densidad de 1.5 g/cm 3. La
solución alcalina activadora fue escamas de hidróxido de sodio junto con una solución acuosa
de silicato de sodio R-145 cuya relación molar fue de 2.5 y su densidad aproximada de 1.45
g/cm3. Se prepararon moldes cúbicos de 50mm para compresión y moldes de 50x50x200mm
para pruebas de flexión. En la preparación de la pasta, primero se mezclaron a velocidad
constante los activadores alcalinos junto con agua, seguido a esto se vertió el material base
junto con las fibras de sisal con 1% en peso y así formar el compuesto que será vertido en los
moldes y curados por 24 h a 75ºC y finalmente almacenarlos por 28 días antes de las pruebas.
La observación SEM mostraron que existía una distribución uniforme y una buena cohesión
fibra-matriz, lo que permite obtener propiedades mecánicas similares en todos los planos del
compuesto. Los resultados de los ensayos para compresión y flexión fueron ligeramente
mejores en comparación con el compuesto simple. Para compresión se tuvo una resistencia de
25.16 MPa en relación con 24.78 MPa y para flexión una resistencia de 5.90 MPa en
comparación con 5.55 MPa. Lo que confirman el potencial de estos nuevos materiales para
aplicaciones de construcción.
Trindade et al., (2019), desarrollaron un material compuesto a base de metacaolín con la
combinación de un activador alcalino basada en hidróxido de sodio y silicato de sodio.
También se añadió arena de rio como un agregado natural con una densidad de 2.68 g/cm 3 y
un diámetro de partícula de 1.18mm. se produjeron muestras cilíndricas. Se prepararon
moldes cilíndricos de 50x100mm para compresión, para tracción moldes de 450x60x12mm y
probetas cilíndricas de 20x25mm para ensayos de extracción. Las fibras de sisal tenían una
longitud de 25mm, un diámetro de 0.023mm y se añadieron en un 10% en peso a la pasta.
Las soluciones alcalinas se mezclaron en porciones apropiadas, se usó un mezclador de 5L,
donde se homogeneizaron todos los componentes a diferentes lapsos de tiempos y
velocidades, las fibras se colocaron en formas unidireccionales alineadas, finalmente los
moldes se sellaron a temperatura ambiente por 24 h, se desmoldaron y almacenaron en
plástico durante 6 días más. Los resultados de la prueba de la tabla de flujo presentaron un
valor promedio de 127.5mm para la consistencia estándar, evidenciando una fluidez
intermedia que es característica en los geopolímeros frescos. Los valores de resistencia a la
compresión se han obtenido a partir de diferentes tiempos y temperaturas de curado, a partir
de las 2 primeras horas las muestras son aún frágiles y alcanzan una resistencia de 5 MPa a
60ºC, 2 h más tarde alcanzan valores entre 32.7 MPa y 39 MPa a temperatura ambiente, así
mismo, a las 8 h y a 60ºC muestran un valor promedio de 49.2 MPa, este efecto de ganancia
de resistencia se debería a la disolución de partículas de alúmina y sílice, y por la alta
presencia de NaOH. A los 7 días de curado a una temperatura de 60ºC por 24 h las muestras
alcanzan una resistencia promedio de 78.6 MPa, por esta razón los autores concluyen que el
tiempo óptimo de curado es a los 7 días. Además, los ensayos de tracción mostraron un
comportamiento de endurecimiento por deformación con formación de grietas múltiples
durante las pruebas, alcanzando un valor de 11.53 MPa, y, finalmente, se presentan los
resultados de la prueba de adherencia llegando a soportar una carga de 8.47 N y un
desplazamiento de 2.12mm, resultados que confirman una mayor adherencia entre fibra-
matriz permitiéndole soportar mayor carga y baja capacidad de deformación de los
compuestos.
En el estudio Comportamiento Mecánico de los compuestos geopoliméricos Reforzados con
Fibras Naturales realizada por Trindade et al., (2018), presenta los resultados de una
investigación experimental sobre el comportamiento mecánico de los materiales compuestos.
Las fibras de sisal fueron extraídas de la hoja mediante un proceso llamado decorticación,
luego lavadas, antes de secarse al sol, el secado es importante ya que la calidad de la fibra
depende principalmente del contenido reducido de humedad, para posterior ser peinan y
clasifican. A demás se usó como fuente de sílice y alúmina el metacaolín (MK), como
solución activadora alcalina estaba compuesta de hidróxido de sodio y silicato de sodio, la
arena del río fue utilizada como agregado natural con un diámetro de 1,18 mm con una
relación de masa de 1: 1 entre aglutinantes / materiales agregados. Se produjeron muestras
cilíndricas con una altura de 100 mm y un diámetro de 50 mm para pruebas de compresión,
así mismo se crearon muestras de 450mm X 60mm X 12 mm (longitud, ancho y espesor)
para ensayos de tracción y flexión, para ello se utilizaron cinco capas de fibras, con una
fracción volumétrica total del 10% del contenido de fibra colocadas, alternando con capas de
geopolímeros (2 mm cada una) hasta un espesor de 12 mm en un molde acrílico. Las
muestras fueron curadas a temperatura ambiente (25 ± 2 ° C), desmoldado después de 24 h y
envuelto en bolsas de plástico para evitar la pérdida de humedad y grietas durante el curado
posterior de 7 días. Las matrices de geopolímeros exhibieron una alta resistencia a la
compresión, alcanzando los 72 MPa a los 7 días. Además, los compuestos geopoliméricos
reforzados con 5 capas de sisal mostraron un comportamiento de endurecimiento por
deformación y deformación con formación de grietas múltiples bajo carga de tracción (11,53
MPa) y flexión (17,68 MPa).
Wongsa et al., (2020), el material geopolimérico desarrollado fue a base de cenizas volantes
clase C según la norma ASTM C618-15 debido a un contenido total de óxidos de Al 2O3, SiO2
y Fe2O3 de 71,1% y un alto contenido de CaO de 14,5%; la finura de las cenizas fue
establecida por el tamiz de 45 μm que fue del 59% de paso; con una combinación alcalina de
hidróxido de sodio 10M y solución de silicato de sodio (Na 2O = 12.53%, SiO2 = 30.24 % y
H2O = 57,23% en peso) y arena de rio con un módulo de finura de 2.9 con un peso específico
de 2.6 g/cm3 . Las fibras son de origen Tailandés, se cortaron en longitudes de 35mm y un
diámetro promedio de 179 μm. Se elaboraron 10 muestras prismáticas de 40x40x160mm para
flexión, mientras que para compresión y rotura se hicieron 10 muestras cilíndricas de
100x200mm, y para evaluar las propiedades físicas y térmicas se elaboraron 10 muestras
cubicas de 100mm. La relación de arena de río a ceniza aglutinante, la relación de alcalino
líquido a aglutinante y la relación de silicato de sodio a hidróxido de sodio 10 M se
mantuvieron constantes en 2.75, 0.75 y 1.0, respectivamente. Las fibras se añadieron a
fracción de volumen de 0%, 0.5% 0.75% y 1%. Las cenizas y la solución de hidróxido de
sodio por 5 min, seguido se agregó la arena de rio y se mezcló 5 min más, luego se añadió el
silicato de sodio para mezclar durante 4 min y finalmente se agregó la fibra de sisal para
mezclar por completo por 1 min más. La mezcla se vertió en los moldes y se vibraron en una
mesa vibratoria por 10 s para eliminar el aire, como siguiente paso las probetas se sellaron
con plástico, para que reposen por 1 h a temperatura ambiente (25ºC); se colocaron en un
horno por 48h a 60ºC, se desmoldaron y se mantuvieron en condiciones de 50% HR y a 25ºC
hasta el día de prueba. Las resultados de la prueba de trabajabilidad mostraron que disminuyo
significativamente con el aumento de la adición de la fibra con un valor entre 22-54% esto
debido a la superficie rugosa, su textura de porosidad y a las franjas irregulares de las fibras.
Los rangos de resistencia a la flexión de los morteros reforzados fueron de 5.3 MPa a 6.6
MPa en relación con el mortero simple, así mismo, para el ensayo de tracción por división el
mortero reforzado mostro valores entre 2.2 MPa a 3.3 MPa, con respecto a 1.9 MPa del
compuesto simple. Con un contenido del 0.5% de fibra en peso, el compuestos mostro una
resistencia a la compresión de 34.7 MPa en relación con los 30.4 MPa del compuesto simple.
Los morteros reforzados en la observación SEM mostraron una superficie más rugosa y
rayada, esto confirma el por qué la mejora de la resistencia a tracción y flexión. En el ensayo
de UPV se evidencio valores de 2076-2473 m/s, esto se debería a mayores valores de
densidad que presentan estos morteros, ya que mientras más denso es el material mayor es la
velocidad del ultrasonido, lo que da como conclusión que es un compuesto de buena calidad
en comparación a los compuestos de fibra sintética. Finalmente, las propiedades físicas de los
compuestos reforzados como la densidad, porosidad, absorción de agua y conductividad
térmica presentaron valores ligeramente variados con respecto al compuesto simple, efectos
que se atribuyen a la porosidad y densidad presentes luego de añadir las fibras.
Chandrasekaran, (2018), en su investigación Hormigón Geopolímero con Fibra de Sisal y
Polipropileno: Una Alternativa Ecológica para el Hormigón Convencional, trabaja en un
geopolímero a base ceniza volante baja en calcio de clase F, arena de río natural, El hidróxido
de sodio de hojuelas de 3 mm con una pureza del 98%, solución de silicato de sodio a varios
grados y la fibra de sisal como refuerzo en una matriz. La relación entre la solución de
silicato de sodio y la solución de hidróxido de sodio se fijó en 2,5 para la mayoría de las
mezclas porque la solución de silicato de sodio es considerablemente más barata que la
solución de hidróxido de sodio y las molaridades se mantuvieron en el intervalo de 8 M a 16
M. La relación entre la solución de activador y las cenizas volantes, en masa, se mantiene en
0,61, el agregado grueso y fino comprende aproximadamente del 75 al 80% de toda la mezcla
en masa. Se realizaron muestra cubicas de 150 mm x 150 mm x 150 mm, cilíndricas de 150
mm x 300 mm y prismáticas de 100 mm x 100 mm x 500 mm, según las especificaciones de
IS, además, se realizó pruebas en una viga de 1200 mm x 150 mm x 100 mm. El curado al
vapor se realiza a 60 ° C durante 24 horas. Se fundieron al menos tres especímenes para cada
mezcla. Los resultados arrojaron que la adición de fibras ayuda a lograr una mejor resistencia
en la etapa inicial. La suma de fibras de sisal en fracción de volumen de 0,6% mejorado las
resistencias a la compresión, tracción y flexión a razón de 12%, 20% y 50% respectivamente
con referencia al hormigón convencional y a razón de 8%, 15% y 44% respectivamente con
referencia al Hormigón Geopolímero sin fibra. En las pruebas de flexión en las vigas,
también se obtuvo resultados exitosos en el geopolímero con el 0,6% de la fibra de sisal
alcanzando una resistencia ultima de 52KN, a comparación de los 42KN del geopolímero sin
reforzar y los 39 KN del concreto convencional.
1.4. Fibra de lino
El lino es una planta que pertenece a la familia de las lináceas (linum usitatissimum), la
misma que está compuesta de hemicelulosa, cera, lignina y pectina, la longitud de la planta
crece alrededor de 1 metro de altura y su cultivo se procede hacer a los 100 días, esta planta
se puede cultivar en terrenos arcillosos y húmedos. La fibra de lino se encuentra embebida en
los tallos de la planta, la misma que se puede extraer por proceso de inmersión de la planta en
agua o roció en condiciones de ambiente, las cuales requieren de 14 a 28 días para degradar
los componentes, extraer y separar de los haces fibrosos, la porción leñosa del tallo de la fibra
de lino, posterior se secara al aire libre y se clasificara. La resistencia a la tracción de la fibra
de lino puede alcanzar hasta 2200 MPa, y su tensión al fallar puede ser de hasta 3.7%, esto
dependerá de la variedad de planta, contenido de humedad, longitud, diámetro,
microestructura, defectos y tipo de procesamiento. Los principales usos que se le ha venido
dando a la fibra de lino son: elaboración de textiles de lino, producción de cuerdas y
actualmente en investigación de nuevos materiales compuestos reforzados con fibras de lino
(Pozo et al., 2019).

Lazorenko, et al., (2020), en su estudio realiza un Compuesto de geopolimérico sostenible en

base a cenizas volantes y reforzados con estopas de lino. Para la elaboración de este se ha
usado fragmentos de estopas de lino de un tamaño nominal de 15 mm, Cenizas volantes bajas
en calcio clase F y un activador alcalino que fue prepara mezclando una solución acuosa (8
M) de hidróxido de sodio químicamente puro (pureza ≥99,0%) y silicato de sodio que
contiene 30,2% de SiO2 y 11,0% de Na2O. La solución activadora alcalina se selló por 24 h.
Después de eso, se mezcló con la ceniza volante en una proporción de 0.4 en peso y se
mezcló manualmente durante 10 min. El refuerzo con estopas de lino se realizó en cantidades
de 0.25, 0.5, 0.75 y 1,0% en peso de la matriz geopolimérica. Se realizaron 5 muestras de los
diferentes contenidos de estopa de lino y del mismo modo para geopolímero no reforzado,
para los ensayos a la flexión tenían la forma de prismas de 40 × 40 × 160 mm y para las
pruebas de resistencia a la tracción dividida tenían la forma de cubos con lados de 100 mm.
Su proceso de curado se realizó a 75°C durante 24 horas. Después, las muestras se
desmoldaron y se almacenaron a 20 ± 2°C y 50% HR durante 28 días antes de la prueba. Los
resultados de las pruebas arrojaron un aumento de la resistencia a la flexión de un 22%
aproximadamente, es decir de 4.0 MPa (GP no reforzado) a 4.9 MPa con la adición de 1.0%
en peso de la estopa de lino. Al mismo tiempo, la adición de la estopa de lino empeoró las
resistencias a la compresión de 44,0 MPa (GP) a 32,5 MPa (GP/EL1%) y a la tracción
dividida de 2,5MPa(GP) a 2,3 MPa (GP/EL1%), lo que probablemente se deba a un aumento
en los vacíos de aire en la matriz después de la adición de la estopa de lino, mala adherencia
de la fibra a la matriz de geopolímero y baja carga.
El tratamiento de las fibras naturales para lograr un mejor acoplamiento con la matriz se ha
venido desarrollando en la actualidad como lo indican Lazorenko, et al., (2020) en su
publicación, sobre emplear una fibra de lino de baja calidad como refuerzo para un
compuesto geopolimérico a base de cenizas volantes bajas en calcio, obtenida de una central
térmica en Rusia. La ceniza presento una densidad de 1.05 g/cm 3. Como solución alcalina
activadora se empleó hidróxido de sodio al 99% de pureza, silicato de sodio con una densidad
de 1.46 g/cm3 que contenía 30,2% de SiO2, 11,0% de Na2O y 58,8% de agua. Las fibras de
lino presentaban un 15.5% de impurezas las cuales debían ser eliminadas con los tratamientos
descritos a continuación. Se realizaron 3 tipos de tratamientos a la fibras los cuales consistían
en una limpieza mecánica, un tratamiento alcalino con una solución acuosa de hidróxido de
sodio al 5% por 60 min a 25ºC y finalmente un tratamiento ultrasónico por 30 min. Este
proceso se lo hizo con el fin de mejorar la hidrofobicidad y proporcionar una mejor
interacción entre la matriz y las fibras. La solución activadora se preparó un día antes en agua
destilada en una relación de peso de 2.5:1 y se mezcló con las cenizas volantes en una
relación solido/liquido de 0.4 en peso. Los compuestos se formaron a partir de varios
porcentajes en peso de fibras, empezando desde 0.25%, 0.5% 0.75% y al 1.0%,
homogeneizándolas por 10 min; las 5 muestras de 40x40x160mm que se elaboraron para
contenido de fibra se curaron en un horno a 75ºC por 24 h y finalmente se curaron al
ambiente por 28 días. Los resultados de resistencia a la flexión se ven mejorados desde un
0.25% en peso de fibras tratadas, siendo así, que el compuesto reforzado al 1% con fibra sin
tratar alcance una resistencia de 4.0 MPa y el aumento que sufre el mismo compuesto pero
con la fibra tratada es un aproximado del 35% lo que viene a ser 5.4 MPa, esto producto del
tratamiento que se le dio anteriormente a la fibra provocando un mejor contacto entre la
matriz y el refuerzo. Finalmente, luego de los ensayos mecánicos, los análisis SEM
demostraron que el tratamiento si es eficaz, debido a que, en los compuestos con fibra sin
tratar, se visualizó que aun existen espacios donde no llego la pasta reduciendo la
homogeneidad, por otra parte, los compuestos con fibras tratadas demostraron una
intensificación en la rugosidad superficial de las fibras permitiendo que exista una mayor
adherencia con la matriz.
La aplicación de fibras de lino unidireccionales en matrices geopoliméricas es una
investigación presentada por Alzeer & MacKenzie, (2013), donde describen el desarrollo de
un compuesto a base halloysita que luego de someterla a un tratamiento térmico por 24 h se
obtuvo caolinita que al mezclar con hidróxido de sodio y silicato de sodio junto agua
destilada se produjo una pasta geopolimérica de composición molar SiO2 / Al2O3 = 3.82,
Na2O / SiO2 = 0.32 y H2O / Na2O = 10.65. Las fibras de lino tenían un diámetro entre 10-80
μm, una densidad de 1.5 g/cm3, una resistencia a la tracción y módulo E de 500-100 MPa y
50-70 GPa respectivamente. Se prepararon un total de 25 muestras de 120x10x6mm a un
contenido de 0, 4, 7 y 10% en peso. La paste se mezcló mecánicamente por 10 min, esta se
vertió en los moldes alternando en capas con las fibras hasta alcanzar el espesor deseado, para
luego vibrarlas por 10 min, seguido a esto los moldes se sellaron y curaron a 40ºC por 48 h,
se desmoldaron y reposaron por 14 días. Los ensayos a flexión muestran un considerable
aumento en su resistencia al colocar fibras largas unidireccionales en relación con colocar
fibras cortas y dispersas. Los valores alcanzados con un contenido del 10% en peso de fibra
fueron de 70.2 ± 7.7 MPa con relación al compuesto sin refuerzo que alcanzo un 5.8 MPa de
resistencia a la flexión. Las curvas de tensión vs deformación de los compuestos sin refuerzo
mostraron una falla frágil durante la prueba, por otra lado, todas las muestras reforzadas
presentaron una falla dúctil, resultados que se le atribuyen a las propiedades mecánicas de las
fibras de lino y el análisis SEM también mostro una distribución homogénea dentro de la
matriz, lo que significa que existió una excelente interacción entre la matriz y la fibra.
La cenizas volantes y el polvo de ladrillo reforzado con fibras de lino es un compuesto
geopolimérico que describen Silva et al., (2018), en su trabajo. El polvo de ladrillo resulto de
un proceso de molienda hasta obtener partículas menores a 0.075mm (pasante tamiz 200) y
cuyo análisis (EDS) mostro un contenido de O (~ 35%), Fe (~ 29%), Si (~ 17%) y Al (~
11%). La cenizas volantes y la arena se emplearon en proporciones de 1:1; la composición
química de las cenizas de Skawina (Polonia) fue de un alto contenido de óxidos como SiO2
(~ 56%), Al2O3 (~ 23%) y Fe2O3 (~ 6%). Como refuerzo las fibras de lino se cortaron en
longitudes de 5mm y se agregaron en 1% de peso para ambas matrices de geopolímero. Para
matrices de polvo de ladrillo con y sin refuerzo se empleó una relación de AA/PL de 0.4; esta
solución AA resulto de la combinación de hidróxido de sodio 10M y silicato de sodio con una
relación entre los componente de 1:2.5. por otro lado, para las matrices de cenizas volantes
con y sin refuerzo se empleó una combinación de hidróxido de sodio 8M junto con silicato de
sodio (vidrio liquido) en una relación de 1:2.5; el hidróxido de sodio fue de tipo técnico y el
silicato de sodio 2.5M (R-145) tenía una densidad aproximada de 1.45 g/cm 3 y para mejorar
la trabajabilidad se empleo agua común. El polvo de ladrillo se mezclo junto las fibras, para
luego agregar el AA y formar una pasta homogénea que se moldeo a mano en moldes de
silicona, las muestras se vibraron para eliminar aire y finalmente se curaron por 24 h a 70ºC,
se desmoldaron para reposar al ambiente de las cuales se irían sometiendo a pruebas a los 1,
7, 14 y 28 días. Se uso una maquina mezcladora para homogeneizar la ceniza volante, la
arena, las fibras y el AA en un lapso de 20mm, luego se moldearon en las probetas y se
vibraron para eliminar el aire interior, como paso final, se curaron a 75ºC por 24h, se
desmoldaron y ensayo a los 28 días. Los resultados de los ensayos a flexión tuvieron un
aumento en la resistencia con respecto a los compuestos sin refuerzo del 605%, 89% y 64% a
1, 7 y 28 días respectivamente. En cuanto a la resistencia a la compresión de igual manera
tuvo un aumento considerable q alcanzo el 170%, 39%, 86% y 53% con respecto a las
muestras sin refuerzo; estos resultados son propios de los compuestos a base de polvo d
ladrillo. En cuanto para los compuestos a base de cenizas volantes, los resultados de flexión a
los 28 días fue de 8.39 MPa con respecto a 5.22 MPa y para pruebas a compresión también se
tuvo un incremento considerable desde los 42.70 MPa a los 44.64 MPa, y finalmente, estos
resultados se le atribuyen a que la falla fue más dúctil que frágil durante los ensayos, además,
la observación SEM demostró que existía un bueno cohesión entre la matriz y la fibra.
Korniejenko et al., (2018), desarrollaron un compuesto a base de cenizas volantes de la planta
Skawina (Polonia) cuya composición química es rica en óxidos de SiO2 (47,81%), Al2O3
(22,80%), y arena en proporciones de 1:1. Las fibras de lino se aplicaron en tres tipos al 1%
en peso como: estopa después del roció (1), lino rígidas y duras (2) y estopas de lino verdes
(3). Se uso hidróxido de sodio técnico de 8M combinada con silicato de sodio (R-145) de
2.5M, una densidad de 1.45 g/cm 3; estas dos soluciones de mezclaron a una relación de 1:2.5.
Se elaboraron dos juegos de moldes para compresión y flexión, para lo cual se uso un
mezclador mecánico a baja velocidad para incorporar todos los componentes y formar una
pasta homogénea, las probetas se vibraron para eliminar el aire, seguido a esto se curaron a
75ºC por 24h, se desmoldaron y permanecieron a temperatura ambiente por 28 días. Los
resultados de los ensayos a compresión no lograron superar la resistencia del compuesto sin
reforzar, pese a que la observación SEM determino que existe una buena distribución y
coherencia ente fibra y matriz, estos valores no desalientan a que puedan usarse como un
material reemplazante del cemento. Las resistencias para (1), (2) y (3) fueron de 31.92 MPa,
30.72 MPa y 33.46 MPa respectivamente, con relación a los 42.70 MPa alcanzados por el
compuesto si refuerzo. Por otra parte, la resistencia a flexión si se vio superada al valor de
resistencia a la flexión de control. Siendo así, que el compuesto reforzado con fibra del tipo
(2) alcanzo un valor de 5.83 MPa con respecto a los 5.22 MPa del compuesto sin fibra. Estos
resultados obtenidos se ven reflejados al momento de ensayar las probetas, donde se
evidencio que pasan de una falla frágil a un comportamiento de carácter dúctil.

2. -.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.-.
Sotelo et al., (2017), caracterizaron un geopolímero mediante espectroscopia infrarroja y
difracción de rayos x, a partir de sílice amorfa electro fundida con una pureza mayor al
99.7%; además se empleó óxido de aluminio con una pureza mayor al 99.7%, estos
materiales se mezclaron con una solución alcalina de hidróxido de sodio con una pureza
mayor al 99.9% y agua destilada. Prepararon 4 muestras a partir de relaciones molares
Si/Al=1, 2, 3 y 4; la relaciones molares se mantuvieron Na2O/Al2O3=1 y Na2O/H2O=12. A los
28 días, las muestras se secaron en un horno de microondas antes de la caracterización. Los
resultados de espectroscopia FTIR-ATR, mostraron distintas interacciones de puentes de
hidrogeno que aparecen por la manipulación de las muestras, las cuales reaccionaron con el
hidrogeno de la atmosfera, las cuales tiene un nivel alto de alcalinidad e interaccionan con el
CO2 presenten en el aire. Finalmente, el resultado de DRX permitió observar cambios
estructurales en las muestras de los geopolímeros con respecto a los materiales base, lo que
indica que existió la reacción de geopolimerización y confirma que estos materiales de
partida son aptos para este tipo de compuestos.
En su trabajo de titulación Parra, (2011), desarrollo compuestos geopoliméricos a base de dos
tipos de zeolitas naturales recolectadas en la provincia del Guayas, las muestras recolectadas
se redujeron de tamaño tras varios procesos d molienda hasta alcanzar un tamaño de partícula
inferior a 45μm. El material base se mezcló junto con hidróxido de sodio y agua destilada; los
moldes cúbicos se llenaron en proporciones, se elimino el aire retenido mediante golpes en
lapsos de tiempo. Las muestras tuvieron un pre curado de 7 hasta 10 días, a una temperatura
ambiente de 27ºC y una humedad entre 55%-65%; las muestras se retiraron de los moldes y
se sometieron a temperaturas entre 60ºC y 80ºC, hasta el día de los ensayos para su
caracterización. Los resultados a compresión mostraron una falla muy frágil, incluso antes de
la rotura, debido al tiempo y temperaturas altas de curado, las resistencias alcanzadas fueron
de 24.46 MPa (Zeolita 75%-7 días curado), 15.21 MPa (Zeolita al 75%-14 días curado) y
15.98 MPa (Zeolita 75%-28 días curado).
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Tabla 1. Propiedades físicas de fibras naturales, artificiales y sintéticas

%
Fibra D (μm) L (m) δ (g/cm³) ∢ Fibrilar
Humedad
Sisal 8-200 1.2-1.7 0.7-0.8 56 16-25
Cáñamo 25-600 2-4 1.2 12 6.2
Yute 20-200 1-4 1.4 17 8.1
Algodón 10-45 0.042 1.55 8.5 25
Lino 12-600 0.09 1.4 12 10
Coco 10-460 0.1-0.3 1.15-1.5 20-50 2-6.2
500-
Seda 10-13 - 50-55 -
1500
Asbestos <3 >5 μm 2.4-3.3 - -
Metales - - 4.65-7.85 - -
 250-
E-vidrio 6-12 2.1-2.6 - -
3000mm
Carbono 5-10 F 1.7-2.1 - -
Nailon 23-400 F 1.15 - -
Poliéster 10-200 F 1.22-1.38 - -
Poliolefina
150-640 F 0.91 - -
s

Tabla 2. Propiedades mecánicas de fibras naturales, artificiales y sintéticas

δ relativa σT Módulo E Módulo específico %

Fibra
(g/cm³) (MPa) (GPa) (GPa*cm3/g) Deformación
Sisal 1.33-1.5 363-700 9-38 17 2-7
Cáñamo 1.4-1.5 270-900 23.5-90 40 1-3.5
Yute 1.3-1.49 320-800 30 30 1-1.8
Algodón 1.5-1.6 287-800 5.5-12.6 6 3-10
Lino 1.4-1.5 343-2000 27.6-103 45 1.2-3.3
Coco 1.15-1.46 95-230 2.8-6 4 15-51.4
Seda - - - - -
Asbestos 2.5 - - - -
Metales - 34-2850 200-210 - 0.5-3.5
3310-
E-vidrio - 52-84 - 4.8-5.5
4800
2400-
Carbono - 250-800 - 0.2-1.4
4800
Nailon - 750-100 4100-5200 - 16-20
Poliéster - 230-1200 10000-18000 - 10-50
Poliolefina
- 275 2700 - 15
s