Salirrosas Tanta Jorge Geopolímeros Industria Construcción

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL
PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
GEOPOLÍMEROS EN LA
INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCIÓN: APLICACIONES
CON CENIZA VOLANTE Y
PUZOLANA NATURAL
Tesis para optar el Título de Ingeniero Civil
Jorge Anderson SALIRROSAS TANTA
ASESORA: SUYEON KIM DE AGUILAR
Lima, abril de 2020

AGRADECIMIENTOS
Primero quiero agradecer a Dios por el haberme permitido disfrutar de esta experiencia
universitaria y tener a mi lado a personas maravillosas que me apoyaron en todo
momento y que con sus guías pude ser lo que soy en este momento.
Mi gratitud a la Profesora Suyeon Kim, asesora de mi tesis, al profesor Rafael Aguilar

y al profesor Javier Nakamatsu por la orientación y apoyo brindado durante todo el
proyecto. Además, me gustaría agradecer por la oportunidad de pertenecer al grupo de
Modificación de Materiales, al laboratorio de Ingeniería y Patrimonio y ser parte del
proyecto “GeoBloques: Desarrollo de Bloques de Construcción Ultraligeros con
Geopolímeros”.
Así mismo, mi agradecimiento a todos mis compañeros, colegas y amigos que me

acompañaron durante toda mi etapa universitaria y que me dieron su apoyo en el
desarrollo de este proyecto.
Agradezco a la Compañía Minera de Agregados Calcáreos S.A. (COMACSA) y a su

Gerente de investigación y desarrollo el Doctor Bruno Bertolotti por su ayuda al
proveer materiales precursores para el desarrollo y producción de las muestras
utilizados en este proyecto.
Estaré eternamente agradecido con la Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP)
por todos estos años de formación y por ser el lugar donde conocí a grandes
profesionales y amigos.
Igualmente quiero expresar mi reconocimiento al Consejo Nacional de Ciencia,

Tecnología e Innovación Tecnológica (CONCYTEC) por su apoyo al respaldar y
financiar el desarrollo del proyecto “GeoBloque: Desarrollo de bloques de
construcción ultraligeros con geopolímeros” (Convenio N°105-2017).
Finalmente, un especial agradecimiento a toda mi familia, mis padres y mis hermanos,

por su apoyo y amor incondicional brindado durante toda esta etapa. Gracias por sus
oraciones, consejos y valores que siempre me dieron.
i
RESUMEN
El incremento en la demanda de materiales de construcción y su producción
desmesurada ocasiona un aumento en la generación de contaminantes. Por tal motivo,
para reducir estas emisiones se realizan estudios e investigaciones de materiales
alternativos que ocasionen menos contaminación. La presente tesis aborda el tema de
desarrollo de los geopolímeros como una alternativa al cemento ordinario Portland.
Para cumplir con el tema, se inició con una revisión de los conceptos generales de los
geopolímeros: A qué se le denomina geopolímero y cuál es su proceso de producción,
el material precursor y el agente activador en la producción y cómo están compuestos,
y una descripción de los precursores empleados en la investigación. Luego de la
revisión bibliográfica, la investigación se separa en dos partes definidas por el material
precursor utilizado en la producción del geopolímero: Ceniza volante y puzolana
natural. La primera parte consistió en la caracterización del geopolímero a base de
ceniza volante para entender la producción de los geopolímeros. La caracterización
consistió en obtener la dosificación con la cual se obtiene la mayor resistencia a
compresión posible. La dosificación resultante fue MS=1.00, Na2O=8%, w/b=0.26 y
curado a 80°C durante 7 días, con lo que se obtiene una resistencia a compresión igual
a 34.01 MPa. La segunda parte consistió en el desarrollo de un bloque de construcción
utilizando un mortero de geopolímero ligero en base a puzolana natural y fibra natural.
El bloque obtenido alcanzó una resistencia de 5.3 y 5.7 MPa a 7 y 28 días,
respectivamente. Adicionalmente, se realizó ensayos de durabilidad bajo condiciones
agresivas, estos ensayos mostraron un buen comportamiento de los bloques frente a la
acción del fuego, altas temperaturas y agua. El estudio realizado demuestra la
factibilidad de emplear los geopolímeros en la construcción.
ii
INDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................ i
RESUMEN .............................................................................................................. ii
INDICE GENERAL ............................................................................................... iii
INDICE DE FIGURAS ........................................................................................... vi
INDICE DE TABLAS .......................................................................................... viii
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1
1.1 Motivación ................................................................................................ 2
1.2 Objetivos de tesis ....................................................................................... 3
1.2.1 Objetivo general ................................................................................. 3
1.2.2 Objetivos específicos .......................................................................... 3
1.3 Metodología............................................................................................... 3
1.4 Organización de la tesis ............................................................................. 4
2. CONCEPTOS GENERALES DE LOS GEOPOLÍMEROS .............................. 6
2.1 Introducción............................................................................................... 7
2.2 Geopolímeros ............................................................................................ 9
2.3 Proceso de geopolimerización .................................................................... 9
2.4 Propiedades de los geopolímeros ..............................................................10
2.4.1 Propiedades químicas ........................................................................10
2.4.2 Propiedades físicas ............................................................................12
2.5 Componentes del geopolímero ..................................................................12
2.5.1 Material precursor..............................................................................12
2.5.2 Solución alcalina ...............................................................................13
2.6 Puzolana ...................................................................................................13
2.6.1 Clasificación de la puzolana ...............................................................14
2.6.2 Características de la puzolana natural.................................................14
iii
2.7 Ceniza volante ..........................................................................................15
2.7.1 Clasificación de la ceniza volante ......................................................15
2.7.2 Características de la ceniza volante ....................................................15
2.8 Uso de la puzolana y la ceniza volante en la construcción .........................16
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE PRODUCCIÓN DE MATRICES DE

GEOPOLÍMERO A BASE DE CENIZA VOLANTE CLASE F .............................17
3.1 Introducción..............................................................................................18
3.2 Descripción de los materiales ....................................................................18
3.2.1 Ceniza volante clase F .......................................................................18
3.3 Caracterización de la matriz de geopolímero a base de ceniza volante .......22
3.4 Preparación de muestras............................................................................25
3.4.1 Fabricación de geopolímero ...............................................................25
3.4.2 Variables del análisis .........................................................................25
3.5 Resultados y discusión ..............................................................................27
3.5.1 Efecto de la relación molar SiO2 y Na2O (MS) de la solución alcalina 27
3.5.2 Efecto de contenido de Na2O de la solución alcalina ..........................28
3.5.3 Efecto del contenido de agua de la solución alcalina ..........................30
3.5.4 Efecto de la temperatura de curado de las muestras ............................32
3.5.5 Efecto del tiempo de curado de las muestras ......................................34
4. DESARROLLO DE UN BLOQUE DE GEOPOLÍMERO LIGERO A BASE DE

PUZOLANA REFORZADO CON FIBRA NATURAL DE YUTE ........................37
4.1 Introducción..............................................................................................38
4.2 Descripción de materiales .........................................................................39
4.2.1 Puzolana natural ................................................................................39
4.2.3 Agente espumante..............................................................................40
4.2.4 Agregado fino ....................................................................................40
iv
4.2.5 Fibra de yute ......................................................................................42
4.3 Proceso de producción de un bloque de construcción ................................42
4.3.1 Dimensiones del bloque .....................................................................42
4.3.2 Proceso de producción .......................................................................43
4.4 Caracterización física y mecánica .............................................................44
4.4.1 Caracterización física .........................................................................44
4.4.2 Caracterización mecánica ..................................................................45
4.5 Análisis de la durabilidad bajo condiciones agresivas................................46
4.5.1 Resistencia al fuego ...........................................................................46
4.5.2 Resistencia a altas temperaturas .........................................................49
4.5.3 Resistencia a la erosión del agua ........................................................52
5. CONCLUSIONES ...........................................................................................55
REFERENCIAS .....................................................................................................59
v
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Estructura de geopolímero: (a) Una cadena polimérica y (b) cadenas
poliméricas enlazadas (Adaptado de Davidovits, 2005). ..........................................10
Figura 3.1. Características físicas de la ceniza volante clase F: (a) SEM y (b)
granulometría. .........................................................................................................20
Figura 3.2. Materiales de la Solución Alcalina: (a)Perlas de hidróxido de sodio y (b)
silicato de sodio. .....................................................................................................21
Figura 3.3. Muestras de Geopolímero a base de ceniza volante: (a) Dimensiones del
cubo de Geopolímero; (b) cubo fabricado de geopolímero y (c) esquema de molde de
silicona. ..................................................................................................................22
Figura 3.4. Equipos para la medición de la densidad: (a) Vernier (Pie de rey) y (b)
balanza Ohaus. ........................................................................................................23
Figura 3.5. Ensayo de Pulso Ultrasónico: (a) Esquema del ensayo y (b) PROCEQ
Punditlink+. ............................................................................................................24
Figura 3.6. Ensayo de compresión: (a) Esquema de ensayo y (b) maquina universal
(MTS, 2015). ..........................................................................................................24
Figura 3.7. Efecto de relación molar SiO2 y NaO2 (Ms): (a) Esfuerzo a compresión;
(b) densidad y (c) correlación UPV y el esfuerzo a compresión. ..............................28
Figura 3.8. Efecto de cantidad de Na2O: (a) Esfuerzo a compresión; (b) densidad y
(c) correlación UPV y el esfuerzo a compresión. .....................................................30
Figura 3.9. Efecto de concentración de agua (a) Esfuerzo a compresión; (b) densidad
y (c) correlación UPV y el Esfuerzo a compresión. .................................................32
Figura 3.10. Efecto de temperatura de curado (a) Esfuerzo a compresión, (b)
correlación UPV y el esfuerzo a compresión y (c) densidad. ...................................34
Figura 3.11. Efecto del tiempo de curado: (a) Esfuerzo a compresión, (b) densidad y
(c) correlación UPV y el esfuerzo a compresión. .....................................................36
Figura 4.1. Características físicas de la puzolana natural: (a) SEM y (b)
granulometría. .........................................................................................................39
Figura 4.2. Características físicas del cuarzo M70: (a) SEM y (b) granulometría. ...41
Figura 4.3. Dimensionado del bloque: (a) Características geométricas del bloque
(Dimensiones en mm) y (b) molde metálico. ...........................................................43
vi
Figura 4.4. Proceso de producción de bloque de construcción: (a) Mezcla seca, (b)
mezcla fresca de geopolímero con peróxido de hidrogeno, (c) mezcla en el molde
metálico previo a sellado y curado y (d) bloque ligero de geopolímero. ...................44
Figura 4.5. Caracterización mecánica del bloque liguero de geopolímero: (a)
Esfuerzo de Compresión y (b) curva esfuerzo vs deformación. ................................46
Figura 4.6. Ensayo de resistencia a fuego: (a) Realización del ensayo y (b)
dimensiones del disco. ............................................................................................47
Figura 4.7. Temperatura del lado opuesto vs. tiempo de los ensayos de resistencia al
fuego.......................................................................................................................48
Figura 4.8. Disco de geopolímero ligero reforzado con fibra: a) Antes del ensayo y
b) después del ensayo. .............................................................................................49
Figura 4.9. Patrones de calentamiento de los hornos...............................................50
Figura 4.10. Cubos expuestos a altas temperaturas: (a) Temperatura ambiente; (b)
300°C; (c) 500°C; (d) 800°C y (e) 1000°C. .............................................................51
Figura 4.11. Caracterización mecánica y física de morteros de geopolímero ligero
reforzado con fibras, expuestos a altas temperaturas: (a) Resistencia a la compresión
y (b) densidad aparente. ..........................................................................................52
Figura 4.12. Ensayo de humectabilidad: (a) Telescopio-goniómetro de ángulo de
contacto Ramé-hart y (b) medición del ángulo de contacto. .....................................53
Figura 4.13. Ensayo de chorro de agua a presión: (a) Esquema de ensayo y (b)
superficies de las muestras sometidas a la erosión por chorro de agua. ....................54
vii
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Reportes de investigaciones de geopolímeros.......................................... 8
Tabla 2.2. Tipos de cadenas de polisialatos dependiendo la relación Si:Al (Adaptado
de Brus et al., 2016; Davidovits, 2015)....................................................................11
Tabla 3.1. Composición de óxidos de la ceniza volante. .........................................20
Tabla 3.2. Plan experimental para caracterización del geopolímero. .......................26
Tabla 4.1. Composición de óxidos de la puzolana natural. ......................................40
Tabla 4.2. Composición de óxidos del cuarzo M70. ................................................41
Tabla 4.3. Caracterización física del bloque liguero de geopolímero.......................45
Tabla 4.4. Resumen de temperatura máxima. .........................................................47
viii
CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN
1
1.1 Motivación
En el entorno actual, la industria de la construcción es uno de los sectores más
importantes que influye en la dinámica de una nación. Sin embargo, la producción
desmesurada de los materiales que se lleva a cabo trae consigo gran emisión de
contaminantes y consumo de energías. Esto se debe a que para la producción de los
materiales tradicionales de construcción es necesario que distintas materias primas
pasen por procesos de calentamiento, molienda, cocción y más procesos de
transformación antes de obtener un producto útil para ser utilizado en la construcción.
El mayor ejemplo de contaminación y consumo de energía en esta industria de la

construcción se encuentra en la producción del clinker en el cemento ordinario
Portland (OPC), el material más utilizado en el sector construcción. En el año 2019,
en el Perú se produjo 9,124 mil y 10,574 mil toneladas métricas de clinker y OPC,
respectivamente, lo que representan incrementos de 5.2% y 7.1% en comparación del
año anterior (ASOCEM, 2019). Mientras que a nivel mundial se estima una producción
de 3.7 y 4.1 mil millones de toneladas métricas de clinker y OPC, respectivamente, lo
que es una cantidad similar al año anterior (U.S. Geological Survey, 2020). Además,
para la producción del clinker es necesario un consumo de energía entre 1.6 a 1.85 GJ
por cada tonelada (Habert, 2013) por la cocción a altas temperaturas, lo que equivale
a 2-3% de la demanda global de energía (Juenger et al., 2011). Asimismo, se estima
que se emite aproximadamente la misma cantidad de masa de dióxido de carbono
(CO2) y otros gases (Krishnan et al., 2014) que la masa de clinker producido, lo que
equivale 5-7% de emisiones de CO2 y 1.3% de gases invernaderos de los generados a
nivel mundial (McLellan et al., 2011; Muñoz et al., 2015; Turner & Collins, 2013).
Esta problemática ha hecho que más investigadores opten por estudiar materiales
alternativos que ayuden a reducir las emisiones y gastos de energía como el empleo de
residuos u otros tipos de fuentes de materias primas para su producción. Unidades de
construcción a base de geopolímeros resaltan debido a que son materiales cementicios
activados alcalinamente que poseen propiedades similares a las unidades a base de
OPC y son una alternativa debido a que en su producción se generan menos
contaminación y utilizan como materia prima minerales no metálicos, desechos o
subproductos de procesos industriales (Suksiripattanapong et al., 2015).
2
1.2 Objetivos de tesis
1.2.1 Objetivo general

Fomentar el uso de los geopolímeros como materiales alternativos al cemento en el
sector construcción y aumentar el conocimiento en cuanto a su uso como elementos
de construcción.
1.2.2 Objetivos específicos
Analizar y proponer una optimización de la formulación de geopolímero a base de

ceniza volante.
Analizar y caracterizar física y mecánicamente bloques de geopolímero ligero a base

de puzolana reforzado con fibras como unidad de albañilería.
Evaluar la durabilidad de geopolímero ligero de puzolana mediante la resistencia al

fuego, altas temperaturas y erosión del agua.
1.3 Metodología
Para el inicio del estudio y evaluación de los geopolímeros se hizo una revisión de la
literatura. Se revisaron publicaciones en artículos, libros y normas técnicas. Además,
se realizó un análisis de los conceptos generales de los geopolímeros, el proceso de
fabricación y sus cualidades físicas y químicas.
Luego de la revisión, se realizó un análisis del proceso de producción del geopolímero

utilizando ceniza volante como materia prima en la fabricación. En esta etapa se realizó
una evaluación de la dosificación para la fabricación del geopolímero de ceniza volante
utilizando la resistencia a compresión y ensayos de pulso ultrasónico para la
determinación de la dosificación óptima.
3
A continuación, se estudió la fabricación y las características de una unidad de
albañilería producida con geopolímero ligero a base de puzolana reforzado con fibra
de yute. Se detalla el proceso que se siguió para la obtención del geopolímero y de la
unidad de albañilería. Además, se calculó las propiedades físicas de la unidad de
albañilería mediante el uso de ensayos y fórmulas.
Finalmente, se procedió a realizar ensayos para determinar y calcular las propiedades

de durabilidad del geopolímero utilizado en la fabricación del bloque de geopolímero
ligero frente a tres condiciones agresivas, los cuales fueron la acción del fuego, altas
temperaturas y erosión por acción del agua. Primero, se midió el grado afectación del
material debido al estar en contacto con el fuego. También, se midió la resistencia del
material del bloque expuestos a altas temperaturas. Por su parte, los ensayos de
medición de ángulo de contacto de una gota de agua y chorro a presión sobre la
superficie del bloque determinaron su comportamiento frente a la acción del agua.
1.4 Organización de la tesis

La presente tesis está compuesta por cinco capítulos. El capítulo 1 presenta la
introducción al trabajo en la cual incluye la motivación y los objetivos general y
específicos. También, se presenta la metodología empleada en la realización de la tesis
y la organización con la que se redactó.
El capítulo 2 presenta los conceptos generales de los geopolímeros. Este capítulo

abarca una explicación general de lo que son los geopolímeros, las propiedades que
los caracterizan y los componentes usados como fuentes de materia prima. Además,
se describen a los materiales que se utilizaron para el estudio de esta tesis.
El capítulo 3 trata sobre el análisis de la producción de geopolímero a base de ceniza

volante. La optimización de la producción se basa en estudiar el efecto que produce la
solución alcalina en el geopolímero cambiando la relación molar de SiO2/Na2O, la
concentración de Na2O y el contenido de agua, y el efecto que produce en el
geopolímero las condiciones de curado (temperatura y tiempo).
El capítulo 4 muestra una descripción de lo que son los bloques de geopolímero ligero
a base de puzolana reforzados con fibra natural de yute, el proceso de su fabricación y
4
la caracterización física y mecánica. También, se analizó el comportamiento del
material utilizado en la fabricación luego de ser sometido a condiciones agresivas:
Contacto directo con el fuego, exposición a altas temperaturas y acción del agua.
Finalmente, el capítulo 5 corresponde a las conclusiones a las que se llaga en esta tesis
y discusiones para futuros trabajos.
5
CAPÍTULO 2
2. CONCEPTOS GENERALES DE LOS

GEOPOLÍMEROS
6
2.1 Introducción
El concreto es uno de los materiales más importantes en el sector construcción y es el
cemento el principal actor en su fabricación. Sin embargo, la producción de cemento
ocasiona que se emitan grandes cantidades de contaminantes y se consuma gran
cantidad de energía (Juenger et al., 2011). En la actualidad, el problema de la
contaminación es uno de los campos que empiezan a tener más relevancia en
investigaciones sobre construcción. Entre las alternativas que se optan por estudiar se
encuentran la estandarización y eficiencia de los procesos de fabricación, uso de
equipos para la captura y almacenamiento de los contaminantes, sustitución de una
parte de la cantidad del clinker y el uso de materiales alternativos (Miller et al., 2018;
Schneider et al., 2011).
Los geopolímeros son materiales cementicios que poseen características y propiedades

potencialmente aptos para su uso en la construcción y generan menos emisiones de
contaminantes en su producción. Estos factores hacen que se les considere materiales
alternativos al cemento y elementos a base de cemento (Li et al., 2019). La fabricación
de geopolímeros se basa en la formación de un polímero inorgánico a partir de la
activación de una fuente de alúmina y sílice (aluminosilicatos) mediante la adición de
una solución a base de un álcali y por lo general un curado en horno a temperaturas
mucho menores a las usadas en materiales tradicionales (Davidovits, 1978).
Actualmente, es un material bastante estudiado a nivel mundial pues los primeros
estudios científicos de materiales geopoliméricos indicaron un cierto potencial para
que estos materiales se conviertan en el cemento del futuro (Bakharev, 2005b). A su
vez, las fuentes de aluminosilicatos pueden ser diversos tipos de materiales como se
aprecia en la tabla 2.1, y se pueden fabricar pastas, morteros y concretos de
geopolímeros. Se observa que los materiales que principalmente se utilizan para las
investigaciones son desechos, subproductos o minerales naturales, por lo que la
obtención del material precursor no solo no genera problemas, sino que incluso los
resuelve desde el punto de vista medioambiental. También, se observa que la
resistencia obtenida en los distintos estudios alcanza a lo obtenido en concretos a base
de OPC (210 kg/cm2 o 21 MPa) e incluso son capaces de superarlo.
7
Tabla 2.1. Reportes de investigaciones de geopolímeros.
Pasta / Resistencia a
Mortero / Material Precursor Compresión (MPA) Referencia
Concreto [Edad]
Ceniza volante 66 [4 días] (Bakharev, 2005a)
Escoria de alto horno 70 [1 día] (Cheng & Chiu,

2003)
Relave de bauxita +
ceniza de cáscara de 20.5 [49 días] (He et al., 2013)
arroz
Pasta
Ceniza volante 32.4 [7 días] (Oyun-Erdene &
Temuujin, 2019)
Puzolana 25.8 [7 días] (Silva et al., 2019)
Ladrillo molido 36.6 [7 días] (Silva et al., 2019)
Ceniza volante 40 [28 días] (Thokchom et al.,

2009)
Ceniza volante 120 [1 día] (Atiş et al., 2015)
Mortero Ceniza de cáscara de 45 [28 días] (Kim et al., 2014)

arroz
Ceniza volante 47.5 [91 días] (Ryu et al., 2013)
Escoria de alto horno 80.5 [28 días] (Krishnan et al.,
+ ceniza volante 2014)
Concreto
Residuos de 46.4 [28 días] (Vásquez et al.,
demolición 2016)
Para el estudio de los geopolímeros es necesario conocer sobre este material, el proceso
de fabricación y los principales agentes para su producción. Este capítulo se compone
de una introducción, un resumen de los conceptos relacionados a geopolímeros, el
proceso de geopolimerización y sus principales propiedades. Además, se aborda una
descripción sobre los precursores que se utilizan en la fabricación de los geopolímeros
de la presente tesis y su uso actual.
8
2.2 Geopolímeros
El término de geopolímero fue propuesto por Joseph Davidovits en 1978 luego de que
en su búsqueda de un nuevo material polimérico para sustituir al cemento descubriera
un polímero inorgánico con una microestructura química similar a la zeolita, pero
amorfa (Davidovits, 1978). Dado que el material sintético presentado tenía una
microestructura similar a las que se forman en la corteza terrestre se le otorgó el
nombre de Geopolímero. El descubrimiento de este material dio auge a un nuevo
campo de estudio en el área de materiales de construcción, donde el tema de estudio
se centra en el uso de los geopolímeros en la construcción, que por la naturaleza del
material son varias las ramas que la estudian como son los casos de: Química física,
analítica, coloidal e inorgánica; Mineralogía; Geología; y varias ramas de las
Ingenierías.
Los geopolímeros son compuestos de polímeros inorgánicos formados por redes de

sialatos producidos por una reacción química entre un material precursor rico en óxido
de aluminio y oxido de silicio en su composición química, como es el caso de la ceniza
volante, metacaolín o puzolana, y una solución acuosa alcalina (Davidovits, 1978). La
mezcla producida por esta reacción pasa a una etapa de curado en horno y el material
resultante obtiene propiedades similares o mejores a la del concreto. Por mencionar
sus propiedades se ejemplifica su buena resistencia a compresión y durabilidad ante
los agentes degradantes y otros factores, además su producción genera menor
contaminación y menor gasto de energía. Por sus características mencionadas se les
considera como sustitutos al cemento.
2.3 Proceso de geopolimerización

El proceso de geopolimerización consiste en la formación de polímeros a partir de la
reacción entre el precursor con alto contenido de aluminio y silicio y la solución
alcalina de monómeros inorgánicos (Davidovits, 1978; Valenzuela Herrera, 2013). Las
etapas del proceso de geopolimerización son las siguientes: Disolución del material
precursor en sus componentes por acción del medio alcalino, los monómeros de
aluminio y silicio se unen a los presentes en la solución a través de átomos de oxígeno
formando cadenas poliméricas como se aprecia en la figura 2.1a, finalmente las
9
cadenas se entrelazan mediante enlaces covalentes generando una red tridimensional
amorfa (figura 2.1b). La estructura de las cadenas de polímeros se define por la
fórmula: M𝑛 [−(SiO2 )𝑧 − AlO2 ]𝑛 ∙ 𝑤H2 O, donde M es el metal alcalino de la solución,
n es el grado de polimerización, z es un número entero (1,2 o 3) y w el número de
hidratación (Davidovits, 2005; Hardjito & Rangan, 2005; Khale & Chaudhary, 2007).
(a) (b)
Figura 2.1. Estructura de geopolímero: (a) Una cadena polimérica y (b) cadenas poliméricas
enlazadas (Adaptado de Davidovits, 2005).
2.4 Propiedades de los geopolímeros
2.4.1 Propiedades químicas

El uso de una solución alcalina en la producción requiere procedimientos de seguridad.
Otra cualidad de los geopolímeros son su baja emisión de CO2, según reporta
Davidovits (2005), por la producción de una tonelada de geopolímero se emite 0.184
toneladas de CO2, es decir, una cantidad considerablemente menor a lo generado en la
producción OPC.
Adicionalmente, otra característica que destaca en los geopolímeros es su alta

resistencia a ataques de agentes degradantes que sí afectan a un elemento de concreto,
como son los ácidos y sulfatos. El buen comportamiento de los geopolímeros frente a
gentes degradantes se debe a que los enlaces de sialato (Si-O-Al) generados en los
geopolímeros son más difíciles que reaccionen con los iones de los ácidos a diferencia
de los enlaces de hidratados del OPC. Thokchom, Ghosh P y Ghos S. (2009) en su
10
investigación expusieron muestras de geopolímero a base de ceniza volante a
soluciones de ácido sulfúrico al 10% en volumen y ácido nítrico al 10% durante 24
semanas y obtuvieron como resultado que las muestras perdieron peso solo en
porcentajes de hasta 1.64% y 1.42% del peso original respectivamente; sin embargo,
perdieron gran parte de su alcalinidad. No obstante, las muestras conservaron su forma
y color original, también conservaron su resistencia a compresión equivalentes a
54.8% y 60.3% a la original, respectivamente.
Según explica Davidovits (1978), la relación Si/Al de los sialatos dentro de la

composición del geopolímero, determina las propiedades de rigidez/flexibilidad del
material resultante. Para una relación 3:1 o menor, el geopolímero tiene una estructura
molecular rígida, en cambio, si es mayor disminuye su rigidez y aumenta su
flexibilidad. Finalmente, la composición química de los geopolímeros es, en su
mayoría, de óxidos de aluminio y silicio que producen enlaces Si-O-Al como se deduce
de la fórmula antes descrita esto produce distintos tipos de estructuras de polisialatos
como se aprecia en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2. Tipos de cadenas de polisialatos dependiendo la relación Si:Al (Adaptado de Brus
et al., 2016; Davidovits, 2015)
Relación Estructura
Representación grafica
Si/Al química
Poli(sialato)
1
-Si-O-Al-O-
Poli(silato-siloxo)
2
-Si-O-Al-O-Si-O-
Poli(sialato-
disiloxo)
3
-Si-O-Al-O-Si-O-Si-O-
11
2.4.2 Propiedades físicas
Las propiedades físicas de los geopolímeros según Davidovits (1978) son los
siguientes:
Mezcla Cementante: Agrietamiento durante el fraguado menor al 0.05%; módulo de

Young mayor a 2 GPa; elevada resistencia a edades tempranas: 90 MPa a 28 días, 20
MPa luego de 4 horas; alta resistencia a la flexión: 10-15 MPa luego de 28 días, 10
MPa luego de 24 horas; y alta resistencia los cambios de temperaturas: menos del 0.1%
de pérdida de masa en ciclos de congelación y descongelación, y humedecimiento y
secado abrupto.
Concreto de Geopolímero: Expansión lineal: menor a 5 x 10-6/K; conductividad al

calor: 0.2 a 0.4 W/K. m; calor específico: 0.7 a 10 kJ/kg; conductividad eléctrica:
depende fuertemente de la humedad; estabilidad térmica: menos de 5% de pérdida de
masa y menos de 20% de pérdida de resistencia sobre los 1000°C; densidad estructural:
2.4 a 2.6 g/ml; densidad voluminosa: 1 a 1.9 g/ml; porosidad aparente: 15% a 30%;
contracción geopolimérica: 0.2% a 0.4%; capacidad de calor específico: 0.2 cal/g°C.
2.5 Componentes del geopolímero
2.5.1 Material precursor

El material precursor para la fabricación debe contener aluminosilicatos, presentes en
materiales con alto contenido de sílice y alúmina en su composición (Davidovits,
1978; Ranjbar et al., 2014; Tchadjié et al., 2016). Usualmente se trata de arcillas
calcinadas y cenizas volantes que tienen como origen uno natural o artificial. El
material precursor de origen natural son generados a cocción de minerales a las altas
temperaturas dentro de los núcleos de magma de los volcanes y expulsados en las
erupciones y humos volcánicos (Djobo et al., 2017), de origen natural también se
encuentran los deshechos naturales y materiales que no se han empleado en procesos
industriales y no sufrieron cambio significativos. Por otro lado, los de origen artificial
son subproductos generados por la reacción incompleta de materiales durante procesos
industriales o son deshechos de los mismos (Davidovits, 1978). La gran diversidad de
materiales que pueden ser empleados como material precursor ha generado que
12
diferentes investigadores estudien distintas fuentes para encontrar la mezcla óptima en
la producción de un geopolímero funcional para un determinado fin, como son para la
producción de materiales de construcción(A. Allahverdi & Najafi Kani, 2009),
aislantes (El-Naggar et al., 2019) u otros.
2.5.2 Solución alcalina

La solución alcalina actúa en la formación de geopolímeros como agente activador del
proceso de geopolimerización (Davidovits, 1978). Son soluciones acuosas que
interactúan con los aluminosilicatos disolviendo sus componentes en aluminatos
(AlO2-), silicatos (SiO3-2) y sialatos (-Si-O-Al-), para formar los polímeros. Las
soluciones se generan al disolver un hidróxido de un metal alcalino (MOH), como son
el sodio (Na) o el potasio (K), para formar los cationes de estos elementos alcalinos y
aniones de hidroxilo (OH-), donde son los aniones los responsables de disolver los
aluminosilicatos en sus componentes de Si y Al para formar las redes del geopolímero.
La producción de la solución se debe realizar en ambientes adecuados, debido a que la
disolución del hidróxido es una reacción exotérmica.
Aunque, otra solución activadora, que es más utilizada en las investigaciones, es la de

silicatos alcalinos. Esta práctica se basa en la teoría de que las reacciones del proceso
de geopolimerización ocurren a mayor velocidad cuando estos presentan mayor
cantidad de silicatos disueltos en la solución (Hardjito & Rangan, 2005). Al agregar
un silicato alcalino (MSO4) al hidróxido alcalino en proporciones controladas se logra
que en el proceso de geopolimerización haya una relación mayor de Si/Al.
2.6 Puzolana
El término Puzolana deriva del pueblo Pozzouli en Italia de donde se extraían las
cenizas del Vesubio para la formación de los primeros cementos en tiempos del
imperio romano (Jackson et al., 2010). Las puzolanas son materiales con alto
contenido de sílice y alúmina obtenidos de la cocción a altas temperaturas de minerales
de forma natural o artificial.
13
2.6.1 Clasificación de la puzolana
Por su origen la puzolana se divide en dos grupos:
Puzolana natural: Es un mineral no metálico que se extrae de depósitos de ceniza

volcánica (Djobo et al., 2017). Durante las erupciones volcánicas son expulsados
compuestos principalmente de aluminosilicatos que se enfrían rápidamente y forman
materiales con estructuras amorfas. Los depósitos que se forman son materiales que
están compuestos en su mayoría por puzolana, ejemplo de estos materiales se
mencionan las cenizas volcánicas, piedras pómez, tobas volcánicas u obsidianas.
Puzolana Artificial: Es un material que adquiere propiedades similares a la puzolana

natural luego de un proceso de tratamiento térmico (Soria Santamaría, 1983). Por lo
general son desechos de procesos de calcinación, como la quema de minerales, donde
los componentes de óxido de silicio y aluminio se desprenden del material original y
luego formar estructuras amorfas.
2.6.2 Características de la puzolana natural

En la composición química de la puzolana resaltan el óxido de silicio, óxido de
aluminio y óxido de hierro con concentraciones de más 70% de la masa de forma
conjunta y es, de estos tres compuestos, el óxido de silicio el que se presenta en mayor
concentración. Asimismo, en la puzolana existen otros componentes en menores
concentraciones.
En cuanto a las características físicas de la puzolana se puede describir su color que

por lo general es grisáceo o marrón, dependiendo del origen y las concentraciones de
óxidos de silicio presentes. Existen también otros tipos de colores naturales como rojos
o negros a causa de la presencia de otros óxidos. Por su parte el tamaño de partícula
depende del origen y de la molienda que se realiza al material. Para la puzolana natural,
después de la molienda se debe obtener, por lo general, que el 66% sea menor a 45 𝜇m
según la ASTM C 618 (2017). En cambio, las de origen artificial se forman con
tamaños menores a 75𝜇m, aunque existen productos con mayores tamaños que luego
son molidos para obtener tamaños adecuados.
14
2.7 Ceniza volante
La ceniza volante es un residuo fino captado de los gases producidos durante la quema
de carbón mineral para la generación de energía en centrales térmicas (Davidovits,
1978). Por su obtención y características la ceniza volante es considerada como una
puzolana artificial según la ASTM C 618 (2017).
2.7.1 Clasificación de la ceniza volante

La clasificación de la ceniza volante es de dos tipos y está definida por la ASTM C
618 (2017):
Clase C: “Ceniza volante alta en calcio”. Es aquella que tiene concentración de óxido
de calcio mayor a 15% de su peso. Usualmente producidos a partir de la combustión
de lignitos y carbones sub bituminosos.
Clase F: “Ceniza volante baja en calcio”. Es aquella que tiene concentración de óxido
de calcio menor a 5% de su peso. Usualmente producidos a partir de combustión de
antracitas y carbones bituminosos.
2.7.2 Características de la ceniza volante

Como se menciona antes se considera a la ceniza volante como una puzolana artificial
y al igual que la puzolana natural posee gran concentración de óxido de silicio, oxido
de aluminio y óxido de hierro en rangos de concentraciones de 30 a 70%, 10 a 40% y
5 a 20% de la masa, respectivamente. Así mismo, dependiendo el tipo de ceniza
volante, clase C o clase F, la concentración de óxido de calcio se puede presentar en
una concentración importante. También, existen otros componentes en menores
concentraciones que representan hasta un 5% de la masa de forma conjunta.
En cuanto a sus características físicas, destaca su presentación en forma de polvo muy

fino que por lo general son de color gris debido al óxido de hierro presente. En lo que
se refiere a la granulometría de la ceniza, se ha encontrado estudios que demuestran
que se encuentran partículas por debajo de 250 𝜇m, aunque el 90% se encuentra debajo
del 75 𝜇m (Hardjito & Rangan, 2005; Santaella Valencia, 2001). Debido al tamaño de
sus partículas, por lo general menor a 100 𝜇m, no se puede ver las partículas
15
individuales de ceniza volante a simple vista, pero usando microscopios especiales se
puede determinar que su forma la cual es fundamentalmente esférica.
2.8 Uso de la puzolana y la ceniza volante en la construcción

La puzolana y la ceniza volante se utiliza en la construcción diversas formas. Hasta la
aparición del cemento Portland, la puzolana se consideraba como el material para
esencial en la fabricación de cementos y concretos. Por su parte, la ceniza volante se
le consideraba simplemente deshecho por lo que fue utilizada como material de
relleno. Mas adelante se estudiaron las características de ambos materiales para
mejorar elementos y estructuras por lo que obtuvieron otros usos. Por ejemplo, la
ceniza volante se empezó a utilizar para estabilizar taludes y la puzolana como
agregado ligero en elementos de concreto y como reductor de las emisiones de CO2 en
la producción de cemento (Djobo et al., 2017).
No obstante, el uso que se da a ambos en el concreto actualmente es como aditivo para

la mejora de las características de las mezclas. Las características del concreto que se
mejoran son su impermeabilidad, resistencia al calor, resistencia a sulfatos, entre otras
(Rodríguez Camacho & Uribe Afif, 2002). Además, mejoran la resistencia a
compresión, aunque a edades tempranas la resistencia es menor a cuando no se utiliza,
a largo plazo la resistencia aumenta hasta obtener resistencias superiores al concreto
sin adiciones en algunos casos. Sin embargo, el principal uso que se les da es como
sustituto en la producción de cemento para así reducir la cantidad de cemento que se
utiliza en las mezclas obteniendo resultados similares o mejores. La Norma ASTM C
618 (2017) da los estándares de las cantidades que se deben emplear en caso de ser
usado.
16
CAPÍTULO 3
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES

DE PRODUCCIÓN DE MATRICES
DE GEOPOLÍMERO A BASE DE
CENIZA VOLANTE CLASE F
17
3.1 Introducción
El estudio de los geopolímeros en el Perú está poco desarrollado, por lo que es
importante fomentar el estudio sobre este material como alternativa a los materiales
tradicionales. Entre las ventajas que posee este nuevo material resalta el poco impacto
ambiental que tiene en comparación al cemento (McLellan et al., 2011) y el uso de
deshechos como material precursor (Suksiripattanapong et al., 2015). La ceniza
volante, deshecho de la quema de carbón mineral, es un excelente material para formar
los geopolímeros dado que posee grandes cantidades de aluminosilicatos como lo
indican Davidovits (1978) y Bakharev (2005a, 2005b). Debido a que se quema una
gran la cantidad de carbón en las plantas térmicas, sumado al aumento del uso de este
método de generación de energía, se ha producido una excesiva cantidad de ceniza
volante y solo el 16% es procesado o utilizado en otra actividad mientras el resto es
desechado, lo que representa un problema para el medio ambiente (Ahmaruzzaman,
2010). Así, la formación de geopolímeros es una forma de emplear este desecho de
forma productiva y reducir las cantidades existentes. Este capítulo abarca el proceso
de caracterización de geopolímeros a base de ceniza volante. Se describe los materiales
que se utilizaron y la caracterización realizada, el proceso de fabricación y las variables
estudias en la producción del geopolímero y se muestran análisis de los resultados
obtenidos.
3.2 Descripción de los materiales
3.2.1 Ceniza volante clase F

Para esta primera parte de la investigación se decidió utilizar la ceniza volante con bajo
contenido de óxido de calcio (clase F) (ASTM International, 2017) para la fabricación
de geopolímeros. Por lo cual fue necesario conocer las características físicas y
químicas de la ceniza volante utilizada, las cuales son descritas a continuación:
18
Caracterización física
Sus características físicas fueron descritas mediante la forma y tamaño de las
partículas, para lo cual se realizó un análisis de microscopía electrónica de barrido
(SEM) para obtener su morfología y un análisis granulométrico para determinar la
distribución de tamaños de las partículas.
El análisis SEM consistió en hacer un barrido con un haz de electrones sobre la

superficie de una muestra, a medida que los electrones interactúan con la muestra se
producen electrones secundarios que son emitidos y captados, donde la intensidad de
las mismas depende de la topografía y se puede formar una imagen con las
intensidades. Se empleó un “Thermo Fisher Scientific Quanta 250” para la realización
del análisis SEM. En la figura 3.1a. se presenta la microscopía hecha a la ceniza
volante en la cual se puede observar que las partículas tienen por lo general una forma
esférica, característica común en la ceniza volante (Duxson & Provis, 2008).
Por su parte el análisis granulométrico se realizó mediante el método de

sedimentación, se utilizó un analizador de tamaños de partículas SediGraph 5100, el
cual midió directamente la masa de las partículas mediante la absorción de rayos X y
midió la velocidad con que cae debido a la gravedad en un líquido con propiedades
conocidas como las descritas por la Ley de Stokes (densidad y viscosidad). Con esto
datos, el SediGraph 5100 determina el diámetro de las partículas basándose en
parámetros como la densidad y viscosidad. La figura 3.1b se presenta la gráfica
granulométrica de la ceniza volante donde se observa que el 100% es menor a 250 𝜇m
de diámetro, con D90 igual a 74 𝜇m y D50 igual a 31 𝜇m.
19
100
90
Porcentaje que Pasa (Masa %)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
1000 100 10 1
Diámetro de Particula (μm)
(a) (b)
Figura 3.1. Características físicas de la ceniza volante clase F: (a) SEM y (b)
granulometría.
Caracterización Química
La composición química de la ceniza volante se determinó por un análisis por

fluorescencia de rayos X (XRF). Este análisis consiste en irradiar una muestra con
rayos X excitando sus átomos, para que estas emitan a su vez una segunda radiación,
conocida como fluorescencia de rayos X. Esta segunda radiación es captada con un
detector para su análisis. Para este análisis se utilizó un espectrómetro ARL OPTIM’X.
En la Tabla 3.1. se presenta los resultados del análisis XRF que muestra el contenido
de los óxidos presentes en la ceniza volante de la investigación. Se determinó una
cantidad de CaO de 1.65% menor al 5% lo que justifica que se trata de una ceniza
volante clase F. Los resultados del análisis muestran un alto contenido de sílice y
alúmina de 54.71% y 27.45%, respectivamente, esto indica que la ceniza volante puede
ser usada para producir geopolímeros. Se observa que también posee un alto porcentaje
de hierro, 9.98%, lo que otorga un color gris oscuro a la muestra. El término LOI (Loss
on Ignition) se refiere a una cantidad de carbono dentro de la muestra producidos
durante la formación de la ceniza volante y está presente en un 2.79% que representa
una cantidad considerablemente baja.
Tabla 3.1. Composición de óxidos de la ceniza volante.

SiO2 Al2O3 Fe2O3 K2O CaO MgO Na2O LOI
54.71 27.45 9.98 2.26 1.65 0.92 0.29 2.79
20
Como se mencionó antes, la solución alcalina es el agente activador del proceso de
geopolimerización. Se decidió optar por una solución a base de sodio, la razón se debe
a los menores costo del hidróxido de sodio respecto al potasio. A continuación, se
describe los componentes empleados en la fabricación de la solución alcalina:
i. Hidróxido de Sodio
También conocida como soda cáustica o sosa cáustica. Se presenta como un sólido
blanco cristalino de forma aperlada como se aprecia en la figura 3.2a. Para la presente
investigación se empleó un hidróxido de sodio de 99.27% de pureza.
ii. Silicato de Sodio

También conocido como vidrio soluble. Se presenta como un líquido viscoso incoloro
como se aprecia en la figura 3.2b. Para la presente investigación se empleó un silicato
de sodio con composición química: 28.10% de SiO2, 8.45% de Na2O y 63.45% de
H2O.
(a) (b)
Figura 3.2. Materiales de la Solución Alcalina: (a)Perlas de hidróxido de sodio y (b) silicato
de sodio.
iii. Agua Desionizada

El agua es empleada como medio de disolución de la solución alcalina y para obtener
una mezcla de reacción más trabajable. Se empleó agua desionizada para no alterar los
componentes en la solución.
21
3.3 Caracterización de la matriz de geopolímero a base de ceniza
volante
El análisis de la matriz de geopolímero de ceniza volante se realizó mediante la

caracterización física y mecánica a las distintas muestras. Las muestras empleadas en
la caracterización fueron muestras cubicas por lo que se empleó la norma ASTM C
109 (2016a) para definir las dimensiones (50mm). Sin embargo, la literatura muestra
que este tipo de matriz de geopolímero obtiene resistencias a compresión altas, es así
que se decidió reducir las dimensiones que establece la norma a fin de no sobre exigir
a la máquina de compresión. Por lo que se fabricaron cubos de 40mm (figura 3.3 a y
b) de aristas utilizando moldes de silicona (figura 3.3 c). Además, para la cantidad de
muestras a ensayar se decidió utilizar 3 muestras por cada mezcla para obtener un
promedio y desviación estándar.
(a) (b) (c)

Figura 3.3. Muestras de Geopolímero a base de ceniza volante: (a) Dimensiones del cubo
de Geopolímero; (b) cubo fabricado de geopolímero y (c) esquema de molde de silicona.
La caracterización física de las muestras se realizó mediante el cálculo de la densidad

aparente. El cálculo se realizó siguiendo las recomendaciones de la ASTM D 7263
(2018b). Por lo que para determinar el volumen de los especímenes se midió las
dimensiones de cada una de las muestras utilizando un vernier (figura 3.4a), la
medición se realizó posicionando el vernier en tres puntos en línea en el centro de la
cara a medida. Para la medición del peso se posicionó las muestras sobre una balanza
electrónica (figura 3.4b).
22
(a) (b)
Figura 3.4. Equipos para la medición de la densidad: (a) Vernier (Pie de rey) y (b) balanza
Ohaus.
Por su parte, la caracterización mecánica se realizó mediante dos fases: Ensayo de

pulso de ultrasonido y ensayo de compresión uniaxial. El ensayo de pulso de
ultrasonido consiste en determinar la velocidad de un pulso ultrasónico (UPV) a partir
de la generación pulsos de ondas de tensión longitudinales emitido por un transductor
eléctrico acústico que se mantiene en contacto con la superficie del elemento (ASTM
International, 2016b). En otras palabras, el ensayo consiste en emitir ondas mediante
un transductor y captarla con otro, siendo la distancia entre los transductores sobre el
tiempo la velocidad de la onda en el elemento, como se aprecia en la figura 3.6a. Se
decidió utilizar este método no destructivo para caracterizar las muestras sin alterar las
mismas. Investigaciones recientes demuestran que la aplicación de una onda
ultrasónica en un material proporciona información sobre las características del mismo
(Lionetto & Maffezzoli, 2009). Los ensayos de pulso de ultrasonido se realizaron
utilizando un equipo PROCEQ (Figura 3.6b) con longitud de onda 25.4 Hz y el
programa del mismo: Punditlink+, el programa proporciona el tiempo que demora la
onda en cruzar el material hasta llegar al receptor.
23
(a) (b)
Figura 3.5. Ensayo de Pulso Ultrasónico: (a) Esquema del ensayo y (b) PROCEQ
Punditlink+.
En la segunda fase se realizó el ensayo de compresión uniaxial a las muestras. Este

ensayo consiste en la determinación de la capacidad de resistencia a la compresión del
material según lo que establece la norma ASTM C 109 (2016a). Los ensayos se
realizan aplicando una fuerza que gradualmente aumenta sobre una superficie o punto
determinado como se aprecia en la figura 3.6a. Para los ensayos de compresión se
empleó una máquina universal de marca MTS (MTS, 2015)controlada por
desplazamiento, la cual puede ejercer una fuerza de 100 KN (figura 3.6b). Durante el
ensayo la celda de carga se ajustó a una velocidad de 0.5 mm/min.
(a) (b)
Figura 3.6. Ensayo de compresión: (a) Esquema de ensayo y (b) maquina universal (MTS,
2015).
24
3.4 Preparación de muestras
3.4.1 Fabricación de geopolímero

La fabricación del geopolímero inició preparando la solución alcalina. Se mezcló en
un recipiente el hidróxido de sodio, silicato de sodio y el agua desionizada en
proporciones de acuerdo a lo estudiado (ver tabla 3.2). Luego, la solución alcalina fue
vaciada en la ceniza volante y mezclados de forma manual. Después, la mezcla fue
vertida en los moldes de silicona y se realizó un vibrado mecánico para posteriormente
ser puestos en el horno a distintas temperaturas según lo que se estudiaba. Las muestras
fueron desmoldadas 24 horas después del inicio del curado y, si necesitaba más tiempo
de curado, puestos nuevamente en el horno. Finalmente, las muestras fueron retiradas
del horno y dejadas reposar a temperatura ambiente hasta ser ensayadas, todas las
muestras fueron ensayadas a 7 días de edad.
3.4.2 Variables del análisis

Para el análisis de la fabricación del geopolímero se estudiaron cinco variables, tres
variables con respecto con la solución alcalina y dos de las condiciones de curado. La
primera variable fue el módulo de sílice (Ms) el cual consiste en la relación molar del
óxido de silicio entre el óxido de sodio. La segunda variable consistió en determinar
la concentración de óxido de sodio (%Na2O) en la solución. La tercera variable fue el
efecto del contenido de agua mediante la relación agua/precursor (water/binder o w/b).
Se tomó estas variables como claves para determinar el contenido de cada material
utilizado en la solución alcalina: Silicato de sodio, hidróxido de sodio y agua
desionizada, respectivamente. La cuarta variable fue la temperatura de curado.
Finalmente, la quinta variable fue el tiempo de curado en horno. A continuación, la
tabla 3.2 muestra todas las dosificaciones de la solución alcalina y condiciones de
curado de las mezclas.
25
Tabla 3.2. Plan experimental para caracterización del geopolímero.
MS Tiempo de Tiempo de
Agua / Temperatura
(mol Na2O Curado en Curado
Etapa N° aglutinante de Curado
/ (Peso%) Horno Total
(Peso /Peso) (°C)
mol) (Horas) (Días)
1 0.25
Etapa de 2 0.50
análisis del 3 0.75
8 0.30 80 24 7
efecto de 4 1.00
Ms 5 1.25
6 1.50
7 2
Etapa de 8 4
análisis del 9 6
1.00 0.30 80 24 7
efecto de 10 8
Na2O 11 10
12 12
13 0.25
14 0.26
Etapa de 15 0.27
análisis del
16 0.28
efecto de 1.00 8 80 24 7
17 0.29
agua/
aglutinante 18 0.30
19 0.35
20 0.40
21 55
Etapa de 22 60
análisis del 23 65
efecto de la 24 1.00 8 0.26 70 24 7
temperatura 25 75
de curado 26 80
27 24(*)
28 4
29 8
Etapa de 30 12
análisis del
31 24 (1Dia)
efecto del 1.00 8 0.26 80 7
32 48 (2Dias)
tiempo de
33 72 (3Dias)
curado
34 120 (5Dias)
35 168 (7Dias)
(*) Temperatura Ambiente
26
3.5 Resultados y discusión
3.5.1 Efecto de la relación molar SiO2 y Na2O (MS) de la solución

alcalina
La primera etapa que se estudió fue el análisis del efecto del Ms en la solución alcalina,
donde se estudió valores de Ms igual a 0.25, 0.50, 0.75, 1.00, 1.25 y 1.50, mientras los
demás valores fueron: %Na2O=8, w/b=0.30 y curado a 80°C por 24 horas.
En la figura 3.7a se puede apreciar que la mayor resistencia de la matriz se alcanzó

cuando el valor de Ms fue igual a 1.00 con un f’c=23.55 MPa. Se aprecia que, para
concentraciones muy pequeñas, la resistencia es muy baja, esto se debe a que en estas
mezclas la concentración de silicio que se agrega es muy poca y no es suficiente para
activar el proceso de geopolimerización a una velocidad adecuada y obtener una
resistencia más alta. Finalmente, en casos de relaciones molares altas también
disminuyó la resistencia, esto se debe a que en la mezcla no reaccionan todas las
especies de silicio para formar las redes poliméricas y quedan atrapadas entre las redes
de sialatos ya formados debilitándolos. Comparando el valor Ms obtenido se asemeja
a lo obtenido en otras investigaciones. Por ejemplo Palomo et al. (1999) en su
investigación utiliza un valor Ms igual a 1.23 o Criado et al. (2007) en su estudio
obtiene los mejores resultados con un Ms igual a 1.17.
La figura 3.7b muestra los valores de densidad que se obtuvieron con los diferentes
valores de Ms. Se aprecia un aumento de la densidad del geopolímero conforme
aumenta el Ms, esto se debe a que se adicionó mayor contenido de silicato de sodio a
las muestras de geopolímero según aumentó el valor de Ms, lo que aumentó el peso de
las mismas.
Finalmente, en la figura 3.7c se observa una relación ascendente entre la velocidad del
pulso y la resistencia, es decir, a mayor velocidad de pulso mayor es la resistencia, esto
se debe a que el pulso ultrasónico se desplaza más rápido en elementos con menor
cantidad de imperfecciones dentro de su estructura. En este caso se puede deducir que
las muestras al alcanzar su valor óptimo de Ms se homogeniza la estructura del
geopolímero y conforme el valor se aleja del Ms se presentan imperfecciones como
27
son sectores donde no termina el proceso de geopolimerización o presencia de especies
de silicio u otros compuestos atrapados dentro de las muestras. La línea tendencia que
se forma tiene una fórmula igual a: f’c=0.0065 e0.0032V con R2 igual a 0.8953 lo que
indica que los valores son semejantes a lo esperado.
30
23.14 23.55
25 20.99
20
f'c (MPa)
14.51
15 11.30
10
5 2.19
0
0 0.25 0.5 0.75 Ms 1 1.25 1.5
(a)
30
1.68
1.66 f'c = 0.0065e0.0032V
25
1.64 R² = 0.8953
Densidad (gr/cm3)
1.62 20
f'c (MPa)
1.60
1.58 15
1.56
1.54 10
1.52
5
1.50
1.48 0
0 0.25 0.5 0.75 1 1.25 1.5 1600 2000 2400 2800
MS Velocidad de Pulso (m/s)
(b) (c)
Figura 3.7. Efecto de relación molar SiO2 y NaO2 (Ms): (a) Esfuerzo a compresión; (b)
densidad y (c) correlación UPV y el esfuerzo a compresión.
3.5.2 Efecto de contenido de Na2O de la solución alcalina

La segunda etapa que se estudió fue el análisis del efecto del contenido de Na 2O en la
solución alcalina, donde se estudió valores de %Na2O igual a 2, 4, 6, 8, 10 y 12%,
mientras los demás valores fueron: Ms=1.00, w/b=0.30 y curado a 80°C por 24 horas.
En la figura 3.8a se puede apreciar que la mayor resistencia de la matriz se alcanzó

cuando el valor %Na2O es igual a 8% con un f’c=23.93 Mpa. Se aprecia que
28
concentraciones menores al optimo la resistencia cae drásticamente, esto se debe a que
el contenido de Na2O está directamente relacionado a la cantidad de NaOH que se
incorpora a la solución y el ion de hidróxido (OH-) es el que disuelve el
aluminosilicato, por lo que a una mayor concentración de Na 2O existe una mejor
disolución de los compuestos para formar el geopolímero. Sin embargo, cuando
excede al valor optimo se aprecia que la resistencia empieza a disminuir, esto se debe
a que se produce un bloqueo en la formación del geopolímero, ya que existe presencia
del disolvente que no permite que se formen las cadenas de sialatos pues continúa
disolviéndolo en sus componentes. Comparando el valor de %Na2O obtenido con otros
estudios el resultado es similar, Fernandez-Jiménez et al. (2007) obtiene en su
investigación un valor óptimo de %Na2O=7.5%, o Bakharev (2005a, 2005b) utiliza un
valor de %Na2O=8%.
En la figura 3.8b muestra los valores de densidad que se obtuvieron con los diferentes
valores de %Na2O. Se aprecia un aumento de la densidad del geopolímero conforme
aumente la concentración de %Na2O, esto se debe a que se formaron mayor cantidad
de moléculas de Na2O para cumplir con la concentración prevista lo que aumenta el
peso de la mezcla resultante.
pulso y la resistencia, es decir, a mayor velocidad de pulso mayor es la resistencia. En
este caso cuando alcanza el valor óptimo de %Na2O hay una homogeneidad en la
mezcla del geopolímero, para valores menores al optimo aún hay presencia del
precursor sin reaccionar y para mayores el disolvente aún está presente en la mezcla.
La línea tendencia que se forma tiene una fórmula igual a: f’c=0.1057 e0.0018V con R2
igual a 0.7487, lo que supondría una ligera diferencia a los valores esperados.
29
30
23.93
25
20
f'c (MPa) 15.15
13.55
15
9.03
10
5 2.08
0.21
0
0 2 4 6 8 10 12
%Na2O
(a)
1.75 30
1.70
1.65 25
1.60 f'c = 0.1057e0.0018V
Densidad (gr/cm3)
20 R² = 0.7487
1.55 f'c (MPa)
1.50 15
1.45
1.40 10
1.35
1.30 5
1.25 0
1.20
700 1400 2100 2800 3500
0 2 4 6 8 10 12 Velocidad de Pulso (m/s)
%Na2O
(b) (c)
Figura 3.8. Efecto de cantidad de Na2O: (a) Esfuerzo a compresión; (b) densidad y (c)
correlación UPV y el esfuerzo a compresión.
3.5.3 Efecto del contenido de agua de la solución alcalina

La tercera etapa que se estudió fue el análisis del efecto de la relación agua/aglutinante
(w/b) en la solución alcalina, donde se estudió valores de w/b igual a 0.25, 0.26, 0.27,
0.28, 0.29, 0.30, 0.35 y 0.40, mientras los demás valores fueron: Ms=1.00,
%Na2O=8%, y curado a 80°C por 24 horas.
En la figura 3.9a se puede apreciar que la mayor resistencia de la matriz se alcanza

cuando el valor de w/b es igual a 0.26 con un f’c=24.56 MPa. Se aprecia que entre
mayor es el contenido de agua menor es la resistencia, la razón es que las moléculas
de agua al no pertenecer a la reacción y solo ser un medio al final quedan atrapadas
30
dentro de la matriz que luego en el curado se evaporan dejando espacios vacíos que
debilitan la muestra final. Otro factor que es importante es el papel que tiene el agua
como medio para que se produzca la reacción, es que entre menos contenido de agua
exista en la solución es más difícil que las moléculas se encuentren para reaccionar y
se mezclen los reactivos. Comparando el contenido de agua obtenido, se observa una
ligera diferencia con otras investigaciones, por ejemplo Bakharev (2005a, 2005b)
utiliza un valor de w/b=0.30 o Thokchom (2009) utiliza un w/b=0.33.
valores de w/b. Se aprecia muy poca variación de la densidad del geopolímero
conforme aumente la concentración de Agua, este resultado se debe a que se realiza
un curado en horno lo que elimina el contenido de agua dentro de las muestras
independiente el contenido inicial.
pulso y la resistencia, es decir, a mayor velocidad de pulso mayor es la resistencia. La
línea tendencia que se forma tiene una fórmula igual a: f’c=4.5269 e0.0005V con
R2=0.1416. No obstante, la gráfica resultante posee mucha dispersión entre sus
valores, esto se puede deber a que otro factor que afecta la velocidad de propagación
de las ondas es la densidad de las muestras. Las densidades al ser muy semejantes
ocasionan que la propagación de las ondas sea muy parecida entre las distintas
resistencias.
31
30 24.56
23.88
25 18.21 19.30
15.72 17.53 15.59
f'c (MPa) 20
15 10.13
10
5
0
0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
W/B
(a)
30
1.60 f'c = 4.5269e0.0005V
25 R² = 0.1416
Densidad (gr/cm3)
1.50 20
f'c (MPa)
1.40 15
10
1.30
5
1.20 0
0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 1600 2100 2600 3100 3600
W/B Velocidad de Pulso (m/s)
(b) (c)
Figura 3.9. Efecto de concentración de agua (a) Esfuerzo a compresión; (b) densidad y (c)
correlación UPV y el Esfuerzo a compresión.
3.5.4 Efecto de la temperatura de curado de las muestras

La cuarta etapa que se estudió fue el análisis del efecto de la temperatura en la etapa
de curado, donde se empleó temperaturas de 55, 60, 65, 70, 75, 80°C y temperatura
ambiente (24°C), mientras los demás valores fueron: Ms=1.00 %Na2O=8, w/b=0.26 y
curado a por 24 horas.
En la figura 3.10a se puede observar que la mayor resistencia se alcanza para una
temperatura de curado de 80°C con un f’c=24.75 MPa. Se puede interpretar que a
temperaturas bajas de curado las muestras no alcanzan una resistencia considerable.
Como se observa la muestra dejada a temperatura ambiente, luego de 7 días, alcanza
una resistencia casi nula, este resultado probaría que los geopolímeros necesitan un
32
curado a temperaturas mayores a la temperatura ambiente, es decir, un curado en horno
para obtener una resistencia considerable. La casi nula resistencia se debe a que existe
aún presencia de agua en la mezcla, la gran diferencia entre las densidades de la
muestra curada a temperatura ambiente y las curadas en horno confirma la presencia
de agua, y esta provoca que los sialatos y otros componentes continúen dispersos y no
permite que se junten o formen una red de geopolímero. En el gráfico se puede
observar que hay una disminución en la resistencia en un punto, pero luego tiende a
subir, esto se puede atribuir a que las muestras pudieron tener algún fallo antes de
realizar el ensayo. También, del gráfico se puede entender que entre mayor sea la
temperatura de curado mayor será la resistencia, esto se atribuye a que el aumento de
temperatura acelera el proceso de geopolimerización, lo cual causa que se formen más
rápido las redes de sialatos y obtenga mejores propiedades mecánicas. Se debe
mencionar que se pudo estudiar a mayores temperaturas, pero por condiciones de esta
investigación solo se realizó hasta 80°C, pero no se descarta que pueda aumentar la
resistencia con una mayor temperatura. No obstante, es necesario señalar que una
mayor temperatura causaría una rápida evaporación del agua de las mezclas, siendo
esta el medio para la reacción, lo que no permitiría la reacción completa de todos los
componentes y afectaría negativamente sus propiedades mecánicas. La temperatura
obtenida en esta investigación no difiere demasiado si se compara con otros estudios,
Nagalia (2016) por ejemplo obtiene el mejor resultado a una temperatura de 70°C de
curado y Thokchom (2009) utiliza una temperatura de 85°C en sus muestras.
En la figura 3.10b muestra los valores de densidad que se obtuvieron con las diferentes
temperaturas de curado. Se aprecia un descenso considerable de la densidad del
geopolímero conforme aumente la temperatura de curado, esto se debe a que una
mayor temperatura elimina mayor cantidad de agua atrapada en el interior de la
muestra lo que resulta en una menor densidad.
Finalmente, en la figura 3.10c se observa una relación ascendente entre la velocidad

del pulso y la resistencia, es decir, a mayor velocidad de pulso mayor es la resistencia.
Para el caso de la temperatura ambiente, la velocidad del pulso calculada es muy baja
y esto se debe a que la muestra es muy poco homogénea debido a la gran presencia de
agua y componentes que aún continúan sin formar redes. La línea tendencia que se
33
forma tiene una fórmula igual a: f’c=0.0627 e0.002V con R2=0.8664 lo que indica que
los valores son semejantes a lo esperado.
30
24.75
25 22.99
18.74 19.14 18.19
20
f'c (MPa)
13.74
15
10
5 0.43
0
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
T°C
(a)
1.90 30
1.85 f'c = 0.0627e0.002V
25 R² = 0.8664
1.80
Densidad (gr/cm3)
20
f'c (MPa)
1.75
1.70 15
1.65 10
1.60
5
1.55
0
1.50
1000 1800 2600 3400
20 30 40 50 60 70 80 Velocidad de Pulso (m/s)
T°C
(b) (c)
Figura 3.10. Efecto de temperatura de curado (a) Esfuerzo a compresión, (b) correlación UPV
y el esfuerzo a compresión y (c) densidad.
3.5.5 Efecto del tiempo de curado de las muestras

La quinta y última etapa que se estudió fue el análisis del efecto del tiempo en la etapa
de curado, donde se empleó tiempos de 4, 8, 12, 24, 48, 73, 120 y 168 horas, mientras
los demás valores fueron: Ms=1.00 %Na2O=8, w/b=0.26 y curado a 80°C.
En la figura 3.11a se puede observar que la mayor resistencia se alcanza para un tiempo
de curado de 148 horas (7 días) con un f’c=34.01 MPa. Se observa que mientras mayor
sea el tiempo en que permanece la muestra en el horno, mayor resistencia a compresión
obtiene, esto se debe a que durante la etapa de curado la mezcla de geopolímero
34
absorbe la energía calorífica por acción del curado en horno lo que se interpretaría
como que el proceso de geopolimerización es mayor y por ende más productiva. Así
mismo, en el gráfico se puede observar que la mayor ganancia de la resistencia a
compresión se obtiene durante las primeras horas de curado, ya que los componentes
de las muestras se encuentran más dispersas y es más fácil formar redes de sialatos.
Por otra parte, las muestras con 1, 2 y 3 días de curado obtienen resistencias parecidas,
por lo que no hay un cambio significativo durante este tiempo, debido a que ya existen
redes de sialatos lo que dificulta que se formen nuevas redes. En cambio, cuando
aumentan los días la resistencia tiende a aumentar más notoriamente, pues se están
terminando de formar todas las redes posibles lo que otorga una mayor ganancia. No
obstante, se debe señalar que también un largo tiempo de curado puede ocasionar que
las muestras sufran una acción de abrasión por el calor irradiado lo que las dañaría y
debilitaría sus propiedades mecánicas. El tiempo de curado obtenido en esta
investigación tiene diferencias con lo empleado en algunas investigaciones, por
ejemplo Thokchom (2009) sus muestras son curadas por 48 horas (2 días), Bakharev
(2005a, 2005b) en su investigación emplea tiempos de curado dentro del rango de [2-
24 horas] o Nagalia (2016) obtiene sus mejores resultados con curados de 48 horas (2
días).
tiempos de curado. Se aprecia un descenso de la densidad del geopolímero conforme
aumenta el tiempo de curado, esto se debe a que, al igual que la temperatura de curado,
un mayor tiempo de curado elimina una mayor cantidad de agua atrapada dentro de la
muestra.
Finalmente, en la figura 3.11c se observa una relación ascendente entre la velocidad

del pulso y la resistencia, es decir, a mayor velocidad de pulso mayor es la resistencia.
Las muestras con tiempos de curado cortos, es decir, menos de un día, pues el proceso
de geopolimerización no está completo y aún hay presencia de agua atrapada dentro
de la muestra. Así mismo, conforme aumenta el tiempo el proceso de
geopolimerización continúa y se elimina mayor cantidad de agua de la muestra lo que
genera que sea más homogénea. La línea tendencia que se forma tiene una fórmula
35
igual a: f’c=1.0872 e0.001V con R2=0.8874 lo que indica que los valores son semejantes
a lo esperado.
40 34.01
35
30 25.62 25.76 27.12
24.41
f'c (MPa)
25
18.05
20 17.27
15
10
12.40
5
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Tiempo de Curado (días)
(a)
1.65 40
35
1.60
Densidad (gr/cm3)
30
25
f'c (MPa)
1.55
20
1.50 15
10 f'c = 1.0872e0.001V
1.45 R² = 0.8874
5
1.40 0
0 1 2 3 4 5 6 7 2200 2600 3000 3400
Tiempo de Curado Velocidad de Pulso
(b) (c)
Figura 3.11. Efecto del tiempo de curado: (a) Esfuerzo a compresión, (b) densidad y (c)
correlación UPV y el esfuerzo a compresión.
36
CAPÍTULO 4
4. DESARROLLO DE UN BLOQUE DE
GEOPOLÍMERO LIGERO A BASE DE
PUZOLANA REFORZADO CON
FIBRA NATURAL DE YUTE
37
4.1 Introducción
La producción de geopolímeros se basa en la reacción entre un material precursor con
una solución alcalina y se han realizado investigaciones con distintos tipos de
materiales precursores (Moon et al., 2014). La ceniza volante es el precursor más
utilizado en la producción de geopolímeros como por ejemplo fue utilizado por Atiş et
al. (2015), Hardjito & Rangan (2005), Krishnan (2014), Oyun-Erdene & Temuujin
(2019) o Ryu et al. (2013). Sin embargo, en el caso del Perú, la obtención de este tipo
de material es muy escaso, es más factible utilizar otros tipos de precursores para la
formación de geopolímeros.
Algunos estudios evaluaron a la puzolana natural como material precursor en la

producción de geopolímeros (Allahverdi et al., 2008; Lemougna et al., 2011; Silva et
al., 2019). La puzolana natural es un mineral no-metálico que en su composición
química posee gran cantidad de aluminosilicatos y es extraído en los depósitos de
ceniza volcánica en el Perú. En la actualidad la puzolana es utilizada como agregado
ligero en el concreto o como aditivo para la mejora de las propiedades del cemento
(Djobo et al., 2017). Además, al ser un material de origen natural no hay un proceso
industrial anterior de donde se ha generado, aunque si existe un proceso de molienda
donde se regula el tamaño de las partículas del precursor. Es así que se realizó una
investigación basado en el geopolímero estudiado por Silva et al. (2019) y Castañeda
(2019). Esta parte de la investigación se basó en la fabricación y caracterización de un
bloque de geopolímero ligero a base de puzolana natural reforzado con fibra natural
de yute y un estudio del comportamiento del geopolímero utilizado frente a
condiciones que degradarían otros tipos de materiales como son el contacto al fuego,
exposición a altas temperaturas y erosión por agua. Este capítulo se compone de una
introducción, un resumen de la descripción de los materiales empleados en la
fabricación, la caracterización física y mecánica del bloque de geopolímero ligero y
un análisis del geopolímero bajo condiciones agresivas.
38
4.2 Descripción de materiales
4.2.1 Puzolana natural

Para esta investigación se empleó la puzolana natural (ASTM International, 2017). La
puzolana fue provista por la compañía minera COMACSA, extraída de una mina de
Arequipa y pasado por un proceso de molienda. A continuación, se presentan las
características físicas y químicas de la puzolana natural:
En la figura 4.1a. se presenta la microscopía hecha a la puzolana natural en la cual se
puede observar que las partículas tienen forma cristalina e irregular en contraste de la
ceniza volante, esto se debe a la molienda hecha previamente. Mientras en la figura
4.1b se presenta la gráfica granulométrica de la puzolana natural donde se observa que
el 100% es menor a 75 𝜇m de diámetro, el D90 es igual a 23 𝜇m y con D50 igual a 11
𝜇m.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1
Diametro de Particula(μm)
(a) (b)
Figura 4.1. Características físicas de la puzolana natural: (a) SEM y (b) granulometría.
39
Caracterización química
En la Tabla 3.1. se presenta los resultados del análisis por XRF que muestra el
porcentaje de los óxidos presentes en la puzolana natural. La concentración de sílice y
alúmina son de 71.48% y 13.79%, respectivamente, lo que indica que indica que con
la puzolana es posible la formación de geopolímeros y otorgaría una gran resistencia
debido a la mayor presencia de óxido de silicio. En la tabla se aprecia que tiene un bajo
porcentaje de hierro, 1.29%. La cantidad de LOI en la puzolana es 4.14% lo que indica
una mayor cantidad material perdido en comparación a la ceniza volante, pero sigue
siendo una baja concentración.
Tabla 4.1. Composición de óxidos de la puzolana natural.

SiO2 Al2O3 K2O Na2O CaO Fe2O3 MgO LOI
71.48 13.79 4.56 3.05 1.30 1.29 0.49 4.14

La solución alcalina utilizada para la preparación del geopolímero fue la misma
utilizada por Castañeda (2019), una solución alcalina a base de hidróxido y silicato de
sodio. La dosificación utilizada fue la siguiente: Ms = 1.08, concentración de Na2O =
8% y relación agua/aglutinante=0.52.
4.2.3 Agente espumante

Castañeda (2019) en su investigación utiliza peróxido de hidrogeno (H2O2, 30% de
concentración, Movilab del Perú S.A.C.) como agente espumante en una
concentración de 0.5% con respecto al total de solución alcalina utilizada. Este
elemento se utiliza como aditivo generador de microburbujas en la mezcla de
geopolímero lo que causa que la mezcla aumente su volumen y se expanda reduciendo
así su densidad.
4.2.4 Agregado fino

Para la fabricación del mortero se decidió utilizar cuarzo M70 molido como agregado
fino. Así como la Puzolana, el cuarzo fue provisto por la compañía COMACSA que
es un producto que comercializa. También se realizó análisis morfológico,
granulométrico y químico para conocer sus características.
40
El análisis SEM (figura 4.2a) muestra una forma granular e irregular del cuarzo debido
al proceso de molienda. Mientras que su granulometría (figura 4.2b) muestra un
tamaño mucho mayor a la puzolana, un D50 igual a 480.75 μm, y un tamaño menor a
4760 μm, D90 igual a 574 μm, lo que lo hace ideal como agregado fino.
100
90

80
70
60
50
40
30
20
10
0
1000 100 10
Diametro de Particula(μm)
(a) (b)
Figura 4.2. Características físicas del cuarzo M70: (a) SEM y (b) granulometría.
Caracterización química
Por su parte el análisis XRF muestra un alto contenido de óxido de silicio,
característica común al tratarse de cuarzo. La importancia de este análisis está en la
poca presencia de componentes que podrían alterar el geopolímero. Debido a que el
geopolímero es un material activado químicamente, otros agregados con componentes
que presenten reacciones fuera de lo estudiado alterarían los resultados obtenidos hasta
el momento.
Tabla 4.2. Composición de óxidos del cuarzo M70.

SiO2 Al2O3 Fe2O3 Otros Componentes
97.80 0.77 0.02 1.41
41
4.2.5 Fibra de yute
El yute es una fibra vegetal (Corchorus capsularis, Corchorus olitorius) y está
compuesto principalmente de celulosa (61-71%), hemicelulosa (13,6-20,4%) y lignina
(12-13%) (Yan et al., 2016). Su uso en el compuesto geopolímero se decidió en base
a sus beneficios ambientales, ya que la Organización de las Naciones Unidas para la
Agricultura y la Alimentación (FAO) lo considera como fibra del futuro (2010). La
fibra de yute se obtuvo a partir de cuerdas comerciales. El diámetro de las fibras fue
de 53 μm y fueron cortadas a una longitud de aproximadamente 10 mm.
4.3 Proceso de producción de un bloque de construcción
4.3.1 Dimensiones del bloque

Las dimensiones utilizadas en el bloque son parecidas a una bloqueta comercial de
concreto, con dos espacios en el interior. Así mismo se tuvo en cuenta la esbeltez del
bloque para que tenga un buen comportamiento, esbeltez de 2:1 en relación altura:
espesor. Las dimensiones del bloque se muestran en la figura 4.3a, con dimensión
exterior 200 x 300 x 100 mm (altura x largo x espesor) y dimensiones de los orificios
de 200 x 90 x 50 mm (altura x largo x espesor).
Para fabricar los bloques con estas dimensiones se utilizó un molde metálico de 3 mm
de espesor y dos columnas rectangulares de poliestireno expandido para formar los
orificios (figura 4.3b), todos los elementos fueron recubiertos con una película de
plástico para evitar su adhesión al material de geopolímero.
42
(a) (b)
Figura 4.3. Dimensionado del bloque: (a) Características geométricas del bloque
(Dimensiones en mm) y (b) molde metálico.
4.3.2 Proceso de producción

El proceso de producción del geopolímero inició mezclando en seco la puzolana
natural, el cuarzo M70 molido y la fibra de yute durante 60 segundos. Después, se
vertió sobre la mezcla seca el 95% del total de solución alcalina y se mezcló durante
90 segundos. Luego, se adicionó el peróxido de hidrogeno al 5% restante de solución
alcalina y se mezcló con la mezcla anterior durante otros 60 segundos. Seguidamente,
se vació la mezcla de geopolímero sobre el molde en tres capas haciendo vibrado
manual en cada una de las capas. Se dejó el molde con mezcla reposar durante 2 horas
a temperatura ambiente a fin de permitir la expansión de la mezcla, se realizó un corte
al volumen excedido y se colocó en el horno a 65°C. A continuación, pasada 2 horas
se realizó un nuevo corte a la mezcla expandida para luego sellarla y ser puesta
nuevamente en el horno. Pasado 24 horas el bloque es desmoldado y nuevamente
puesto en el horno hasta cumplir los 7 días de curado en horno. Finalmente, el bloque
fue retirado del horno y dejado reposar hasta ser ensayado.
43
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.4. Proceso de producción de bloque de construcción: (a) Mezcla seca, (b) mezcla
fresca de geopolímero con peróxido de hidrogeno, (c) mezcla en el molde metálico previo
a sellado y curado y (d) bloque ligero de geopolímero.
4.4 Caracterización física y mecánica

Obtenido el bloque de geopolímero se realizó una caracterización física y mecánica
del mismo.
4.4.1 Caracterización física

Para la obtención de las características físicas se siguió lo establecido por la norma
ASTM C 20-00 (2015) y ASTM C 67 (2018a). El ensayo consistió primero en dejar
reposar especímenes en agua durante 24 horas y luego se pesaron para obtener el peso
saturado (W). Segundo se volvió a colocar los especímenes dentro de un recipiente
con agua sin que toquen la base del recipiente y se pesó dentro para obtener el peso
sumergido (S). Finalmente, los especímenes fueron puestos en el horno a 110°C
durante 24 horas para ser secados y obtener el peso seco (D). Con los pesos obtenidos
se calcularon mediante fórmulas establecidas (tabla 4.3) la densidad aparente (B),
absorción de agua (A), porosidad aparente (P) y gravedad especifica (T). La Tabla 4.3
44
muestra que se obtienen una densidad de 1.27 gr/cm3, menor a 1.68 gr/cm3, lo que
indica que es un material ligero (Abdullah et al., 2012; Amran et al., 2015; ASTM
International, 2014, 2016c). Los valores que se obtuvieron para la absorción de agua
y porosidad aparente fueron 19.13% y 24.27%, respectivamente; estos resultados
fueron lo esperado dado que se trata de un el material poroso. Por otro lado, se obtuvo
una gravedad especifica de 1.676 mucho menor a la gravedad especifica del concreto
(3.1-3.16), lo que indica que el material de por si es más ligero que el concreto.
Tabla 4.3. Caracterización física del bloque liguero de geopolímero.

Caracterización Física Formula Resultado
𝐷
Densidad aparente (B) 𝐵= 1.27 gr/cm3
𝑊−𝑆
𝑊−𝐷
Absorción de agua (A) 𝐴=[ ] × 100 19.13%
𝐷
𝑊−𝐷
Porosidad aparente (P) 𝑃=[ ] × 100 24.27%
𝑊−𝑆
𝐷
Gravedad especifica (T) 𝑇= 1.676
𝐷−𝑆
4.4.2 Caracterización mecánica

La caracterización mecánica del bloque se realizó mediante ensayos de compresión
uniaxial siguiendo lo establecido por la norma ASTM C 67 (2018a). Previo al ensayo
se aplicó una capa de pasta de yeso y cemento en las caras superior e inferior a fin de
nivelar las superficies. Para realizar los ensayos se empleó una máquina de ensayo
universal servohidráulica MTS controlada por desplazamiento. La celda de carga se
ajustó a una velocidad de 2 mm/min. Los ensayos se realizaron a bloques con edades
de 7 días (7 días en horno a 65°C) y 28 días (7 días en horno a 65°C + 21 días en
condiciones ambientales). Las figura 4.5a muestra esfuerzos de compresión de 5.3 y
5.7 MPa a 7 y 28 días, respectivamente. Este resultado indica que los bloques pueden
utilizarse como unidad de albañilería en la construcción de muros no-portantes (ASTM
International, 2014; SENCICO, 2006). La figura 4.5b muestra la curva esfuerzo vs
deformación respectivamente de los ensayos de compresión a 7 y 28 días, se aprecia
un comportamiento similar de los bloques a distintas edades. Además, se observa un
45
comportamiento dúctil de los bloques, caracterizado por un crecimiento lento del
esfuerzo de compresión.
7
Esfuerzo de Compresión (MPa)
7
Esfuerzo de Compresión (MPa)

77 days
Días 28 días
28 days
6 5.7 6
5.3
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
7 28 0 0.01 0.02 0.03
Edad (días) Deformación unitaria (mm/mm)
(a) (b)
Figura 4.5. Caracterización mecánica del bloque liguero de geopolímero: (a) Esfuerzo de
Compresión y (b) curva esfuerzo vs deformación.
4.5 Análisis de la durabilidad bajo condiciones agresivas
4.5.1 Resistencia al fuego

La resistencia al fuego se evaluó siguiendo el método propuesto por Cheng y Chiu
(2003). El ensayo consistió en aplicar una llama de 1000°C (figura 4.6a) sobre la
superficie de un disco de geopolímero de 100 mm de diámetro y 10 mm de espesor
(figura 4.6b) durante 30 min mientras la temperatura es medida en el lado opuesto.
Finalmente, la llama se extingue y se continúa registrando la temperatura hasta
alcanzar la temperatura del ambiente (22 °C). La temperatura fue medida con una
pistola termométrica láser 30:1 BTMETER BT-1500 con una precisión de 0.1°C. La
temperatura del lado opuesto es indicador del grado de capacidad de absorción de calor
del material. La evaluación de esta prueba se realizó en tres muestras en dos etapas:
La Etapa I evaluó el calentamiento del disco mientras que la Etapa II evaluó la fase de
enfriamiento (figura 4.7).
46
10 mm
100 mm
(a) (b)
Figura 4.6. Ensayo de resistencia a fuego: (a) Realización del ensayo y (b) dimensiones
del disco.
La tabla 4.4 muestra la máxima temperatura máxima registrada en cada una de las
muestras ensayadas, en ningún caso supera los 350°C lo que demuestra una retención
de más del 65% del calor de la llama. Asimismo, se muestra que la máxima
temperatura promedio que emite el material es de alrededor de 326.5°C la cual se
alcanza a los 22 minutos, en promedio. Esta retención significativa de la transmisión
de calor puede explicarse porque los poros desconectados atrapan el aire caliente
evitando el flujo de calor de la llama a través de la muestra.
Tabla 4.4. Resumen de temperatura máxima.

Muestra Temperatura máxima(°C) Tiempo a temperatura máxima
(min)
D Pzz 1 306.0 19
D Pzz 2 333.9 20
D Pzz 3 339.5 28
326.5 22
La figura 4.7 muestra el registro de la temperatura del lado opuesto durante las pruebas
de resistencia al fuego. Al principio de la Etapa I, el material sufrió un rápido cambio
de temperatura, similar a una forma lineal, hasta alcanzar su temperatura máxima y
permaneció constante hasta que la llama se extinguió. Mientras que en la Etapa II, el
registro de la temperatura del lado opuesto indica que el disco se enfría ligeramente
más lento en comparación del calentamiento. Esta anotación se basa en que durante la
47
etapa de calentamiento los discos tardan aproximadamente 28 min en alcanzar su
máxima temperatura, mientras que durante la etapa de enfriamiento necesitan
aproximadamente 40 min. volver a obtener la temperatura del ambiente, como se
puede apreciar en la figura 4.7. Además, la temperatura de la fase de enfriamiento tiene
una mayor uniformidad que la de calentamiento y los datos se ajustan a una caída
exponencial de la temperatura.
400
Etapa I: Calentamiento Etapa II: Enfriamiento
350
300
Temperatura (°C)
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (minutos)
Figura 4.7. Temperatura del lado opuesto vs. tiempo de los ensayos de resistencia al fuego.
Como se muestra en la figura 4.8, los discos sometidos a la acción directa del fuego
conservaron su forma sin deformaciones notables. Sin embargo, hay un cambio de
color a uno más oscuro en comparación con la muestra inicial. Este cambio de color
se debió a que en la superficie hubo una acción de abrasión por el efecto del contacto
con el fuego, así mismo no se descarta que la coloración se haya producido por la
impregnación del hollín de la combustión del propano. Otro factor que se puede
observar en la imagen es que algunas fibras añadidas durante la producción siguen
presentes en la muestra por estar recubiertas por el geopolímero, mientras las fibras
que no tenían geopolímero fueron dañadas, como se aprecia en las circunferencias
resaltadas, lo que indicaría que el geopolímero ligero actuaba como protector aislante
frente a la acción del fuego.
48
Fibras
con daño
Fibras sin
daño
(a) (b)
Figura 4.8. Disco de geopolímero ligero reforzado con fibra: a) Antes del ensayo y b)
después del ensayo.
4.5.2 Resistencia a altas temperaturas

La resistencia a altas temperaturas se midió con el método propuesto por Ranjbar et
al. (2014) y siguiendo las recomendaciones de RILEM 129-MHT (2000), para los cual
se emplearon muestras cúbicas separadas en 5 grupos de 4 cubos, un grupo por cada
temperatura. El método consistió en colocar 4 grupos en hornos distintos donde se
calentaron utilizando una tasa de 10°C por minuto de calentamiento hasta alcanzar
temperaturas de 300, 500, 800 y 1000°C, respectivamente, y se mantuvieron en estas
temperaturas durante 2 horas, luego se descendieron las temperaturas con la misma
tasa de 10°C por minuto hasta alcanzar la temperatura ambiente (figura 4.9).
Posteriormente, se determinó la resistencia a la compresión uniaxial como indica la
norma ASTM C 109 (2016a) y se midió la densidad aparente utilizando la norma
ASTM D 7263 (2018b). Los resultados obtenidos de la densidad aparente y de la
resistencia a la compresión de las muestras calentadas se compararon con los obtenidos
en muestras mantenidas a temperatura ambiente (22 °C).
49
1000
300°C
500°C
800
800°C
600 1000°C
400
200
0
0 100 200 300 400
Figura 4.9. Patrones de calentamiento de los hornos.
Las figuras 4.10 muestra los grupos de cubos de geopolímero ligero luego de ser
expuestos a las altas temperaturas. Se observó un cambio a un color más oscuro cuando
la temperatura aumentó sin cambios volumétricos significativos hasta una temperatura
de 800 °C. Este cambio de color se debió a que las superficies de las muestras sufrieron
una abrasión causado por el calor irradiado en el horno. Esto demuestra que el mortero
geopolímero no se ve gravemente afectado por la exposición a largo plazo a
temperaturas de hasta 800 °C. Sin embargo, en el caso de especímenes expuestos a
1000°C, se observó una pérdida significativa de la forma inicial. La figura 4.10e
muestra la vista de la sección transversal de una muestra en cubo expuesta a una
temperatura de horno de 1000°C. Se observa un aumento en el tamaño de los poros
causado por un nuevo proceso de expansión. Abdulkareem et al. (2014) describe en su
investigación que cuando los geopolímeros son expuesto a una temperatura elevada
muestran un aumento del contenido y tamaño de vacíos del interior, por lo que este
comportamiento es lo esperado en este tipo de ensayos.
50
Vista frontal Vista frontal Vista frontal
(a) (b) (c)
Vista frontal Vista frontal Vista de corte
(d) (e)
Figura 4.10. Cubos expuestos a altas temperaturas: (a) Temperatura ambiente; (b) 300°C;
(c) 500°C; (d) 800°C y (e) 1000°C.
Los resultados de la caracterización mecánica y física de los cubos se muestran en la

figura 4.11. Los resultados de los ensayos de compresión uniaxial (figura 4.11a)
muestran que la resistencia a la compresión del mortero de geopolímero ligero
reforzado con fibra no varía significativamente hasta los 800 °C, considerando las
desviaciones estándar. No obstante, la menor resistencia a compresión se obtuvo en
las muestras expuestas a 1000°C (4.65 MPa). La reducción considerable de la
resistencia se debe al incremento del volumen de los poros lo que debilita el material.
Por otro lado, en la figura 4.11b se puede observar que la densidad de las muestras
permanece constante hasta una temperatura de 500°C, mientras que la densidad más
baja (0.66 g/cm3) se registra de nuevo a 1000°C. La razón por la que la densidad no
cambia drásticamente hasta los 800°C puede explicarse porque no hay liberación
adicional de agua libre de la muestra ya que fue liberada durante el largo período de
curado (7 días a 65°C), y es a partir de esta temperatura que la muestra tiende a perder
su forma hasta perderla totalmente a los 1000°C a causa de la expansión de los poros.
Al igual que el análisis cualitativo, la evaluación mecánica y física indica que el
mortero geopolímero ligero reforzado con fibra es bastante estable hasta 800°C. Es
apreciable que los dramáticos cambios volumétricos debido a la expansión de los poros
resultan en una disminución significativa tanto de la resistencia a la compresión como
de la densidad a 1000 °C. Comparando este resultado con ensayos similares realizados
a muestras de concreto (Hussin et al., 2015) o de pasta (Pan et al., 2014) a base de
51
OPC, el comportamiento de las muestras a base de OPC tienden a reducir su resistencia
a temperaturas mayores a 200°C y a la misma temperatura se empiezan a formar
fisuras. No obstante, no existe mayor cambio de la formar de las muestras y la perdida
de densidad tampoco es mayor debido a que las muestras son más consistentes al tener
menor cantidad de poros. Por otra parte, geopolímeros como los desarrollados por
Ranjbar et al. (2014) a base de ceniza de aceite de palma y ceniza volante muestran un
buena resistencia a compresión hasta temperaturas de 300 °C y a mayor temperatura
esta desciende drásticamente, o de simplemente ceniza volante elaborado por
Abdulkareem et al. (2014) que obtiene que a temperaturas mayores de 400 °C la
resistencia decae significativamente. En ambos estudios la densidad desciende pasado
las mismas temperaturas. Por lo que, comparando los resultados de este estudio con
ambos casos, OPC y geopolímeros, el comportamiento que tiene es mejor, ya que es
necesario una temperatura mucho mayor para notar un cambio significativo en las
muestras de geopolímero ligero.
1.60
Esfuerzo de Compresion (MPa)
10 1.40
Densidad Aparente (g/cm3)
8 1.20
1.00
6
0.80
4 0.60
0.40
2
0.20
0 0.00
Control 300 500 800 1000 Control 300 500 800 1000
Temperatura (°C) Temperatura (°C)
(a) (b)
Figura 4.11. Caracterización mecánica y física de morteros de geopolímero ligero
reforzado con fibras, expuestos a altas temperaturas: (a) Resistencia a la compresión y (b)
densidad aparente.
4.5.3 Resistencia a la erosión del agua

La resistencia a erosión al agua se estudió mediante el análisis de los ensayos de
humectabilidad y resistencia a erosión por un chorro de agua.
52
i. Ensayo de humectabilidad
La humectabilidad se analizó midiendo el ángulo de contacto usando un telescopio-

goniómetro de ángulo de contacto Ramé-hart (figura 4.12a) (Aguilar et al., 2016). La
prueba consistió en colocar una gota de 10 μL de agua en la superficie de las muestras
de mortero geopolimérico ligero reforzado con fibra (prismas de 50 x 25 x 10 mm) y
medir el ángulo de contacto (figura 4.12b). Los materiales de baja y alta
humectabilidad se clasifican en función del ángulo de contacto: alta humectabilidad si
el ángulo de contacto es inferior a 90° y baja humectabilidad si el ángulo de contacto
es superior a 90° (Yuan & Lee, 2013).
Las pruebas del ángulo de contacto mostraron un ángulo de contacto de 43,31° ± 9,06°
(figura 4.12b). Por lo tanto, el geopolímero ligero reforzado con fibra a base de
puzolana fue clasificado como un material de alta humectabilidad. Además, se pudo
observar que las gotas de agua utilizadas para la prueba fueron absorbidas en un
promedio de 3 segundos, lo que demuestra la alta tasa de absorción del material. La
alta humectabilidad es una propiedad conocida de los materiales porosos que tienden
a mojarse fácilmente en comparación con los más densos.
43.31° ± 9.06°
(a) (b)
Figura 4.12. Ensayo de humectabilidad: (a) Telescopio-goniómetro de ángulo de contacto
Ramé-hart y (b) medición del ángulo de contacto.
53
ii. Ensayo de resistencia a erosión por chorro de agua
La prueba de erosión por chorro de agua se realizó siguiendo la metodología propuesta

por Benites, Sánchez y Ruiz (2018). La prueba consistió en aplicar un chorro de agua
de forma perpendicular con una presión de 200 psi a una distancia de 300 mm (figura
4.13a) sobre una superficie de una muestra de mortero de geopolímero ligero reforzado
con fibra (placas de 300 x 200 x 100 mm) durante 1, 5, 10 y 15 minutos. El estado de
la superficie después del chorro de agua indica el nivel de erosión causado por la
exposición al agua a altas presiones.
Las figuras 4.13b muestran las superficies de las muestras antes y después de la prueba
de erosión por chorro de agua, respectivamente. El chorro de agua presurizado no
causó penetración en la superficie de las muestras. No obstante, hay una ligera erosión
sobre la superficie causada por la presión del chorro y las salpicaduras de agua. Las
marcas tienen un diámetro de aproximadamente 1,5 cm y solo son superficiales.
Aunque en la prueba anterior se demostró que el mortero geopolímero ligero reforzado
con fibra es altamente humectable, este material demostró una notable resistencia a la
erosión por agua.
Muestra
300 mm
Chorro de agua
(a) (b)
Figura 4.13. Ensayo de chorro de agua a presión: (a) Esquema de ensayo y (b) superficies
de las muestras sometidas a la erosión por chorro de agua.
54
CAPÍTULO 5
5. CONCLUSIONES
55
En la presente tesis se realizó una investigación de los geopolímeros para aumentar el
conocimiento de este material y fomentar su uso como material alternativo a los
tradicionales en la construcción. A continuación, se aborda las conclusiones a las que
se llegó con los resultados obtenidos en el análisis de la caracterización de la pasta de
geopolímero a base de ceniza volante y el desarrollo y análisis de los bloques de
geopolímero ligero a base de puzolana reforzados con fibra natural de yute.
Análisis y optimización del geopolímero de ceniza volante:

La optimización del geopolímero a base de ceniza volante se realizó mediante el
análisis de la influencia de cinco parámetros estudiados: El módulo de sílice (MS),
concentración de óxidos de sodio (%Na2O), el contenido de agua (w/b), la temperatura
y tiempo de curado. El valor óptimo para el MS obtenido fue de 1.00 con el cual alcanza
una resistencia de 23.55 MPa, para valores menores a este la resistencia decae
significativamente y para valores mayores decae en menor proporción. La densidad
muestra que aumenta considerablemente conforme aumenta el valor, mientras el pulso
ultrasónico muestra que entre mayor sea la resistencia a compresión mayor será la
velocidad de propagación de las ondas. El valor óptimo para %Na2O obtenido fue 8%
con el cual alcanza una resistencia de 23.93 MPa, para valores menores a este la
resistencia decae severamente y para valores mayores decae en menor proporción. La
densidad muestra que aumenta significativamente conforme aumenta la concentración,
mientras el pulso ultrasónico muestra que entre mayor sea la resistencia a compresión
mayor será la velocidad de propagación de las ondas. El valor óptimo para W/B
obtenido fue 0.26 con el cual alcanza una resistencia de 24.56 MPa, para valores
menores la resistencia decae ligeramente y para valores mayores decae
significativamente. La densidad muestra que no existe demasiada variación entre
resultados, mientras el pulso ultrasónico muestra que existe una ligera relación entre
que mayor sea la resistencia a compresión mayor será la velocidad de propagación de
las ondas. La temperatura óptima de curado obtenida fue 80°C, aunque posiblemente
pudo ser mayor, con la cual alcanza una resistencia de 24.75 MPa, para valores
menores la resistencia decae significativamente lo que indica el geopolímero gana
resistencia con un curado en horno. La densidad muestra una sustancial caída
conforme la temperatura aumenta, mientras el pulso ultrasónico muestra que entre
56
mayor sea la resistencia a compresión mayor será la velocidad de propagación de las
ondas. Finalmente, el tiempo óptimo de curado fue 7 días, demostrando nuevamente
que la exposición moderada al calor ayuda a aumentar la resistencia, con la cual
alcanza una resistencia de 34.01 MPa. La densidad muestra una relevante caída
conforme el tiempo de exposición es mayor, mientras el pulso ultrasónico muestra que
entre mayor sea la resistencia a compresión mayor será la velocidad de propagación
de las ondas.
Análisis de los bloques de geopolímero ligeros:

El análisis de los bloques de geopolímero ligero se realizó mediante la caracterización
física y mecánica. Las características físicas muestran que los bloques de geopolímero
ligero obtienen una densidad de 1.27 gr/cm3, lo que demostraría que se trata de un
material ligero. Debido a que se utiliza un agente espumante para reducir la densidad
se formó un material poroso y la porosidad aparente corrobora esta afirmación con un
valor de 24.27%. Asimismo, al ser un material poroso tiende a captar fácilmente las
moléculas de agua y quedar atrapadas en los poros interiores, los cálculos obtuvieron
un valor de absorción de 19.13% afirmando tal argumento. La gravedad especifica de
los bloques de geopolímero ligero obtienen un valor de 1.676, valor mucho menor al
3.1 del concreto a base de OPC, lo que muestra que el geopolímero es igualmente de
menor densidad sin la formación de los poros. Por otro lado, la caracterización
mecánica muestra que los bloques de geopolímero ligero obtienen una resistencia a
compresión de 5.3 y 5.7 MPa a 7 y 28 días de edad, respectivamente, este resultado
demuestra que los bloques de geopolímero ligero pueden ser utilizados en la
fabricación de un sistema estructural no portante. Además, este resultado muestra que
la mayor ganancia de resistencia se obtiene durante la etapa de curado en horno.
También, se aprecia que los bloques de geopolímero ligero poseen un comportamiento
dúctil cuando son esforzados a compresión que puede deberse a la incorporación de
las fibras de yute dentro de la mezcla. Este comportamiento dúctil se confirma
observando la gráfica de esfuerzo vs deformación donde se aprecia un rápido
crecimiento de la resistencia hasta alcanzar la máxima y luego una caída lenta.
57
Evaluación del geopolímero ligero de puzolana reforzado con fibra
ante condiciones agresivas:
En esta etapa de la investigación se realizó un análisis del comportamiento del
geopolímero ligero reforzado con fibra natural antes condiciones agresivas, las cuales
fueron contacto con fuego, exposición a altas temperaturas y acción del agua. El
ensayo de resistencia al fuego muestra una importante capacidad de absorción de calor
por parte del geopolímero ligero. Se aprecia una reducción de la temperatura emitida,
una reducción de más 650°C de la temperatura de la llama equivalente a una absorción
del 65% del calor irradiado, también se apreció un cambio de color del material a uno
más oscuro sin presentar cambio significativo en su forma. Además, es apreciables que
las fibras utilizadas en la mezcla se encuentran presentes, lo que indicaría la capacidad
de aislamiento térmico por parte del geopolímero. Por su parte el ensayo a altas
temperaturas resalta su capacidad de soportar altas temperaturas sin presentar cambios
significativos. Los resultados que a temperaturas de 300 y 500 °C conservan sus
características como son su forma, esfuerzo a compresión y la densidad. Para
temperaturas de 800 °C la densidad tiende a decaer significativamente, aunque el
esfuerzo a compresión y su forma se mantienen sin cambios importantes. El cambio
más importante ocurre a la temperatura de 1000°C, pierde significativamente la forma
y decae significativamente sus propiedades, densidad y esfuerzo a compresión, está
perdida en las características se debe a una expansión del tamaño de los poros. No
obstante, comparando estos resultados con ensayos realizados a otros geopolímeros y
muestras a base de OPC, se observa que posee un mejor comportamiento al mantener
sus características en temperaturas mas elevadas. Finalmente, los ensayos de
humectabilidad y erosión por chorro de agua a presión muestran dos factores
importantes acerca del geopolímero ligero. El ensayo de humectabilidad resulta en la
medición de un ángulo de 43,31° ± 9,06°, que al ser menor de 90° el material es
fácilmente humectable o, dicho de otro modo, tiene pocas capacidades de
impermeabilidad. En cambio, el ensayo de erosión por chorro de agua a presión
muestra que el geopolímero tiene buenas capacidades de resistencia a ser degradado
por el agua.
58
REFERENCIAS
Abdulkareem, O. A., Mustafa Al Bakri, A. M., Kamarudin, H., Khairul Nizar, I., &
Saif, A. A. (2014). Effects of elevated temperatures on the thermal behavior and
mechanical performance of fly ash geopolymer paste, mortar and lightweight
concrete. Construction and Building Materials, 50, 377–387.
Abdullah, M. M. A. B., Hussin, K., Bnhussain, M., Ismail, K. N., Yahya, Z., &
Razak, R. A. (2012). Fly ash-based geopolymer lightweight concrete using
foaming agent. International Journal of Molecular Sciences, 13(6), 7186–7198.
Aguilar, R., Nakamatsu, J., Ramírez, E., Elgegren, M., Ayarza, J., Kim, S., Pando,
M. A., & Ortega-San-Martin, L. (2016). The potential use of chitosan as a
biopolymer additive for enhanced mechanical properties and water resistance of
earthen construction. Construction and Building Materials, 114, 625–637.
Ahmaruzzaman, M. (2010). A review on the utilization of fly ash. Progress in

Energy and Combustion Science, 36(3), 327–363.
Allahverdi, A., & Najafi Kani, E. (2009). Construction wastes as raw materials for
geopolymer binders. International Journal of Civil Engineering, 7(3), 154–160.
Allahverdi, Ali, Mehrpour, K., & Kani, E. N. (2008). Taftan Pozzlan-based

Geopolymer Cement. IUST International Journal of Engineering Science,
19(3), 1–5.
Amran, Y. H. M., Farzadnia, N., & Ali, A. A. A. (2015). Properties and applications
of foamed concrete; A review. American Society for Testing Materials, 101,
990–1005.
ASOCEM. (2019). Reporte EstadísticoAnual. Asociacion de Productores de

Cemento. http://www.asocem.org.pe/estadisticas-
nacionales/reporte_estadistico_2019
ASTM International. (2014). ASTM C 129−14a, Standard Specification for
59
Nonloadbearing Concrete Masonry Units. American Society for Testing
Materials.
ASTM International. (2015). ASTM C 20-00, Standard Test Methods for Apparent
Porosity, Water Absorption, Apparent Specific Gravity, and Bulk Density of
Burned Refractory Brick and Shapes by Boiling Water. American Society for
Testing Materials.
ASTM International. (2016a). ASTM C 109/C 109M–16a, Standard Test Method for
Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars ( Using 2-in . or [ 50-mm ]
Cube Specimens ). American Society for Testing Materials.
ASTM International. (2016b). ASTM C 597-16, Standard Test Method for Pulse
Velocity Through Concrete. American Society for Testing Materials.
ASTM International. (2016c). ASTM C 90-16a, Standard specification for

loadbearing concrete masonry units. American Society for Testing Materials.
ASTM International. (2017). ASTM C 618-17a, Standard specification for coal fly
ash and raw or calcined natural pozzolan for use. American Society for Testing
Materials.
ASTM International. (2018a). ASTM C 67/C 67M-18, Standard Test Methods for
Sampling and Testing Brick and Structural Clay Tile. American Society for
Testing Materials.
ASTM International. (2018b). ASTM D 7263-09, Standard Test Methods for

Laboratory Determination of Density ( Unit Weight ) of Soil Specimens.
American Society for Testing Materials.
Atiş, C. D., Görür, E. B., Karahan, O., Bilim, C., Ilkentapar, S., & Luga, E. (2015).
Very high strength (120 MPa) class F fly ash geopolymer mortar activated at
different NaOH amount, heat curing temperature and heat curing duration.
Construction and Building Materials, 96, 673–678.
Bakharev, T. (2005a). Durability of geopolymer materials in sodium and magnesium
60
sulfate solutions. Cement and Concrete Research, 35(6), 1233–1246.
Bakharev, T. (2005b). Geopolymeric materials prepared using Class F fly ash and
elevated temperature curing. Cement and Concrete Research, 35(6), 1224–
1232.
Benites, V., Sánchez, J., & Ruiz, G. (2018). Efecto del extracto de Cabuya en la
resistencia al agua del bloque de adobe para edificación. Proceedings of the
LACCEI International Multi-Conference for Engineering, Education and
Technology.
Brus, J., Abbrent, S., Kobera, L., Urbanova, M., & Cuba, P. (2016). Advances in
27Al MAS NMR Studies of Geopolymers. In Annual Reports on NMR
Spectroscopy (Vol. 88, pp. 79–147). Elsevier Ltd.
Castañeda, D. (2019). Desarrollo de bloques de construcción ligero mediante el uso

de geopolímeros a base de puzolana natural (Tesis de Maestría). Pontificia
Universidad Catolica del Perú.
Cheng, T. W., & Chiu, J. P. (2003). Fire-resistant geopolymer produce by granulated

blast furnace slag. Minerals Engineering, 16(3), 205–210.
Criado, M., Fernández-Jiménez, A., & Palomo, A. (2007). Alkali activation of fly
ash: Effect of the SiO2/Na2O ratio. Part I: FTIR study. Microporous and
Mesoporous Materials, 106(1–3), 180–191.
Davidovits, J. (1978). Geopolymer: Chemistry and Applications.
Davidovits, J. (2005). Geopolymer, green chemistry and sustainable development

solutions. Institute Geopolymer.
Djobo, J. N. Y., Elimbi, A., Tchakouté, H. K., & Kumar, S. (2017). Volcanic ash-
based geopolymer cements/concretes: the current state of the art and
perspectives. Environmental Science and Pollution Research, 24(5), 4433–
4446.
Duxson, P., & Provis, J. L. (2008). Designing precursors for geopolymer cements.
61
Journal of the American Ceramic Society, 91(12), 3864–3869.
El-Naggar, K. A. M., Amin, S. K., El-Sherbiny, S. A., & Abadir, M. F. (2019).

Preparation of geopolymer insulating bricks from waste raw materials.
Fernández-Jiménez, A., & Palomo, A. (2007). Factors affecting early compressive

strength of alkali activated fly ash (OPC-free) concrete | Factores que afectan al
desarrollo inicial de resistencias a compresión en hormigones de ceniza volante
activados alcalinamente (sin OPC). Materiales de Construccion, 57(287), 7–22.
Food and Agriculture Organization of the United Nations (FAO). (2010). Future
fibres.
Habert, G. (2013). Assessing the environmental impact of conventional and “green”

cement production. In Eco-Efficient Construction and Building Materials: Life
Cycle Assessment (LCA), Eco-Labelling and Case Studies (pp. 199–238).
Hardjito, D., & Rangan, B. V. (2005). Development and properties of low-calcium

fly ash-based geopolymer concrete. Curtin University of Technology.
He, J., Jie, Y., Zhang, J., Yu, Y., & Zhang, G. (2013). Synthesis and characterization
of red mud and rice husk ash-based geopolymer composites. Cement and
Concrete Composites, 37, 108–118.
Hussin, M. W., Bhutta, M. A. R., Azreen, M., Ramadhansyah, P. J., & Mirza, J.
(2015). Performance of blended ash geopolymer concrete at elevated
temperatures. Materials and Structures/Materiaux et Constructions, 48(3), 709–
720.
Jackson, M., Deocampo, D., Marra, F., & Scheetz, B. (2010). Mid-Pleistocene
pozzolanic volcanic ash in ancient Roman concretes. Geoarchaeology, 25(1),
36–74.
Juenger, M. C. G., Winnefeld, F., Provis, J. L., & Ideker, J. H. (2011). Advances in
alternative cementitious binders. Cement and Concrete Research, 41(12), 1232–
62
1243.
Khale, D., & Chaudhary, R. (2007). Mechanism of geopolymerization and factors

influencing its development: A review. Journal of Materials Science, 42(3),
729–746.
Kim, Y. Y., Lee, B. J., Saraswathy, V., & Kwon, S. J. (2014). Strength and durability
performance of alkali-activated rice husk ash geopolymer mortar. Scientific
World Journal, 2014.
Krishnan, L., Karthikeyan, S., Nathiya, S., & Suganya, K. (2014). Geopolymer
Concrete an Eco-Friendly Construction Material. International Journal of
Research in Engineering and Technology, 03(11), 164–167.
Lemougna, P. N., MacKenzie, K. J. D., & Melo, U. F. C. (2011). Synthesis and

thermal properties of inorganic polymers (geopolymers) for structural and
refractory applications from volcanic ash. Ceramics International, 37(8), 3011–
3018.
Li, Z., Zhang, S., Zuo, Y., Chen, W., & Ye, G. (2019). Chemical deformation of
metakaolin based geopolymer. Cement and Concrete Research, 120, 108–118.
Lionetto, F., & Maffezzoli, A. (2009). Polymer Characterization by Ultrasonic Wave

Propagation. Advances in Polymer Technology, 27(2), 63–73.
McLellan, B. C., Williams, R. P., Lay, J., Van Riessen, A., & Corder, G. D. (2011).
Costs and carbon emissions for geopolymer pastes in comparison to ordinary
portland cement. Journal of Cleaner Production, 19(9–10), 1080–1090.
Miller, S. A., John, V. M., Pacca, S. A., & Horvath, A. (2018). Carbon dioxide
reduction potential in the global cement industry by 2050. Cement and Concrete
Research, 114, 115–124.
Moon, J., Bae, S., Celik, K., Yoon, S., Kim, K. H., Kim, K. S., & Monteiro, P. J. M.
(2014). Characterization of natural pozzolan-based geopolymeric binders.
Cement and Concrete Composites, 53, 97–104.
63
MTS. (2015). Machine Technology Systems.
Muñoz, J. F., Easton, T., & Dahmen, J. (2015). Using alkali-activated natural
aluminosilicate minerals to produce compressed masonry construction
materials. Construction and Building Materials, 95, 86–95.
Nagalia, G., Park, Y., Ph, D., Asce, M., Abolmaali, A., Ph, D., Asce, M., Aswath, P.,
& Ph, D. (2016). Compressive Strength and Microstructural Properties of Fly
Ash – Based Geopolymer Concrete. Journal of Materials in Civil Engineering,
28(12), 1–11.
Oyun-Erdene, G., & Temuujin, J. (2019). Effect of mechanical activation of fluidized

bed fly ash on geopolymer properties. Solid State Phenomena, 288, 51–58.
Palomo, A., Grutzeck, M. W., & Blanco, M. T. (1999). Alkali-activated fly ashes: A
cement for the future. Cement and Concrete Research, 29(8), 1323–1329.
Pan, Z., Sanjayan, J. G., & Collins, F. (2014). Effect of transient creep on
compressive strength of geopolymer concrete for elevated temperature
exposure. Cement and Concrete Research, 56, 182–189.
Ranjbar, N., Mehrali, M., Alengaram, U. J., Metselaar, H. S. C., & Jumaat, M. Z.
(2014). Compressive strength and microstructural analysis of fly ash/palm oil
fuel ash based geopolymer mortar under elevated temperatures. Construction
and Building Materials, 65, 114–121.
RILEM TECHNICAL COMMITTEES. (2000). Recommendations of RILEM TC

129-MHT: Test methods for mechanical properties of concrete at high
temperatures. Part 8: Steady-state creep and creep recovery for service and
accident conditions. Materials and Structures/Materiaux et Constructions,
33(225), 6–13.
Rodríguez Camacho, R. E., & Uribe Afif, R. (2002). Importance of using the natural
pozzolans on concrete durability. Cement and Concrete Research, 32(12),
1851–1858.
64
Ryu, G. S., Lee, Y. B., Koh, K. T., & Chung, Y. S. (2013). The mechanical
properties of fly ash-based geopolymer concrete with alkaline activators.
Santaella Valencia, L. E. (2001). Caracterización física, química y mineralógica de

las cenizas volantes. Ciencia e Ingeniería Neogranadina, 10, 47–62.
Schneider, M., Romer, M., Tschudin, M., & Bolio, H. (2011). Sustainable cement
production-present and future. Cement and Concrete Research, 41(7), 642–650.
SENCICO. (2006). Norma Técnica de Edificaciones E.070 Albañilería. El Peruano,

295–309.
Silva, G., Castañeda, D., Kim, S., Castañeda, A., Bertolotti, B., Ortega-San-Martin,
L., Nakamatsu, J., & Aguilar, R. (2019). Analysis of the production conditions
of geopolymer matrices from natural pozzolana and fired clay brick wastes.
Silva, G., Salirrosas, J., Ruiz, G., Kim, S., Nakamatsu, J., & Aguilar, R. (2019).
Evaluation of fire, high-temperature and water erosion resistance of fiber-
reinforced lightweight pozzolana-based geopolymer mortars. IOP Conference
Series: Materials Science and Engineering, 706.
Soria Santamaría, F. (1983). Las puzolanas y el ahorro energético en los materiales

de construcción. Materiales de Construcción, 33(190–191), 69–84.
Suksiripattanapong, C., Horpibulsuk, S., Chanprasert, P., Sukmak, P., & Arulrajah,
A. (2015). Compressive strength development in fly ash geopolymer masonry
units manufactured from water treatment sludge. Construction and Building
Materials, 82, 20–30.
Tchadjié, L. N., Djobo, J. N. Y., Ranjbar, N., Tchakouté, H. K., Kenne, B. B. D.,
Elimbi, A., & Njopwouo, D. (2016). Potential of using granite waste as raw
material for geopolymer synthesis. Ceramics International, 42(2), 3046–3055.
Thokchom, S., Ghosh, P., & Ghosh, S. (2009). Acid Resistance of Fly ash based
65
Geopolymer mortars. International Journal of Recent Trends in Engineering,
1(6), 36–40.
Turner, L. K., & Collins, F. G. (2013). Carbon dioxide equivalent (CO2-e)

emissions: A comparison between geopolymer and OPC cement concrete.
U.S. Geological Survey. (2020). Mineral Commodity Summaries 2019.
Valenzuela Herrera, M. E. (2013). Estudio Experimental De Las Propiedades De

Geopolímeros Sintetizados a Partir De Puzolana Natural (Memoria para optar
al título de ingeniero civil). UNIVERSIDAD DE CHILE.
Vásquez, A., Cárdenas, V., Robayo, R. A., & de Gutiérrez, R. M. (2016).

Geopolymer based on concrete demolition waste. Advanced Powder
Technology, 27(4), 1173–1179.
Yan, L., Kasal, B., & Huang, L. (2016). A review of recent research on the use of
cellulosic fibres, their fibre fabric reinforced cementitious, geo-polymer and
polymer composites in civil engineering. Composites Part B: Engineering, 92,
94–132.
Yuan, Y., & Lee, T. R. (2013). Contact Angle and Wetting Properties. Surface
Science Techniques, 51(1), 3–34.
66

Salirrosas Tanta Jorge Geopolímeros Industria Construcción

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Salirrosas Tanta Jorge Geopolímeros Industria Construcción

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Salirrosas Tanta Jorge Geopolímeros Industria Construcción

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL

Jorge Anderson SALIRROSAS TANTA

ASESORA: SUYEON KIM DE AGUILAR

Lima, abril de 2020

Mi gratitud a la Profesora Suyeon Kim, asesora de mi tesis, al profesor Rafael Aguilar

Así mismo, mi agradecimiento a todos mis compañeros, colegas y amigos que me

Agradezco a la Compañía Minera de Agregados Calcáreos S.A. (COMACSA) y a su

Igualmente quiero expresar mi reconocimiento al Consejo Nacional de Ciencia,

Finalmente, un especial agradecimiento a toda mi familia, mis padres y mis hermanos,

INDICE GENERAL ............................................................................................... iii

INDICE DE FIGURAS ........................................................................................... vi

INDICE DE TABLAS .......................................................................................... viii

1.1 Motivación ................................................................................................ 2

1.2 Objetivos de tesis ....................................................................................... 3

1.2.1 Objetivo general ................................................................................. 3

1.2.2 Objetivos específicos .......................................................................... 3

1.4 Organización de la tesis ............................................................................. 4

2. CONCEPTOS GENERALES DE LOS GEOPOLÍMEROS .............................. 6

2.2 Geopolímeros ............................................................................................ 9

2.3 Proceso de geopolimerización .................................................................... 9

2.4 Propiedades de los geopolímeros ..............................................................10

2.4.1 Propiedades químicas ........................................................................10

2.4.2 Propiedades físicas ............................................................................12

2.5 Componentes del geopolímero ..................................................................12

2.5.1 Material precursor..............................................................................12

2.5.2 Solución alcalina ...............................................................................13

2.6 Puzolana ...................................................................................................13

2.6.1 Clasificación de la puzolana ...............................................................14

2.6.2 Características de la puzolana natural.................................................14

2.7.1 Clasificación de la ceniza volante ......................................................15

2.7.2 Características de la ceniza volante ....................................................15

2.8 Uso de la puzolana y la ceniza volante en la construcción .........................16

3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE PRODUCCIÓN DE MATRICES DE

3.2 Descripción de los materiales ....................................................................18

3.2.1 Ceniza volante clase F .......................................................................18

3.2.2 Solución alcalina ...............................................................................21

3.3 Caracterización de la matriz de geopolímero a base de ceniza volante .......22

3.4 Preparación de muestras............................................................................25

3.4.1 Fabricación de geopolímero ...............................................................25

3.4.2 Variables del análisis .........................................................................25

3.5 Resultados y discusión ..............................................................................27

3.5.1 Efecto de la relación molar SiO2 y Na2O (MS) de la solución alcalina 27

3.5.2 Efecto de contenido de Na2O de la solución alcalina ..........................28

3.5.3 Efecto del contenido de agua de la solución alcalina ..........................30

3.5.4 Efecto de la temperatura de curado de las muestras ............................32

3.5.5 Efecto del tiempo de curado de las muestras ......................................34

4. DESARROLLO DE UN BLOQUE DE GEOPOLÍMERO LIGERO A BASE DE

4.2 Descripción de materiales .........................................................................39

4.2.1 Puzolana natural ................................................................................39

4.2.2 Solución alcalina ...............................................................................40

4.2.3 Agente espumante..............................................................................40

4.2.4 Agregado fino ....................................................................................40

4.3 Proceso de producción de un bloque de construcción ................................42

4.3.1 Dimensiones del bloque .....................................................................42

4.3.2 Proceso de producción .......................................................................43

4.4 Caracterización física y mecánica .............................................................44

4.4.1 Caracterización física .........................................................................44

4.4.2 Caracterización mecánica ..................................................................45