Efectos de La Adición Del Tantalio Sobre La Biocompatibilidad de Los Implantes de Titanio

UNIVERSIDAD DE LAS PALMAS DE GRAN CANARIA
Departamento de Ingeniería Mecánica. Ciencia de los Materiales
TESIS DOCTORAL
EFECTOS DE LA ADICIÓN DEL TANTALIO
SOBRE LA BIOCOMPATIBILIDAD DE LOS
IMPLANTES DE TITANIO
Víctor Carlos Bolaños Rodríguez
Las Palmas de Gran Canaria Noviembre 2015

UNIVERSIDAD DE LAS PALMAS DE GRAN CANARIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA. CIENCIA DE LOS MATERIALES
Programa de Doctorado Tecnología Industrial
(Bienio 2006-2008)
TESIS DOCTORAL
EFECTOS DE LA ADICIÓN DEL TANTALIO SOBRE LA

BIOCOMPATIBILIDAD DE LOS IMPLANTES DE TITANIO
Memoria presentada, en cumplimiento de los requisitos para optar al grado de DOCTOR

EN INGENIERÍA INDUSTRIAL, por:
D. Víctor Carlos Bolaños Rodríguez
Directora de Tesis:
Dra. Doña Julia Claudia Mirza Rosca
La Directora El Doctorando
Las Palmas de Gran Canaria, Noviembre 2015

AGRADECIMIENTOS
Mi más sincero agradecimiento a mi esposa e hijos por su paciencia, en especial a Elena por
su ayuda con las aplicaciones informáticas; así como a los compañeros de los Laboratorios de
Nanotecnología y del C.I.D.I.A. por su colaboración en las distintas fases de la Tesis. Y como no a mi
“Gran Maestra” y Tutora la Doctora Doña Julia Claudia Mirza Rosca.
Gracias de todo corazón.

RESUMEN
Efectos de la adición del tantalio sobre la biocompatibilidad de los implantes de titanio
El desarrollo de esta Tesis trata de comprobar el comportamiento a nivel de biocompatibilidad y

osteointegración de la adición de Tantalio en diversas aleaciones de Titanio como elemento base.
Nos preguntamos ¿ porqué utilizar Tantalio en estas aleaciones ?. Todo surge por unas intervenciones
quirúrgicas realizadas en el Hospital Universitario de Tenerife, para la revisión de prótesis ya
implantadas. Se comprueba que la prótesis tenía, como uno de los componentes, el Tantalio,
aportando éste una buena osteointegración, que según los cirujanos competentes favorecían el
crecimiento óseo, que además, con el Titanio, se aprovechaba la buena resistencia mecánica.
Por lo tanto teníamos una aleación con unas características excelentes: buena resistencia mecánica y
una notable integración en el tejido óseo humano.
Ya que la finalidad de la utilización de implantes-prótesis es la de complementar y sustituir a
alguna parte del cuerpo humano con el fin de obtener una mejor calidad de vida. Los estudios que se
han realizado sobre aquellos han de ser los más concretos y fiables posibles. De aquí, el utilizar las
distintas técnicas de las que disponemos en la actualidad, para que una vez realizados los ensayos
correspondientes, extraer unas conclusiones de máxima fiabilidad.
Para caracterizar las aleaciones a estudiar, se han empleado ensayos mecánicos,
electroquímicos, metalográficos complementados con técnicas de microscopía electrónica, difracción
de Rayos X y de Efecto Túnel.
De los ensayos mecánicos utilizaremos el ensayo de Micro dureza, ya que nos da información sobre su
composición. Resistencia al desgaste, influencia de los tratamientos térmicos o mecánicos que hayan
sufrido, etc….. Utilizaremos el Ensayo Vickers (destructivo estático) valorando entre otras
características, la cohesión de los materiales en estudio.
Los ensayos electroquímicos lo haremos en corriente continua para conocer el potencial y la velocidad
de corrosión; y en corriente alterna para ensayar la espectroscopia de impedancia electroquímica. La
principal ventaja de estas técnicas es que permiten simular los procesos electroquímicos de corrosión,
obteniendo unos resultados muy precisos en corto espacio de tiempo.
La técnica metalográfica nos permite conocer las propiedades de las fases presentes en las aleaciones.
Estimamos, en base a la fotografía captada con el microscopio, el contenido de los elementos de la
aleación, determinar los factores de los cuales depende el tamaño de grabo de un material y conocer
su influencia sobre las propiedades mecánicas de éste.
La técnica de observación con el microscopio electrónico nos confirmará la composición principal de
cada una de las aleaciones, así como los detalles de la distribución de otros elementos que componen
la muestra.
Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 3

La difracción de Rayos X nos dará, tal como sucedía también en la observación con el microscopio
electrónico, la ausencia de óxidos.
En el microscopio de Efecto Túnel, obtendremos la distribución a nivel atómico de la capa superficial de
las muestras, la rugosidad que presenta cada una de ellas.
Para finalizar haremos las conclusiones de las muestras analizadas y propondremos algunas
líneas de investigación basadas en la fabricación e implementación en animales de la muestra con las
mejores propiedades para las posibles aplicaciones biomédicas.
4 Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

INDICE
Capitulo 1
Introducción
1.1 Biomateriales y Biocompatibilidad .........................................................15
1.1.1 ¿Qué es un biomaterial? ......................................................................15
1.1.1.1 Evolución del concepto de biomaterial ...................................16
1.1.1.2 Tipo de biomateriales ..............................................................17
1.1.2 Biocompatibilidad y corrosión ..............................................................17
1.1.3 Propiedades mecánicas de los biomateriales .....................................20
1.2 La osteointegración ....................................................................................22
1.3 La osteogénesis ...........................................................................................23
1.4 La osteoinducción y osteoconducción ..................................................24
1.5 Biomecánica del hueso ..............................................................................25
1.6 Titanio ...................................................................................................26
1.6.1 Historia ..................................................................................................27
1.6.2 Obtención del Titanio ...........................................................................28
1.6.3 Características de las aleaciones de Titanio ......................................31
1.6.3.1 Formas alotrópicas del Titanio ................................................33
1.6.3.1.1 Aleaciones alfa ................................................36
1.6.3.1.2 Aleaciones alfa/beta ........................................38
1.6.3.2 Microestructura de las aleaciones de Titanio .........................41
1.6.4 Titanio comercialmente puro ...............................................................41
1.6.5 Propiedades físicas ..............................................................................43
1.6.6 Propiedades químicas .........................................................................44
1.6.7 Propiedades mecánicas .......................................................................45
1.6.8 Aplicaciones del Titanio .......................................................................46
1.6.8.1 Aplicaciones biomédicas: Titanio quirúrgico ...........................46
1.6.8.2 Otros usos ................................................................................48
1.7 Tantalio ...................................................................................................49
1.7.1 Historia ..................................................................................................49
1.7.2 Obtención del Tantalio .........................................................................50
1.7.3 Formas alotrópicas del Tantalio ..........................................................51
1.7.4 Propiedades físicas ..............................................................................51
1.7.5 Propiedades químicas .........................................................................52
1.7.6 Propiedades mecánicas .......................................................................52
1.7.7 Aplicaciones del Tantalio .....................................................................53
1.7.8 Osteointegración del Tantalio poroso ..................................................53
1.8 Fundamentos teóricos de la corrosión ..................................................54
1.8.1 Introducción .........................................................................................54

1.8.2 Corrosión electroquímica o húmeda ...................................................54

1.8.2.1 Mecanismos electroquímicos ..................................................55
1.8.3 Tendencia a la corrosión ......................................................................56
1.8.4 Potenciales de electrodos ....................................................................58
1.8.5 Oxidación ..............................................................................................59
1.8.6 Pasividad ..............................................................................................61
1.8.7 Corrosión en implante metálicos ........................................................ 61
1.8.8 Requisitos básicos que deben cumplir los implantes .........................62
Capitulo 2
Parte experimental
2.1 Aparatos y equipos de medida utilizados .............................................67
2.1.1 Sierra lineal de precisión ......................................................................67
2.1.2 Arco de sierra .......................................................................................68
2.1.3 Pie de rey digital ...................................................................................68
2.1.4 Máquina de empastillado ....................................................................69
2.1.5 Balanza de precisión ............................................................................70
2.1.6 Taladro de sobremesa .........................................................................70
2.1.7 Pulidora metalográfica .........................................................................71
2.1.8 Baño termostático ................................................................................72
2.1.9 Potenciostato/Galvanostato .................................................................73
2.1.10 Multímetro .............................................................................................75
2.1.11 Microscopio metalográfico ...................................................................76
2.1.12 Microdurómetro ....................................................................................78
2.1.13 Microscopio de efecto túnel .................................................................79
2.1.14 Microscopio electrónico de barrido ......................................................81
2.1.15 Difractómetro de rayos X .....................................................................83
2.1.16 Software utilizados ...............................................................................84
2.2 Materiales y reactivos. Obtención de lingotes en bruto,
preparación de las probetas a estudiar y reactivos empleados .....85
2.2.1 Material objeto de la investigación ......................................................85
2.2.1.1 Materias primas utilizadas .......................................................88
2.2.1.2 Preparación de las materias primas ........................................88
2.2.1.3 Dosificación ..............................................................................89
2.2.1.4 Carga del crisol de fusión ........................................................89
2.2.1.5 Ventilación y realización de atmosfera controlada .................89
2.2.1.6 Fusión .......................................................................................90
2.2.1.7 Moldeado ..................................................................................90

2.2.1.8 Carga para la re-fusión, re-moldeado y extracción final

de los lingotes ..........................................................................90
2.2.2 Resina acrílica ......................................................................................91
2.2.3 Papel de esmeril ...................................................................................91
2.2.4 Alúmina .................................................................................................92
2.2.5 Obtención de probetas .........................................................................93
2.2.5.1 Corte de las probetas ..............................................................93
2.2.5.2 Empastillado de las probetas ..................................................94
2.2.5.3 Preparación de los electrodos .................................................95
2.2.5.4 Desbaste y pulido de las probetas. ..........................................98
2.2.6 Electrodos .......................................................................................... 100
2.2.6.1 Electrodo de referencia ........................................................ 100
2.2.6.2 Electrodo auxiliar .................................................................. 102
2.2.6.3 Hilo de Platino-iridio .............................................................. 103
2.2.7 Reactivos ........................................................................................... 103
2.2.7.1 Solución Ringer (simulación de fluido fisiológico) ............... 103
2.2.7.2 Disolución para los ataques metalográficos en
blanco/negro ......................................................................... 104
2.2.7.3 Disolución para los ataques metalográficos en color .......... 105
2.3 Técnicas aplicadas ................................................................................... 105
2.3.1 Metalografía ....................................................................................... 105
2.3.1.1 Ataque ................................................................................... 106
2.3.1.1.1 Ataque químico ...................................................... 107
2.3.1.1.2 Reactivos de ataque .............................................. 109
2.3.1.1.3 Procedimiento para el ataque ............................... 109
2.3.1.2 Ensayo metalográfico ........................................................... 110
2.3.2 Dureza (Microdureza) ....................................................................... 112
2.3.2.1 Método Vickers ..................................................................... 113
2.3.2.1.1 Determinación de la expresión de
profundidad de huella ........................................................... 117
2.3.2.1.2 Realización del ensayo ......................................... 118
2.3.2.1.3 Designación de la dureza Vickers ........................ 121
2.3.3 Ensayos electroquímicos en c.c. ...................................................... 121
2.3.3.1 Determinación del potencial de corrosión ............................ 123
2.3.3.2 Leyes de Faraday ................................................................. 124
2.3.3.3 Ensayos de corrosión ........................................................... 126
2.3.4 Espetroscopía de impedancia electroquímica (EIS) ........................ 132
2.3.4.1 Introducción ........................................................................... 132
2.3.4.2 Fundamentos de espectroscopia de impedancia
electroquímica ....................................................................... 135

2.3.4.3 Impedancia de los distintos elementos pasivos de un circuito

eléctrico. Diagramas de Argand y Nyquist ........................... 138
2.3.4.4 Concepto de circuito equivalente ......................................... 140
2.3.4.4.1 Circuito equivalente de Randels 142
2.3.4.5 Diagramas de Bode .............................................................. 149
2.3.5 Microscopía de Efecto Túnel (STM) ................................................. 150
2.3.5.1 Introducción ........................................................................... 150
2.3.5.2 Funcionamiento de un Microscopio de efecto túnel (STM) . 151
2.3.5.3 Tuneleo de electrones y corriente túnel ............................... 152
2.3.5.4 Resolución espacial .............................................................. 154
2.3.5.5 Espectroscopía túnel. Curvas I-V. Densidad local de
estados .............................................................................................. 155
2.3.5.6 Modos de operación de un STM .......................................... 156
2.3.5.7 Vibraciones mecánicas ......................................................... 158
2.3.5.8 Puntas ................................................................................... 158
2.3.5.9 Colocación de la muestra en el porta-muestra .................... 159
2.3.5.10 Preparación de la punta de Pt-Ir ........................................ 160
2.3.6 Microscopía electrónica de barrido (SEM) ....................................... 160
2.3.6.1 Introducción ........................................................................... 160
2.3.6.2 Componentes ........................................................................ 161
2.3.6.3 Funcionamiento .................................................................... 162
2.3.6.4 Aplicaciones .......................................................................... 163
2.3.7 Difracción de Rayos X (XRD) ........................................................... 163
2.3.7.1 Introducción ........................................................................... 163
2.3.7.2 Componentes ........................................................................ 163
2.3.7.3 Funcionamiento .................................................................... 165
2.3.7.4 Aplicaciones .......................................................................... 167
Capítulo 3
Resultados Obtenidos
3.1 Introducción ............................................................................................... 171
3.2 Resultados de la observación microscópica .................................... 171
3.2.1 Ataque metalográfico para la obtención en blanco y negro de
fases ................................................................................................ 171
3.2.1.1 Ti5Ta con aumento x300 ...................................................... 171
3.2.1.3 Ti25Ta con aumento x150 .................................................... 173

3.2.2 Ataque metalográfico para la obtención de la policromía

de las fases ....................................................................................... 175
3.3 Resultados de la microdureza ............................................................... 179
3.3.1 Microdurezas de probetas ................................................................ 179
3.3.1.1 Ti5Ta ..................................................................................... 179
3.3.1.2 Ti25Ta ................................................................................... 184
3.3.1.3 Resumen de microdurezas ................................................... 188
3.3.1.4 Determinación de la profundidad de la huella ..................... 188
3.4 Resultados de los ensayos electroquímicos ..................................... 189
3.4.1 Corrosión a temperatura ambiente ................................................... 191
3.4.1.1 Resultado de los ensayos durante 30 minutos .................... 191
3.4.2 Corrosión a 60º durante 24 horas .................................................... 193
3.4.2.1 Resultado de los ensayos durante 24 horas a 60º .............. 193
3.4.3 Velocidad de corrosión a temperatura ambiente ............................. 196
3.4.3.1 Resultado de los ensayos a temperatura ambiente ............ 196
3.5 Resultados de espectroscopia de impedancia ................................. 199
3.5.1 Exposición del espectro de impedancia ........................................... 199
3.5.1.1 Impedancias obtenidas según la muestra de la aleación ... 199
3.5.1.2 Impedancias obtenidas según la tensión aplicada .............. 203
3.5.2 Ajuste y análisis de los circuitos equivalentes ................................. 211
3.5.2.1 Elementos de los circuitos equivalentes .............................. 211
3.5.2.2 Selección del circuito equivalente ........................................ 215
3.5.2.3 Aleación de Ti con un 5% de Tantalio ................................ 217
3.5.2.4 Aleación de Ti con un 25% de Tantalio .............................. 218
3.6 Resultados de las observaciones realizadas con el microscopio
electrónico de barrido ................................................................................. 221
3.6.1 Aleación Ti5Ta .................................................................................. 221
3.6.2 Aleación Ti15Ta ................................................................................ 224
3.6.3 Aleación Ti25Ta ................................................................................ 227
3.6.4 Aleación Ti30Ta ................................................................................ 230
3.7 Resultados de las observaciones realizadas con el microscopio
de efecto túnel ............................................................................................. 233
3.8 Resultados de las observaciones realizadas con el difractómetro
de Rayos X ................................................................................................ 239
3.9 Interpretación de los resultados ............................................................... 242

3.9.1 Introducción ....................................................................................... 242

3.9.2 Metalografía ....................................................................................... 243
3.9.3 Micro dureza ...................................................................................... 244
3.9.4 Potencial y velocidad de corrosión ................................................... 247
3.9.5 EIS ................................................................................................ 248
3.9.6 STM ................................................................................................ 257
3.9.7 SEM ................................................................................................ 260
3.9.8 XRD ................................................................................................ 261
Capítulo 4
Conclusiones ......................................................................................... 265
Capítulo 5
Bibliografía ......................................................................................... 271
Capitulo 6
Anexos
Anexo I Relación de figuras ....................................................... 279
Anexo II Relación de tablas ......................................................... 293
Anexo III Parámetros de impedancia ........................................... 299
Anexo IV Trabajos derivados de la Tesis ..................................... 329

CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 Biomateriales y Biocompatibilidad
1.1.1 ¿Que es un biomaterial?
Se han propuesto muchas definiciones diferentes; tal vez tantas como libros de texto sobre el tema
hayan sido publicados. Por lo tanto, no existe una única definición obtenida por el acuerdo general
entre los expertos en el campo. Sin embargo, las siguientes definiciones [1] dan una idea general de las
cosas que abarcan:
a) Material utilizado en un dispositivo médico, pensado para interactuar mutuamente con

sistemas biológicos.
b) Cualquier sustancia o combinación de sustancias de origen natural o artificial que pueda ser
usada durante cierto tiempo como un todo o como parte de un sistema que permita tartar,
aumentar o reemplazar algún tejido, órgano o función del cuerpo humano.
c) Material sintético empleado para reemplazar parte de un sistema vivo o que está en íntimo
contacto con fluidos biológicos.
El hecho concreto es que los biomateriales están preparados para ser utilizados en seres vivos y su
estudio es un tema que tiene un auge indiscutible en la actualidad y que ha experimentado un
espectacular avance en los últimos años, motivado fundamentalmente por el hecho de que la
esperanza de vida de la población aumenta de forma considerada [1].
Los requisitos que debe cumplir un biomaterial se pueden resumir [2] en:
1) Ser biocompatible, aceptado por el organismo receptor, y no provocar que éste

desarrolle mecanismos de rechazo ante la presencia del biomaterial.
2) No ser tóxico, ni carcinógeno.
3) Ser químicamente estable, o biodegradable en productos no tóxicos, al menos durante el

tiempo programado, ya que hay biomateriales biodegradables y biomateriales permanentes.
4) Tener una resistencia mecánica adecuada.
5) Tener una resistencia a la fatiga adecuada.
6) Tener una densidad y peso adecuados.

7) Tener un diseño de ingeniería perfecto; esto es, el tamaño y la forma del implante deben de
ser adecuados.
1.1.1.1 Evolución del concepto de biomaterial
El uso de materiales para la elaboración de utensilios se asocia a la historia de la humanidad desde

tiempos remotos y dio lugar al desarrollo de tecnologías, las que en muchos casos, definieron el
avance de las grandes civilizaciones.
La búsqueda de soluciones alternativas para muchos procesos tisulares patológicos que aún
carecen de tratamiento eficaz, junto con el avance en el diseño de materiales y en el conocimiento de
los procesos biológicos, ha motivado el nacimiento del mundo de los biomateriales, y, unido a éste, el
de la Ingeniería de tejidos.
Los biomateriales cumplen desde una función mecánica, siendo un claro ejemplo las prótesis
ortopédicas, hasta una función eléctrica, como es el caso de los marcapasos o químico-biológica, como
en el caso de membranas para diálisis. De esta forma están involucrados en su desarrollo un amplio
espectro de especialistas, como físicos, químicos, médicos e ingenieros de materiales, entre otros.
La investigación en el área de los biomateriales se inició hace ya muchos siglos. Es posible

encontrar trazas de prótesis implantadas en momias egipcias, como es el caso del dedo de Greville
Chester, con una antigüedad del año 600 A.C. [3]. Ver fig. 1.1
Figura 1.1. Imágenes de prótesis del Antiguo Egipto.

Sin embargo, es a partir de la Segunda Guerra Mundial, que en el intento de resolver los problemas
cotidianos, asociados al tratamiento de pacientes, aparece un vasto campo asociado a la tecnología
médica y en concreto va tomando cuerpo la llamada ciencia de los biomateriales [4]. Ver fig. 1.2
Figura 1.2. Prótesis de cadera, tobillo y de rodilla
1.1.1.2 Tipos de biomateriales
La clasificación de los biomateriales puede realizarse atendiendo a su comportamiento cuando se

implantan o bien atendiendo a su naturaleza química. Aunque en el diseño de una prótesis pueden
combinarse varios productos, según la naturaleza química de los biomateriales sintéticos se pueden
establecer tres grandes grupos:
 Metales (Aleaciones de titanio, aceros de bajo contenido de carbón….).

 Cerámicas (Óxidos de aluminio, aluminatos de calcio, óxidos de titanio….).
 Polímeros (Siliconas, teflón, nylon,…).
 Un cuarto grupo, menos extendido, lo componen los semiconductores para el diseño
de aquellos implantes que, por ejemplo, requieran biosensores. A todos estos habría
que añadir los materiales de origen biológico [5].
1.1.2 Biocompatibilidad y corrosión
La corrosión de los implantes quirúrgicos es un fenómeno crítico, porque afecta tanto la

biocompatibilidad, como la integridad estructural de las prótesis.
Por lo tanto, el material empleado no debe originar reacciones biológicas adversas, y debe
mantener su estabilidad y sus propiedades funcionales una vez implantado.

La corrosión y la disolución de las capas superficiales del material son dos mecanismos que
pueden derivar en la introducción de iones metálicos en el cuerpo, originando eventuales efectos
adversos por reacción biológica a los mismos. Ver fig. 1.3
Figura 1.3. Daños producidos por corrosión y abrasión en un vástago femoral.
La degradación de los materiales de implantes se debe generalmente a una combinación de

efectos electroquímicos, como la corrosión, y de efectos mecánicos.
Debido a la tendencia actual en el empleo de prótesis para resolver problemas de personas cada
vez más jóvenes, combinado esto con la longevidad promedio creciente de la población, la demanda de
propiedades como la duración y la resistencia a la corrosión en los materiales usados en la fabricación
de prótesis es cada vez más exigente.
Entre los efectos adversos de la liberación de iones metálicos del medio orgánico pueden citarse la
interferencia con el crecimiento de tejidos en las inmediaciones del implante, la interferencia con las
reacciones sistémicas del cuerpo humano y el transporte y deposición de iones metálicos en sitios u
órganos específicos. Además, siempre existe la preocupación por los efectos carcinogénicos de
materiales extraños en el cuerpo, especialmente durante períodos prolongados, superiores a los 20
años.
La Biocompatibilidad es la habilidad de un material para ser aceptado por el cuerpo del paciente y
que, además, no irrite a los tejidos circundantes, no provoque una respuesta inflamatoria, no produzca
reacciones alérgicas y que no tenga efectos que puedan producir cáncer.

Dado que la biocompatibilidad busca la aceptabilidad biológica, esta puede examinarse a varios niveles
de interacción:
 La interacción entre el material y los tejidos.

 La reacción resultante de la degradación del material.
 Factores mecánicos (elasticidad, tenacidad etc.) o físicos.
Además la interacción debe considerarse tanto del implante hacia el tejido como a la inversa.
Cualquier riesgo biológico que pueda ser consecuencia de la utilización de biomateriales, depende de
una serie de factores incluyendo el uso, frecuencia, duración de la exposición, cantidad o identidad de
sustancias migradas al cuerpo humano así como la actividad biológica de dicha sustancia [105].
Estudios sobre tolerancia de los tejidos, realizados en perros y conejos han mostrado que el platino
es el menos irritativo de la familia de los metales puros, que incluye además al oro, la plata y el plomo.
También se ha demostrado que la biocompatibilidad, entendida como la minimización de reacciones de
los tejidos, es buena frente a aleaciones de cobalto-cromo, acero inoxidable tipo 316L y titanio. En
algunos casos, sin embargo, resulta difícil separar la reacción de los tejidos al material empleado en la
fabricación de la prótesis, de la respuesta biológica a la morfología y tamaño particulares de un
implante dado.
Se ha encontrado que determinados individuos son especialmente sensibles a los metales y

algunos otros desarrollan esta sensibilidad luego de un tiempo de realizado el implante.
Parece demostrado también que algunos efectos tales como el dolor y la irritación derivados de
implantes de acero inoxidable, pueden deberse a la liberación de iones de níquel como consecuencia
de algún proceso de degradación o corrosión del material.
Por otra parte, los implantes deben soportar adecuadamente las cargas impuestas, manteniendo su
resistencia mecánica. Las prótesis de las extremidades inferiores, por ejemplo, están expuestas a
esfuerzos del orden de dos a tres veces el peso del sujeto y la articulación de la cadera soporta
alrededor de siete a once veces el peso. La resistencia a la fatiga es otra consideración primordial
cuando se considera que el metal puede llegar a estar sujeto hasta unos tres millones de ciclos por
año, dependiendo de la función de la prótesis [6].

1.1.3 Propiedades mecánicas de los biomateriales
El material debe mantener unas características mecánicas parecidas a las del hueso, para que las
cargas transmitidas en el implante favorezcan la remodelación del tejido óseo y la calcificación.
En líneas generales, se enumeran las principales características [6] a considerar en un material

desde el punto de vista de su comportamiento mecánico. Éstas son:
 Los módulos elásticos del material, principalmente el módulo de Young (E) y el módulo
de rigidez (G).
 El límite elástico, puesto que en algunas aplicaciones es deseable y en otras evitables

el que puedan producirse deformaciones permanentes.
Figura 1.4. Gráfica de esfuerzo-deformación mostrando el límite de elasticidad lineal.
Figura 1. 5. Curva esfuerzo-deformación.

 La ductilidad junto con un límite elástico bajo es ocasionalmente requerida para la

conformación del implante en el acto quirúrgico, de manera que pueda adecuarse su
forma a la del elemento biológico sobre el que se actúa. La aplicación de un implante
requiere ductilidad, con una elongación que excede del 12%. El tratamiento de las
fracturas en los implantes son formados con el contorno del hueso y son cargados
duramente durante la inserción, por lo tanto, el límite elástico ocasionalmente es
excedido.
 La tenacidad del material es en términos generales, deseada, puesto que es

importante disponer de un implante capaz de absorber energía mecánica. Ver fig. 1.5
 La resistencia a la rotura es un dato importante de diseño y que, obviamente, lo limita y

determina en función de las solicitaciones que actuaran en vida sobre el implante. Ver
fig. 1.6
Figura 1. 6. Resistencia a la rotura: resistencia y deformación máxima
 La resistencia a la fatiga, como la resistencia a la rotura, es un dato de crucial interés,

dado que los esfuerzos a los que se ven sometido los implantes son siempre cíclicos,
consecuencia de la naturaleza de la actividad humana. La resistencia a la fatiga en un
número alto de ciclos del metal es esencial para la unión de prótesis. Es necesaria la
observación de la formación de la fractura indicada después de 1 a 10 ciclos. La

especial situación anatómica de la fractura, el mal uso del implante por parte del
paciente son importantes. En los estudios de la fatiga se simula la carga particular y el
diseño de las condiciones para la aplicación de la fractura – crítica.
 La dureza es otro factor tenido en cuenta en el diseño que puede adquirir importancia,
sobre todo, en la construcción de tejidos blandos, donde una masa dura es
normalmente inaceptable.
 La resistencia al desgaste adquiere un enorme interés en las reconstrucciones

articulares, en donde superficies en contacto sufren durante un elevadísimo número de
ciclos, movimientos de deslizamiento y giro. Mediante el trabajo en frío del titanio se ha
conseguido una considerable mejora, la cual se manifiesta en su mayor aplicación
clínica. El Ti puro posee las mejores compatibilidades posibles con el tejido, lo cual es
certificado desde muchos experimentos en los cuales los implantes de titanio fueron
sustituidos por implantes de acero inoxidable, los cuales provocaron agudas alergias.
1.2 La osteointegración
La osteointegración se define como la unión directa aparente o conexión de tejido óseo a un

material inerte sin intervención de tejido conectivo. Para facilitar la osteointegración las prótesis se
fabrican con un recubrimiento poroso o rugoso, al que el hueso se une porque penetra el recubrimiento
y queda unido a él. Ver fig. 1.7 y 1.8
La importancia de este íntimo contacto radica en que su presencia es determinante para la estabilidad
del implante en el hueso, sin el cual la prótesis implantada sería incapaz de soportar cargas funcionales
y transmitirlas al hueso [7].
Figura 1.7. Ejemplo de osteointegración en un implante dental en donde

es necesario esperar de 3 a 6 meses hasta que el hueso rodee el implante.

Figura 1. 8. Representación del emplazamiento de un implante de tornillo roscado en un hueso trabecular.
1.3 La osteogénesis
Existen dos fenómenos distintos mediante los cuales puede llevarse a cabo el proceso de la
osteointegración. En el primer fenómeno, llamado osteogénesis a distancia el tejido óseo nuevo se
forma desde la superficie del hueso que rodea el implante. Las superficies existentes de hueso proveen
una población de células osteogénicas, las cuales segregan matriz nueva, que llega a rodear el
implante. En este tipo de osteogénesis, la superficie del implante siempre estará separada del hueso
por una matriz extracelular de tejido conectivo. Comúnmente la matriz mineralizada “aposicionada” al
implante se encuentra separada de la superficie de éste por un depósito denso de electrones, y entre
estas dos capas se encuentra además, la existencia de una matriz fibrilar [7]. Ver fig. 1.9
a b c
Figura1 .9. Osteogénesis a distancia. Podemos observar tres zonas:
a) Implante b) hueso en fase de cicatrización y la c) hueso existente.

En el segundo fenómeno de osteointegración, llamado osteogénesis de contacto, el hueso

nuevo se forma en primera instancia en la superficie del implante, y se extiende de ésta hacia el hueso
que previamente lo rodeó. Ello se logra mediante la colonización de la superficie del implante por una
población de células osteogénicas antes de la iniciación de la formación de matriz ósea. Este proceso
se divide en dos fases tempranas: osteoconducción y osteoinducción, y una tercera fase tardía, la
remodelación ósea, la cual eventualmente podría llevar a la formación de nuevo tejido en algunos sitios
específicos del implante [7].
1.4 La osteoinducción y osteoconducción
La osteoinducción y osteoconducción son términos relacionados con la fisiología ósea, y junto con
la osteointegración, representan los tres sucesos más deseables tras la colocación de implantes
permanentes en el hueso.
La formación de hueso nuevo (osteogénesis) requiere osteoinducción y osteoconducción [8].
La osteoconducción se relaciona con el crecimiento óseo sobre una superficie, considerándose

ésta osteoconductora si permite el crecimiento de tejido óseo a lo largo de su extensión, poros o
canales. Cuando esta superficie es la de un implante, la osteoconducción no depende sólo de los
mecanismos de cicatrización ósea, sino también del material y sus interacciones [9]. La base para el
empleo de estos materiales es que las células osteoblásticas normales tienen capacidad para formar
hueso nuevo sobre una superficie apropiada, independientemente de cualquier estimulación directa de
la actividad celular, es decir, que dicha superficie tenga composición físico-química para permitir la
fijación, difusión, división y diferenciación celular y pueda distribuirse espacialmente de manera que
apoye el crecimiento, vascularización y remodelamiento del hueso.
Estos materiales están representados por cerámicas, como la hidroxiapatita, el fosfato tricálcico,
compuestos de sulfato de calcio, cerámicas de aluminato de calcio y vidrios bioactivos.
La osteoinducción significa que células mesenquimales indiferenciadas son de alguna manera

estimuladas para transformarse en osteogénicas, es decir el proceso por el cual se induce la
osteogénesis (formación del hueso). Es un mecanismo biológico básico inmediatamente tras la lesión
inicial siendo muy activo durante la primera semana, aunque los resultados no se vean hasta varias
semanas más tarde. A diferencia de los materiales osteoconductores, las sustancias osteoinductoras
contribuyen a la formación de hueso en zonas extraesqueléticas, y la capacidad osteoinductora de una

molécula específica cómo la proteína ósea morfogenética puede ser potenciada por otros factores que
influencian las respuestas celulares, como la proliferación celular, la migración, la fijación de moléculas
de matriz extracelular y la diferenciación [9].Ver fig. 1.10
Figura 1.10. Esquema de osteoinducción
En el esquema de la figura 10 podemos observar como la osteoinducción (a) permite la

diferenciación de las células osteoprogenitoras. La osteogénesis (b) es causada tanto por las células
osteoprogenitoras que alcanzan la superficie del implante (osteogénesis de contacto, flecha gris) como
por las células osteoprogenitoras que proliferan desde el borde del hueso (osteogénesis a distancia,
flechas blancas). Estas células que proliferan colonizan la superficie del implante durante la
denominada osteoconducción (c). La adecuada formación y viabilidad del hueso (presencia de
osteocitos) alrededor del implante permite que exista osteointegración (d) en la interfase hueso-
implante.
1.5 Biomecánica del hueso
La biomecánica se considera una rama de la bioingeniería y de la ingeniería biomédica. La

bioingeniería es un campo interdisciplinar en el que los principios y métodos de la ingeniería, las
ciencias básicas, y la tecnología se aplican para diseñar, evaluar y manufacturar la equipación para su
uso en medicina y comprender, definir y solventar problemas en la fisiología y la biología [10].
El objetivo del sistema esquelético es proteger los órganos internos, proporcionar uniones
cinemáticas rígidas y lugares de inserción muscular, y facilitar la acción muscular y el movimiento

corporal. El hueso posee propiedades estructurales y mecánicas únicas que le permiten desarrollar
estas funciones. El hueso está entre las estructuras más duras del cuerpo; sólo la dentina y el esmalte
de los dientes son más duros. Es uno de los tejidos más dinámicos y metabólicamente activos en el
cuerpo y permanece activo a lo largo de toda la vida. Es un tejido ricamente vascularizado que tiene
una excelente capacidad de autorreparación y puede alterar sus propiedades y configuración en
respuesta a cambios en la demanda mecánica. Por ejemplo, se observan cambios en la densidad ósea
frecuentemente tras periodos de desuso y de uso notablemente aumentado; se aprecian cambios en la
forma ósea durante la curación de una fractura y después de ciertas operaciones. Así, el hueso se
adapta a las demandas mecánicas impuestas sobre él [10]. Ver fig. 1.11
Figura 1.11. La figura muestra de izquierda a derecha la palanca de primera clase, palanca de segunda clase y palanca
de tercera clase.
1.6 Titanio
Figura 1.12. Titanio.
El titanio es un elemento químico, de símbolo Ti y número atómico 22, situado en el grupo 4 de la

tabla periódica de los elementos. Se trata de un metal de transición de color gris plata. Comparado con

el acero, metal con el que compite en aplicaciones técnicas, es alrededor de un 45% más ligero
(4,5/7,8(g/cm3). Tiene alta resistencia a la corrosión y gran resistencia mecánica, pero es mucho más
costoso que el acero, lo cual limita su uso industrial [11]. Ver fig. 1.12
Presenta dos formas alotrópicas y cinco isótopos naturales, 46Ti, 47Ti, 48Ti, 49Ti y 50Ti, siendo el 48Ti
es el más abundante (73,8%). Las propiedades químicas y físicas del titanio son similares a las del
circonio , porque ambos tienen el mismo número de electrones de valencia y se encuentran en el
mismo grupo en la tabla periódica [12].
Es un metal abundante en la naturaleza; se considera que es el cuarto metal estructural más

abundante en la superficie terrestre y el noveno en la gama de metales industriales. No se encuentra
en estado puro sino en forma de óxidos, en la escoria de ciertos minerales de hierro y en las cenizas de
animales y plantas. Su utilización se ha generalizado con el desarrollo de la tecnología aeroespacial,
donde es capaz de soportar las condiciones extremas de frío y calor que se dan en el espacio y en la
industria química, por ser resistente al ataque de muchos ácidos; asimismo, este metal tiene
propiedades biocompatibles, dado que los tejidos del organismo toleran su presencia, por lo que es
factible la fabricación de muchas prótesis e implantes de este metal.
Posee propiedades mecánicas parecidas al acero, tanto puro como en las aleaciones que forma,
por tanto compite con el acero en muchas aplicaciones técnicas, especialmente con el acero inoxidable
[11].
La posibilidad de combinarlo con otros metales permite obtener una amplia gama de aleaciones,
con un fantástico espectro de características [13].
1.6.1 Historia
El titanio es un elemento que se puede encontrar en cualquier punto del universo. Ha sido
detectado en las estrellas, en el polvo interestelar, en meteoritos y en la corteza de la Tierra [14].
Está presente en numerosas rocas ígneas y en los sedimentos derivados de ellas, y también en
muchos silicatos reemplazando al silicio. Los minerales que muestran una mayor concentración de este
metal son el rutilo (TiO2) y la ilmenita (FeO·TiO2), además de la anatasa y la brookita (ambas son
también TiO2) [14].

El titanio fue descubierto por el sacerdote y mineralogista inglés William Gregor en 1791, mientras
estudiaba unas arenas negras procedentes de la zona de Cornualles. En la ilmenita procedente de esta
fuente halló el óxido de un nuevo metal.
En 1795, el alemán M. H. Klaproth redescubrió el mismo elemento en el rutilo, y le dio el nombre de

titanio, derivado de la palabra latina titans [14].
En 1887 Nilson y Pettersson obtuvieron una muestra impura de titanio. A pesar de que se intentó
obtener este metal en forma pura (99,9 %) durante mucho tiempo, no se consiguió una muestra pura de
titanio hasta el año 1910, cuando Matthew A.Hunter calentó una mezcla de sodio y el compuesto
tetracloruro de titanio (TiCl4) a 700-800°C en una bomba de acero, de forma que redujo el cloruro y
consiguió una muestra pura de metal, si bien en una cantidad muy pequeña [11,14].
El titanio como metal no se usó fuera del laboratorio hasta que en 1937 William Justin Kroll
desarrolló un método para poder producirlo comercialmente, mediante la reducción del TiCl 4 con
magnesio, llamado Método de Kroll. En este proceso el metal se mantiene constantemente en una
atmósfera de gas inerte, como argón o helio, que inhibe la reacción con cualquier otro elemento.
Durante los años 50 y 60 la Unión Soviética promovió el empleo de titanio en usos militares y
submarinos (Clase Alfa y Clase Miguel) como parte de sus programas militares relacionados con la
guerra fría. En los EEUU, el Departamento de Defensa (DOD) comprendió la importancia estratégica
del metal y apoyó los esfuerzos para su comercialización. A lo largo del período de la guerra fría, el
gobierno estadounidense consideró al titanio como un material estratégico, y las reservas de esponja
de titanio fueron mantenidas por el Centro de Reservas Nacional de Defensa, que desapareció en
2005. Hoy el mayor productor mundial es el consorcio ruso VSMPO-AVISMA, que representa
aproximadamente el 29% de la cuota mundial de mercado [11].
1.6.2 Obtención del titanio
En 1937 el doctor William J. Kroll, en asociación con Siemens y Helske, desarrolló un proceso para
la obtención de titanio consistente en la reducción del compuesto tetracloruro de titanio con magnesio
molido, en una atmósfera de argón para evitar la oxidación. Este fue el primer proceso que permitió la
obtención de cantidades apreciables de titanio puro, y se sigue utilizando mayoritariamente en la
actualidad. El proceso consta de los siguientes pasos [14]:

 Obtención de tetracloruro de titanio por cloración a 800°C, en presencia de carbón, mediante la

reacción:
 Se purifica el tetracloruro de titanio mediante destilación fraccionada.
 Se reduce el TiCl4 con magnesio o sodio molido en una atmósfera inerte, con la reacción:
 El titanio forma una esponja en la pared del reactor, la cual se purifica por lixiviación con ácido
clorhídrico diluido. El MgCl2 se recicla electrolíticamente.
 Se compacta la esponja resultante. Si se reduce el TiCl4 mediante sodio en lugar de magnesio,

la esponja resultante es granular, lo que facilita el proceso de compactación.
 Se funde la esponja en un horno con un crisol de cobre refrigerado, mediante un arco eléctrico
de electrodo consumible en una atmósfera inerte.
 Si se desea mejorar la pureza y homogeneidad del lingote, se repite el paso anterior.
 Se realiza un primer procesado, en el cual, los lingotes se convierten en productos generales

de taller.

Tabla 1. 1. Diferentes grados de pureza del titanio obtenido mediante el método Kroll o el método deformación de
yoduro.
Elemento % Ti(Yodo) Ti(Kroll)
Mg 0,01 0,013
Si 0,01 0,05
Al 0,02 -
Fe 0,01 0,20
Ni 0,01 -
Co - 0,02
Cr 0,01 -
Mn 0,005 0,02
C 0,01 0,08
N 0,02 0,04
O 0,02 0,11
 Se realiza un segundo procesado, en el que se obtienen las formas acabadas de los productos
realizados.
Otro método, desarrollado con posterioridad, se basa en la purificación del titanio mediante
descomposición con yodo, pero es poco usado industrialmente, y se usa básicamente para la
preparación de titanio de muy alta pureza para investigación. El proceso es el siguiente:
 El titanio crudo se hace reaccionar con yodo en atmósfera inerte para formar yoduro de titanio.
 El yoduro de titanio se descompone en la superficie de un hilo de titanio calentado, el cual

actúa como núcleo para el crecimiento de una barra cilíndrica, compuesta de cristales de titanio
de alta pureza. (Ver Tabla 1.1)

1.6.3 Características de las aleaciones de Titanio
Dentro de la norma ASTM (American Society of Testing and Materials) las aleaciones de titanio se
clasifican por grados de acuerdo a sus características y su composición. El titanio metálico se presenta
comercialmente en aproximadamente 20 composiciones (grados) diferentes. La correcta selección del
grado adecuado para la aplicación específica es lo que usualmente hace la diferencia entre un
rendimiento óptimo y una simple aplicación marginal [13].
Las propiedades mecánicas del titanio dependen de su pureza. El titanio puro, sin elaborar, es
blando, poco resistente y extremadamente dúctil. Sin embargo, a través de la adecuada adición de
otros elementos el titanio puede convertirse en un material de ingeniería con características únicas: alta
resistencia y rigidez, ductilidad apropiada, resistencia a la corrosión y menor densidad que la mayoría
de los restantes metales estructurales [13]. Por ejemplo, el oxígeno y el nitrógeno, cuando están
disueltos en el titanio, proporcionan una mayor resistencia, lo que no ocurre cuando se hallan en forma
de óxidos. El orden de magnitud de la solubilidad intersticial de estos elementos en el titanio es mayor
que en otros metales, lo que hace que la influencia de estos elementos en las propiedades mecánicas
sea notable [15]. Las características que predominan en una composición (grado) dada es función de
los aleantes adicionados [13].
Por esto se definen varios grados de titanio comercialmente puro (Ti Cp) en función del contenido
de estos elementos (oxígeno, hidrógeno, nitrógeno y carbono) que controlan su resistencia y fragilidad,
y el hierro, que controla su resistencia a la corrosión [15]. Ver fig. 1.13
Figura 1. 13. Influencia del contenido de elementos intersticiales en el Titanio.
La posibilidad de disolver elementos intersticiales y su influencia en el comportamiento mecánico

tiene una gran importancia en diversos procesos, obligando a realizar en atmósfera inerte o vacío

cualquier calentamiento. Asimismo, su disolución altera en gran medida la temperatura de

transformación alotrópica, por lo que puede originar un cambio en la microestructura.
A continuación se presentan las aleaciones de titanio con mayor aplicación hoy en día y alguna de
sus aplicaciones:
 ASTM grado 2: Esta aleación es utilizada principalmente para elementos que requieren de
una buena resistencia a la corrosión, además es considerado como titanio no aleado,
debido al porcentaje tan bajo de elementos con los que cuenta la aleación, dentro de sus
aplicaciones se encuentra la elaboración de instrumentos médicos, así como diversos
dispositivos quiroprácticos.
 ASTM grado 5 (Ti-6Al-4V): Esta es una de las aleaciones de titanio que más se utiliza en la
actualidad, su aplicación en el área biomédica y en el área aeroespacial es de suma
importancia; algunas de las características que ofrece esta aleación son las siguientes:
resistencia a la corrosión, dureza y resistencia a la fatiga.
 ASTM grado 7: Esta aleación ofrece una mayor resistencia a la corrosión que el titanio
grado 2. Algunas de sus aplicaciones se encuentran en elementos como tubos para
condensadores e intercambiadores de calor, así como para ciertas soldaduras.
 ASTM grado 12: Esta aleación es una alternativa bajo en costo para aplicaciones
semejantes a las que requiere el titanio grado 7.
El titanio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta, denominada alfa, que se transforma a
estructura cúbica centrada en el cuerpo, denominada beta, a 882°C. Los elementos aleantes favorecen
la formación de una u otra estructura. El aluminio, por ejemplo, estabiliza la estructura alfa, elevando la
temperatura de la transformación alfa-beta. El cromo, el hierro, el molibdeno, el manganeso y el
vanadio disminuyen la temperatura de transformación, estabilizando la fase beta a menores
temperaturas. El estaño se considera como neutral [13].

Tabla 1. 2. Se muestra la composición química de los grados del titanio.
Composición Química Nominal %
Grado Carbono Oxigeno Nitrógeno Hierro Al V Pd Mo Ni Hidrógeno

Max. Max. Max. Max.
Max.
1 0.08 0.18 0.03 0.2 0.015
2 0.08 0.25 0.03 0.3 0.015
2 F67 0.10 0.25 0.03 0.3 0.0125
3 0.08 0.35 0.05 0.3 0.015
4 0.08 0.40 0.05 0.5 0.015
5 0.08 0.20 0.05 0.4 6 4 0.015
5ELIF136 0.08 0.13 0.05 0.25 6 4 0.012
7 0.08 0.25 0.03 0.3 0.20 0.015
9 0.05 0.12 0.02 0.25 3 2.5 0.015
11 0.08 0.18 0.03 0.2 0.20 0.015
12 0.08 0.25 0.03 0.3 0.3 0.8 0.015
16 0.08 0.25 0.03 0.3 0.05 0.015
17 0.08 0.18 0.03 0.2 0.05 0.015
18 0.05 0.15 0.03 0.25 3 2.5 0.05 0.015
Los grados del titanio pueden agruparse en tres grandes clases, dependiendo de la fase (o las
fases) que se presentan en su microestructura: alfa, beta, y la combinación de fases denominada alfa-
beta. Esta última clase incluye a la mayoría de los grados de titanio en uso actualmente [13]. (Ver Tabla
1.2)
1.6.3.1 Formas alotrópicas del Titanio
Como ya se ha mencionado, el titanio presenta dos fases diferentes [15]:

 Fase α: hasta 882ºC, con una estructura hexagonal compacta (HCP).
 Fase β: por encima de 882ºC, con una estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC).
El titanio es el único metal ligero que presenta polimorfismo, ya que en estado puro su estructura
hexagonal compacta (fase α) presenta una transformación alotrópica a 882ºC, pasando a una
microestructura cúbica centrada en el cuerpo (fase β). En equilibrio, la estructura β es inestable a
temperaturas menores a 882ºC, descomponiéndose de nuevo a fase α, al enfriar el titanio por debajo
de la temperatura de transición.
El titanio puede formar soluciones sólidas y compuestos, con enlace metálico, covalente o iónico.
Según la capacidad de los aleantes de estabilizar la fase α o β, se definen tres tipos de aleaciones de
titanio: las aleaciones de tipo α, aleaciones de tipo α/β y aleaciones de tipo β. El titanio comercialmente
puro (Ti Cp) se clasifica dentro de las aleaciones tipo α, y, aleaciones como Ti-Ta se encuentran
dentro del grupo de las aleaciones tipo α/β. Ver fig. 1.14 y 1.15
Figura 1.14. Fase α .Estructura hexagonal Figura 1.15. Fase β. Estructura cúbica centrada en el
compacta cuerpo
Las aleaciones tipo α/β se suelen clasificar a su vez en casi-α, cuando tiene una estructura
esencialmente α a temperatura ambiente, y casi-β, cuando la estructura a temperatura ambiente es
principalmente β.
Cuando a un metal se le añade un segundo elemento, los átomos de ambos tipos se ajustan a
posiciones que se definen, respectivamente, como soluciones sólidas de sustitución y soluciones
sólidas intersticiales. Los elementos con átomos de radio grande formarán mejor una solución sólida de
sustitución, por lo que un elemento aleante estabilizará la fase α o β; es decir, aquella fase que tenga
más solubilidad. Solo se producen soluciones sólidas intersticiales con el hidrógeno H, el carbono C, el
nitrógeno N y el oxígeno O. El resto de elementos se agregan por sustitución. (Ver Tabla 1.3).

Tabla1. 3. Muestra los diferentes elementos de aleación estabilizadores de las distintas fases del titanio.
Elementos Elementos Elementos β-estabilizadores
α-estabilizadores neutros β-isomorfos β-eutectoides
Al,O,N,C,Ga Zr,Sn,Si Mo,V,Ta,W,Nb Fe,Mn,Cr,Co,Ni,Cu,H
Los elementos que estabilizan la fase α son aquellos que incrementan la temperatura a la cual la
fase α es estable. En general, los elementos con menos de 4 electrones de valencia por átomo
estabilizan la fase α y se disuelven perfectamente en ella. Los elementos más importantes que se
comportan de esta manera son el aluminio, el oxígeno, el carbono y el nitrógeno [16].
Los elementos que estabilizan la fase β son aquellos que permiten que sea estable a temperaturas
menores que la β-transus. Esta temperatura es la mínima que permite obtener un 100 % de fase β.
Existen dos tipos de estabilizadores β: los β-estabilizadores isomorfos y los β-estabilizadores
eutécticos. Destacan como aleantes β isomorfos el vanadio, el molibdeno y el tántalo.
El otro grupo de aleantes que estabilizan la fase β son los que forman sistemas eutectoides con el
titanio, de forma que poseen una temperatura de transformación eutectoide mucho menor que la
temperatura β-transus. Entre estos elementos se destacan el hierro, el manganeso, el cromo, el
cobalto, el níquel y el cobre.
Se denominan aleaciones α/β aquellas aleaciones de titanio en las que la estructura del material
consiste en una mezcla de fase α y fase β, cuya composición depende del efecto y porcentaje de los
aleantes añadidos al titanio [16]. Ver fig. 1.16

Figura 1. 16. Efectos de los elementos de aleación sobre el diagrama de equilibrio del Titanio.
En cuanto a las propiedades mecánicas los elementos estabilizadores de la fase α, como el aluminio, y
otros elementos llamados neutros elevan la resistencia del titanio, pero aumentan la fragilidad. Como
las aleaciones α son de una sola fase, no pueden ser tratadas térmicamente a fin de obtener mejoras
en las propiedades mecánicas. Por otro lado, los β-estabilizadores eutécticos minimizan la formación
de compuestos intermetálicos que puede ocurrir en el servicio a altas temperaturas y resulta en una
mejora de las propiedades mecánicas.
1.6.3.1.1 Aleaciones alfa
Las aleaciones de Ti-α contienen cantidades apreciables de elementos estabilizadores de la fase α

y la menor cantidad posible de β-estabilizadores (cuando tienen importancia estructural, se denominan
aleaciones casi-alfa). La composición estructural hexagonal posee la máxima resistencia a la tracción y
a la corrosión a elevadas temperaturas (316 a 538°C), y las mejores características para soldadura
respecto a todos los grados de titanio, debido precisamente a que la fase alfa no se ve afectada por los
tratamientos térmicos. Pero tienen la desventaja de tener mala forjabilidad, dando lugar a defectos de

forjado como sopladuras en el interior de la pieza o fisuras superficiales [15]. Sin embargo, a
temperatura ambiente los niveles de tensión son los más bajos [13].
Debido a que no es posible conseguir cambios microestructurales importantes mediante tratamiento

térmico, estas aleaciones no pueden ser fortalecidas térmicamente. Las aleaciones denominadas casi-
alfa, se obtienen añadiendo aleantes β-estabilizadores, con lo que se pueden aplicar tratamientos
térmicos para intentar un ligero fortalecimiento [15].
Los cambios en la microestructura de las aleaciones alfa se consiguen por recristalización mediante
trabajo en frío y recocido. Las tensiones residuales introducidas por el trabajo en frío se pueden aliviar
mediante un recocido de alivio de tensiones o de recristalización. Los cambios microestructurales se
ven afectados por cambios en la temperatura máxima de tratamiento de disolución y en a las
velocidades de enfriamiento. También es posible reducir el nivel de tensiones utilizando sistemas
mecánicos de vibración, sin necesidad de tratamiento térmico.
Es posible obtener cierto fortalecimiento mediante formación de soluciones sólidas, pues por cada
1% de Al añadido se aumenta la resistencia en 55MPa (en 28 MPa por cada 1% de Sn que se añada)
[15].
Dentro de las clasificación de aleaciones alfa existen grados con alto contenido de aluminio, con
tanta tendencia a la presencia de beta como para ser identificados como súper alfas, y grados
comercialmente puros (o sin alear) [13].
El primer grado de titanio que se coló fue el comercialmente puro, y actualmente se produce en
cinco diferentes niveles de resistencia determinados por el contenido de elementos intersticiales
(principalmente el oxígeno).
En el titanio comercialmente puro, al igual que en todos los demás metales, cuando aumenta la
resistencia mecánica disminuye la tenacidad, ductilidad y formabilidad, por lo tanto el titanio grado 1 (el
más suave de los grados de titanio fabricado en cantidades comerciales) es el que provee las mejores
características de formabilidad.
Ejemplos de los grados que contiene aluminio son: Ti-5Al-2,5Sn, la aleación alfa de uso más
extendido, y la Ti-8Al-1Mo-1V, un grado que tiende a beta y que se designa como “alfa tendiente a
beta” o como casi-α. Para el Ti-8Al-1Mo-1V se han desarrollado ciclos especiales de recocido, las

cuales aumentan su resistencia al creep y a la fractura, permitiendo mantener buenos niveles de

resistencia a la tracción [13].
1.6.3.1.2 Aleaciones alfa/beta
Este tipo de aleaciones se obtiene cuando se alean en las proporciones adecuadas elementos
estabilizadores de ambas fases [15]. Las aleaciones alfa-beta tienen una mayor resistencia mecánica y
responden a tratamientos térmicos, pero son menos maleables que las aleaciones alfa. Permiten
obtener soldaduras por fusión con eficiencias de hasta el 100%. Esta categoría acumula más del 50%
de todos los usos del titanio [13]. Además, mediante los correspondientes tratamientos térmicos es
posible controlar la proporción entre fases hasta llegar a aleaciones casi-beta. La formación de fase
beta permite que estas aleaciones se fortalezcan mediante tratamientos de formación de soluciones
sólidas y por envejecimiento. La obtención de la microestructura deseada es función de la proporción
de aleantes que estabilicen esa fase beta y de las condiciones concretas del tratamiento utilizado.
Estas mismas características posibilitan que estas aleaciones puedan obtenerse en una amplia
variedad de microestructuras [15].
Las aleaciones alfa-beta varían ampliamente en su composición y, por lo tanto, en sus

características generales. En un extremo están las composiciones beta altamente estabilizadas y
endurecidas, como la Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo y la Ti-6Al-6V-2Sn, que proveen alta resistencia mecánica
desde temperatura ambiente hasta temperaturas intermedias. En el otro extremo se encuentran las
aleaciones con tendencia alfa-beta como la Ti-6Al-4V, considerada de endurecimiento leve, su
contenido de aluminio comparativamente alto le da excelente resistencia mecánica y favorables
propiedades a temperaturas elevadas [13].
Las aleaciones de sistema α /β contienen uno o más α-estabilizadores o elementos solubles en α, y

uno o más β-estabilizadores, hasta una proporción del 4-6%. Los β-estabilizadores permiten que estas
aleaciones retengan fase β tras un enfriamiento rápido desde la zona β o α+β, dependiendo de la
cantidad de fase retenida, de la proporción de elementos β-estabilizantes presentes y del tratamiento
térmico empleado.
De forma general, se puede decir que la capacidad de endurecimiento aumenta con el contenido de
aleantes β-estabilizadores. Si ese contenido no es lo suficientemente elevado, se podrán endurecer
mejor aquellas piezas que tengan una sección más delgada, aunque el interior puede quedar entre un
10 y un 20% por debajo de los valores obtenidos en la superficie. Por tanto, es importante conocer

previamente la proporción y la distribución de la fase beta para poder tener una idea aproximada de la
capacidad de endurecimiento de la pieza [15].
Las aleaciones alfa-beta también son susceptibles de endurecimiento por precipitación,

dispersando fases duras en la matriz. Con ello se consigue un incremento notable en la resistencia a la
fluencia en caliente, sobre todo si la aleación contiene cantidades significativas de Si, casi siempre por
encima de 0,2% (como, por ejemplo, en el caso de la aleación Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo-0,2Si), que da lugar
a la formación de un compuesto fácilmente dispersable [15].
Las aleaciones de Ti-β se caracterizan por su elevada capacidad de endurecimiento. Para obtener
la fase beta estable a temperatura ambiente es necesario añadir cantidades importantes de aleantes
estabilizadores de esa fase, como Mo, Ni, Cr. Además, el enfriamiento debe hacerse en aire frío,
cuando la pieza tiene una sección pequeña, o con temple en agua, si la sección es mayor. Es habitual
referirse a estas aleaciones como metaestables pues cuando se trabajan en frío o se calientan hasta
temperaturas moderadas, suele producirse una transformación parcial de fase beta en alfa (debido a
que la aleación presenta un comportamiento más próximo al de equilibrio). Este comportamiento puede
aprovecharse para obtener aleaciones de propiedades especiales [15].
La primera aleación beta metaestable que se produjo comercialmente fue la Ti-13V-11Cr-3Al. El

13% de vanadio y el 11% de cromo disminuyen la cinética de la transformación hasta niveles tales que
el 100% de la fase beta permanece como tal al completar el enfriamiento (realizado a una velocidad
razonablemente lenta) [13].
La aleación Ti-13V-11Cr-3Al puede ser formada fácilmente a temperatura ambiente o ligeramente

superiores y tiene mejor soldabilidad que las aleaciones alfa-beta. Es susceptible de ser tratada
térmicamente por solución, formada en su condición blanda y luego endurecida por envejecimiento
para lograr alta resistencia [13].
Esta aleación posee una densidad superior (4,8g/cm 3) a la de la mayoría de las demás aleaciones
comerciales y no es estable térmicamente a temperaturas superiores 149°C en condición recocida.
Una aleación beta más nueva, la Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al, ha sido desarrollada recientemente para lograr
mejoras en la estabilidad térmica y mayor resistencia a la fractura que la aleación Ti-13V-11Cr-3Al.
Entre sus propiedades destacables está la ya mencionada alta capacidad de endurecimiento,

excelente forjabilidad y buena conformabilidad en frío. Cuando interesa envejecer la aleación beta para
transformarla parcialmente en beta-alfa, se suelen aplicar tratamientos de envejecimiento entre 450 y

650ºC. Así se consigue una fina dispersión de partículas de fase alfa y retener propiedades mecánicas
interesantes a temperatura ambiente [15].
Las aleaciones beta con tratamiento de formación de solución sólida tienen buena ductilidad y
tenacidad, relativamente baja resistencia y excelente conformabilidad. Pero dado que a altas
temperaturas comienza a precipitar fase alfa, no son aleaciones adecuadas para usos en esas
condiciones, salvo que previamente se traten térmicamente para estabilizarlas o sobre-envejecerlas
[15].
Respecto a las aleaciones alfa, las beta tienen una densidad mayor, menor resistencia a la fluencia
en caliente y también menor ductilidad a la tracción, después de envejecidas. Por el contrario, la
tenacidad a la fractura suele ser mayor [15]. (Ver Tabla 1.4).
Tabla 1. 4. Muestra de forma resumida las características de las aleaciones α, β y α/β.
Aleación Características Aleaciones más comunes
Microestructura de fase α. Buena

resistencia a la fluencia a temperaturas Ti cp99,2Ti-0,2PdTi-0,3Mo-
Aleaciones α
moderadamente elevadas. No se le aplican 0,8Ni
tratamientos térmicos
Estructura esencialmente α. Mejoran sus

Casi Ti-8Al-1Mo-1VTi-6Al-2Sn-4Zr-
propiedades mecánicas con tratamientos
α 2Mo
térmicos de envejecimiento o maduración.
Aleaciones
α /β
Ti-6Al-4VTi-3Al-2.5VTi-6Al-
Casi
Tienen una estructura esencialmente β 2Sn-4Zr-6MoTi-5Al-2Sn-2Zr-
β
4Cr-4MoTi-10V-2Fe-3Al
Altos contenidos de estabilizantes de la

fase β, pero su microestructura no es
completamente monofásica. Buenas
Ti-13V-11Cr-3AlTi-3Al-8V-
propiedades para el conformado por
Aleaciones β 6Cr-4Mo-4ZrTi-8Mo-8V-2Fe-
deformación plástica. Se pueden
3AlTi-11.5Mo-6Zr-4.5Sn
incrementar sus propiedades mecánicas
con tratamientos térmicos de maduración
con bajas temperaturas y altos tiempos.

1.6.3.2 Microestructura de las aleaciones de Titanio
Las aleaciones de titanio α/β pueden tener dos tipos microestructuras: laminar o equiaxial.
- Cuando se eleva la temperatura por encima del β transus la estructura del material es laminar.
Si el enfriamiento es lo bastante rápido, unas placas de fase α crecen en el borde de los
granos de fase β. Dependiendo de la velocidad del enfriamiento se obtendrá distintos tamaños.
Un enfriamiento rápido provoca la formación de placas más finas. Este fenómeno de la
microestructura se llama Widmanstätten. Una microestructura laminar proporciona un mejor
comportamiento a la fluencia, una mayor tenacidad y una mejor resistencia a la propagación de
grietas.
- Cuando se eleva la temperatura de la aleación al dominio de la fase α+β y se enfría se obtiene

una microestructura equiaxial. Esta microestructura está constituida de granos de α primarios
equiaxiales en una matriz de β transformado. Una microestructura equiaxial proporciona una
mayor ductilidad, mejor resistencia a la iniciación de grietas para la fatiga y es más formable.
Con la presencia de las dos fases se puede obtener un buen compromiso de ductilidad y
resistencia en la aleación de titanio.
Para resumir, las estructuras laminares parecen más tenaces, resisten mejor a la propagación de
fisuras, tienen una mejor resistencia a la rotura, y vidas de fatiga más cortas que las estructuras
equiaxiales.
1.6.4 Titanio comercialmente puro
La elevada reactividad del titanio dificulta la obtención del metal puro, por lo que en aplicaciones
comerciales se trabaja con Titanio denominado comercialmente puro, con diferentes niveles de
impurezas presentes en su composición.
Como ya se ha mencionado, la normativa de la American Society for Testing and Materials (ASTM)
clasifica el titanio Cp en cuatro grados, los cuales difieren en el contenido de oxígeno y de hierro, en la
Tabla 1.5 se muestran la composición de los grados del titanio.
Debido a su acusada afinidad por el oxígeno, se cubre de una finísima película de óxido a la
temperatura ambiente. Gracias a esta delgada película, el titanio es resistente a la corrosión, tanto en
ambientes salinos como en contacto con soluciones ácidas. Esta característica la comparte con el

aluminio, si bien la protección que proporciona la película protectora del titanio es muy superior a la del
aluminio.
La reactividad térmica del titanio depende fuertemente de la temperatura. A altas temperaturas, la

reactividad del titanio aumenta muchísimo. Esta propiedad es especialmente visible con la reactividad
del titanio con el oxígeno y otros gases a altas temperaturas. Por encima de los 649°C, la resistencia a
la oxidación decrece rápidamente y tanto el titanio como sus aleaciones deben protegerse del aire
debido a su posible combinación con el oxígeno. La presencia de este elemento y del nitrógeno del aire
fragiliza el metal.
Las propiedades mecánicas del titanio también dependen fuertemente de su grado de pureza. Las
propiedades mecánicas para los distintos grados del titanio comercialmente puro. (Ver Tabla 1.5).
Tabla 1. 5. Propiedades mecánicas del Titanio comercialmente puro
Grado Resistencia a tracción (MPa) Límite elástico (MPa) Elongación (%)
1 240 170 24
2 345 275 20
3 450 380 18
4 550 483 15
Al observar los valores de la Tabla 1.5, se puede constatar que la resistencia máxima a la fractura
aumenta con la adición de elementos aleantes en la red cristalina del titanio, si bien también se produce
una disminución de la elongación.
Es posible realizar tratamientos térmicos con transformación total o parcial, y endurecer por acritud.
Al igual que en todas las aleaciones monofásicas, la microestructura del titanio Cp depende del
proceso de conformación y del posterior tratamiento de recocido realizado. Además, si se enfría el
material desde temperaturas superiores a la temperatura β-transus, la microestructura también está
influenciada por la velocidad de enfriamiento. Todos estos factores hacen posible la obtención de tres
microestructuras diferentes.
- Microestructura equiaxial: Se obtiene cuando el titanio es trabajado en frío y posteriormente se

realiza un recocido a temperaturas inferiores a la de β-transus . Ver fig. 1.17

- Microestructura martensítica con celda hexagonal (fase α’): Se obtiene por un enfriamiento
rápido desde la región de fase β, los granos originales de fase β quedan perfectamente
delimitados. Ver fig. 1.18
Figura 1.17. Microestructura equiaxial Figura 1.18. Microestructura martensítica

de fase α Cp. del Ti Cp.
- Microestructura Widmanstätten: Se obtiene por enfriamiento lento (enfriado al aire) desde

temperaturas superiores a la β-transus, es la fase α en forma de placas con un crecimiento
Widmanstätten. Ver fig. 1.19
Figura 1.19. Microestructura de fase α Widmanstätten en el Ti Cp.
1.6.5 Propiedades físicas
Entre las características físicas del titanio puro se tienen las siguientes [11,12]:
 Metal de transición.
 Densidad o peso específico: 4,507 g/cm3 .

 Punto de fusión: 1650-1670 °C [17].
 Punto de ebullición: 3287 °C [17].
 Peso molecular: 47,867 g/mol [17].
 Calor de fusión: 435,4 J/g [17].
 Capacidad de calor específico: 0,528 J/g·°C [17].
 Conductividad térmica: 17,0 W/m·K.
 Conductividad eléctrica: 2,38·10 6 S/m.
 Color: plateado grisáceo.
 Es paramagnético, es decir, no se imanta debido a su estructura electrónica.
 Forma aleaciones con otros elementos para mejorar las prestaciones mecánicas.
 Es resistente a la corrosión.
 Refractario.
 Poca conductividad térmica y eléctrica: No es buen conductor del calor ni de la electricidad
[11].
1.6.6 Propiedades químicas
 Se encuentra en forma de óxido, en la escoria de ciertos minerales y en cenizas de animales y
plantas [11].
 Presenta dimorfismo, a temperatura ambiente tiene estructura hexagonal compacta (hcp)
llamada fase alfa. Por encima de 882 °C presenta estructura física centrada en el cuerpo (bcc)
se conoce como fase beta.
 La resistencia a la corrosión que presenta es debida al fenómeno de pasivación que sufre (se
forma un óxido que lo recubre). Es resistente a temperatura ambiente al ácido sulfúrico (H2SO4)
diluido y al ácido clorhídrico (HCl) diluido, así como a otros ácidos orgánicos, también es
resistente a las bases, incluso en caliente. Sin embargo se puede disolver en ácidos en

caliente. Asimismo, se disuelve bien en ácido fluorhídrico (HF), o con fluoruros en ácidos. A
temperaturas elevadas puede reaccionar fácilmente con el nitrógeno, el oxígeno, el hidrógeno ,
el boro y otros no metales.
 Sus iones no tienen existencia a pH básicos [11].
 Número atómico: 22
 Electronegatividad: 1,54 (Pauling) [17].
 Potencial de electrodo: 0,200 V [17].
 Radio atómico: 1,45 Å
 Radio iónico : 0,680 Å (Valencia +4)
0,760 Å (Valencia +3)
0,940 Å (Valencia +2)
0,960 Å (Valencia +1) [17]
 Estado de oxidación: +4, +3, +2, +1
 Configuración electrónica: [Ar] 3d2 4s2
1.6.7 Propiedades mecánicas
Entre las características mecánicas del titanio puro se tienen las siguientes:
 Mecanizado por arranque de viruta similar al acero inoxidable.
 Permite fresado químico.
 Maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Dúctil, permite la fabricación de alambre delgado.
 Muy resistente a la tracción.
 Gran tenacidad.

 Permite la fabricación de piezas por fundición y moldeo.
 Material soldable.
 Permite varias clases de tratamientos tanto termoquímicos como superficiales.
 Mantiene una alta memoria de su forma [11].
 Dureza, Brinell: 70 [17].
 Dureza, Vickers: 60 [17].
 Resistencia a la tracción, última: 220 MPa [17].
 Módulo elástico: 116 GPa [17].
 Relación de Poisson: 0,340 [17].
 Módulo de cizallamiento: 43,0 GPa [17].
1.6.8 Aplicaciones del Titanio
1.6.8.1 Aplicaciones biomédicas: Titanio quirúrgico
El titanio y sus aleaciones presentan una destacada resistencia a la corrosión a los fluidos del
cuerpo superior a los aceros inoxidables. Además también posee una alta resistencia a la corrosión
bajo tensión, altas propiedades mecánicas y una aceptable tolerancia de los tejidos que lo hace un
material idóneo para ser implantado.
Una característica particular del titanio es que es uno de los pocos materiales que no provoca la
formación de un tejido fibroso que actúa de barrera cuando el material se coloca en contacto con el
hueso sano. Esto permite al hueso crecer y llenar los poros superficiales del implante y obtener una
sujeción más firme de la prótesis, por ejemplo en los implantes dentales, y mejorar la regeneración del
hueso afectado.
El titanio y sus aleaciones están siendo utilizadas en la construcción de prótesis articulares,

prótesis orales y componentes para la fabricación de componentes cardiacos. En traumatología se
está utilizando en la elaboración de clavos y placas [11].

La aleación de titanio más empleada en este campo contiene aluminio y vanadio según la
composición: Ti-6Al-4V. El aluminio incrementa la temperatura de la transformación entre las fases alfa
y beta. El vanadio disminuye esa temperatura. La aleación puede ser bien soldada. Tiene alta
tenacidad.
Las especificaciones ASTM (American Section of the International Association for Testing Materials)
empleadas en el titanio quirúrgico son las siguientes:
 ASTM B265: placa y lámina: ASTM F1108 Ti-6Al-4V: pieza moldeada para implantes
quirúrgicos.
 ASTM B299: esponja: ASTM F1295 Ti6Al7: aleaciones de niobio para aplicaciones de implantes
quirúrgicos.
 ASTM B861/B862: tubo: ASTM F1341: alambre de titanio sin aleaciones para aplicaciones de
implante quirúrgico.
 ASTM B338: ASTM F136 Ti-6Al-4V: para aplicaciones de implante quirúrgico.
 ASTM B348: barra: ASTM F1472 Ti-6Al-4V: para aplicaciones de implante quirúrgico.
 ASTM B363: conexiones: ASTM F620 Ti-6Al-4V: forjados para implantes quirúrgicos.
 ASTM B367: piezas moldeadas: ASTM F67: titanio sin aleaciones para aplicaciones de
implante quirúrgico.
 ASTM B381: forjado: varias especificaciones especiales AMS y MIL-T [11].
En cuanto a las normas ISO (International Organization for Standardization), algunas de las que
tienen aplicación para el titanio en implantes ortopédicos se mencionan a continuación:
 ISO 5832-2:1999: Implantes para cirugía - Materiales metálicos - Parte 2: Titanio no aleado.
 ISO 5832-3:1996: Implantes para cirugía - Materiales metálicos - Parte 3: 6-titanio forjado de
aluminio 4-vanadio de aleación.
 ISO 5832-11:1994: Implantes para cirugía - Materiales metálicos - Parte 11: titanio forjado
aleación de 6-aluminio 7-niobio.

 ISO 5832-14:2007: Implantes para cirugía - Materiales metálicos - Parte 14: titanio forjado
aleación de 15-molibdeno 5-zirconio 3-aluminio.
Las razones para considerar el material ideal para implantes endoóseos son:
 El titanio es inerte, la cubierta de óxido en contacto con los tejidos es insoluble, por lo cual no
se liberan iones que pudieran reaccionar con las moléculas orgánicas.
 El titanio en los tejidos vivos representa una superficie sobre la que el hueso crece y se adhiere
al metal, formando un anclaje anquilótico, también llamado osteointegración.
Esta reacción normalmente sólo se presenta en los materiales llamados bioactivos y es la mejor
base para los implantes dentales funcionales.
 Posee buenas propiedades mecánicas, su fuerza de tensión es muy semejante a la del acero
inoxidable utilizado en las prótesis quirúrgicas que reciben carga. Es mucho más fuerte que la
dentina o cualquier cortical ósea, permitiendo a los implantes soportar cargas pesadas.
 Este metal es suave y maleable lo cual ayuda a absorber el choque de carga [11].
1.6.8.2 Otros usos
 Industria energética: en la construcción de sistemas de intercambio térmico en las centrales
térmicas eléctricas y en las centrales nucleares, debido principalmente a sus características de

resistencia mecánica y química.
 Industria automovilística: con el fin de aligerar el peso de los automóviles.
 Industria militar: se emplea en la industria militar como material de blindaje.
 Industria aeronáutica y espacial: debido a su fuerza, baja densidad y el que puede soportar
temperaturas relativamente altas, las aleaciones de titanio se emplean en aviones y cohetes

espaciales.
 Construcción naval: por su propiedad de ser resistente a la corrosión.
 Industria relojera: relojes deportivos que requieren un material resistente.
 Joyería: se considera un metal seminoble en el ámbito de la joyería.

 Instrumentos deportivos: como palos de golf, bicicletas, cañas de pescar, etc.
 Decoración: láminas delgadas de titanio para recubrir edificios.
1.7 Tantalio
El tantalio es un elemento químico de número atómico 73 que se sitúa en el grupo 5 de la tabla

periódica de los elementos, y su peso atómico es 180,9479 g/mol. Su símbolo es Ta. Se trata de un
metal de transición raro, azul grisáceo, duro, presenta brillo metálico y resiste muy bien la corrosión. Se
encuentra en el mineral tantalita. Es fisiológicamente inerte, por lo que, entre sus variadas aplicaciones,
se puede emplear para la fabricación de instrumentos quirúrgicos y en implantes, se dice que es
altamente biocompatible. En ocasiones se le llama «tántalo», pero el único nombre reconocido por la
Real Academia Española es «tantalio» [18]. Ver fig. 1.20.
Figura 1. 20. Tantalio.
El tantalio presenta dos formas alotrópicas y dos isótopos naturales: 180mTa (0,012%) y 181Ta
(99,988%). 181Ta es un isótopo estable. Para 180mTa m denota un estado metaestable.
El tantalio forma aleaciones con un gran número de metales. Tiene una importancia especial el
ferrotantalio, el cual se agrega a los aceros austeníticos con el fin de reducir la corrosión intergranular.
El metal es bastante inerte al ataque con ácidos, excepto al ácido fluorhídrico. Se oxida con mucha
lentitud en soluciones alcalinas. Los halógenos (halogenuros) y el oxígeno reaccionan con él en
caliente, para formar haluros y óxido correspondientes, con estado de oxidación V. A temperatura
elevada absorbe hidrógeno y se combina con el nitrógeno, el fósforo, el arsénico, el antimonio, el silicio,
el carbono y el boro. El tantalio forma también compuestos por reacción directa con el azufre, el selenio
y el telurio, a temperaturas elevadas [19].
1.7.1 Historia
El tantalio fue descubierto en Suecia en 1802 por Anders Ekeberg. Un año antes, Charles Hatchett
había descubierto el elemento colombio. En 1809, el químico inglés William Hyde Wollaston comparó
los óxidos derivados tanto del colombio- columbita , con una densidad de 5,918 g/cm3, y del tantalio-

tantalita, con un densidad de 7,935 g/cm3, y llegó a la conclusión de que los dos óxidos, a pesar de su
diferencia en la densidad medida, eran idénticos. Se decidió mantener el nombre de tantalio. Después
Friedrich Wöhler confirmó estos resultados, se pensó que colombio y tántalo eran el mismo elemento.
Esta conclusión fue discutida en 1846 por el químico alemán Heinrich Rose, quien argumentó que
había dos elementos adicionales en la muestra tantalita, y los nombró como hijos del Tántalo : niobio y
“pelopium”. El elemento llamado “pelopium” fue identificado más tarde como una mezcla de tántalo y el
niobio, y se constató que el niobio era idéntico al columbio ya descubierto en 1801 por Hatchett.
Las diferencias entre el tantalio y niobio se demostró de manera inequívoca en 1864 por Christian
Wilhelm Blomstrand, y Henri Etienne Sainte-Claire Deville, así como por Louis J. Troost, quien
determinó las fórmulas empíricas de algunos de sus compuestos en 1865. La confirmación llegó
después con el químico suizo Jean Charles Galissard de Marignac, en 1866, que demostró que sólo
había dos elementos. Estos descubrimientos no impidieron que los científicos publicaran artículos
sobre la llamada ilmenium hasta 1871. De Marignac fue el primero en producir la forma metálica de
tantalio en 1864, cuando redujo el cloruro de tantalio calentándolo en una atmósfera de hidrógeno. Los
primeros investigadores sólo habían sido capaces de producir tantalio impuro, el primero en producir el
metal dúctil relativamente puro fue Werner von Bolton en 1903.
Durante décadas, la tecnología comercial para la separación de tantalio de niobio implicó la

cristalización fraccionada de heptafluortantalato de potasio (K2[TaF7]) fuera de oxipentafluoroniobato de
potasio (K2[NbOF5]), un proceso que fue descubierto por Jean Charles Galissard de Marignac en 1866.
Este método ha sido suplantado por extracción con disolventes en soluciones de tantalio que contienen
flúor [20].
1.7.2 Obtención del Tantalio
Varios pasos están involucrados en la extracción del tantalio de la tantalita. En primer lugar, el
mineral es triturado y concentrado por separación por gravedad . Esto se realiza generalmente cerca
de la mina. El tratamiento posterior de separación química se realiza habitualmente mediante el
tratamiento de los minerales con una mezcla de ácido fluorhídrico y ácido sulfúrico a más de 90 C°.
Estos reactivos se disuelven los óxidos de tantalio y niobio para dar complejos fluoruros, que se puede
separar de las impurezas.

La primera separación a nivel industrial, desarrollada por de Marignac, utilizaba la diferencia de

solubilidad entre los complejos fluoruros de niobio y tántalo, K 2[NbOF5]·H2O (oxipentafluoroniobato
monohidrato de potasio) y K2[TaF7] (heptafluortantalato de potasio) en agua. Los nuevos procesos
sustituyen la extracción de líquido de los fluoruros de soluciones acuosas por solventes orgánicos tales
como ciclohexanona. Los complejos fluoruros de niobio y tántalo se extraen por separado de los
disolventes orgánicos con agua, ya sea provocado por la adición de fluoruro de potasio para producir
un fluoruro de potasio complejo, o precipitado con amoníaco como el pentóxido:
El purificado de K2[TaF7] generalmente se trata de la reducción con fundido de sodio para producir
un polvo de tantalio secundario [20].
1.7.3 Formas alotrópicas del Tantalio
El tantalio presenta dos fases cristalinas, la fase alfa y la beta. La fase alfa es relativamente dúctil y
suave, con una estructura cúbica centrada en el cuerpo. La fase beta es dura y quebradiza, y su
estructura es tetragonal.
La fase beta es metaestable y se convierte en la fase alfa al calentarse a 750-775°C. La mayor

parte del tantalio es casi en su totalidad de la fase alfa [19].
1.7.4 Propiedades físicas
Entre las características físicas del tantalio se tienen las siguientes [19]:
 Metal de transición
 Densidad o peso específico: 16,65 g/cm3
 Punto de fusión: 3017 °C
 Punto de ebullición: 5458 °C
 Peso molecular: 180,9479 g/mol
 Calor de fusión: 36,57 kJ/mol

 Capacidad de calor específico: 25,36 J/mol·K (25°C)
 Conductividad térmica: 57,5 W/m·K
 Conductividad eléctrica: 7,61·10 6 S/m
 Color: azul grisáceo
 Refractario
 Muy resistente a la corrosión
 Alta conductividad térmica y eléctrica
1.7.5 Propiedades químicas
 Se encuentra en forma de óxido, en los estados de oxidación +5(Ta 2O5) y +4 (TaO2). El estado
de oxidación más estable es +5, pentóxido de tantalio [20].
 Presenta dimorfismo, con una estructura cúbica centrada en el cuerpo (bcc) llamada fase alfa,
y una estructura tetragonal que se conoce como fase beta [20].
 Número atómico: 73 [20]
 Electronegatividad: 1,5 (Pauling) [20]
 Radio atómico: 200 pm [21]
 Estado de oxidación: +5, +4, +3, +2, -1 [20]
 Configuración electrónica: [Xe] 4f14 5d3 6s2 [20]
1.7.6 Propiedades mecánicas
Entre las características mecánicas del tantalio se tienen las siguientes [20]:
 Dúctil.
 Dureza, Brinell: 800 MPa ≈ 82

 Dureza, Vickers: 873 MPa ≈ 89 HV
 Módulo elástico: 186 GPa
 Relación de Poisson: 0,340
 Módulo de cizallamiento: 69 GPa
1.7.7 Aplicaciones del Tantalio
Se utiliza en la fabricación de condensadores electrolíticos, por tanto, es un componente esencial

de los dispositivos electrónicos muy compactos: teléfonos móviles, GPS, satélites artificiales, armas
teledirigidas, televisores de plasma, videoconsolas, ordenadores portátiles, PDAs, MP3, MP4, etc. [18].
Se utiliza también en las superficies para transferencia de calor de equipos de producción en la

industria química, en especial cuando se tienen condiciones extraordinarias corrosivas [19].
El tantalio también se utiliza para producir una gran variedad de aleaciones que tienen puntos de
fusión alto, son fuertes y tienen buena ductilidad. Aleado con otros metales, también se utiliza en la
fabricación de herramientas de metal duro para metalurgia, motores a reacción, reactores nucleares , y
partes de misiles. Debido a que el tantalio es altamente biocompatible es muy utilizado en la fabricación
de instrumentos quirúrgicos e implantes. Además, el tantalio con revestimientos porosos se utilizan en
la construcción de implantes ortopédicos debido a la capacidad del tantalio para formar un enlace
directo con el tejido óseo, es decir, la osteointegración con implantes de tantalio es muy buena [20]. La
norma ISO de aplicación para el tantalio en implantes es ISO 13782:1996: Implantes para cirugía-
Materiales metálicos – tantalio no aleados para aplicaciones en implantes quirúrgicos.
1.7.8 Osteointegración del Tantalio poroso
El tantalio ha demostrado tener, entre otras propiedades, una excelente estabilidad química y un
alto nivel de resistencia a la corrosión, nula toxicidad y excelente biocompatibilidad. La capa de óxido
de tantalio que se forma en su superficie es eléctricamente inactiva, no desnaturaliza las proteínas y,
por lo tanto, se conduce de forma similar al titanio. Cuando se implanta en el hueso, es posible su
osteointegración sin interfaz fibrosa. Por esta razón, el tantalio se utiliza como material constitutivo de
los sistemas porosos para la fijación biológica de implantes, en fusiones vertebrales o como sustituto de
los injertos óseos en procedimientos ortopédicos reconstructivos.

El crecimiento óseo dentro de los sistemas porosos clásicos, que implican el uso de materiales
metálicos convencionales con un volumen de porosidad entre 30 y 50% con un módulo de elasticidad
relativamente alto y un bajo coeficiente de fricción entre dicho sustrato y el hueso circundante, tiene
lugar, como promedio, entre 0 y 80% del volumen del sistema, con un promedio entre 15 y 30% de
dicho volumen. Buscando mejorar la osteointegración, se ha empleado el tantalio como material
constitutivo de sistemas porosos dado su alto grado de porosidad, su módulo de elasticidad similar a la
del hueso esponjoso, además de su excelente estabilidad primaria al resistir bien el cizallamiento entre
la malla porosa y el hueso vecino circundante.
El análisis de vástagos de tantalio implantados durante diferentes períodos de tiempo en el ser

humano, permite concluir que el tantalio poroso revela por sí solo ser muy efectivo como armazón para
el crecimiento óseo alrededor y en el interior del sistema. Iniciándose el proceso en un corto plazo de
tiempo. A los 6 meses puede constatarse la fijación biológica estable del implante merced a ese
crecimiento. Al año su osteointegración es completa.
Las propiedades osteoconductivas del material son pues incuestionables. Lo mismo cabe decir de
su capacidad osteogénica para el llenado de hueso nuevo en su alrededor, rellenando cualquier
defecto existente. Queda por demostrar, sin embargo, que este material, en forma porosa, pueda llegar
a ser osteoinductivo [21].
1.8 Fundamentos teóricos de la corrosión
1.8.1 Introducción
La corrosión es la destrucción o deterioro de un material, en nuestro estudio metálico, a causa de

su reacción con el medio ambiente, en nuestro en contacto con los fluidos corporales.
También la podemos definir como el proceso inverso de la metalurgia extractiva, en virtud del cual
los materiales metálicos tienden a volver al estado combinado en el que se encuentran en la
naturaleza.[22]
1.8.2 Corrosión electroquímica o húmeda
. Es cualquier tipo de corrosión que se desarrolla a temperatura ambiente o moderada, porque

responde a un mecanismo electroquímico, es decir con átomos y cátodos individualizados en el seno

de un electrolito.[22] Por lo tanto el proceso corrosivo tiene lugar por la concurrencia de tres factores
fundamentales: ánodo, cátodo y electrolito.
Los procesos electrolíticos pueden ser muy complejos según la naturaleza del metal y del
electrolito, pero generalmente corresponde a una reacción de oxidación-reducción, en la que el metal
está expuesto a un proceso de oxidación y se destruye.
La corrosión electroquímica es debida a la circulación de electrones entre zonas de diferente

potencial, en contacto con el medio conductor. Esta diferencia de potencial puede darse entre dos
puntos de un mismo material, en cuyo caso la diferencia de potencial no acostumbra a ser elevada, o
entre diferentes metales dando lugar a una pila galvánica en la que la corriente de corrosión es
importante, constituyendo una célula de corrosión electroquímica en la que tiene lugar el conjunto de
las dos semireacciones.
Es característica de este tipo de corrosión la localización de la zona de corrosión, pues puede dar
lugar a consecuencias graves a pesar de que la pérdida de material puede no ser muy importante.
En una célula de corrosión la pérdida de material corresponderá a la zona o metal más

electronegativo, que se denominará zona anódica y será de donde saldrá la corriente al medio. La zona
de entrada de la corriente, denominada zona catódica, no sufrirá ningún deterioro y corresponde al
material más electropositivo
1.8.2.1 Mecanismos electroquímicos
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica, la velocidad a la que
tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el
metal, y de las propiedades de los metales en cuestión. [22].
Una corriente de electrones se establece cuando existe una diferencia de potencial entre un
punto y otro. Cuando desde una especie química cede y migran electrones hacia otra especie, se dice
que la especie que los emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los
recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la reducción.
Para que exista corrosión electroquímica, además de los ya nombrados ánodo y cátodo, debe
haber un electrolito, ocurriendo entonces la transmisión de cargas eléctricas por electrones del ánodo al
cátodo por medio del metal y por iones en el electrolito.

Como ejemplo de célula o pila galvánica pondremos la que aparece en la figura 1.21, teniendo
en cuenta que el cátodo es el electrodo por el cual entra la corriente y el ánodo por el que sale dicha
corriente para retornar al electrolito.
Figura 1.21. Esquema de una pila galvánica
1.8.3 Tendencia a la corrosión
En cualquier reacción química, incluida a de un metal con un medio agresivo, la tendencia a

realizarse se mide por la variación de la energía libre de Gibbs, ΔG. Cuanto más negativo es su valor
mayor es la tendencia a realizarse la reacción. Hemos de hacer notar que la velocidad de la reacción
(velocidad de corrosión) es independiente del valor de G. La corrosión ocurre porque el óxido metálico
es termodinámicamente más estable que el metal [6].
En la naturaleza no se encuentran metales puros, con excepción de los más nobles, es decir
los termodinámicamente más estables, sino bajo la forma de óxidos y minerales. Según esto la
tendencia natural de los metales es hacia la corrosión, siendo la diferencia de potencial entre las
respectivas reacciones de oxidación y reducción, la fuerza impulsora de esta tendencia.
El cambio de energía libre que acompaña a la reacción puede expresarse en función del
mencionado potencial y de la constante de la Ley de Acción de Masas por las ecuaciones [1.7] y [1.8]
[22]
G0
Donde:
ΔG = cambio de energía libre

n = número de electrones involucrados en la reacción
F = constante de Faraday (96500C)
E= potencial al que tiene lugar el proceso
ΔG0 = cambio de energía libre en condiciones normales
K = constante de la Ley de Acción de Masas
Mientras más negativo resulta el valor de ΔG mayor será la tendencia a la corrosión de un

sistema metal/electrolito dado. [6]
Todos los valores de potenciales de electrodos están referidos a un electrodo de referencia de

potencial 0, siendo éste el de Hidrógeno, consistiendo en un electrodo de vidrio cuya punta es una
lámina de Platino sumergida en la solución. De aquí que el potencial semipila de cualquier electrodo es
igual a E, de una pila en el que el otro electrodo sea el normal de Hidrógeno.
Obviamente el potencial normal de reducción de un metal tiene el signo opuesto al del

potencial de oxidación.
Hay algunos factores que alteran la posición galvánica de un metal, por ejemplo la tendencia
de algunos metales, en especial en medios oxidantes, a formar películas superficiales específicas.
Estas películas desplazan el potencial en posición noble, el metal en este estado se dice que está
pasivado. Un ejemplo de éste tipo de comportamientos es el del Titanio y el Aluminio que forman una
capa de óxido protectora. [23]
Considerando un sistema redox cualquiera, y tomando en cuenta la ecuación [1.8] se llegaría a

la ecuación [1.9]:
y considerando la equivalencia de la ecuación [1.7]:

El valor del potencial E en cada momento permite, por comparación con el correspondiente en
condiciones normales E0, conocer en qué sentido se desplazará una reacción redox cualquiera [1.9].
Aplicado a las reacciones de corrosión servirá para conocer en qué condiciones tiene lugar y en las
cuales no existe riesgo. [22]
1.8.4 Potenciales de electrodos
Un metal es realmente un conjunto de innumerable átomos indivisibles unidos por fuerza de

atracción mutua. Cuando se sumerge en una solución acuosa, algunos de los átomos con mayor
energía, la suficiente para ionizarse, pasan a la solución como cationes, permaneciendo en el metal los
electrones cedidos. [22] Ver fig. 1.22.
Figura 1.22. Esquema del proceso electrolítico
Por tratarse de partículas cargadas se crea una diferencia de potencial en la interfase metal-
solución, que al ir aumentando se opone cada vez con más fuerza al paso de nuevos iones, hasta que
para un valor de dicha diferencia de potencial, característico de cada combinación metal- solución, se
alcanza un equilibrio, de forma que el continuo intercambio de partículas entre el metal y la solución se
realiza a igual velocidad en ambos sentidos.
Aplicando la ecuación [1.11] a la relación anterior se obtiene la ecuación:

dado que la actividad de las sustancias puras (Me) es la unidad.

Dicha ecuación es conocida como la ecuación de Nerst, y describe la variación de potencial de los
electrodos en función de la actividad de sus iones en solución o, aproximadamente, en función de sus
concentraciones, mucho más fácil de conocer. En el equilibrio, la variación de energía libre es cero y de
[1.7] y [1.8], resulta para la ecuación [1.13]:
Por encima del valor del potencial correspondiente al equilibrio la reacción [1.12] se desplaza hacia la
izquierda, de acuerdo con la ecuación [1.13], y la forma estable es la iónica, favoreciéndose la
corrosión. Por debajo es estable la forma metálica.
La medida directa de la diferencia de potencial entre el metal y la solución es especialmente imposible.
Cada electrodo sencillo constituye lo que se llama un semielemento y combinando dos semielementos
se forma una pila, en la que resulta factible medir la diferencia de potencial entre los dos electrodos.
Por esto la forma de proceder en la práctica, desde un principio, fue la búsqueda de un electrodo cuyo
potencial fuese fácilmente reproducible, para tomarlo como patrón.
Desgraciadamente, los electrodos de Hidrógeno son frágiles y muy sensibles a la contaminación, por
cuya razón las medidas suelen realizarse con respecto a otros patrones o electrodos de referencia. El
más utilizado en laboratorio es el de calomelanos, consistente en Mercurio líquido en contacto con
Cloruro Mercurioso, en una solución de Cloruro Potásico, que sirve de puente o unión eléctrica entre el
electrodo de referencia y la solución con el electrodo que se desea estudiar. El potencial real depende
de la concentración de la solución de Cloruro Potásico, utilizándose usualmente una solución saturada,
que facilita la comprobación de la correcta utilización del electrodo por la presencia del exceso de
Cloruro en forma de cristales. El electrodo se denomina de Calomelanos saturados, y adopta un
potencial de +0,24V con respecto al electrodo de Hidrógeno. [22]
1.8.5 Oxidación
Cuando un metal reacciona con un átomo o molécula y pierde electrones ocurre la oxidación
del mismo. La reacción que se produce se detalla en la siguiente ecuación:
El incremento de energía libre de Gibbs viene dado por la diferencia entre la G de los productos
y la G de los reaccionantes. El incremento de energía libre de Gibbs para casi todos los óxidos
metálicos es negativo y, por lo tanto, son estables en atmósferas de oxígeno. Los metales no son
estables en atmósfera de oxígeno, por lo tanto se oxidan. La formación de óxido dificulta la posterior
reacción del oxígeno.

Si se somete un material oxidado a la abrasión, el óxido desaparece, rompiéndose la película

que se forma en la superficie del material, volviéndose a oxidar nuevamente el material desnudo. De no
formarse esta capa, el material se oxidaría totalmente. De lo que se deduce que un metal puede resistir
a su oxidación según su oxidación superficial. De lo que se ha indicado anteriormente se deduce que
hay óxidos metálicos que protegen a su metal base y otros que lo destruyen totalmente.
Existe una relación detallada por N. Pilling tal como se indica en la ecuación:
>1 [1.16]
donde:
M = peso molecular del óxido
D = densidad del óxido
m = peso atómico del metal
d = densidad del metal
n = número de átomos del metal en la fórmula del óxido
Si ésta relación es mayor que 1, el óxido que se forma protege el metal.
Para el caso concreto del Titano se deduce que la capa de Dióxido de Titanio en superficie es
protectora y estable:
M = 79,867 g/mol
D = 4,25 g/cm3
m = 47,867 g/mol
d = 4,507 g/cm3
n=1
Sustituyendo estos valores en la ecuación [1.16] nos daría un valor de 1,769, lo que ya
confirma lo anterior.
Para el Tantalio realizamos la misma operación anterior, teniendo en cuenta que:
M = 441,895 g/mol
D = 8,2 g/cm3
m = 180,948 g/mol
d = 16,55 g/cm3
n=2
Sustituyendo estos valores en la ecuación [1.16] nos daría un valor de 2,48, lo que ya confirma
lo anterior.

1.8.6 Pasividad
La pasividad se define como una condición de resistencia a la corrosión debido a la formación

de películas superficiales delgadas sobre el metal, el cual queda protegido de los agentes químicos
agresivos que lo rodean. Esta capa por lo general está formada por óxidos del mismo metal. Para su
formación es necesario que exista humedad, y si ésta no está presente el metal sufrirá corrosión. [24]
Un metal pasivo es activo en la serie electroquímica, pero que no obstante sólo se corroe a
velocidad muy pequeña. La pasividad es la propiedad fundamental de la resistencia útil y natural a la
corrosión de muchos metales estructurales, incluidos el Titanio y Tantalio, Aluminio, Cromo y aceros
inoxidables.
Hay otra definición, que dice que un metal o aleación es pasivo si resiste sustancialmente a la
corrosión en un medio donde termodinámicamente hay una gran disminución de energía libre asociada
con su paso desde el estado metálico a los productos de corrosión. [23]
1.8.7 Corrosión en implantes metálicos
La corrosión es uno de los principales procesos que causa problemas cuando los metales son
utilizados como implantes en el cuerpo humano. Los fluidos corporales contienen agua, oxígeno
disuelto, proteínas y diferentes iones como el Cloro. Como resultado del cuerpo humano representa un
entorno altamente agresivo para el material implantado. La resistencia a la corrosión del implante es
consecuencia de su biocompatibilidad.
La corrosión metálica que se produce en condiciones fisiológicas es una corrosión del tipo
electroquímico, provocando en la superficie del metal dos reacciones químicas (Ver fig. 1.23):
Figura 1.23. Corrosión de un implante de Hierro en condiciones fisiológicas

La corrosión además de la pérdida de propiedades del metal, provoca la liberación de iones

metálicos en el fluido fisiológico con los problemas de toxicidad que esto conlleva.
Los tipos de corrosión más habituales en los implantes metálicos son los denominados
corrosión bajo tensión y corrosión por fatiga, que se producen cuando el material en ambiente corrosivo
está sometido a acciones mecánicas externas de tipo estático o cíclico, respectivamente. La tensión
mecánica provoca la aparición de zonas anódicas en los lugares donde haya una mayor intensidad de
tensión, respecto a las zonas no tensionadas, que se comportan como zonas catódicas.
Otro tipo de corrosión de importancia en los metales implantados es la producida por el
desgaste. Cuando los materiales tienen rozamiento, se produce además de la creación de zonas
anódicas y catódicas, la destrucción de las capas de óxido por efecto de la fricción, generándose otras
nuevas capas, yendo a parar los residuos a los tejidos vivos. Por tanto, interesan en los materiales
implantables una buena resistencia al desgaste. Las aleaciones de Titanio no tienen una buena
resistencia al desgaste y por lo tanto se endurecen artificialmente mediante el proceso de anodización y
tratamientos térmicos. [23]
1.8.8 Requisitos básicos que deben cumplir los implantes
La mayor parte de los fracasos, registrados en la historia de los implantes metálicos, se ha debido al
empleo de materiales inadecuados para tal fin. Cuando se colocan materiales metálicos en el cuerpo
humano, deben exigirse como características básicas:
a) La compatibilidad con los tejidos

b) Unas propiedades mecánicas adecuadas a la función que ha de desempeñar el
implante, propiedades ya destacadas anteriormente
c) Una elevada resistencia a la corrosión [25]
En realidad la característica c) está íntimamente relacionada con la a) y b), pues una corrosión
excesiva llega a perjudicar las propiedades mecánicas del implante o su unión a los tejidos y, aunque el
grado de sensibilidad depende del individuo, las cantidades de iones metálicos toleradas por los tejidos
biológicos suelen ser pequeñas. [26]
La presencia de una cierta concentración de iones metálicos en torno a los implantes se ha detectado
muchas veces, pudiendo variar los efectos desde una tolerancia pasiva, a una reacción local y, en
ocasiones, a una hipersensibilidad generalizada.

Respecto a la resistencia a la corrosión, descartados los metales nobles por sus insuficientes
propiedades mecánicas, los demás materiales muestran tendencia a corroerse y es indispensable
recurrir a aquellos capaz de pasivarse, de manera que, aunque se mantenga la tendencia
termodinámica a la corrosión, el valor protector de las capas pasivantes sea capaz de frenar la
velocidad de corrosión hasta niveles aceptables, muy bajos en esta aplicación concreta, debido a que
los productos de corrosión pueden resultar tóxicos para los tejidos. La eficacia depende de la resitencia
de las capas de pasivación a la ruptura, pues la causa principal de los fallos en los implantes son los
fenómenos de corrosión local. [22]
Idealmente, un implante metálico debería ser completamente inerte en el cuerpo humano. Sin embargo,
los fluidos orgánicos resultan muy hostiles a los materiales extraños, y el efecto sobre los implantes, y
de éstos sobre los tejidos, es de fundamental importancia.
Los fluidos extracelulares consisten básicamente en una solución salina al 0,9%, con Na + y Cl- como
electrolitos mayoritarios y con un PH medio de 7,4, [25] si bien en los tejidos traumatizados se han
observados descensos significativos de esta variable, determinándose valores tan bajos como 4
durante el proceso de curación de las heridas. [27] Estos valores de PH persisten hasta que se
reabsorben los hematomas y, mientras tanto, puede aumentar en gran medida la agresividad de los
organismos para los materiales metálicos.
A parte de estas modificaciones del PH, se suelen formar también capas de tejido fibroso entre el
implante y los tejidos sanos, que perjudican o destruyen la unión de ambos. En presencia de corrosión
pueden provocarse procesos inflamatorios y un engrosamiento de la cápsula de tejido fibroso. [22]

CAPÍTULO 2
PARTE EXPERIMENTAL
2.1 Aparatos y equipos de medida utilizados

En este apartado se detallan los equipos y aparatos con los cuales se ha realizado esta Tesis de
Investigación.
2.1.1 Sierra lineal de precisión
Sierra lineal de precisión de la marca Büehler modelo Isomet 4000. Está diseñada para el corte de
diferentes tipos de materiales con una deformación mínima de la muestra, incluyendo el sistema
SmartCut de ajuste automático de la velocidad de avance de la hoja, que permite realizar cortes
consistentes, de calidad y evitar daños a la máquina y a la muestra. Ver fig. 2.1
Figura 2.1. Sierra lineal de precisión.
Sus principales características son las siguientes:
 Velocidad variable de 200 a 5000 rpm.
 La máquina consta de un mandril de sujeción con sus correspondientes bridas, unas mordazas
adaptables a las piezas de corte y una serie de accesorios adicionales indispensables para
realizar la función.
 Capacidad de corte: diámetro máximo 80mm, longitud máxima 200mm.
 Posicionamiento de muestras de 1μm que permite realizar aplicaciones de precisión, con

utilización de un goniómetro.
 Pantalla LCD 240x64 pixel.
 Potencia del motor 950W.
 Acepta hasta 8’’ (203mm) de hoja.
 Sistema de refrigeración.

 Peso: 59 kg
 Dimensiones:
 Alto: 337 mm
 Ancho: 546 mm
 Fondo: 750 mm
2.1.2 Arco de sierra
Se utiliza una sierra manual de corte formada por una hoja de sierra montada sobre un arco
mediante tornillos tensores. La hoja de sierra, especial para metales, es la que proporciona el corte,
mientras que el soporte incluye un mango que permite sujetar la sierra para poder realizar su función.
Ver fig. 2.2
Figura 2.2. Arco de sierra.
2.1.3 Pie de rey digital
Pie de rey digital, también llamado calibre digital, de la marca Stainless Hardened. Presenta las
siguientes características: (Ver fig. 2.3)
 Rango de medición: 0-150mm/0-6’’
 División mínima: 0,01mm/0,0005’’
 Máxima velocidad de movimiento del cursor: 1,5m/s
 Potencia: una pila de óxido de plata con un total de 12 meses de vida

 Temperatura de operación: 0-40˚C
 Influencia de la humedad: funcionamiento normal dentro de 0-8% de humedad

relativa.
Figura 2.3. Pie de rey.
2.1.4 Máquina de empastillado
Figura 2.4. Máquina de empastillado.
Máquina de empastillado de sobremesa. Ver fig. 2.4

Características:
 Temperatura de trabajo máxima de 200°C
 Presión de trabajo máxima de 400 kg/cm

2.1.5 Balanza de precisión
Balanza de precisión de la marca Sartorius modelo PT 2100-00V1. Tiene las siguientes

características: (Ver fig. 2.5)
 Rango de medida: 0,1g – 310g
 Precisión: ± 0,1g
 Balanza alimentada con una tensión de 220V a 50 Hz
Figura 2.5. Balanza de precisión.
2.1.6 Taladro de sobremesa
Taladro de sobremesa del fabricante ASIDEH modelo TB17 B serie 10. Presenta las siguientes
características: (Ver fig. 2.6)
Figura 2.6. Taladro de sobremesa.
 Diámetro de broca: 12mm

 Velocidades desde 600 a 3500rpm.
 Altura: 1 metro
2.1.7 Pulidora metalográfica
Pulidora Micropol-II 50-8330 de la marca Metalograf. Tiene las siguientes características: (Ver fig.
2.7)
 Dos velocidades de pulido a 200 rpm y a 400 rpm.
 Motor trifásico de 0,65 HP a 380 V tropicalizado.
 Transmisión de velocidad por unidades de motorreducción por engranajes, con sus

correspondientes equipos eléctricos.
 Equipos hidráulicos, compuestos de llave de regulación para la toma de difusión o servicio del
aparato, con drenaje y conducción a la parte posterior.
 Aparato pintado en esmalte acrílico de secado a alta temperatura y elementos mecánicos y

móviles protegidos con tratamiento de níquel químico.
Un disco giratorio dispuesto de un paño especial debe ser cargado con partículas abrasivas. Como
abrasivo para realizar el pulido se ha utilizado una pasta de aglomerados de alúmina en suspensión
(óxido de aluminio, Al2O3).
Figura 2.7. Pulidora metalográfica.

2.1.8 Baño termostático
Para dar las condiciones de temperatura deseadas a las disoluciones, se hizo uso de un baño
termostático de la marca Grant modelo Y14-VF. Ver fig. 2.8
Sus principales características técnicas son las que a continuación se detallan:
 Rango de temperaturas: 0 a 99,9 °C
 Estabilidad (DIN 58966): 37 °C ± 0,1 °C
 Uniformidad: 37 °C ± 0,2 °C
 Ajustador/visualizador de temperaturas: Digital/LED
 Resolución del ajustador de temperaturas: 0,1 °C
 Poder de calentamiento: 1400 W a 230 V
 Rango de voltaje: 220-240V, 50/60 Hz
 Capacidad del tanque: 14 litros
 Dimensiones del tanque:
- Longitud: 325 mm
- Ancho: 300 mm
- Alto: 150 mm
 Profundidad recomendable del líquido utilizado en el baño:
- Mínima: 70 mm
- Máxima: 140 mm

Figura 2.8. Baño termostático.
2.1.9 Potenciostato /Galvanostato
Potenciostato/Galvanostato modelo 263A de la marca Princeton Applied Research (perteneciente al

grupo Ametek) para aplicación en ensayos electroquímicos. Ver fig. 2.9
Dicho potenciostato-galvanostato está asociado a la utilización del software Power Suite.
Figura 2.9. Potenciostato/Galvanostato.
Dispone de las siguientes características:
 Poder de amplificación:
- Voltaje de conformidad: ± 20 V
- Máxima corriente: ± 200 mA (±2A con la opción 263A/94)
- Tiempo de elevación: <1 μs
- Índice de curva:>1 V/μs

 Control Potencial/Corriente:
- Convertidor Digital/Analógico (DAC)
- Modulación DAC:
Resolución: 16 bits
Rango Potenciostato: ± 200%, ± 20%, ± 2%
 Rendimiento del sistema:
- Mínimo tiempo de partida: 30 μs
- Mínimo salto de potencial: 250 μV
- Ruido y ondulación: <50 mV rms
- Mínimo rango de corriente: 100nA
- Mínima resolución de corriente: 2 pA
- Tendencia: < 50 mV/°C
 Medida de la corriente:
- Rango: 7 décadas, 100 mA a 100 nA
- Precisión (dc) al monitor:
10 μA a 100 mA: <0,4%. Escala completa
Rangos 100 nA y 1 μA: <0,5%. Escala completa; ± 5 nA
- Respuesta de frecuencia (pequeña señal):
Rango 1 mA: -3 dB a 100 kHz, 1 k fuente de impedancia
Rango 10 μA: -3 dB a > 4 kHz, 100 k fuente de impedancia
 Interfase de la computadora:

- GIPB IEEE-488 y RS232
 Dimensiones:
- Longitud: 17,5”
- Alto: 5,5”
- Ancho: 18,5”
- Peso: 16 Kg
 Requerimientos en cuanto a la alimentación:
- 200-260 Vac, 50-60 Hz
- 125 W como máximo
2.1.10 Multímetro
Multímetro Fluke 73 series II. Ver fig. 2.10
Figura 2.10. Multímetro.
Características:
 Para DCV
- Voltaje máximo: 600 V
- Exactitud básica: 0,3 %
- Resolución máxima: 0,1 mV

 Para ACV
- Voltaje máximo: 600 V
- Exactitud básica: 2%
- Resolución máxima: 1mV
 Corriente DC y AC
- Amperaje máximo: 10A en continua
- Resolución máxima: 0,01mA
 Resistencia
 Resistencia máxima: 32 MΩ
 Exactitud básica: 0,5 %
 Resolución máxima: 0,1 Ω
2.1.11 Microscopio metalográfico
Microscopio metalográfico de la marca Olympus, modelo PME 3-ADL 3,3x/10x. Con entrada de
220/240V en corriente alterna, 50/60 Hz, 0,32/0,29 A y con salida de 12V a 50W.
El microscopio lleva incorporada una cámara de la marca ELMO color CCD TV Camera, modelo
TPC5502EX .
Microscopio dotado de lentes con aumentos de 2,5x, 5x, 10x, 20x y 50x, además la cámara
multiplica estos aumentos por 60x, por lo que se consigue aumentos de: 150x, 300x, 600x, 1200x y
3000x. Ver fig. 2.11

Figura 2.11 Microscopio metalográfico y equipo informático
 Bandeja de trabajo situada en la parte superior del equipo con capacidad para desplazarse
vertical y horizontalmente.
 Se encuentra conectado a un ordenador Pentium IV a 2,6 GHz y 256 Mb de memoria RAM

(véase Figura 2.8), para la captura de imágenes a través del programa Microscopio.
 La cámara está alimentada a 230 ± 10%, 0,03A, en corriente alterna
 La resolución es la siguiente: 480 TV lines (H), 420 TV lines (V)
 Tiene la siguiente salida de video: VBS 1.0 vp-p 75 Ω, BNC conector
 Las condiciones de temperatura ambiente de funcionamiento son las siguientes: desde -10°C
hasta +50°C
 Las condiciones de humedad ambiente de funcionamiento son las siguientes: 30% - 90%
 Las dimensiones son:
- Longitud: 60mm
- Ancho: 60 mm
- Alto: 120 mm
 Peso: 800 gr

2.1.12 Microdurómetro
Microdurómetro MICROMET – 5124VD de la marca Büehler, con cámara digital acoplada modelo
UI – 1545LE, posee las siguientes características: (Ver fig. 2.12)
Cargas disponibles: 2000, 1000, 500, 300, 200, 100, 50, 25, 10… hasta 0,5 gf.
 Tiempo de aplicación de carga variable hasta 60 segundos.
 Aumentos:
- Objetivo: 10x, 50x, 100x
 Divisiones de la escala:
- Lente: 0,001mm
- Tabla de trabajo: 0,01 mm
 Lectura real de la lente: 0,025 micras
 Penetrador Vickers y Knoop
 Penetrador Vickers:
- Ángulo entre las caras opuestas: 136°
- Línea entre caras: menor de 1 micra
 Movimientos tanto transversales como longitudinales en el área de trabajo controlados por

micrómetros de precisión.
 Alimentación: 220 V, 50 Hz.
 Se encuentra conectado a un ordenador Pentium III, 133 MHz, con 127 MB de memoria RAM,
que le permite a través del programa informático Omnimet MHT el control del instrumento y la toma de
medidas.
 Dimensiones:
- Longitud: 590 mm

- Ancho: 310 mm
- Alto: 600 mm
- Peso: 42 k
Figura 2.12 Microdurómetro y equipo informático.
2.1.13 Microscopio de efecto túnel
Microscopio de efecto túnel de la marca Phywe modelo-09600-99 con entrada de 220/240 V en

corriente alterna, 50/60 Hz.
- Función y aplicaciones:
Se utiliza para obtener imágenes de superficies conductoras y para investigar los efectos de dichas
superficies en la escala atómica y molecular. Con él se puede realizar una variedad de experimentos
dentro de las distintas ramas de las ciencias y en especial en la referente a la de los materiales.

Figura 2.13 Microscópio de efecto túnel y equipo informático.
- Equipamiento y datos técnicos:
Cabeza de escaneado con unidad de control integrada con vibración aislada
-Máximo rango de exploración (XY) de 500nmx500nm
-Máximo Z-rango 200nm
-Resolución en XY mejor que 8 pm
-Resolución de Z mejor que 4 pm
-Corriente 0,1-100 nA en pasos de 25 pA
-Voltaje de aguja +/- 10 V en pasos de 5 mV
-Dimensiones 21 cm x21 cm x 10 cm
-Modo corriente constante
-Modo altura constante
-Espectroscopia Corriente-Voltaje
-Espectroscopia Corriente-Distancia
-Control unidad con toma USB, 16-Bit

máxima de escaneado de 60 ms/línea
Cubierta de la cabeza de escaneo con lente de aumento 10x
Alambre de Pt-Ir
Fuente de alimentación (100-240 v, 50/60Hz)
2.1.14 Microscopio electrónico de barrido
Marca Hitachi modelo Tm 3030
- Microscopio que permite llevar a cabo observaciones de alta resolución y sin preparación de la
muestra. Podemos obtener en modo de 5 Kv observaciones más nítidas de las estructuras de las
superficies de la muestra, las cuales no podemos observar con voltajes alto. de aceleración. Ver fig.
2.14.
- Datos Técnicos:
- Resolución óptica 30nm
- Dimensiones del microscopio:
Alto= 565mm
Ancho= 330mm
Fondo= 606mm
- Unidad principal: peso 63 Kgr
- Sistema de evacuación (bomba de vacío):
- Bomba turbomolecular 30 l/s
- Diafragma de la bomba 1 m3/h
- Dimensiones:
Alto= 217mm

Ancho= 145mm
Fondo= 256mm
-Unidad principal: peso 4,5 Kgr
-Tiempo de producción en vacío: 30 minutos
- Otro Datos Técnicos:
- Aumento 15.960.000 x (zoom digital: 2x; 4x)
- Condiciones de observación: 5 Kv / 15 Kv / EDX
- Modo de observación: modo estándar / modo de reducción de carga en marcha
- Modo imagen: COMPO / sombra 1 / sombra 2 / TOPO
- Desplazamiento transversal de la muestra : X : + 17,5mm, Y : + 17,5mm
- Máximo tamaño de la muestra: 70mm de diámetro
- Máxima altura de la muestra: 50mm
- Cañón de electrones: cartucho del filamento precentrado
- Sistema detección de señal: semiconductor de alta sensibilidad, de 4 segmentos detector de

EEB
- Función de ajuste automático de imagen: autoencendido, enfoque automático, brillo /

contraste automático
- Memoria de cuadros: 640x480 pixeles / 1280x960 pixeles
- Memoria de datos de imagen: HDD de PC y otros medios de eliminación
- Formato de imagen: BMP / TIFF / JPEG
- Visualización de datos: registro en micras, valor en micras, fecha y hora, número de imagen y
comentarios, modo de imagen, condiciones de observación, D (definida como la distancia entre la

superficie inferior de un detector de un semiconductor de alta sensibilidad BSE y la superficie de la

muestra)
- Funciones de la operación de ayuda: rotación de la trama, ampliación preestablecida (2

pasos), desplazamiento de la imagen (+ µm, D*= 4,5mm)
- Dispositivo de seguridad: función de protección de sobrecorriente incorporado ELCB
Figura 2.14 Equipo informático, Detector de rayos X y Generador de barrido y Microscópio electrónico de barrido
2.1.15 Difractómetro de Rayos X
Marca Bruker, modelo D8 Advance. Ver fig. 2.15.
-Peso total del equipo: 847 Kgr
-Componentes principales:
- Sistema del difractómetro
- Montaje del segmento de base

- Láser para alineación de la muestra
- Pantalla luminiscente
- Anillo fluorescente
- Accesorio de verificación de alineación del haz
- Dispositivo de alineación de la muestra
- Alineación separada del microscopio
- Equipo de vacío
Figura 2.15 Difractómetro de Rayos X
2.1.16 Software utilizados
Software utilizados durante la realización del proyecto.
 Omnimet MHT
 Microsoft Word 2007
 Microsoft Excel 2007
 Power Suite CORR

 Adobe Acrobat 6.0
 Google Chrome
 Internet Explorer
 Microscopio
 Scan Soft OmniPage SE 2.0
 Measure Nano 2.1.1.22 (17.07.2013)
2.2 Materiales y reactivos. Obtención de los lingotes en bruto, preparación de las

probetas a estudiar y reactivos empleados.
En esta sección se describen los materiales, electrodos y reactivos empleados durante la

realización del presente proyecto para poder llevar a cabo los diferentes ensayos.
2.2.1 Material objeto de la investigación
Se analizan las propiedades mecánicas y biocompatibilidad, así como la respuesta a un tratamiento

que favorece la osteoinducción, de dos aleaciones de titanio con tantalio, con un contenido en tantalio
del 5% y 25%. Ver fig. 2.16
La idea de emplear aleaciones de Ti-Ta para implantes ortopédicos viene del Hospital Universitario
de Tenerife, ya que observaron la buenísima osteointegración que presentaba la prótesis de tantalio en
un paciente alemán. La desventaja era que la prótesis se pudo cortar con un serrucho, ya que la
resistencia metálica del tantalio es muy pobre, y por ello, este material no se puede utilizar en las
situaciones en las que tiene que soportar cargar elevadas, como las prótesis de cadera, rodillas,
etc…..Por ello sugirieron emplear aleaciones de Ti-Ta para los implantes ortopédicos aprovechando
las buenas características de estos elementos, como son: la buena resistencia mecánica del titanio y la
excelente osteointegración del tantalio que favorece el crecimiento óseo y se integra con éste,
quedando fijado sólidamente.

Figura 2.16. Aleaciones de Ti5Ta y Ti25Ta.
Entre mejor sea la osteointegración entre hueso e implante mayor carga mecánica recibirá el hueso
a través del implante, de esta manera no quedará en desuso el hueso produciéndose la degradación
de éste y consecuentemente un aflojamiento de la prótesis.
Con los materiales que se fabrican los implantes en la actualidad se suele presentar la necesidad
de un cambio de implante aproximadamente cada 10 años y la causa es que al no existir una buena
osteointegración entre hueso e implante, por ejemplo en el caso de la prótesis total de cadera, toda la
carga es soportada por el implante, al no trabajar el hueso éste se va degradando y se afloja la
prótesis, por lo que habría que cambiar el vástago femoral por uno de longitud mayor.
Las aleaciones de Ti-Ta utilizadas para la investigación proceden del Instituto Nacional de
Materiales no férreos de Rumania, el primer productor de materiales implantables de Europa,
presentando a continuación el modo de síntesis de dichas aleaciones.
Se ha utilizado un horno de fusión de crisol frío de la marca FiveCeles. Se utiliza para la fusión de
aleaciones con capacidad de 30cc, potencia 25kW, la temperatura de fusión de más de 2000˚C, 10 -4
mbar de vacío primario, 3·10-8 mbar de vacío secundario, con posibilidad de fusión al vació o en
atmosfera de argón para evitar la reacción con el oxígeno. Expresado en Ti, la capacidad de fusión es
de 180 g/lote. Ver fig. 2.17.

Figura 2.17. Horno de crisol frio donde se lleva a cabo la síntesis de las aleaciones Ti-Ta
El proceso de síntesis de las aleaciones Ti-Ta comprende las siguientes operaciones:
 Preparación de las materias primas, Ti y Ta, suministrado el tamaño adecuado.
 Limpieza.
 Desengrasado con disolventes orgánicos volátiles (por ejemplo, acetona).
 Dosificación.
 Se cargan las materias primas en el crisol del horno.
 Vacío y logro de atmósfera controlada (Argón) en la cámara de fusión.
 Fusión I.
 Moldeado.
 Enfriamiento y evacuación de lingotes.
Se repiten las siguientes:
 Carga de las materias primas en el crisol del horno.
 Vacío y logro de atmosfera controlada (Argón) en la cámara de fusión.
 Fusión II.

 Moldeado.
 Enfriamiento y evacuación de lingotes.
Las aleaciones tienen la siguiente composición en masa. (Ver Tabla 2.1)
Tabla 2.1. Composición en masa de las aleaciones.
Elemento % en masa
Aleación 1 Aleación 2
Ti 95 75
Ta 5 25
2.2.1.1 Materias primas utilizadas.
Para obtener la aleación Ti-Ta en el horno de crisol de fusión en frío se utiliza:
 Titanio de acuerdo con ASTM F 67, con un 0,20% Fe, 0,03% de N2, 0,18% de O2, máx. 0,015%
de H2, 0,08% de C, el resto de Ti;
 Tantalio metálico, 99,59% de la composición: 0,01% de Fe, 0,05% de Si, 0,02% de Mo, 0,05%
de W, 0,01% de Ti, 0,01% de Ni, 0,03% de O 2, 0,01% de C, 0,0015% de H2, 0,01% de N2, 0,2% de Nb,
Ta resto;
2.2.1.2 Preparación de las materias primas
La preparación de los materiales consistió en el corte de los metales en las dimensiones necesarias
y su desengrasado.
Después del corte y limpieza de las materias primas se realizó, en el baño de ultrasonidos, el
desengrasado en disolventes orgánicos volátiles (acetona) para eliminar cualquier rastro de grasa
superficial que podría afectar la calidad del aire dentro del horno y al mismo tiempo la calidad de la
aleación de metal fundido.

2.2.1.3 Dosificación
La composición química de aleación debe estar dentro de lo determinado de acuerdo con los
requisitos de las normas de los materiales utilizados en la implantología. Para esto es importante tener
en cuenta las pérdidas que tienen los componentes de la aleación en el horno de fundición.
El rendimiento del horno en donde se realizó la fusión es muy alto, las pérdidas son insignificantes,
por esta razón, para el cálculo de los lotes no era necesario llevar a cabo correcciones de las pérdidas
de algunos elementos de la aleación.
El titanio y el tantalio fueron dosificados por peso con una balanza electrónica con una precisión de
10-2 g, con unas cantidades correspondientes a la composición del lote.
Se hicieron dos lotes, uno para cada composición. (Ver Tabla 2.2)
Tabla 2.2. Composición de los lotes.
Elemento Masa de los lotes
Aleación 1 Aleación 2
Titanio 114 75
Tantalio 6 25
Total 120 100
2.2.1.4 Carga del crisol de fusión
Las materias primas fueron introducidas en el crisol en el orden decreciente de punto de fusión, por
lo que primero se introdujo el tantalio y luego el titanio.
2.2.1.5 Ventilación y realización de atmósfera controlada
Después de cargar el crisol se cierra el horno y se pone en funcionamiento la bomba de vacío

primario, que se realiza dentro de un vacío de 10 -2 mm Hg. Dentro de ella se puso en atmósfera de

argón (un vacío débil - 0,2 …- 0,3 bar). Fue elegida la presión de operación de argón para limitar la
evaporación mínima de titanio líquido a la temperatura de fusión de alta en el interior del horno (que es
necesario para fundir el tantalio - un elemento que no tiene una alta tensión de vapor presenta el riesgo
de pérdida por volatilización).
2.2.1.6 Fusión
La energía utilizada por el horno es de hasta 25 kW. La temperatura llegó a más de 2200 ° C,
suficiente para la fusión de los componentes de la aleación. Ver fig. 2.18
Figura 2.18. Secuencia durante la fusión de la aleación de Ti-Ta, en horno de crisol frío.
2.2.1.7 Moldeado
Después de la fusión, la aleación es vertida en un molde para la obtención de los lingotes. En

circuito de refrigeración de flujo de agua se mantuvo hasta el enfriamiento completo. Después de
enfriar (aproximadamente 15 minutos después del moldeado) se sacó del horno y se extrajeron los
lingotes de los moldes.
2.2.1.8 Carga para la re-fusión, re-moldeado y extracción final de los

lingotes
Las operaciones se realizaron en condiciones similares a las presentadas para obtener la aleación
de primera fusión. Las pérdidas materiales fueron insignificantes. En la Figura 2.19 se muestran dos
lingotes resultado de la fusión en horno de crisol frío.

Figura 2.19. Lingotes de la aleación de Ti-Ta
2.2.2 Resina acrilica
El empastillado se realiza en caliente por medio de una resina acrílica que se somete por medio de
la empastilladora a calor y presión. Ver fig. 2.20
Características:
 Temperatura de polimerización: 100°C.
 Presión de polimerización: entre 150 y 250 kg/cm².
 Temperatura remanente 120°C.
 Temperatura de desmoldeo: entre 50 y 60°C.
Figura 2.20. Resina acrílica.
2.2.3 Papel de esmeril
El primer desbaste de las superficies de las probetas se realiza sobre una serie de hojas de
esmeril, disminuyendo el tamaño del grano sucesivamente hasta llegar al de menor tamaño de grano.
El abrasivo es, alrededor del 55%, corindón (óxido de aluminio, Al 2O3) y el resto sílice y óxidos de
hierro.
Se clasifican según la densidad de granos que poseen (número de granos por unidad de
superficie). Se han utilizado papeles de P220, P280, P360, P400 y P600, siendo el P220 el más vasto y
el P600 el de grano más fino. Ver fig. 2.21

Figura 2.21. Papel de esmeril.
2.2.4 Alúmina
Para la realización de un desbaste fino, en el que se requiere de una superficie plana libre de
ralladuras, se hace uso de la pulidora metalográfica cuyo paño va cargado con partículas abrasivas
cuidadosamente seleccionadas en su tamaño.
Figura 2.22. Alúmina.
En este caso se ha utilizado para el pulido una pasta de aglomerados de alúmina en suspensión
(óxido de aluminio, Al2O3). Ver fig. 2.22
 Marca: STRUERS
 Nombre comercial: AP-A Suspensión

 Características: 1 μm aglomerados de alfa alúmina en suspensión.
2.2.5 Obtención de probetas
Se llama probeta a la muestra de material que se ha de someter a una serie de pruebas de

naturaleza variada, con el fin de obtener, en unos casos, ciertas características y en otros, comprobar
que dichas características son las preestablecidas.
Las probetas para análisis metalográfico no suelen tener forma y dimensiones determinadas, ya
que esto depende de las características de las piezas de las que se obtienen.
Materiales blandos: En estos casos la probeta se obtiene de la pieza mediante corte con sierra
manual o mecánica. Ej.: acero dulce, aluminio, titanio, etc.
Materiales duros: Se debe emplear discos abrasivos, a base de corindón, carborundum o diamante,
con un espesor de 1,5 mm, instalados en tronzadoras de alta velocidad provistas de un sistema de
refrigeración muy energético, para impedir cualquier calentamiento que pueda producir
transformaciones estructurales en la probeta. Ej.: acero templado, fundiciones, etc.
Materiales frágiles: Se puede romper la pieza con un martillo y seleccionar un fragmento adecuado
como probeta. Ej.: fundiciones, bronces ricos en estaño, etc.
Siempre que sea posible las probetas deben tener un tamaño conveniente que permita una
manipulación cómoda de las mismas.
Cuando se trata de piezas muy pequeñas, hay que empastillarlas en material termoplástico para
poder manejarlas con facilidad [28].
2.2.5.1 Corte de las probetas
Las dos aleaciones de Ti-Ta, con un contenido en tantalio del 5% y 25%, en forma de barras
cilíndricas, provienen, como hemos dicho anteriormente, del Instituto de Materiales no Férreos de
Rumania.
Se emplea la sierra lineal de precisión para obtener las superficies laminadas que se utilizaran para
la realización de los diferentes ensayos. Las formas de los cortes será de forma transversal, dándole un
espesor a cada pieza de unos 7 u 8 mm. Ver fig. 2.1.

Tenemos que tener en cuenta una serie de precauciones a la hora de hacer el corte con la sierra,
como por ejemplo:
- Se debe anclar la pieza firmemente en la mordaza para evitar que se mueva durante el corte.
- Hay que manejar los discos de sierra con precaución, pues un mal uso o despiste puede
acabar en accidente personal o rotura del disco de la sierra.
- Debemos encender el bombeo del líquido refrigerante durante el corte para evitar que se
caliente la herramienta y la pieza.
Terminado el proceso de la elaboración de las probetas presentan estas formas. Ver fig. 2.23
Figura 2.23. Formas de las probetas.
La superficie en cm2 de cada una de las probetas se muestra en la siguiente tabla (Ver Tabla 2.3):
Tabla 2.3. Superficies de las probetas.
Probeta Superficie (cm2)

Ti5Ta 0,83
Ti25Ta 0,49
2.2.5.2 Empastillado de las probetas
En la mecanización de las probetas en el paso anterior, hemos obtenido unas piezas de tamaños
reducidos, las cuales, nos resultan difíciles de trabajar. Por este motivo, se necesita hacer un
empastillado. Este consiste en introducir la pieza en el interior de una pastilla hecha con un material
termoplástico. En una de las caras (cara plana de la pastilla) de esta, dejaremos una muestra para
luego trabajar con ella. El empastillado se realiza en caliente.
El proceso de empastillado es el siguiente:

- Se prepara el molde del empastillado que consta de un juego de tres cilindros. La pieza de
material se coloca en el interior, tratando de tener la cara más plana en contacto con la superficie del
cilindro que forma la base.
- Añadimos el termoplástico en polvo y si queremos identificar las probetas podremos colocar

alguna etiqueta en el interior. A continuación se cierra el molde con el último cilindro.
- El molde se coloca en el centro de la empastilladora y se le coloca el calefactor. La presión a la

que está sometido el empastillado se controla de forma manual con una palanca y un manómetro. La
temperatura de la probeta la controlamos a través de un termómetro.
- Seguidamente añadimos presión y se mantendrá a 200 Kg/cm², hasta alcanzar una

temperatura de 120ºC.
- Una vez llegue a la temperatura programada se retira el calefactor y se mantiene la presión.

Cuando la temperatura se mantenga cerca de la temperatura ambiental se retira el molde y se extrae la
probeta.
- Una vez acabado este proceso se limpia el molde para ser utilizado en otro momento.
2.2.5.3 Preparación de los electrodos
Figura 2.24. Taladrado de la probeta.
Para la realización de los ensayos de corrosión es necesaria la preparación de electrodos, para

conseguir de esta forma que exista conexión eléctrica entre la superficie de la probeta y otro punto
exterior a la pastilla.

El cable utilizado para llevar a cabo la mencionada conexión es de cobre con un grosor de 2 mm,
éstos son pelados previamente.
Con uso del taladro de sobremesa y con una broca de 2mm aproximadamente se abre un orificio
en la parte superior de la pastilla atravesando ésta hasta llegar a taladrar unos milímetros sobre en
metal. Ver fig. 2.24
Para tener un ajuste correcto entre el electrodo (cable) y la probeta es necesario que exista un leve
contacto entre las dos superficies, éste debe hacerse por apriete de manera que sea necesario ejercer
un ligero esfuerzo para introducir el cable en el orificio taladrado.
Figura 2.25. Mercurio, cables y pastilla para preparar los electrodos.
Figura 2.26. Electrodos de aleaciones de Ti5Ta y Ti25Ta
Antes de proceder a introducir el cable de cobre en el orificio taladrado, se introduce una micro gota
de mercurio en el orificio de la probeta. La maleabilidad (líquido inodoro) del mercurio a temperatura
ambiente y su buena conductividad eléctrica lo hacen bastante apropiado para conseguir la unión
perfecta entre el electrodo (cable) y la pieza. La peligrosidad del mercurio debido a su algo grado de

toxicidad por inhalación hizo que las precauciones a la hora de su utilización fueran máximas. Ver fig.
2.25
Después de encajar el cable-electrodo en el orificio, para fijar sólidamente la unión se utiliza

Poxipol, que es un adhesivo de secado relativamente rápido, que presenta unas características muy
similares a la soldadura metálica pero para material plástico no conductor. Ver fig. 2.26 y 2.27
Orificio taladrado Contacto directo

Electrodo Con la pieza
Electrodo
Pastilla de Pegamento de sujeción
resina
Pastilla de
resina
Muestra/Probeta Muestra/Probeta
Figura 2.27. Esquema de la unión del electrodo con la pieza.
Figura 2.28 Comprobación de la continuidad.
El último paso para comprobar que la unión es totalmente correcta es la comprobación de que
exista continuidad eléctrica entre el extremo del cable y la base de la probeta. Para ello se hace uso de
un multímetro, tal cual está posicionada la llave selectora como se muestra en la Figura 2.41, indica
que se puede medir continuidad mediante el sonar de un timbre o zumbador. Se activa un zumbido si
la resistencia es menor de 30 Ohmios aproximadamente. Si la resistencia es despreciable, como
debería ocurrir con un conductor, no solo sonará el timbre sino además el display indicará 0.000. Ver
fig. 2.28

2.2.5.4 Desbaste y pulido de las probetas
Comenzaremos con un desbaste grueso para conseguir que la superficie de la probeta quede al
descubierto, pues puede estar cubierta total o parcialmente por la resina.
Se usan papeles de esmeril, en primer orden usaremos esmeriles bastos (P220 y P280) para un
desbaste grosero, y progresivamente se va pasando a papeles de esmeril con granos de abrasivo más
finos (P360, P400 y P600). Ver fig. 2.21.
Para el desbaste la probeta se desplaza manualmente a lo largo del papel en la misma dirección.
Para una mayor precisión y facilidad se coloca el papel de esmeril sobre un vidrio plano. Se eliminarán
los restos de abrasivos desprendidos de forma frecuente para evitar mayores ralladuras en la superficie
de la probeta.
En todo caso, en cada fase del desbaste cada vez que se cambie a un papel más fino se gira 90° la
probeta, en dirección perpendicular a la que se seguía con el papel de esmeril anterior y hasta
conseguir que desaparezcan totalmente las rayas de la fase anterior. Ver fig. 2.29.
Figura 2.29. Proceso de desbaste.
No se ejercerá excesiva presión sobre las operaciones de desbaste sobre las probetas.
Hay que ser muy cuidadoso en cada etapa de preparación de las probetas metalográficos para
obtener una superficie exenta de rayas al final.
Una vez terminada esta fase, las probetas deben lavarse y limpiarse perfectamente para pasar a la
etapa de pulido. Ver fig. 2.30

La etapa de pulido es necesaria junto a la de desbaste para la correcta observación microscópica,

ya que con ella se pretende conseguir una superficie reflectora tal que, al ser atacada y reflejar los
rayos luminosos, éstos den en el ocular microscópico una imagen nítida.
La probeta debe estar perfectamente limpia, ya que si quedan restos de la etapa de desbaste, este
material, al quedar impregnado en el paño producirá posteriores rayados sobre la probeta.
Figura 2.30. Probetas antes del desbaste y después del desbaste.
Figura 2.31. Secuencia de pulido.
Para llevar a cabo el pulido de las probetas se hace uso de la pulidora Micropol-II 50-8330, el
proceso se realiza a la velocidad de 200 rpm. Para ello se humedece el paño y sobre él se aplica pasta
de alúmina 1µm.
La probeta se mueve continuamente desde el interior al exterior del disco. Eventualmente se va

girando la probeta en sentido contrario al de la rotación del disco. Aquí vuelve a ser importante el no
ejercer una excesiva presión sobre la probeta.
La adición de abrasivo se realiza cuando la cantidad sea insuficiente y cuando hay suficiente
abrasivo se seca el paño y se añade agua.

Al finalizar el pulido la probeta se lava con agua tibia y jabón y se seca con un secador de mano,
posteriormente se le aplica alcohol y se vuelve a secar con el secador.
Se ha de tener en cuenta que se debe tener especial cuidado con la superficie pulida de las
probetas, pues esta no debe ser tocada con los dedos ni objetos extraños. Ver fig. 2.31
2.2.6 Electrodos
El Potenciostato/Galvanostato es utilizado para llevar a cabo estudios electroquímicos con sistemas

de tres electrodos que permiten valorar el comportamiento a la corrosión. Estos electrodos comprenden
un electrodo de referencia, un electrodo auxiliar o contraelectrodo y el electrodo de trabajo.
2.2.6.1 Electrodo de referencia
El electrodo de referencia es un electrodo de potencial constante y conocido que se aproxima a un

electrodo ideal no polarizable (insensible a la composición del electrolito). Un electrodo de referencia
está constituido por dos sustancias que contienen una misma especie química en dos estados de
oxidación diferentes. La elección de ese par de sustancias se hace de tal forma que en la solución en la
cual se produce la transferencia de cargas no se modifiquen las concentraciones de las mismas [29].
El electrodo de referencia se utiliza para conocer el valor del potencial del electrodo de trabajo,
teniendo éste un potencial sin cambios con el paso de pequeñas corrientes.
Los dos electrodos de referencia comúnmente utilizados que satisfacen los requisitos
anteriores son el electrodo de calomelano (calomel) y el electrodo de plata-cloruro de plata [30], en la
presente tesis se ha hecho uso del electrodo de calomelano. (Ver Tabla 2.4)
Este electrodo está formado por mercurio y cloruro de mercurio (Hg 2Cl2) en equilibrio con una
disolución de cloruro potásico sobresaturada. El contacto eléctrico con el mercurio se realiza por medio
de un hilo de platino [30].
Las medias celdas de calomelanos se representan como sigue:
|| Hg2Cl2 (saturado), KCl (xM) | Hg en NaCl

donde “x” representa la concentración molar de cloruro de potasio en la solución, en el caso del
electrodo utilizado el KCl se encuentra saturado. La reacción del electrodo está dada por la ecuación
[2.1]:
Tabla 2.4. Electrodos de Calomelanos
Conc.
Nombre Conc. Potencial de Electrodo (V)
KCl
Saturado Saturado Saturado +0,241 – 6,6·10-4 (t-25)
Normal Saturado 1,0 M +0,280 – 2,8·10-4 (t-25)
Decimonormal Saturado 0,1 M +0,334 – 8,8·10-5 (t-25)
[2.1]
El potencial de esta celda varía con la concentración del cloruro x. En la (Tabla 2.4) se pueden ver
los diferentes nombres de los electrodos de calomelanos según la concentración de cloruro de potasio,
y las expresiones que permiten calcular los potenciales de electrodos para las medias celdas de
calomelanos respecto al electrodo estándar de hidrógeno, a temperaturas t menores de 25°C. Como ya
se ha mencionado el electrodo utilizado es los calomelanos saturados.
Se debe mencionar que el electrodo estándar de hidrógeno también llamado electrodo normal de
hidrógeno es un electrodo redox que forma la base de la tabla estándar de potenciales de electrodos.
Su potencial absoluto se estima en 4,44 ± 0,02 V a 25°C, pero para realizar una base de comparación
con cualquier otra reacción electrolítica, el potencial electrolítico del hidrógeno (E0) se fija como 0 en
todas las temperaturas. Los potenciales de cualquier otro electrodo se comparan con el estándar a la
misma temperatura [31].

Figura 2.32. Esquema de Figura 2.33. Electrodo de calomelanos.
modelo de electrodo de calomelanos.
El electrodo saturado de calomelano (SCE) es el más utilizado por la facilidad de su preparación.

[30]. Ver fig. 2.32 y 2.33
2.2.6.2 Electrodo auxiliar
En una celda de tres electrodos, como es el caso de la celda utilizaba en la presente investigación
para el estudio de la resistencia a la corrosión, el electrodo auxiliar, también llamado contraelectrodo,
es el electrodo que junto con el de trabajo constituye el puente por donde pasa la corriente. La corriente
pasa entre el electrodo de trabajo y el electrodo auxiliar. Dado que el proceso que ocurre sobre este
electrodo no es de importancia, suele emplearse un material inerte para evitar su disolución, como un
metal noble o grafito [32,33]. No se debe olvidar, que la reacción electroquímica transcurre únicamente
en la superficie del electrodo de trabajo.
En este caso, como electrodo auxiliar, se ha utilizado un electrodo de platino, ya que se trata de un
metal relativamente inerte y resistente al ataque del aire, el agua, los ácidos aislados y los reactivos
ordinarios. Ver fig. 2.34.

Figura 2.34. Electrodo auxiliar de platino.
2.2.6.3 Hilo de platino-iridio
Empleado en el Microscopio de Efecto Túnel (STM) como electrodo auxiliar o sonda que realiza el
barrido sobre la superficie de la muestra. El STM aprovecha la capacidad de los electrones para
atravesar una barrera de potencial, para registrar la corriente eléctrica que se produce entre esta punta,
y la muestra. Un electrón dentro de un metal posee una energía determinada. La superficie del solido
representa una barrera de potencial que debe “saltar “para conseguir salir de esta. Al acercar otro metal
a la punta, y aplicando un campo eléctrico para dirigir el electrón hacia el metal, se crea una barrera
con una distancia suficientemente pequeña como para que el electrón sea capaz de hacer túnel, sin
necesidad de saltar la barrera.
2.2.7 Reactivos
2.2.7.1 Solución Ringer (simulación de fluido fisiológico)
Como ya es sabido, la corrosión es el deterioro experimentado por un material sometido a la acción de

un ambiente agresivo; consecuentemente todos los materiales metálicos conocidos se hallan afectados
constantemente por un proceso de corrosión. De esta manera, el cuerpo humano resulta un entorno de
trabajo adverso para los materiales implantados en él. (Ver Tabla 2.5)

Tabla 2.5. Composición de la solución Ringer.
Composición de la solución Lactato de Ringer

Por cada 100 ml. De solución
600 mg
Cloruro sódico (NaCl)
Cloruro potásico (KCl) 40 mg
Cloruro cálcico dihidratado
27 mg
(CaCl2+2H2O)
Lactato sódico 312 mg
Composición iónica
Ión sodio (Na+) 131 mEq/l (131 mmol/l)
Ión potasio (K+) 5,4 mEq/l (5,4 mmol/l)
Ión calcio (Ca++) 3,6 mEq/l (1,8 mmol/l)
Ión cloruro (Cl-) 112 mEq/l (112 mmol/l)
Ión lactato (Lact-) 28 mEq/l (28 mmol/l)
Figura 2.35. LacRinger
El titanio y sus aleaciones son conocidos por su buena biocompatibilidad, debido a una buena
resistencia a la corrosión en fluidos fisiológicos, este hecho ha sido constatado mediante técnicas
electroquímicas utilizando como medio electrolítico, y en simulación de fluidos fisiológicos, solución
lactato de Ringer Hartmann Braun, una disolución con concentración semejante a la del medio
fisiológico. Ver fig. 2.35
2.2.7.2 Disolución para los ataques metalográficos en blanco/negro

El reactivo utilizado para el ataque químico tiene los siguientes componentes: (Ver Tabla 2.6)

Tabla 2.6. Composición del reactivo para el ataque químico. (B/N)
Reactivo
Componente Volumen (ml)
Ácido acético 50
Ácido nítrico (HNO3) 20
Ácido fluorhídrico (HF) 5
2.2.7.3 Disolución para los ataques metalográficos en color
El reactivo utilizado para el ataque químico tiene los siguientes componentes: (Ver Tabla 2.7)
Tabla 2.7. Composición del reactivo para el ataque químico. (color)
Reactivo
Componente Volumen
Bifloruro de Amonio 5 (gr)
Agua 100 (ml)
2.3 Técnicas aplicadas
2.3.1 Metalografía
La metalografía es la ciencia que estudia las características microestructurales o constitutivas de un

metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas [34].
Según el aumento del instrumento óptico que se utilice para la observación, se distinguen dos tipos
de análisis [28]:
 Macroscópico, desde la simple vista hasta 15 aumentos
 Microscópico, desde los 15 aumentos en adelante
Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El principal instrumento

para la realización de un examen metalográfico es el microscopio metalográfico [34].

Mediante ellos se pueden definir características estructurales, se pueden conocer el tamaño, forma
y distribución de las fases que componen la aleación, así como la presencia de segregaciones y
heterogeneidades que tan profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el
comportamiento general del material. Cuando el examen microscópico ha permitido la determinación de
éstas y otras características constitucionales, es posible predecir con gran seguridad el comportamiento
del material cuando se utilice para un fin específico.
Las operaciones previas a la observación macro y microscópica son: extracción de la muestra

(probeta), desbaste, pulido y ataque [28].
2.3.1.1 Ataque
Permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos métodos de ataque
pero el más utilizado es el ataque químico [34]. La probeta es sometida a la acción química de un
reactivo apropiado en unas condiciones cuidadosamente controladas [28].
El fundamento se basa en que el constituyente metalográfico de mayor velocidad de reacción se

ataca más rápido y se verá más oscuro al microscopio, y el menos atacable permanecerá más brillante,
reflejará más luz y se verá más brillante en el microscopio [34].
Durante la preparación de una probeta por las técnicas de desbaste y pulido anteriormente
descritas, se produce una capa de metal deformado en frío sobre la superficie de la probeta que suele
denominarse metal distorsionado. El contacto íntimo entre la superficie de la probeta y las partículas del
abrasivo así como los esfuerzos mecánicos y efectos térmicos inducidos, son lo suficientemente grande
para hacer fluir el metal más superficial. Esta fluencia destruye completamente el estado cristalino
superficial, como consecuencia de la alteración de la periodicidad atómica de la red. Esta capa
superficial, completamente perturbada, con una profundidad de algunas distancias interatómicas posee
una energía libre más elevada que el resto de metal distorsionado que queda debajo de ella y por esta
razón, se elimina fácilmente por disolución química durante el ataque. Directamente bajo esta superficie
existe otra capa cuya estructura cristalina está tanto más perturbada cuanto más cerca esté de la
superficie desorganizada antes descrita.
Esta capa de metal con un espesor finito, es necesaria eliminarla por completo pues afecta
enormemente al verdadero aspecto metalográfico de la probeta atacada [28].

La cantidad de metal distorsionado producido durante las operaciones de desbaste y pulido

depende de varias circunstancias, de las que las más importantes son:
 Composición química y estructural de la probeta
 Métodos empleados en el desbaste y el pulido
 Cuidados puestos en la preparación
 Naturaleza de los abrasivos empleados en el pulido
El espesor de la capa de metal distorsionado producido depende de la dureza del metal o de la

aleación en estudio, cuanto más blando es el material que se ha preparado mayor será la capa de
metal distorsionado, siendo necesario varios ciclos de ataque y pulido alternados hasta comprobar
mediante la observación microscópica la desaparición de dicha capa [28].
2.3.1.1.1 Ataque químico
El ataque químico consiste en atacar la probeta con un agente que actuará de forma selectiva
sobre los diversos constituyentes estructurales, pudiéndose diferenciar de esta forma unos de otros.
A) Metalografía en blanco y negro
Una vez finalizaba la etapa de pulido, se lava la probeta con agua y jabón con el fin de eliminar
cualquier resto de abrasivo. A continuación se le aplica alcohol y se seca con aire caliente.
Figura 2.36. Inmersión de las probetas en el reactivo.

El método elegido para el reactivo es por inmersión. Consiste en llenar un recipiente con reactivo
(ver Tabla 2.6) suficiente para poder sumergir la probeta con la cara pulida hacia abajo, sin que roce
con el fondo. Para cada una de las probetas se realiza el ataque tres veces, sumergiendo éstas 20, 40
y 60 segundos.
Una vez transcurrido el tiempo de ataque, se retira la probeta y, rápidamente, se le aplica un chorro
de agua. De esta manera se detiene rápidamente la acción del reactivo y se elimina cualquier resto del
mismo en la superficie de la probeta. A continuación, se seca con aire caliente, para posteriormente
aplicar alcohol y volver a secar. Ver fig. 2.36.
A) Metalografía en color
La metalografía en color mediante la técnica de ataque coloreado permite la identificación y

cuantificación, por el contraste de color, de diversas fases y constituyentes presente en la
microestructura de la aleación. La técnica consiste en depositar una película de interferencia en la
superficie del material como consecuencia de reacciones electroquímicas entre el metal y el reactivo de
ataque coloreado
En esta técnica el color se forma por fenómenos de interferencia. Los rayos de luz que inciden
sobre la superficie metálica recubierta de una película se reflejan desde ambas superficies (superficie
del metal y superficie de la película como puede apreciarse en la figura---- con ello se obtiene un efecto
de interferencia que dependerá de la longitud de onda de la luz en el aire, del espesor e, y del índice de
refracción de la película.
El color de la película de interferencia está relacionado con su espesor. Debido a ello es posible
obtener una amplia gama de colores.
El ataque coloreado es, fundamentalmente, un proceso controlado de corrosión electroquímica a

través del cual se forma una película estable en la superficie de la muestra
En la microestructura de todos los metales y aleaciones existen zonas electroquímicamente más

activas que otras, debido a que el metal a nivel microscópico presenta muchas heterogeneidades, tanto
en su microestructura como en su composición química. Esto da lugar a la formación de micropilas
galvánicas que crean diferencias de potencial entre los límites de grano y el interior de los mismos. De
la misma forma, es posible tener diferencias en el comportamiento electroquímico entre dos granos
adyacentes con diferentes orientaciones cristalográficas, o entre determinadas impurezas o

compuestos intermetálicos y la matriz. Diferencias de composición química en una aleación

monofásica, o presencia de varias fases en una aleación polifásica, son otras de las causas de la
formación de estas diferencias de potencial electroquímico.
Durante el ataque electroquímico de una aleación bifásica, la fase más activa (anódica) resulta
atacada y disuelta selectivamente, mientras que la fase más noble (catódica) permanece prácticamente
inalterada.
Los reactivos de ataque coloreado son, en ese sentido, soluciones electrolíticas, normalmente de
carácter acido (disueltas en agua o alcohol), diseñadas químicamente para permitir el depósito de una
fina capa ( de 40 a 50 nm) de óxidos, sulfuros sobre la superficie a observar. La coloración se consigue
por los fenómenos de interferencia anteriormente descritos y puede variarse fácilmente con el tiempo
de ataque. La aplicación del reactivo sobre la superficie de la muestra se efectúa normalmente por
inmersión.
Para el ataque de coloración de componentes el reactivo utilizado es (Ver Tabla 2.7)
2.3.1.1.2 Reactivos de ataque
En general, los reactivos adecuados para el ataque metalográfico se componen de ácidos

orgánicos o inorgánicos, bases de varias clases y otras sustancias más complejas, disueltas en el
disolvente apropiado, agua, alcohol, glicerina, etc. Es importante elegir el reactivo según el metal o
aleación que se desee atacar, teniendo en cuenta, además, lo que se quiera destacar en dicho metal
[28].
2.3.1.1.3 Procedimiento para el ataque
Figura 2.37 Micrografía 600x antes del Figura 2.38 Micrografía 600x después del
ataque (superficie pulida) Ti25Ta. ataque de 20 segundos Ti25Ta.

Una vez finalizaba la etapa de pulido, se lava la probeta con agua y jabón, frotando con un algodón
con el fin de eliminar cualquier resto de abrasivo. A continuación se le aplica alcohol y se seca con aire
caliente. Si el método de aplicación elegido para el ataque es por inmersión, se prepara un recipiente
con reactivo suficiente, se coge la probeta con los dedos o mediante unas pinzas y se sumerge en el
reactivo con la cara pulida hacia abajo, procurando que no roce en el fondo del recipiente. Una vez
transcurrido el tiempo de ataque, se retira la probeta y, rápidamente, se le aplica un chorro de agua. De
esta manera se detiene rápidamente la acción del reactivo y se elimina cualquier resto del mismo en la
superficie de la probeta. A continuación, se moja con alcohol y se seca con aire caliente pudiéndose
pasar seguidamente a la observación microscópica.
Por lo general, los metales puros y las aleaciones monofásicas requieren tiempos de ataque
mayores que las aleaciones polifásicas [28]. Ver fig. 2.37 y 2.38
2.3.1.2 Ensayo metalográfico
Las operaciones previas a la observación microscópica son el desbaste y pulido, así como el
ataque. Después de realizar el tratamiento superficial con NaOH también se procede a la observación
microscópica.
El microscopio utilizado dispone de lentes con aumentos de 2,5x, 5x, 10x, 20x y 50x, pero además
está conectado a una cámara que multiplica estos aumentos por 60x, por lo que se consigue aumentos
de: 150x, 300x, 600x, 1200x y 3000x.
El microscopio se encuentra conectado a un ordenador mediante el cual observaremos y

captaremos las fotografías de las muestras a estudiar. Ver fig. 2.39
Figura 2.39. Microscopio metalográfico.

Los pasos a seguir, tanto para la metalografía en blanco y negro como en color, son los siguientes:
1) Encender el ordenador y microscopio.
2) Colocar la probeta en la bandeja de trabajo en la parte superior del microscopio.
3) Abrir la aplicación informática Microscopio.
4) Girar la rueda con los aumentos y colocar el deseado debajo de la superficie a observar.
5) Enfocar la imagen con las ruedas provistas para ello.
6) Desplazar horizontalmente la bandeja sobre la que se coloca la probeta si se desea observar

otros puntos de la superficie mediante la rueda pertinente.
7) Congelar la imagen que interese y la guardamos.
Partes importantes del microscopio Ver figs. 2.40, 2.41, 2.42 y 2.43:
Figura 2.40. Probeta sobre la bandeja Figura 2.41. Rueda con aumentos.
Figura 2.42. Ruedas para enfocar la imagen Figura 2.43. Rueda para el desplazamiento .
de la bandeja.

2.3.2 Dureza (Microdureza)
El término “microdureza” es realmente erróneo. No hay nada de “micro” sobre la dureza de los
materiales que se ensayan. Solo el tamaño que resulta de las huellas es “micro”. El término “micro-
identación” de dureza sería quizás una mejor descripción. Desde hace tiempo, se considera
microdureza cuando se emplean cargas de 2Kg o menos [35].
La dureza es una propiedad muy compleja de la materia en estado sólido [38]. Se entiende por
dureza la propiedad de la capa superficial de un material de resistir la deformación elástica, plástica y
destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual
no sufre deformaciones residuales. [36].
La dureza de un metal se puede manifestar en una de las formas siguientes [28]:
 Dureza como resistencia al corte; es la resistencia opuesta por los metales a las diferentes
operaciones de corte.
 Dureza como resistencia a la abrasión; es la resistencia al frotamiento producido por un

movimiento de deslizamiento o rodamiento.
 Dureza como resistencia a la tracción; es la resistencia de los metales expresados como límite
elástico o resistencia a la rotura.
 Dureza al rebote; es la resistencia ofrecida por los metales a la percusión y rebote, y mida
principalmente sus propiedades elásticas.
 Dureza a la penetración; es la resistencia opuesta por los metales a la penetración, mide

esencialmente la plasticidad.
 Dureza como resistencia a la deformación, es una medida de la capacidad de deformación.
En el sentido más amplio se entiende por dureza de un material, la resistencia superficial a la

deformación. Según el método que se emplee para medirla se distinguen:
a) Resistencia que oponen los materiales a ser rayados por otros más duros (dureza
mineralógica).
b) Resistencia que oponen los materiales a dejarse penetrar por otros más duros (Dureza Brinell,
Vickers, Knoop, Rockwell, etc.).

c) Reacción elástica del material al chocar sobre él un cuerpo duro (Dureza Poldi, Shore, etc.).
d) Resistencia que encuentra a la oscilación, un péndulo que roza sobre el material considerado
(Dureza pendular).
A partir de la cifra de dureza de un material, se obtiene cierta información sobre sus características
mecánicas, composición, resistencia al desgaste, dificultad de mecanizado e influencia de los
tratamientos térmicos, superficiales o mecánicos que ha sufrido, entre otras [28].
El ensayo de dureza a emplear en este estudio, será el ensayo Vickers.
2.3.2.1 Método Vickers
Data de 1925 y el nombre se debe no a su inventor, sino a la casa constructora del primer
durómetro de este tipo. Su razón de ser estriba en que el método Brinell, cuando se trata de durezas
superiores a 400, no arroja resultados convincentes y, para durezas por encima de 600 no es fiable su
utilización [28].
Durante las mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un indentador de

diamante en forma de pirámide de cuatro caras (véase Figura 2.31) con un ángulo determinado en el
vértice [36]. Ver fig. 2.44
Figura 2.44. Huella Vickers.

Figura 2.45. Indentador piramidal Vickers.
Este ensayo es válido para la medida de durezas de chapas delgadas y aun la superficial de capas
endurecidas, con tanta adecuación como para la determinación de dicha característica en materiales
masivos, de la máxima o mínima dureza. Esta versatilidad es debida al tipo de penetrador empleado y
a la gran amplitud con que se puede variar las cargas aplicadas. La pirámide del penetrador se
construye de forma que sus caras opuestas formen un ángulo de 136°; puesto que este ángulo es
bastante obtuso, la profundidad de la huella es pequeña. Por otra parte, a causa de la forma piramidal,
la medida de la superficie de la huella resulta muy cómoda de hacer [28]. Ver fig. 2.45
La utilización de una pirámide de diamante tiene las siguientes ventajas:
 Las huellas del indentado resultan bien perfiladas, cómodas para la medición.
 La forma de la huella de los indentados es geométricamente semejante, por lo cual la dureza

para un mismo material es constante, independientemente de la magnitud de la carga.
 La dureza con la pirámide coincide con la dureza Brinell para los materiales de dureza media.
 Este método es aplicable con igual éxito para los materiales blandos y duros, y sobre todo para
los ensayos de probetas delgadas y las capas superficiales [36]. Ver fig. 2.46.

Figura 2.46. Huella piramidal del indentado de dureza Vickers.
El estándar ASTM E 92-72 defina la dureza Vickers como un método de ensayo por indentación por
el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un indentador piramidal de base cuadrada que
tiene un ángulo entre caras específico, (bajo una carga predeterminada) contra la superficie del
material a ser ensayado y se mide la diagonal resultante de la impresión después de aplicar la carga.
Figura 2.47. Esquema de la huella del indentado.
A la hora de escoger la magnitud de la carga se basa en criterios de conveniencia. Se debe

recordar que el método Vickers posee semejanza geométrica interna y en un principio es indiferente la
carga aplicada. Sin embargo, una carga muy alta puede causar que el indentador penetre más allá de
la capa superficial a la que se le desea medir la dureza. De otro lado una huella muy pequeña es difícil
de medir y las imperfecciones geométricas de la pirámide influyen en la precisión del método [37]. Ver
fig. 2.33
El número de dureza Vickers se define por la relación entre la carga de ensayo F y la superficie S
[28]: Ver fig. 2.47
[2.2]
La superficie S será igual a cuatro veces el área de una de las caras de la pirámide. El valor de
S en función de la diagonal d de la huella se deduce de la Figura 2.45 [28].
[2.3]

pero,
[2.4]
Sustituyendo en la ecuación 2.3 queda:
[2.5]
como,
[2.6]
Que sustituyendo en 2.5 queda:
[2.7]
Obteniendo finalmente:
[2.8]
Como quiera que sea las impresiones que deja en el material la pirámide, éstas son todas
semejantes, aún con distintas profundidades, las cifras de dureza son, dentro de ciertas limitaciones,
independientes de los valores de las cargas.
Como valor de d se toma la semisuma de las diagonales, ecuación 2.9. Existen tablas de doble
entrada que permiten conocer los valores de HV en función de F y d. Ver fig. 2.48
[2.9]

Figura 2.48. Esquema del indentado Vickers.
2.3.2.1.1 Determinación de la expresión de profundidad de huella
Observando la Figura 2.30, en la que se muestra la huella piramidal que deja sobre la superficie del
metal el penetrador, se deduce la relación entre la profundidad de la huella δ y la diagonal d de la
misma.
[2.10]
[2.11]
De 2.6 se tiene que:
[2.12]
y sustituyendo en la ecuación 2.11 queda:
δ [2.13]

Quedando de esta manera establecida la relación entre la profundidad δ de la huella y la diagonal

d.
δ [2.14]
Expresión que al ser sustituida en 2.8 nos proporciona la relación final obtenida para la expresión
de dureza Vickers.
[2.15]
δ
Al despejar el valor de la profundidad de la huella, se obtiene la expresión deseada en función de la

carga aplicada (kg) y la dureza Vickers (HV).
δ [2.16]
2.3.2.1.2 Realización del ensayo
Para ejecutar este ensayo se precisa disponer:
 De una máquina de ensayo (durómetro) capaz de hacer actuar sobre la bola la carga deseada
con un error inferior de ±1%.
 De un microscopio con retículo graduado, capaz de medir la longitud d de la huella con una
precisión de 0,01mm y error inferior de ±0,5%.
Las precauciones que se han de tener para la ejecución del ensayo son:
 La zona a ensayar debe estar completamente limpia, pulida, exenta de defectos y dispuesta
normalmente a la dirección de la carga.
 El espesor de la probeta o de la carga a ensayar debe ser superior o igual a 1,5 veces la
diagonal de la huella.
 Cuando se ensayan superficies curvas, se aplicaran unos coeficientes correctores.

 El soporte sobre el que se coloca la probeta debe ser rígido y no permitir desplazamiento de la
probeta durante el ensayo.
 La carga de ensayo debe ser aplicada de forma lenta y progresiva. Una vez aplicada la carga
se mantendrá normalmente entre 10 y 15 segundos.
 El ensayo se efectuará generalmente entre 10°C y 35°C.
 La distancia del centro de la huella al borde de la probeta debe ser mayor o igual a 3 veces la
diagonal media de la huella.
 La distancia entre los centros de dos huellas adyacentes debe ser al menos igual a 3 veces la
diagonal media de la huella en el caso de acero, cobre y sus aleaciones, y de al menos 6 veces para el
caso de metales ligeros [28].
El ensayo de dureza se realiza según el método Vickers, el cual utiliza como indentador una
pirámide de diamante de base cuadrada cuyas caras opuestas forman un ángulo de 136°. Este método
se describe en el apartado 2.3.2.1. (método Vickers)
Las cargas utilizadas para la microdureza son 3gf, 5gf, 10gf, 25gf, 50gf, 100gf y 200gf.
El microdurómetro se encuentra conectado a un ordenador. El software Omnimet MHT asociado al

equipo permite la observación de la superficie de las probetas y la toma de medidas. El objetivo
utilizado para la observación es de x50.
Los pasos a seguir para medir la dureza son los siguientes:
1) Encender el microdurómetro y ordenador.
2) Iniciar el programa Omnimet MHT (antes de arrancar el programa se debe encender el

microdurómetro para que pueda detectarlo).
3) Colocar la probeta en el portaprobeta. La probeta debe de quedar anclada lo mas

perpendicular al penetrador gracias a la mordaza del microdurómetro. Ver fig. 2.49

Figura 2.49. Probeta de Ti25Ta en el portaprobetas.
4) Ajustar el aumento con el icono “ajustar aumentos”, y con el aumento deseado se enfoca la
superficie de la probeta, para ello, se cuenta con el enfoque lateral. Además se pueden realizar
movimientos en los dos ejes de la probeta para enfocar un área determinada.
5) Elegir la carga con la que trabajará el penetrador. Si nos encontramos con cargas pequeñas se
colocara el regulador de carga en “Low” y haremos uso de la pantalla táctil unida al microdurómetro.
Figura 2.50. Medición de la huella. Figura 2.51. Medición de diagonales.
6) Una vez realizada la huella, el microdurómetro coloca automáticamente el aumento con el que
se había enfocado la superficie de la probeta. Sin dificultad se debe apreciar la huella dejada por el
penetrador. Si no es así, se debe enfocar y buscar la huella. Si aún así no se encuentra ninguna huella
se recomienda aumentar la carga y volver a indentar.
Para medir la dureza se hace click en la opción Medir y colocar las aristas en los vértices de la
huella dejada en la superficie. Se debe además medir la diagonal dejada por la huella. Ver fig. 2.50 y
2.51.

2.3.2.1.3 Designación de la dureza Vickers
La dureza Vickers se designa por el símbolo HV precedido por el valor de dureza completado por:
 Un número convencional representativo de la carga de ensayo.
 Tiempo de aplicación de la carga, en segundos. Si es diferente del especificado.

Por ejemplo:
640 HV 30 = Dureza Vickers de 640, determinada bajo una carga de ensayo de 30 kgf aplicada
entre 10 y 15 segundos.
640 HV 30/20 = Dureza Vickers de 640, determinada bajo una carga de ensayo de 30 kgf aplicada
durante 20 segundos.
2.3.3 Ensayos electroquímicos en c. c.
En los ensayos electroquímicos la base de la pastilla, en la cual, queda al descubierto la superficie

del metal a ensayar, se sumerge en el electrolito, es por ello que se necesita de otro punto en conexión
con el metal que quede fuera del electrolito para conectar con los aparatos de medida
(Potenciostato/Galvanostato).
Se aplica el término de corrosión electroquímica, o corrosión húmeda, a aquellos procesos de

degradación que tienen lugar cuando se produce contacto de un metal con medios líquidos
conductores que contienen agentes oxidantes [37].
Las reacciones químicas implicadas en lo que se ha denominado procesos de corrosión son de

naturaleza redox. Estas reacciones llevan asociado un proceso de transferencia de carga que se
verifica en la interfase metal/disolución. Para que se establezca esta corriente de electrones debe
existir una diferencia de potencial entre electrodos.
Las dos semireacciones en que puede dividirse la reacción redox global, como ya se ha descrito en el
capítulo anterior, se les asignan los nombres de proceso anódico, para la oxidación del metal, y
proceso catódico, para la reducción del agente oxidante presente en el medio corrosivo. De acuerdo
con esta asignación, las zonas de la superficie metálica donde transcurre el proceso de oxidación
reciben el nombre de ánodos, mientras que aquellas donde se verifica el de reducción se denominan
cátodos.

En el caso de los metales, las reacciones anódicas implican la transformación del metal en alguna
de sus formas oxidadas. La reacción anódica puede representarse, en el caso más simple, por la
siguiente semireacción:
[2.17]
Cuando la corrosión tiene lugar en medio acuoso, los procesos catódicos habituales vienen dados
por las reacciones que a continuación se detallan.
1. Disoluciones desaireadas ácidas:
[2.18]
2. Disoluciones desaireadas neutras o alcalinas:
[2.19]
3. Disoluciones aireadas ácidas:
[2.20]
4. Disoluciones aireadas neutras o alcalinas:
[2.21]
De esta manera, los electrones liberados en los ánodos se consumen en los cátodos, actuando el
electrolito como conductor iónico para el cierre del circuito [37].
La oxidación de los metales y sus aleaciones por reacción química directa del oxígeno se debe a la
formación de óxidos estables. En algunos metales, el recubrimiento del óxido es tenaz y proporciona
protección ante un ataque adicional del ambiente. En otros, el recubrimiento tiende a agrietarse y no los
protege [38].
En la corrosión se desarrolla naturalmente una diferencia de potencial al colocar un material en una

solución. Cuando en un electrolito se coloca un metal puro, se desarrolla un potencial en el electrodo
que está relacionado con la tendencia de material a ceder sus electrones. Sin embargo, la fuerza
impulsora para la reacción de oxidación se compensa por una fuerza impulsora igual pero opuesta para
la reacción de reducción. No ocurre una corrosión neta. En consecuencia, no podemos medir el
potencial del electrodo para un material de un solo electrodo [39].

2.3.3.1 Determinación del potencial de corrosión
Con la aplicación de técnicas electroquímicas se pretende estudiar la resistencia a la corrosión en

fluido fisiológico que presentan las aleaciones en estudio, usando medidas del potencial de corrosión.
Los biomateriales metálicos implantados están sometidos al efecto simultáneo del esfuerzo
mecánico y la interacción química. Las técnicas tradicionales para estudiar la corrosión en estas
condiciones se tornan complejas y poco reproducibles. Para disminuir el número de variables
experimentales, se aplica la técnica del potencial de corrosión en condiciones in vitro, utilizando
soluciones que simulan la agresividad de los fluidos del cuerpo humano [40].
El potencial de corrosión en combinación con otras variables puede entregar una buena
información acerca del mecanismo de la reacción y de la velocidad que controla el proceso de
corrosión de un material determinado.
En esta Tesis se evaluará la variación del potencial frente al tiempo. Por lo general, un
desplazamiento del potencial frente al tiempo a valores más positivos, indica que la superficie del
electrodo de trabajo sufre un fenómeno de pasivación. En cambio, si el potencial de corrosión se
desplaza en dirección activa (valores más negativos) indica que la corrosión llega a ser
significativamente rápida [41].
Las muestras se somenten a exposición de una solución de Lactato de Ringer en simulación

del fluido fisiológico. El comportamineto de los especímenes en el ambiente del fluido fisiológico se
evalúa haciendo uso de técnicas electroquímicas, potencial-tiempo, tanto a temperatura ambiente como
a 40°C para la simulación de un paciente enfermo en estado febril. Para ello se utiliza una celda de tres
electrodos, con un electrodo de referencia de calomelano saturado, como contraelectrodo el platino y
los electrodos de trabajo son las distintas aleaciones Ti-Ta en estudio [41]. El electrodo de referencia
no forma parte del circuito de electrólisis y, por el mismo, no circula corriente alguna. Su presencia se
debe exclusivamente a que sirve de referencia para poner a prueba en todo momento el potencial de la
probeta metálica que se está ensayando [42].
Antes de cada medida, el electrodo de trabajo ha de ser pulido convenientemente, mediante las
técnicas descritas anteriormente.
Las medidas del potencial de corrosión en cada instante se realizan con un

potenciostato/galvanostato, conectado a un ordenador para el procesamiento de los datos.

Para evaluar la confiabilidad de los resultados es común realizar tres medidas para cada tipo de
ensayo [40]. Ver fig 2.52
Figura 2.52. Esquema de celda de tres electrodos conectada al potenciostato.
2.3.3.2 Leyes de Faraday
El flujo electrónico y la pérdida de metal durante el proceso de corrosión obedecen la ley de

Faraday, por lo que se libera un peso equivalente de iones metálicos por cada 96500 Culombios de
electricidad que circulan por el electrólito [6].
Faraday estudió cuantitativamente el fenómeno de la electrólisis, obteniendo la relación entre la

carga eléctrica que pasa por una celda electrolítica y las masas de las sustancias liberadas en las
electrodos. Esta relación viene regulada por dos leyes llamadas leyes de Faraday.
 Primera ley de Faraday. Establece que: “La masa de un elemento liberada en una electrólisis
es directamente proporcional a la cantidad de electricidad que ha pasado, e independiente de la
composición química, con la condición de que funcione siempre con la misma valencia”.
[2.22]
Donde m es la masa del elemento, q la cantidad de electricidad o carga eléctrica, I la intensidad de

la corriente eléctrica, t el tiempo que ha estado pasando la corriente, y E es la constante de
proporcionalidad, característica de la sustancia y se llama equivalente electroquímico. El equivalente
electroquímico es la masa de electrodo descompuesto por un culombio de electricidad, o por una
corriente de intensidad de un amperio en un segundo. Mientras que el equivalente químico (E q) es la
cantidad de elemento depositado por un Faraday (1F = 96460C), y se calcula:
ó
[2.23]

 Segunda ley de Faraday. Establece que: “Las masas de diferentes sustancias producidas por
el paso de la misma cantidad de electricidad son directamente proporcionales a sus pesos atómicos e
inversamente proporcional a la valencia”.
Se deduce luego que las cantidades depositadas son proporcionales a los equivalentes químicos.
Esta ley permite calcular la masa de diferentes sustancias depositadas por la misma cantidad de
electricidad.
[2.24]
Así se cumple además:
[2.25]
De este modo los equivalentes químicos son proporcionales a los equivalentes

electroquímicos.
[2.26]
Donde:
[2.27]
Se denomina por peso equivalente a una cantidad del elemento químico que cumple con la
condición de que el peso expresado en gramos sea igual a su equivalente químico.
De las dos leyes resulta que el peso m del metal depositado o desprendido, en un electrodo, es
proporcional a la cantidad de electricidad (I·t) y al equivalente químico.
[2.28]

Cuando I·t=F, el peso m, de sustancia depositado o desprendido en un electrodo, es el

equivalente químico llamado en este caso peso equivalente.
Cuando no se traten de metales puros, sino aleaciones, los gramos de metal que son desprendidos
por unidad de tiempo se calcularán mediante la siguiente expresión [58]:
[2.29]
Donde:
ET=Elemento tóxico
ETA=Elemento tóxico en la aleación
BC=biodegradación por corrosión
SI=superficie del implante
2.3.3.3 Ensayos de corrosión
Entre los principales problemas que nos encontramos cuando trabajamos con implantes metálicos
en el cuerpo humano está la corrosión.
El comportamiento de las aleaciones en fluido fisiológico se estudia sumergiendo éstas en

disolución Ringer. Se crea una celda de tres electrodos, electrodo de trabajo, de referencia y
contraelectrodo, conectados a un Potenciostato/Galvanostato. La técnica utilizada es conocida como
potencial de corrosión, en donde se medirá el potencial del electrodo de trabajo respecto al de
referencia durante 24 horas.
Para comenzar el ensayo se debe comprobar con el multímetro que existe continuidad eléctrica
entre el cable de cobre y la superficie del metal, que además, debe estar convenientemente pulida.
Los ensayos de corrosión se realizan a temperatura ambiente y a 60°C .En este último caso se
hace uso del baño termostático, en el cual, se sumerge el vaso donde se monta la celda
electroquímica.
Para una mayor seguridad de los resultados en algunos casos se realizan varias veces el mismo
ensayo.

El potenciostato/galvanostato se encuentra conectado a un ordenador y asociado al programa

Power Suite para el procesamiento de los datos.
Para llevar a cabo este tipo de ensayo se debe introducir en el programa Power Suite datos de las
áreas de las superficies de las probetas en contanto con el fluido, densidades de las aleaciones
utilizadas y pesos equivalentes. Estos datos se muestran en la siguiente tabla (Ver Tabla 2.8):
Tabla 2.8. Resumen de superficie y densidad de las probetas.
Probeta Superficie (cm²) Densidad (g/ml)* Peso equivalente (g/mol)*

Ti5Ta 0,83 5,11 54,66
Ti25Ta 0,49 7,54 81,25
*Las densidades de las aleaciones se han obtenido aplicando los porcentajes correspondientes a la
densidad del titanio (4,51 g/cm³) y del tantalio (16,65 g/cm³).
Fórmula: d = ( XTi . dTi ) + ( XTa . dTa )
XTi: % de Titanio en la aleación. XTa: % De Tantalio en la aleación.
dTi: densidad del titanio. dTa: densidad del Tantalio.
*Los pesos equivalentes de las aleaciones se han obtenido aplicando los porcentajes
correspondientes al peso atómico del titanio (48 g/mol) y del tantalio (181 g/mol).
Formula: Me = ( XTi . MTi ) + ( XTa . MTa )
XTi: % de Titanio en la aleación. XTa: % de Tantalio en la aleación. Me: peso

equivalente.
PaTi: peso atómico del titanio. PaTa: peso atómico del Tantalio.
Los pasos seguidos son los siguientes:
1) Depositar en un vaso la solución Lactato de Ringer donde se sumergen los tres electrodos,
evitando que éstos toquen con el fondo. A continuación conectar los electrodos con el
potenciostato/galvanostato de la siguiente manera (Ver fig. 2.53 y fig. 2.54):

Cable verde → Electrodo de trabajo
Cable blanco → Electrodo de referencia (calomelano saturado)
Cable rojo → Electrodo auxiliar (platino)
Cable negro → No se conecta a nada (tierra)
Figura 2.53. Solución LacRinger.
Figura 2.54. Celda electroquímica de tres electrodos.
2) Una vez encendido el ordenador, se arranca el programa Power Suite y se enciende el

potenciostato/galvanostato.
3) Dicho programa requiere la selección de una serie de datos y entrada de éstos para que las
medidas tomadas sean correctas (potencial de corrosión frente al tiempo)
 Abrir un nuevo experimento.

 Acceder a la opción Siguiente y se selecciona PowerCorr.
 A continuación acceder a la herramienta OpenCircuit.

 Dentro de OpenCircuit seleccionar el submenú Ecorr vs Time, para que lo representado sea
el potencial frente al tiempo.
 Luego, en la parte inferior de la pantalla emergente, se añade el nombre con el que se

guardará la gráfica y datos obtenidos. Seguidamente, se procede al comando Siguiente.

 En la siguiente pantalla emergente se define la celda. Se introduce el área de la superficie del

electrodo de trabajo y su densidad. Además, se selecciona el tipo de electrodo de referencia
utilizado, para este proyecto, calomelano saturado en NaCl (SCE Sarturated Calomel sal’d NaCl).
Luego se accede al comando Siguiente.
 Por último se define la duración del ensayo y se accede al comando Siguiente.

 Seguidamente accedemos al comando Finish.
2.3.4 Espectroscopia de Impedancia Electroquímica (E.I.S)
2.3.4.1 Introducción
La técnica de Espectroscopia de Impedancia Electroquímica (EIS, por sus siglas en inglés), es una
técnica electroquímica utilizado en los estudios de corrosión, en donde se impone a un electrodo (metal
de corrosión) un potencia modulado sinusoidalmente de baja amplitud y se mide la respuesta en

función de la frecuencia de la perturbación debido al cambio producido en las propiedades del material.
De ésta forma permite analizar los procesos electroquímicos en función de circuitos equivalentes.
Durante el ensayo se utilizó un electrodo de calomelano saturado.
En el procedimiento experimental se aplica una pequeña señal de potencial (E) a un electrodo

S.C.E y se mide su respuesta en corriente (I) a diferentes frecuencias. No obstante, en ciertas
circunstancias, es posible aplicar una pequeña señal de corriente y medir la respuesta en potencial del
sistema. Así, el equipo electrónico usado procesa las mediciones de potencial – tiempo y corriente –
tiempo, dando como resudado una serie de valores de impedancia correspondientes a cada frecuencia
estudiada. Esta relación de valores de impedancia y frecuencia se denomina “espectro de
impedancias”.
Desde hace tiempo se conoce la teoría para el análisis de los espectros de impedancia, por lo que
su utilización en los laboratorios electroquímicos y de corrosión es habitual. Sin embargo, su utilización
resultaba poco atractiva por la limitación impuesta por el reducido espectro de frecuencias disponibles
(del orden de las frecuencias acústicas) y la pequeña magnitud de las señales empleadas como señal
de perturbación, dando lugar a la obtención de respuestas con mucho ruido.
Sin embargo, en la actualidad, la disponibilidad de instrumentación sofisticada, capaz de utilizar un

amplio intervalo de frecuencias para la perturbación y dotada de sistemas digitales para el
procesamiento de los datos, ha hecho posible su uso para la caracterización del comportamiento de
materiales, la predicción de su tiempo de vida útil o del riesgo de la incidencia de fallos.
Por ello esta técnica espectroscópica se ha convertido en una herramienta muy eficaz, también
durante procesos de diseño y manufactura de materiales.
La ventaja principal de esta técnica surge de que a menudo resulta más factible el hacer medidas
eléctricas en una parte de un sistema bajo estudio, que llevar a cabo sobre este procedimiento de
control, tanto de naturaleza mecánica como química, los cuales suelen ser muy laboriosos y precisan
de periodos prolongados para obtener una información semejante. Aún más importante es el hecho de
que el empleo de la técnica EIS para la consecución de estos objetivos, es un proceso no destructivo
que puede realizarse sobre partes reales de un sistema, mientras se encuentra sometido a condiciones
reales de operación lo que, en caso contrario, hubiera requerido de su simulación en el laboratorio.

Por lo tanto, la espectroscopia de impedancias permite considerar un mayor grado de fiabilidad en

los procesos de control, puesto que no siempre es posible conseguir que las condiciones del laboratorio
reproduzcan satisfactoriamente aquéllas que enfrenta el material con su medio de operación.
En el caso de los estudios de corrosión que utilizan la técnica de EIS, los espectros de impedancia
obtenidos son analizados mediante circuitos eléctricos, compuestos por componentes tales como
resistencias (R), capacitancias (C) e inductancias (L) entre otros.
Combinados de tal manera que reproduzcan los espectros de impedancia medidos. Estos circuitos
eléctricos son denominados “circuitos eléctricos equivalentes”.
La impedancia es un término que describe la resistencia eléctrica (R), utilizada en circuitos de

corriente alterna (CA). En un circuito de corriente continua (CC) la relación entre la corriente (I) y el
potencial (E) está dada por la ley de Ohm.
E = IR [2.30]
En donde E es en voltios, I en amperios y R en ohmios. En el caso de un señal alterna la expresión

equivalente es la siguiente.
E = IZ [2.31]
En la ecuación [2.31] Z representa la impedancia del circuito, con unidades de ohmios, Es

necesario hacer hincapié que a diferencia de la resistencia, la impedancia de un circuito de CA
depende de la frecuencia de la señal que sea aplicada, La frecuencia (f) de un sistema de corriente
alterna se expresa en unidades de hercios (Hz) o número de ciclos por segundo (s-1).
De esta manera, es posible definir la admitancia (Y) de un circuito de corriente alterna. La

admitancia es el reciproco de la impedancia y es un parámetro de importancia en los cálculos
matemáticos que involucra la técnica y por otra parte, los equipos usados en estudios de EIS miden en
realidad la admitancia.
[2.32]
La impedancia de un sistema a cada frecuencia está definida por, la razón entre la amplitud de la
señal de corriente alterna, la amplitud de la señal de potencial alterno y el ángulo de fase. Un listado de
estos parámetros a diferentes frecuencias constituye el “espectro de impedancia”, El desarrollo

matemático de la teoría que fundamenta la técnica de EIS permite describir la impedancia de un

sistema en términos de un componente real y un componente imaginaria (asociado a la raíz cuadrada
de -1).
2.3.4.2 Fundamentos de espectroscopia de impedancia electroquímica
El uso de la impedancia en corriente alterna ya se conocía y aplicaba en el área de ingeniería

eléctrica. Se comenzó a utilizar para el estudio y caracterización de materiales, hasta la década de
1970, y alcanzó gran aceptación por su característica de señales en función de la frecuencia, lo que
permite analizar un sistema y sus componentes.
La causa del prácticamente nulo empleo de la técnica, era lo tedioso de la recolección y tratamiento
de la información, ya que era de manera manual y se trazaban las gráficas en papel polar. Este
problema fue superado con el avance de los sistemas computarizados que facilitan la captura y
organización de los datos obtenidos.
La corriente alterna tiene como una ventaja ser función del tiempo y de la frecuencia; cuando se
aplican frecuencias de orden de kHz, la onda de tipo sinusoidal es tan rápida que circula a través de un
medio como si estuviese en corto circuito. Ilustrando el modelo de la interfase electrificada, se tienen
diferentes componentes que se asemejan a elementos eléctricos como resistores, capacitares e
inductores. Ver fig. 2.55.
Figura 2.55. Similitud de la interfase electrificada con un circuito eléctrico equivalente.
En electroquímica es frecuente determinar los parámetros cinéticos a partir del análisis de los
procesos de relajación de las reacciones electródicas desplazadas del equilibrio o del estado

estacionario, por aplicación de una señal eléctrica [2.33]. El desplazamiento puede estar motivado por
la aplicación de una señal de tipo escalón, rampa rectangular y triangular entre otras. En el método de
la impedancia electroquímica la señal que se aplica es una función de tipo sinusoidal. De esta forma, se
puede aplicar sobre el sistema una señal de potencial:
E = E0.sen(wt) [2.33]
Variando la frecuencia, w, de esta señal de potencial, E, desde cero hasta un valor determinado, se
obtiene la respuesta del sistema esta vez en corriente, i. La respuesta en régimen permanente de un
sistema lineal a una señal de excitación de tipo sinusoidal es otra señal sinusoidal de la misma
frecuencia que la primera pero que difiere de ella en los valores de su amplitud y ángulo de fase:
i = i0.sen(wt + ϕ) [2.34]
Siendo E0 e i0 las amplitudes máximas de la señal de entrada y de su respuesta en corriente,

respectivamente, mientras que ϕ es la diferencia de fase de dichas señales.
Por lo general, para conseguir respuestas lineales y que no se altere irreversiblemente el sistema
con la medida, la señal de entrada, E, se aplica sobre el potencial desequilibrio estacionario del
electrodo y su amplitud, E0, suele ser muy baja, dentro del orden de 10 mV. Ver figs. 2.56 y 2.57.
Figura 2.56. Diagrama fasorial correspondiente Figura 2.57. Fasores en corriente (i) y potencial (E)
al potencial alterno de la ecuación [2.33]. separados por un ángulo de fase Ø.
En términos matemáticos las componentes real e imaginario, del fasor E y del fasor I, pueden
representarse en un diagrama con eje de las abscisas correspondiente al componente real y el eje de
las ordenadas correspondiente a la componente imaginaria. Las siguientes imágenes muestran la

representación de los fasores “E” y “i” para un circuito puramente resistivo y para un circuito con una
capacitancia reactiva. Ver figs. 2.58 y 2.59.
La relación entre la señal de potencial aplicada y la corriente de respuesta se conoce como

“impedancia” del sistema, de igual forma que en corriente continua la relación entre el voltaje y el flujo
de corriente define la resistencia, en virtud de la ley de Ohm. Pero la impedancia, a diferencia de la
resistencia, es una magnitud vectorial, con una dirección o argumento, Φ
Figura 2.58. Representación en fasores de la corriente (i) y el potencial (E) con el tiempo (t) para un
sistema resistivo puro con ángulo de fase Ø=0.
Figura 2.59. Representación en fasores de la corriente (i) y el potencial (E) con el tiempo (t), para una
relación entre corriente y potencial en un circuito con una reactancia capacitiva de Ángulo de fase Ø = 90º.
φ = arctan(Z"/Z') [2.35]

y un modulo, |Z|, que vendrá definido por el cociente de las amplitudes de la señal de voltaje y la
señal de corriente:
|Z| = E0/i0 [2.36]
siendo:
|Z| = [(Z')2 + (Z")2]1/2 [2.37]
y Z' y Z" las componentes real e imaginaria del vector impedancia.
2.3.4.3 Impedancia de los distintos elementos pasivos de un circuito

eléctrico. Diagramas de Argand y Nyquist.
La impedancia de una resistencia, de un condensador o de una bobina inductiva se puede

representar de varias formas. Una representación muy úli1 es la que utiliza notación compleja. De esta
forma:
ZR = R [2.38]
Zc = - (jwC)-1 [2.39]
ZL = jwL [2.40]
donde
j es el número imaginario (-l)1/2.
w es la frecuencia angular.
R la magnitud de la resistencia.
C la capacidad del condensador.
L la autoinducción de la bobina.
Esta notación posibilita la representación del vector impedancia en el plano complejo en forma de
diagrama de Argand. De esta forma, la impedancia queda completamente definida sin más que
especificar su módulo |Z| y el argumento.

Alternativamente se pueden especificar las magnitudes de sus componentes real, Z', e imaginaria,
Z''. Las dos notaciones son equivalentes.
Puesto que la impedancia es función de la frecuencia, para cada valor de la frecuencia de la onda
aplicada, se obtiene un par de valores Z' y Z" que definen un nuevo vector impedancia. El lugar
geométrico de la sucesión de puntos recorrida por los extremos de estos vectores, para los diferentes
valores de la frecuencia (i) de la onda aplicada constituye el diagrama de Nyquist. Ver figs. 2.60 y 2.61.
Figura 2.60. Representación del vector impedancia en el plano complejo. Diagrama de Argand.
Figura 2.61. Variaciones de la impedancia real frente a la impedancia imaginaria. Diagrama de

Nyquist.

2.3.4.4 Concepto de circuito equivalente
Dada la naturaleza electroquímica de la corrosión a temperatura ambiente, conocer lo que ocurre

en la interface electrodo/electrólito es de la mayor trascendencia y ayudará a conocer mejor el
mecanismo íntimo del fenómeno de la corrosión. Precisamente la interfase electrodo/electrólito es la
que se estudia en el presente trabajo.
Para analizar la variación de la impedancia con la frecuencia en una pila o célula electroquímica es
de gran utilidad recurrir al concepto de circuito equivalente, circuito constituido por una hipotética
combinación de elementos eléctricos pasivos que tienen un comportamiento similar al del electrodo
estudiado. De esta forma un sistema electroquímico simple se puede representar por una resistencia
en paralelo con un condensador (que simulan a la interface electrodo/electrólito), que están a su vez en
serie con una segunda resistencia. Este circuito fue propuesto por Randles, y explica satisfactoriamente
el comportamiento de un gran número de sistemas electroquímicos [37].
Considérese un sistema electroquímico formado por dos electrodos planos paralelos de área
superficialmente grande en los cuales hay una distribución homogénea de la densidad de corriente. El
sistema contiene suficiente cantidad de electrólito soporte, y los reactantes O y R con una reacción
simple de una sola etapa y en condiciones cerca del equilibrio.
O + ne R [2.41]
Asimismo, suponemos que no hay absorción de especies sobre el electrodo ni reacción química y
la velocidad del metal que se corroe está controlada por la trasferencia de carga y de masa.
La impedancia de la interfase electrodo/electrólito será una combinación de la resistencia

óhmica, Re, la doble capa electroquímica, Cdc, y la reacción del electrodo Rt, denominada impedancia
farádica [43] y[44].
La resistencia óhmica del sistema electrodo/electrólito, Re, consiste en una combinación de la

resistencia del electrolito entre los electrodos, las resistencias metálicas, las resistencias metálicas de
los electrodos y de posibles películas sobre el electrodo objeto de estudio[45]. Cdc es la capacidad de
la doble capa electroquímica que se forma en la interface electrodo/electrólito y, por último, asociada en
paralelo con Cdc se encuentra el elemento Rlc que es la resistencia de transferencia de carga
ion/electrón con la que se puede determinar la velocidad de la reacción electroquímica que ocurre en la
interface electrodo/solución, cuando el sistema está bajo control por activación.

La superficie del electrodo tiene una carga, debido a la ganancia o a la pérdida de electrones que
tiene lugar durante la reacción electródica. Dicha carga se sitúa en los átomos de la primera capa
superficial del metal y se neutraliza con un número igual de partículas con carga opuesta en el
electrólito, formándose así la doble capa electroquímica. La distribución de esta carga determina la
fuerza del campo de la interface, la cual, está íntimamente relacionada con la velocidad de
transferencia iónica en la interface metal/solución.
Esto supondría que al introducir un metal en una disolución, la superficie de separación entre el
metal y el electrolito, consecuencia de la ordenación de iones cargados y dipolos orientados, puede
considerarse como un sistema capaz de almacenar cargas respectos respecto a las masas de la
disolución. La capacidad para almacenar cargas es la propiedad característica de un condensador
eléctrico. Por ello, el comportamiento de una interface electrizada metal/electrólito, denominada doble
capa electroquímica, C, se puede asimilar al de un condensador de láminas paralelas [46] y [47].
La doble capa electroquímica no es un condensador perfecto, la relación entre la carga a través de

la interfase y el potencial aplicado no es lineal. Sin embargo, para pequeñas perturbaciones de
potencial (E0 < 20 mV), sin adsorción y asimismo suponiendo el electrodo idealmente polarizable (no
hay reacción electroquímica), la relación es aproximadamente lineal [48]. Como se ha mencionado con
anterioridad, para posibilitar su realización en el laboratorio se hará uso del electrodo saturado de
calomelano.
La doble capa no equivale exactamente a un condensador. Asimismo, la impedancia (ramal del

circuito que informa del proceso corrosivo. (Ver Fig. 2.38) es una función del voltaje. Ambos factores
tienen como consecuencia que, perturbando el sistema electródico con una señal sinusoidal de
potencia, representada en la ecuación [2.33], a una determinada frecuencia angular w, siendo w = 2.π.f
(donde f es la frecuencia en Hz), resulta una corriente sinusoidal (Ecuación [2.34]) no sólo de la misma
frecuencia, sino también de frecuencias superiores, 2w, 3w, etc.[45].

2.3.4.4.1 Circuito equivalente de Randles
Figura 2.62. Circuito de Randles.
En 1947 Randles hizo pública la siguiente notación:
Zf = RT + (1 – j).σ.w-1/2 [2.42]
Siendo Zf la impedancia farádica obtenida a partir de la ecuación siguiente:
Zf = RT + ZW [2.43]
donde:
- RT es la resistencia o impedancia de trasferencia de carga.
- ZW es la impedancia de Warburg y representa la impedancia debida al trasporte de masa.
La ecuación de Randles supuso la notación más conveniente para combinar la impedancia farádica
con la capacidad de la doble capa y la resistencia óhmica. Ver fig. 2.62
De la ilustración anterior, la impedancia del sistema electródico es:
[2.44]
Separando entre la parte real y la parte imaginaria:
Zf = Z' - jZ"

[2.45]
La ecuación [2.45] parece menos atractiva que la ecuación [2.44]. Sin embargo, según Sluyters
[49], sus propiedades se pueden visualizar mejor en el plano complejo, como función de alguna
variable independiente. Sluyters-Rehback y Sluyters [45] han hecho una original interpretación de la
variación de la impedancia. Han considerado la variación tomando la concentración y el potencial como
variables independientes.
La forma más elegante de describir la ecuación [2.45] en el plano complejo es encontrar su

ecuación algebraica. Eliminando la variable w entre Z' y Z". Sin embargo nos llevaría una ecuación
complicada. Estudiamos los casos límite:
1º) A bajas frecuencias el término w se desprecia. Por lo tanto la ecuación [2.45] se reduce a:
Figura 2.63. Impedancia del electrodo a bajas frecuencias.
σ σ
σ [2.46]
en el plano complejo se obtiene una línea recta de pendiente unidad. Ver fig. 2.63.
2º) A altas frecuencias no dará tiempo a que tengan lugar los procesos de difusión, y por tanto, el
valor de la impedancia de Warburg se puede despreciar frente al valor de la impedancia de trasferencia
de carga, RT, con lo cual la impedancia se reduce a:

[2.47]
Eliminando w entre Z' y Z" resulta al final:
[2.48]
La ecuación [2.48] es la ecuación de una circunferencia con centro en el eje real. Ver fig. 2.64.
Z' = RE + RT/2 y radio RT/2 [2.49]
Figura 2.64. Impedancia del electrodo a altas frecuencias.
Este tratamiento es análogo a los diagramas de Nyquist utilizado para representar la respuesta
a un voltaje sinusoidal de circuitos eléctricos complicados [50], y a los diagramas de Cole-Cole
utilizados en la teoría de dieléctricos [51].
En la Figura 2.64 la resistencia de transferencia de carga, RT, cuando el sistema electródico está
controlado por activación, puede calcularse directamente del diámetro de la semicircunferencia [49].
Es fácil demostrar que la frecuencia, wmax, a la cual la semicircunferencia alcanza un máximo en el

eje imaginario está dada por:
wmax. = (RTC)-1 [2.50]
Siendo RT.C la constante de tiempo del Sistema electródico. Ello permite calcular la capacidad de
la doble capa electroquímica, C. Ver fig. 2.64

A bajas frecuencias, la difusión pude deformar la parte derecha de la semicircunferencia,

obteniéndose diagramas como el de la Figura 2.65. Esta deformación del diagrama depende de los
valores relativos de RT, σ y C. La influencia de la capacidad, C, se muestra en la Figura 2.66.
La influencia de σ se muestra en la Figura 2.67. Finalmente, la influencia de RT se muestra en la

Figura 2.68. Así pues, la forma de los diagramas de impedancia depende de los valores relativos de
RT, σ y C. lo cual permite establecer criterios de cinética.
Figura 2.65. Impedancia del electrodo en un amplio intervalo de frecuencias.
Figura 2.66. Influencia de la doble capa. Valores de z para R T = σ = 1. los valores de c están dados en
F/cm2.

Figura 2.67. Influencia del coeficiente de warburg. valores de z para rt = 1000 mΩ/m2; c = 0,1 mf/m2. los
valores de σ se dan en mΩ.m2.s-1/2
Figura 2.68. Influencia de la resistencia de transferencia. valores de z para c = 30 µf/cm2, re = 2 Ω.cm2,

σ = 40 Ω.cm2.s-1/2. Los valores de RT se dan en Ω.cm2.
En general se tienen las relaciones siguientes:
RT: σ > 10 control por trasferencia de carga.
RT: σ < 0,1 control por difusión.
RT: σ 1 control mixto, trasferencia de carga y difusión tienen lugar a velocidades similares.
La respuesta en frecuencia del circuito de Randles, es una semicircunferencia a partir de la cual se

pueden determinar los valores de los elementos del circuito que se representan en la siguiente figura
2.69:

Figura 2.69. Circuito equivalente de Randles simplificado y su respuesta en frecuencia, representada en el

plano complejo en la forma de diagrama de Nyquist.
Re vendrá dado por el punto de corte de altas frecuencias del diagrama de impedancias con el eje
real, Rtc coincidirá con el diámetro de la semicircunferencia y, por último, Cdc se puede determinar a
partir de la siguiente expresión [47]:
Cdc = (wmáx.Rtc)-1 [2.51]
Si se aplica un potencial sinusoidal a través de una resistencia pura de magnitud R, entonces el
módulo de la impedancia es |Z|=R y la fase θ=0 para todas las frecuencias. Esto se muestra
seguidamente en una representación de las componentes real, a, e imaginaria, -jb, representación en el
plano complejo, como un punto sobre el eje real. Ver Fig. 2.70
Si, en cambio, la señal sinusoidal se aplica a través de una capacitancia pura, entonces la
impedancia depende de la frecuencia, de acuerdo a la relación, Z=1/ω·Cy el ángulo de fase es de 90º.
Cuando la frecuencia aumenta, el módulo de la impedancia disminuye. Ver fig. 2.71
A su vez, también se puede deducir de forma inmediata el resultado de combinar estos dos
elementos de circuito básicos, bien en serie o en paralelo, como se muestra en la Figura 2.72 y 2.73
respectivamente.

Figura 2.70. Espectro de impedancias para una resistencia pura representado en el plano complejo.
Figura 2.71. Espectro de impedancias para un condensador representado en el plano complejo.
Figura 2.72. Espectro de impedancias para una resistencia y un condensador combinados en

serie y representados en el plano complejo

Figura 2.73. Espectro de impedancias para una resistencia y un condensador combinados en

paralelo representados en el plano complejo.
2.3.4.5 Diagramas de Bode
Los diagramas de Bode constituyen una de las varias formas para la obtención de los parámetros
que intervienen en el circuito de Randles. Haremos uso de éste método durante la ejecución del
proyecto.
Estos consisten en dos curvas. El logaritmo del módulo de la impedancia, log |Z|, y el ángulo de
fase, Φ, se representan frente a una abscisa común: el logaritmo de la frecuencia (Ver fig., 2.74). Los
diagramas de Bode también suministran valiosa información en casos más complejos, cuando sobre el
electrodo tiene lugar más de una reacción.
En general, la representación de Bode es informativa en aquellos sistemas que tienen varias

contantes de tiempo, las cuales, una o más de ellas, pueden cambiar con el tiempo o con el potencial .
Ver fig. 2.74.

Figura 2.74. Diagrama de Bode para un circuito sencillo de Randles obtenido a través del Programa
de Laboratorio PowerSuite.
2.3.5 Microscopía de Efecto Túnel (STM)
El Microscopio de Efecto Túnel (STM, por sus siglas en inglés, Scanning Tunneling Microscope)
fue desarrollado por Binnig y Rohrer en 1982 (IBM Zurich). Fue el primer instrumento que generó
imágenes atómicas de superficies. Hoy en día herramientas fundamentales en la caracterización de
nuevos materiales tanto en la industria como en la Academia y en particular instrumentos de estudio de
nuevas propiedades en la escala nanométrica (atómica y molecular) importantes en la emergente
“nanociencia y nanotecnología”.
La característica principal de todas las técnicas de sondeo local es que la distancia de trabajo es
menor que la longitud característica de la interacción, o sea que se trabaja en lo que se llama campo
cercano. Por ejemplo, la longitud de onda del electrón para energías típicas de trabajo en el STM
(menores a 10eV) es de aproximadamente 1 nm (1nm=10-9m). Este es, por lo tanto, el orden de la
distancia de trabajo en un STM, o dicho en otras palabras, el STM detecta propiedades electrónicas a
menos de 1nm de distancia de una muestra. Por ser locales, los SPMs son herramientas especiales
para estudiar propiedades sin periodicidad, o inhomogeneidades espaciales como vacancias, sitios de
impurezas, escalones, dislocaciones, nucleaciones, etc.

Además de su función de “microscopio” (o más bien “nanoscopio”) el STM agrega información

espectroscópica: por ejemplo la densidad local de estados electrónicos, los modos vibracionales de
moléculas adsorbidas o los modos colectivos de excitación de una muestra. Esto se debe a que la
información recogida en un STM (o en cualquier SPM) es cierta convolución de la topografía con las
propiedades electrónicas de la muestra. [52]
2.3.5.2 Funcionamiento de un Microscopio de efecto túnel (STM)
El funcionamiento de un STM puede resumirse en los siguientes puntos (Ver fig. 2.75):
• Se acerca una punta metálica afilada a una superficie y se aplica una tensión entre punta y
muestra
Figura 2.75. Representación esquemática del funcionamiento de un STM
• Se establece una corriente cuando la punta está a unas pocas distancias interatómicas de la
muestra. Esta corriente es debida a un efecto puramente cuántico, llamado tuneleo. La intensidad de la
corriente es extremadamente sensible a la distancia punta-muestra.
• Se barre sobre la muestra con actuadores piezoeléctricos, cuyo movimiento vertical (z) es
manejado por un lazo de control electrónico
• Las variaciones de corriente o de señal al piezoeléctrico z se asocian a la topografía y densidad

electrónica de la muestra (para muestra homogéneas esta señal tiene una buena correspondencia con
la topografía de la muestra) [52]

2.3.5.3 Tuneleo de electrones y corriente túnel

En mecánica cuántica el estado de un electrón de energía E y masa m está descripto por la función
de onda ψ. Ver fig. 2.76.
Figura 2.76. Barrera clásica y cuántica unidimensional
En un modelo de barrera unidimensional (en el eje z) se puede demostrar que:
Si E>U ψ (z) = ψ (0) e+ikz con [2.52]
Si E<U ψ (z) = ψ (0) e -kz con [2.53]
donde κ es llamada constante de decaimiento. Por lo tanto, la probabilidad de observar un electrón

en el punto z es proporcional a e -2KZ.
Consideremos el caso de una unión metal-vacío-metal (Ver fig. 2.77)

Figura 2.77. Unión metal - vacío – metal
La función trabajo φ es la mínima energía requerida para remover un electrón al nivel de vacío. Los
valores típicos están en el orden de los 4eV. El nivel de Fermi EF es el límite superior de los estados
electrónicos ocupados del metal. Si el nivel de vacío es 0 entonces EF=-φ. Los electrones en la
muestra pueden tunelear a la punta y viceversa y no hay flujo neto de corriente a menos que se aplique
una tensión de polarización V (también llamada bias). Para estados cerca del nivel de Fermi se cumple
que [1] :
[2.54]
o
[2.55]
o sea que para valores típicos de función trabajo de metales, la constante de decaimiento es:
κ ≈ 1Å-1 [2.56]
esto significa que las corrientes en un STM caen típicamente 1 orden de magnitud cada angstrom (1 Ǻ
= 0.1nm) de distancia. Este hecho es el que le da la gran sensibilidad vertical y, asociada a ésta, la
excelente resolución lateral al STM. Ver fig. 2.78.

Figura 2.78. Dependencia exponencial de la corriente túnel con la distancia punta-muestra observada a lo largo de
cuatro órdenes de magnitud. Binnig, Rohrer APL 40, 180, 1982.
2.3.5.4 Resolución espacial
Como mencionamos, la sensibilidad vertical (en z) de la corriente túnel provee una gran resolución
lateral (en los ejes x e y), como puede apreciarse en la Figura 2.79.
Figura 2.79. Representación esquemática del tuneleo entre punta y muestra para mostrar la resolución espacial
Se puede demostrar que la corriente en un punto corrido Δx del centro x=0 es:
Esto significa que, considerando una punta esférica de radio R muy cerca de la muestra, la
corriente túnel está concentrada en una pequeña región. Para valores típicos de κ ≈ 1Å-1 , si R ≈ 100 Å,
la corriente cae un orden de magnitud para Δx = 14 Å. Este razonamiento es válido para cualquier
STM, la sensibilidad con la distancia punta-muestra asegura resolución lateral en las imágenes [52].

2.3.5.5 Espectroscopía túnel. Curvas I-V. Densidad local de estados
Otra de las capacidades del STM es la de relevar espectros, o sea de medir la densidad de estados
electrónicos de la muestra en cuestión. En la Figura 2.80 puede verse esquemáticamente los niveles
electrónicos de energía en punta y muestra, una vez que se acercan ambas y se aplica la tensión de
polarización V.
La corriente puede ser escrita en términos de la densidad local de estados electrónicos (LDOS), que es
básicamente el número de electrones por unidad de volumen en un determinado lugar del espacio y a
una determinada energía.
(a)
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 2.80. Niveles de energía para punta y muestra (a) punta y muestra independientes, (b) punta y muestra en
equilibrio con un pequeño gap de vacío, (c) voltaje de polarización positivo: los electrones tunelean de la punta a la muestra,
(d) voltaje de polarización negativo: los electrones tunelean de la muestra a la punta.

Para una distancia fija en z se tiene que la corriente túnel es [1]:
[2.57]
LDOS de la muestra
LDOS de la punta
elemento de matriz de tuneleo
Entonces, de la ecuación [2.57], si consideramos que la LDOS de la punta es constante resulta que:
[2.58]
Es decir, que si medimos la curva característica I-V con el STM y de una muestra y tomamos la
derivada, podemos reconstruir la densidad local de estados electrónicos de la muestra. [52]
2.3.5.6 Modos de operación de un STM
Existen dos modos de operación de un STM, el de altura constante (CHM) y el de corriente constante
(CGM). La elección de uno u otro modo de operación depende básicamente de cuán plana es la
muestra y/o cuán grande es el barrido que sobre ella se quiere hacer. El modo más sencillo de
operación es el de CHM en el que se barre sobre la muestra y se adquieren los cambios en corriente
túnel, como se muestra en la Figura 2.81.
Figura 2.81 .Modo operación de altura constante. La punta se barre sobre la muestra y el lazo de realimentación está
desactivado o muy lento. La señal que se recoge es la corriente túnel.

Figura 2.82. Modo operación de corriente constante. La punta se barre sobre la muestra con un lazo de realimentación
al piezoeléctrico z, de manera de mantener la corriente prefijada constante. La señal que se recoge es la tensión al
piezoeléctrico z.
La limitación fundamental de este modo es que para rugosidades grandes a punta termina chocándose
sobre la muestra ya que no existe ningún tipo de lazo de realimentación que lo prevenga. Ver fig. 2.82.
En el modo de corriente constante (ver fig. 2.82), la corriente se mantiene constante mediante un lazo
de realimentación. El lazo mide la corriente punto a punto y la compara con el valor prefijado de
corriente elegido por el operador (Set Point, corrientes típicas de operación ~ 1nA). Si éstas difieren
entre sí, el lazo trata de eliminar la diferencia aplicando una tensión al piezoeléctrico z que, entonces,
corrige su posición. La velocidad con que responde el lazo depende de dos parámetros en nuestro
STM (Easy Scan), la ganancia integral (I-gain) y la ganancia proporcional (P-gain). La I-gain determina
primordialmente la velocidad a la que el lazo reacciona a las desviaciones: altas I-gain significan altas
velocidades (el máximo es 16). La P-gain determina cuan fuertemente reacciona el lazo a las
desviaciones: altas P-gain significan fuertes reacciones (máximo16). Los valores prefijados por default
se sitúan en 13 y 12 (bueno para CGM), pero es saludable que muevan estos valores para ver los
efectos sobre la corriente y la señal al piezo z, que pueden monitorear en todo instante. Los parámetros
del lazo a elegir dependen fuertemente de la punta, la muestra y la estabilidad mecánica del STM. El
lazo de realimentación es en sí mismo un sistema oscilatorio con una frecuencia de corte, arriba de la
cual el lazo puede oscilar a su frecuencia natural. Estas oscilaciones pueden dañar la punta y/o la
muestra y forzarlos a recomenzar el experimento. Por otro lado, si el lazo no es suficientemente rápido
puede suceder que la punta no pueda seguir las topografías de la muestra y terminen chocando. Antes
de que esto suceda se puede reducir la velocidad de barrido (aumenta el Time/Line) para que el
sistema responda a los cambios de topografía.

Para trabajar en CHM los parámetros del lazo deberían setearse en I-gain=0. Sin embargo, para evitar
choques, el lazo puede dejarse bien lento, en lugar de desactivarlo completamente (por ejemplo I-
gain=2, P-gain=0), para que compense los movimientos lentos como ser desniveles (tilt) en la muestra.
2.3.5.7 Vibraciones mecánicas

Es importante notar que con este microscopio se pueden alcanzar resoluciones del picometro, que es
una distancia típicamente 6 órdenes de magnitud menor que cualquier vibración del piso. Por lo cual es
importante tener una buena aislación mecánica en los rangos de frecuencia en que trabajamos.
Frecuencias típicas: ~1Hz: vibraciones del edificio, gente caminando, etc, 10-100Hz: ventilación,
aparatos, 1-10kHz: frecuencias internas del STM, ruido acústico. Las aislaciones más usadas son: las
mesas neumáticas, las mesas antivibratorias activas, bloques masivos suspendidos por resortes. [52]
2.3.5.8 Puntas
Para revelar topografías importantes, la forma de la punta afecta la resolución como puede verse
esquemáticamente en la figura 2.83.
(a) (b)
Figura 2.83. La línea de puntos representa la topografía relevada y la línea llena la topografía real, (a) punta “gruesa” y (b)
punta “fina.
Sin embargo, para obtener imágenes con resolución atómica, las últimas protuberancias de la punta
actúan como una minipunta y el área de tuneleo es muy reducida. Por lo tanto pueden utilizarse puntas
cortadas con alicate, preferentemente de Pt-Ir (platino-iridio, el platino es un metal noble, que no se
oxida y estas puntas pueden utilizarse por mucho tiempo, o vueltas a cortar, el iridio sólo se agrega
para mayor rigidez del alambre). Ver fig. 2.84.

Figura 2.84. Punta de platino (PT) cortada con alicate
Una punta aparentemente tan fea como la que muestra la Figura 2.84, puede obtener maravillosas
imágenes con resolución atómica. [52]
2.3.5.9 Colocación de la muestra en el porta-muestra
Figura 2.85. Colocación de la muestra en el porta-muestras
Una vez preparada la muestra, hay que colocarla en el porta-muestras, tal y como indica la figura
2.85
A continuación colocaremos el porta-muestras en la guía que nos permitirá acercarla a la punta.

Ver fig. 2.86:
Figura 2.86. Esquema de la aproximación manual de la muestra a la punta

2.3.5.10 Preparación de la punta de Pt-Ir
- Se utiliza una pinza para quitar la punta ya usada en anteriores pruebas.
- Se sujeta el alambre nuevo con una pinza y con unos alicates se corta aproximadamente 4mm en
forma oblicua (ángulo agudo). Ver fig. 2.87. [53]
Figura 2.87. Corte de alambre PT-Ir
A continuación se procede al montaje del alambre en el microscopio, poniéndolo por debajo del
soporte (1), en paralelo a la ranura, y empujamos hasta el tope final. Se moverá el alambre de lado
hasta que esté en la ranura y se mantenga de forma segura, bajo la abrasadera (2). Debe sobresalir el
alambre 1-2mm más allá del soporte de la punta. Ver fig. 2.88.
. Figura 2.88. Colocación de Punta
2.3.6 Microscopía electrónica de barrido (SEM)
La información que nos proporciona es de carácter morfológico. Nos permite observar la

muestra con un rango de 50 a 30.000 x.

Es un tipo de microscopio que produce imágenes mediante el enfoque de un flujo de electrones de alta
energía sobre la superficie de una muestra. Tales imágenes se crean por la interacción de los
electrones incidentes con los átomos de la superficie.
El tipo de señales es variado, y puede incluir electrones secundarios, rayos x característicos del
material y electrones “retrodispersados” [94]
Estas imágenes nos permiten caracterizar tridimensionalmente la forma de la superficie. La resolución

espacial de estas imágenes depende del tamaño del punto focal de los electrones incidentes. A su vez,
el área de enfoque, junto con el volumen de interacción son grandes en comparación con las distancias
interatómicas, por lo que la resolución final de la imagen no es suficiente para observar átomos
individuales.
En un microscopio de este tipo los electrones son termoiónicamente emitidos desde un cátodo de
Tugsteno o de hexaboruro de lantano, y son acelerados hacia el ánodo. La energía de estos electrones
anda entre 100 eV hasta 100 KeV. Dichos electrones se enfocan mediante una o dos lentes
(condensadores) en un punto de 0,45 a 5nm de extensión.
2.3.6.2 Componentes
Una columna de electrones constituyen la parte principal de un microscopio electrónico de

barrido que además lleva alojado los siguientes elementos. Ver fig. 2.86
Figura 2.89. Componentes del Microscopio electrónico de barrido

- Canon de electrones con un filamento que actúa como emisor
- Sistema de lentes electromagnéticas que se encargan de focalizar y reducir a un diámetro

muy pequeño el haz de electrones producidos por el filamento.
- Sistema de barrido que hace recorrer el haz de electrones por la superficie de la muestra una
vez focalizado
- Uno o varios sistemas de detección que permiten captar el resultado de la interacción del haz
de electrones con la muestra y transformarlo en una señal eléctrica.
- La sonda EDAX incorporada en el equipo. Es de la marca Baker (XFlash 430H) y nos permite
detectar electrones retrodispersados por la muestra. Esto nos proporciona una composición
semicuantitativa de los elementos que componen la muestra.
- Una salida conectada a una o varias bombas que producen el vacío necesario para que el
conjunto funcione adecuadamente.
2.3.6.3 Funcionamiento
Cuando el haz incidente de electrones interacciona con la muestra se produce el proceso físico
siguiente: un electrón del haz incidente (electrón primario) choca contra un electrón de una capa interna
del átomo (electrón secundario) expulsando a éste último. El átomo queda entonces excitado ya que el
electrón secundario deja una vacante o hueco en el nivel energético del que procede. Para volver a su
estado fundamental, el átomo desplaza a un electrón, dejando un hueco, de un orbital más energético,
a la vacante dejada por el electrón secundario. El electrón que procede del orbital más energético tiene
que liberar una cierta cantidad de energía igual a la diferencia de los dos niveles energéticos
involucrados en el proceso. Esta energía es liberada en forma de rayos X o transferida a otro electrón
de otra capa exterior para que pueda salir del átomo, llamándose en este último caso electrones Auger.
Puede ocurrir que los electrones procedentes del haz incidente interaccionen (coalisionen) con los
átomos de la muestra y sean reflejados llamándose “electrones retrodispersados”.
La intensidad de ambas emisiones varía en función del ángulo que forma el haz incidente con la
superficie del material dependiendo, por tanto, de la topografía de la muestra. [91]

2.3.6.4 Aplicaciones
- Permite el análisis de la microestructura del material
- El detector de electrones secundarios nos permite obtener una imagen de la muestra en tres
dimensiones, tal como se vería al mirarla desde la parte superior, siendo la misma iluminada desde un
costado. Esta micrografía nos permite estudiar la estructura topográfica, tamaños, deflector
microscópicos, estudios de corrosión o cualquier otro deterioro con lo que podrían contar las muestras.
- El detector de electrones retrodispersados proporciona tres tipos de imágenes: [92]
- Micrografía, que nos da una idea acerca de la composición de la muestra basándose en el

contraste de las distintas zonas que conforman la superficie del material. Técnicamente será que:
regiones oscuras en la muestra significa la presencia de elemento con un bajo número atómico
(elemento ligeros) dando lugar a líneas espectrales; mientras que las zonas más brillantes representan
elementos de alto número atómico (elementos pesados) dando lugar a fluorescencia de rayos X. [93].
- Micrografía topográfica, que nos da a conocer la constancia de defectos topográficos en la

muestra.
- La imagen de sombreado “shadow” dando la impresión que la muestra está iluminada desde
la derecha proporcionándole un aspecto de sombreado, con el fin de confirmar la correcta topología y
estructura de la muestra.
2.3.7 Difracción de Rayos X (XRD)
El difractómetro de Rayos X es un instrumento que permite la identificación de las estructuras

cristalinas diferenciando las fases y los tamaños del cristal fundamentado en la difracción según Bragg.
La composición elemental que nos proporciona la zona E.
2.3.7.2 Componentes
Los principales componentes son:
- St Cabinet & enclosure. Base Cabinet Enclosure

- 3Kw St Generator w/0 cool. HV Generator Cooling
- Tube mount ad. Line focus Base primary vean dir.
- Vertical Goniometer
- LYNXEYE XE detector 0/90º
- Twin optic sec. 0,2º
- Double laser unit
Estos componentes se muestran en las siguientes figures: Ver fig. 2.90 y 2.91
Figura 2.90 Esquema para visualización de la muestra en el difractómetro
Figura 2.91. Portaprobeta con la muestra para el difractómetro de rayos X

En esencia consta de una fuente de radiación kα monocromática, un portaprobetas móvil con

ángulo variable, y un contador de radiación X asociado al portamuestras [90].
2.3.7.3 Funcionamiento
La siguiente figura nos muestra esta disposición básica: Ver fig. 2.92
Figura 2.92. Esquema de funcionamiento del difractómetro de rayos X
La fuente de radiación es el anticátodo, AC, de un tubo de rayos X. Existen diversos

anticátodos usuales: Cobre, Cromo, Hierro, etc…. En nuestro caso será el Cobre de alta estabilidad.
Cada uno emite sus radiaciones con longitudes de onda λ, características en función del nivel del
electrón que provoca la radiación. Por ejemplo, la longitud de onda del Cukα = 1,541 Å
Esp λ = f (AC) [2.59]
Cada elemento emite un espectro de radiaciones características. Un filtro moromatizador, F,

selecciona la radiación deseada.
λ mono = f(AC,F) [2.60]
La intensidad de la radiación Ir, es función del voltaje, kV, e intensidad, mA, que alimenta la
lámpara, L, lo que constituye las condiciones operatorias del tubo.
Ir (espλ) = f(kV,mA) [2.61]
El porta muestra contiene la muestra. Sobre la muestra incide la radiación λ, con un ángulo de
incidencia α de ensayo. Si en esta orientación algún plano cristalino (h, k, l) de distancia interplanar dhkl
cumple con las condiciones h+k+l=par (para ccb) se produce la difracción para θ=α

El contador de radiación X, Geiger, contabiliza la intensidad del haz difractado en cuentas por segundo
cuando forma un ángulo 2θ con la muestra y cumple con las condiciones de reflexión. El mecanismo de
desplazamiento del contador está conectado al de desplazamiento de la muestra a doble velocidad.
Resumiendo el método de operación será:
1.- Preparación de la muestra
2.- Selección del anticátodo que definirá el espectro característico Espλ y el del filtro
monocromatizador que selecciona la radiación λ elegida.
3.- Selección de las condiciones de operación de la lámpara, kV y mA, en función de la

radiación escogida λ.
4.- Recorrido de nonius portamuestras desde α=0º a 90º y del contador de 0º a 180º con
registro de la intensidad de radiación Ir= f(α)
En la figura siguiente se muestra un espectro característico, Ir= f (20). Ver fig. 2.93
Figura 2.93. Muestra de un espectro característico
La técnica de difracción de rayos X es útil para determinar las estructuras cristalinas características
usando diversas radiaciones monocromáticas λi, o para resolver el problema inverso, es decir, la
identificación de sólidos cristalinos. Esto resulta fácil cuando se dispone de una colocación de los
espectros característicos de cada fase monocristalina, pues existe una relación biunívoca entre
espectro característico y fases.

2.3.7.4 Aplicaciones
- Identificación fase cristalina
- Cuantificación fase cristalina
- Cristalinidad
- Determinación de los tamaños de los cristales
- Análisis de la estructura del cristal
- Orientación del cristal
- Textura y orientación preferida
- Microdeformación
- Tensión residual
- Perfiles de profundidad
- Proyección polimórfica
- Temperatura alta
- Temperatura baja
- Humedad
- Transición de fase
- Nanopartículas

CAPÍTULO 3
RESULTADOS OBTENIDOS
3.1 Introducción
A continuación se presentan los resultados que se han obtenido en cada uno de los ensayos
realizados.
En primer lugar, se presenta el resultado de la observación microscópica de las probetas una vez
han sido sometidas al ataque metalográfico. Estas serán comparadas con la observación que se
obtiene de las dos probetas cuando las superficies han sido sometidas a la metalografía,
entendiéndose en este caso metalografía como los procesos de desbaste, pulido y ataque con reactivo
químico.
El siguiente apartado corresponde a los resultados de la microdureza, la cual se realiza con

diferentes valores de carga.
A continuación, se muestran los resultados de los ensayos electroquímicos realizados para evaluar
la corrosión. Estos ensayos se realizan a temperatura ambiente durante 30 minutos y 10 minutos
respectivamente y a 60°C durante 24 horas en probetas sumergidas previamente en solución Ringer
durante 95 horas.
3.2 Resultados de la observación microscópica

3.2.1 Ataque metalográfico para la obtención en blanco y negro de las fases
Los ataques se realizan con un tiempo de inmersión de las probetas en el reactivo de 20, 40 y 60
segundos.
Las imágenes microscópicas obtenidas se presentan en los siguientes subcapítulos,

correspondientes a cada una de las aleaciones estudiadas
3.2.1.1 Ti5Ta con aumento x300
Se muestran las imágenes obtenidas a través de observación microscópica de la probeta Ti5Ta,

con objetivo x300 , sin ataque químico y con ataque químico de 20 segundos, 40 segundos y 60
segundos. Ver figs. 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4.

Figura 3.1. Ti5Ta x300 sin ataque. Figura 3.2. Ti5Ta x300 tras ataque
de 20 segundos.
Figura 3.3. Ti5Ta x300 tras ataque. Figura 3.4. Ti5Ta x300 tras ataque
de 40 segundos de 60 segundos.

con objetivo x600 , sin ataque químico y con ataque químico de 20 segundos, 40 segundos y 60
segundos. Ver figs. 3.5, 3.6, 3.7 y 3.8
de 20 segundos.


con objetivo x150, sin ataque químico y con ataque químico de 20 segundos, 40 segundos y 60
de 20 segundos.


de 20 segundos.


de 20 segundos.
3.2.2 Ataque metalografico para la obtención de la policromía de las fases.
Los ataques se realizan con un tiempo de inmersión de las probetas en el reactivo de 20, 40 y 60
segundos.
Las imágenes microscópicas obtenidas se presentan en los siguientes subcapítulos, correspondientes

a cada una de las aleaciones estudiadas
3.2.2.1 Ti5Ta con aumento de x300

segundos. Ver figs. 3.21, 3.22 y 3.23.

Figura 3.23. Ti5Ta x300 tras ataque.

de 60 segundos

de 20 segundos.

de 40 segundos. de 60 segundos.


de 60 segundos



de 60 segundos


de 20 segundos
de 40 segundos. de 60 segundos.
3.3 Resultados de la microdureza
La microdureza se realiza en las probetas utilizando diferentes valores de carga. Para cada valor de
cargas se toman 10 medidas de puntos aleatorios en la superficie de las probetas. Estos puntos se
obtienen haciendo un barrido cada 0,2 mm. sobre la misma.
Las cargas aplicadas han sido 3gf, 5gf, 10gf, 25gf, 50gf, 100gf y 200gf. Los valores de dureza
medidos se representan en una gráfica.
La necesidad del ensayo de microdureza tiene especial interés, ya que nos proporciona valiosa
información de las fases constituyentes de un material.
3.3.1 Microdureza de probetas

3.3.1.1 Ti5Ta
En la siguiente tabla se muestran los valores de la dureza Vickers para la aleación Ti5Ta obtenidos
para cada una de las cargas empleadas. (Ver Tabla 3.1)

Tabla 3.1. Tabla resumen de resultados de Dureza Vickers para probeta de Ti5Ta.
Microdureza (HV) Ti5Ta

Nº Ensayo 3gf 5gf 10gf 25gf 50gf 100gf 200gf
1 145 171 192 172 133 138 150
2 154 139 171 158 166 133 141
3 154 207 174 153 141 137 147
4 164 192 153 159 141 143 146
5 140 154 156 178 144 129 143
6 159 156 159 139 145 137 132
7 167 167 168 144 137 131 130
8 151 210 154 147 133 126 145
9 143 174 152 153 136 122 138
10 164 184 173 150 140 128 135
Valor más alto 167 210 192 178 166 143 150
Valor más bajo 140 139 152 139 133 122 130
A continuación se representan las medidas de dureza en gráficas, así como el valor más alto y el
valor más bajo, para cada uno de los valores de carga. Ver figs. 3.38, 3.39, 3.40, 3.41, 3.42, 3.43 y
3.44.
Microdureza (HV)
HV (Kgf/mm²)
Nº Ensayo 3 gf 3gf
1 145 270
2 154 250
3 154 230
4 164
210
5 140
190
6 159
7 167 170
8 151 150
9 143 130
10 164
110
Valor más alto 167
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 140
Distancia (mm x 10)

Figura 3.38. Microdureza para Ti5Ta con carga de 3 gramos fuerza.

Microdureza (HV)
HV (Kgf/mm²) 5gf
Nº Ensayo 5 gf
270
1 171
2 139 250
3 207 230
4 192
210
5 154
6 156 190
7 167 170
8 210
150
9 174
10 184 130
Valor más alto 210 110
Valor más bajo 139 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (mm x 10)
Microdureza (HV)
Nº Ensayo 10 gf
HV (Kgf/mm²) 10gf
1 192 270
2 171 250
3 174 230
4 153
210
5 156
190
6 159
7 168 170
8 154 150
9 152
130
10 173
110
Valor más alto 192
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 152
Distancia (mm x 10)

Microdureza (HV) HV (Kgf/mm²)

25gf
Nº Ensayo 25 gf
270
1 172
2 158 250
3 153 230
4 159 210
5 178 190
6 139
170
7 144
150
8 147
9 153 130
10 150 110
Valor más alto 178 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 139
Distancia (mm x 10)
Microdureza (HV) HV (Kgf/mm²) 50gf

270
Nº Ensayo 50 gf
1 133 250
2 166
230
3 141
4 141 210
5 144
190
6 145
7 137 170
8 133
150
9 136
10 140 130
Valor más alto 166
110
Valor más bajo 133 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (mm x 10)

Microdureza (HV)
Nº Ensayo 100 gf HV (Kgf/mm²) 100gf
1 138 270
2 133 250
3 137 230
4 143 210
5 129
190
6 137
170
7 131
8 126 150
9 122 130
10 128 110
Valor más alto 143 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 122
Distancia (mm x 10)
Microdureza (HV)
HV (Kgf/mm²)
200gf
Nº Ensayo 200 gf
270
1 150
2 141 250
3 147 230
4 146
210
5 143
6 132 190
7 130 170
8 145 150
9 138
130
10 135
Valor más bajo 130 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (mm x 10)

3.3.1.2 Ti25Ta
En la siguiente tabla se muestran los valores de la dureza Vickers para la aleación Ti25Ta
obtenidos para cada una de las cargas empleadas. (Ver Tabla 3.2.)
Tabla 3.2. Tabla resumen de resultados de Dureza Vickers para probeta de Ti25Ta.
Microdureza (HV) Ti25Ta

Nº Ensayo 3gf 5gf 10gf 25gf 50gf 100gf 200gf
1 190 217 218 226 193 202 185
2 167 204 183 214 222 194 201
3 167 189 235 185 224 222 165
4 201 189 195 197 192 229 172
5 171 199 187 217 221 225 165
6 119 185 198 181 194 217 201
7 176 202 213 201 209 208 190
8 144 213 217 205 196 197 199
9 164 185 218 229 168 259 217
10 137 202 244 233 240 217 196
Valor más alto 201 217 244 233 240 259 217
Valor más bajo 119 185 183 181 168 194 165
A continuación se representan las medidas de dureza en gráficas, así como el valor más alto y el
valor más bajo, para cada uno de los valores de carga. Ver figs. 3.45, 3.46, 3.47, 3.48, 3.49, 3.50 y
3.51.

3gf
Nº Ensayo 3 gf 270
1 190
250
2 167
3 167 230
4 201 210
5 171
190
6 119
7 176 170
8 144 150
9 164
130
10 137
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 119
Distancia (mm x 10)


5gf
Nº Ensayo 5 gf 270
1 217
250
2 204
3 189 230
4 189 210
5 199
190
6 185
7 202 170
8 213 150
9 185
130
10 202
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 185
Distancia (mm x 10)

10gf
Nº Ensayo 10 gf
270
1 218
2 183 250
3 235 230
4 195 210
5 187
190
6 198
7 213 170
8 217 150
9 218 130
10 244
110
Valor más alto 244
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 183
Distancia (mm x 10)

Microdureza (HV)
HV (Kgf/mm²) 25gf
Nº Ensayo 25 gf
270
1 226
2 214 250
3 185
230
4 197
5 217 210
6 181 190
7 201
170
8 205
9 229 150
10 233
130
Valor más alto 233
Valor más bajo 181 110
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (mm x 10)

50gf
Nº Ensayo 50 gf
270
1 193
2 222 250
3 224 230
4 192 210
5 221
190
6 194
7 209 170
8 196 150
9 168 130
10 240
110
Valor más alto 240
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 168
Distancia (mm x 10)



100gf
Nº Ensayo 100 gf 270
1 202
250
2 194
3 222 230
4 229 210
5 225
190
6 217
7 208 170
8 197 150
9 259
130
10 217
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Valor más bajo 194
Distancia (mm x 10)


200gf
Nº Ensayo 200 gf
270
1 185
250
2 201
3 165 230
4 172 210
5 165
190
6 201
7 190 170
8 199
150
9 217
130
10 196
Valor más bajo 165 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Distancia (mm x10)
Figura 3.51 Microdureza para Ti25Ta con carga de 200 gramos fuerza.

3.3.1.3 Resumen de Microdurezas
En la siguiente tabla se muestra para cada una de las aleaciones los valores más altos y más bajos
correspondientes a cada carga. La razón de tener dos valores de dureza es debido a que las medidas
tomadas para una determinada carga y aleación difieren mucho unas de otras. La causa de ello es la
detección de diferentes fases en la aleación. Con menores cargas, la huella del indentado es menor
dándose la posibilidad de encontrarse sobre una de las fases del material. (Ver Tabla 3.3).
Tabla 3.3. Tabla resumen de Durezas medias de las aleaciones de Ti5Ta y Ti25Ta .
Probet Microdureza (HV)

a Fuerza 3 gf 5 gf 10 gf 25 gf 50 gf 100 gf 200 gf
Valor más 167 210 192 178 166 143 150
alto
Ti5Ta
Valor más 140 139 152 139 133 122 130
bajo
Valor más 201 217 244 233 240 259 217
alto
Ti25Ta
Valor más 119 185 183 181 168 194 165
bajo
De la tabla anterior se observa que la dureza aumenta cuanto mayor es el contenido en tantalio,
puesto que se trata de un material más duro.
3.3.1.4 Determinación de la profundidad de la huella
En la tabla 3.6 se trata de hacer una distinción entre las profundidades del indentado máximos y
mínimos en aquellos casos en los que las medidas tomadas difieran mucho unas de otras.
Para calcular la profundidad de la huella, es decir, lo que ha penetrado el indentador del

microdurómetro en la superficie del material se utiliza la expresión 3.1, de esta manera permite conocer
dónde se está tomando la medida:
Dicha ecuación establece una relación entre la profundidad (δ), la carga aplicada por el penetrador
(F) y el valor de la dureza obtenida (HV). (Ver Tabla 3.4)

Tabla 3.4. Resumen de Microdureza para la determinación de la profundidad de la huella de las aleaciones de Ti5Ta y
Ti25Ta. La profundidad se expresa en µm. (V. a. : Valor más alto , V. b. : Valor más bajo, Profun. : Profundidad)
Ti5Ta Ti25Ta
Cargas
Dureza Profun. Dureza Profun.
V. a. 167 0,82 201 0,75
3gf
V. b. 140 0,90 119 0,98
V. a. 210 0,95 217 0,93
5gf
V. b. 139 1,17 185 1,01
V. a. 192 1,40 244 1,24
10gf
V. b. 152 1,58 183 1,44
V. a. 178 2,30 233 2,01
25gf
V. b. 139 2,61 181 2,29
V. a. 166 3,37 240 2,81
50gf
V. b. 133 3,77 168 3,35
V. a. 143 5,14 259 3,82
100gf
V. b. 122 5,57 194 4,42
V. a. 150 7,10 217 5,90
200gf
V. b. 130 7,62 165 6,77
3.4 Resultados de los ensayos electroquímicos
Mediante estos ensayos electroquímicos, se determina la resistencia a la corrosión y la velocidad

de corrosión de los materiales en solución Ringer, como se mencionó en el capítulo anterior. Se emplea
la técnica del potencial de corrosión (Potencial de Circuito Abierto).
Estos ensayos se realizan a temperatura ambiente durante 30 minutos y 10 minutos

respectivamente y a 60°C durante 24 horas en probetas sumergidas previamente en solución Ringer
durante 95 horas.
Las gráficas obtenidas mediante el programa informático Power Suite representan los valores del
potencial (V) en función del tiempo (segundos). La duración del ensayo es de 24 horas (86400
segundos), tomándose 1440 medidas de potencial, es decir, se recogen datos cada 60 segundos.
Los valores del potencial están medidos con respecto al electrodo de referencia de calomelanos
(SCE). Ver fig. 3.52.

Figura 3.52. Secuencia de los ensayos electroquímicos.

3.4.1 Corrosión a temperatura ambiente

3.4.1.1 Resultado de los ensayos durante 30 minutos
Figura 3.53. Resultados de la corrosión para Ti5Ta a temperatura ambiente en ensayos durante 30 minutos.
Figura 3.54. Resultados de la corrosión para Ti25Ta a temperatura ambiente en ensayos durante 30 minutos.

Los primeros ensayos electroquímicos han sido los de potencial en circuito abierto (potencial de
corrosión). En general, la evolución del potencial en dirección positiva corresponde a la formación en la
superficie de una capa de oxido protector mientras que la evolución en dirección negativa puede ser
asociada con la reorganización de la película superficial en una configuración menos resistente con
respecto a la corrosión. El perfil de las curvas del potencial de corrosión nos da solo informaciones
cualitativas sobre la capa de oxido existente en la superficie del material analizado.
La variación del potencial de corrosión ha sido medida a corto plazo (0,5 horas) y a largo plazo (24
horas).
A corto plazo se observa una evolución decreciente para Ti5Ta y Ti25Ta. (Ver Tabla 3.5).
Tabla 3.5. Variación del potencial de corrosión a 30 minutos (Eoc).
Aleación Inicial A 30 minutos

Ti5Ta 65±2 56±2
Ti25Ta -145±10 -150±10
Así como afirma Evans [54], la capa de oxido pre-existente antes de la inmersión en una disolución
es menos estable que el que se forma en una oxidación controlada. El desplazamiento del potencial
hacia valores más negativos puede ser explicado por la rotura de la capa de oxido formado sobre la
superficie del material debido al contacto con el medio fisiológico.
El desplazamiento del potencial en sentido positivo se debe a la formación y aumento en espesor

de la capa pasiva. Esto se explica por la absorción de los iones HO⁻ sobre la superficie cubierta con
oxido del biomaterial. El espesor de la capa de oxido puede aumentar con velocidades diferentes,
dependiendo de la composición de la disolución, adsorción de aniones en la capa de oxido, la
morfología de la superficie, etc…[55].

3.4.2 Corrosión a 60º durante 24 horas

3.4.2.1 Resultado de los ensayos durante 24 horas a 60ºC
º
Figura 3.55. Resultados de la corrosión para Ti5Ta a la temperatura de 60ºC en ensayos durante 24 horas.
Figura 3.56. Resultados de la corrosión para Ti25Ta a la temperatura de 60ºC en ensayos durante 24 horas.

La variación del potencial de corrosión durante 24 horas se ha medido a 60°C y se ha comparado

con los resultados obtenidos a la temperatura ambiente y a 40°C, en trabajos anteriores [56,57].
Las gráficas de variación del potencial con el tiempo, en disolución Ringer, muestran que todas las
aleaciones estudiadas presentan el fenómeno de rotura y nueva formación de la capa de oxido de la
superficie.
Los resultados obtenidos se presentan en la tabla 3.6.
Tabla 3.6. Variación del potencial de corrosión a 24 horas (Eoc).
Inicial A 3 horas A 24 horas Icorr a 24

Aleación
(mV) (mV) (mV) horas (µA)
Ti5Ta -80±10 -5 -31 21,9
Ti25Ta -180±100 -54 -69 198
Se dispone de ensayos realizados para tres de las aleaciones, a temperatura ambiente y a 40°C
[56,57].
Las gráficas obtenidas mediante el programa Power Suite representan los valores del potencial de
corrosión, en Voltios, en función del tiempo, segundos, Ver figs. 3.57 y 3.58. [56].
Figura 3.57. Resultados de la corrosión a temperatura ambiente en ensayos durante 24 horas para Ti5Ta, Ti15Ta y Ti25Ta.

Figura 3.58 Resultados de la corrosión a temperatura de 40˚C en ensayos durante 24 horas para Ti5Ta, Ti15Ta y Ti25Ta.
La aleación que adquiere el potencial más alto será la que presenta una mayor resistencia a la
corrosión. En este caso la tiene la aleación Ti25Ta (Ver Tablas 3.7 y 3.8) [56].
Tabla 3.7. Tabla resumen del ensayo de corrosión de las tres aleaciones a temperatura ambiente durante 24 horas.
Ensayos potencial de corrosion

Ti5Ta Ti15Ta Ti25Ta
Prueba Pot. Inicial Pot. Final Pot. Inicial Pot. Final Pot. Inicial Pot. Final
(mV) (mV) (mV) (mV) (mV) (mV)
1º Ensayo -463,00 -78,00 -401,00 -75,00 -463,00 -11,00
2º Ensayo -528,00 -7,00 -210,00 -77,00 -281,00 -32,00
3º Ensayo -547,00 14,00 -130,00 -28,00 -106,00 -3,00
Media -512,67 -23,67 -247,00 -60,00 -283,00 -15,83
Tabla 3.8. Tabla resumen del ensayo de corrosión de las tres aleaciones a 40°C durante 24 horas.
Ti5Ta Ti15Ta Ti25Ta

Pot. Inicial Pot. Final Pot. Inicial Pot. Final Pot. Inicial Pot. Final
(mV) (mV) (mV) (mV) (mV) (mV)
-114,00 598,00 -556,00 -10,00 -266,00 81,00
En comparación con los datos a la temperatura ambiente y a 40°C, los ensayos a 60°C muestran
una gran inestabilidad de la capa pasiva de óxidos, formada sobre la superficie de las aleaciones. En
la figura 3.59 se muestran los resultados de las cuatro aleaciones. Ti5Ta, Ti25Ta .

Figura 3.59. Resultados de la corrosión para Ti5Ta, Ti15Ta, Ti25Ta y Ti30Ta a temperatura de 60°C en ensayos
durante 24 horas. [106]
3.4.3 Velocidad de corrosión a temperatura ambiente

3.4.3.1 Resultado de los ensayos a temperatura ambiente
Figura 3.60. Resultados de la velocidad de corrosión para Ti5Ta a temperatura ambiente.

Tabla 3.9. Resultados obtenidos de velocidad de corrosión para Ti5Ta a temperatura ambiente.
Figura 3.61. Resultados de la velocidad de corrosión para Ti25Ta a temperatura ambiente.

Tabla 3.10. Resultados obtenidos de velocidad de corrosión para Ti25Ta a temperatura ambiente.
El ensayo consiste en un barrido del potencial en el intervalo E corr ± 250 mV durante el cual, se
mide la intensidad de corriente.
Las condiciones experimentales son:
 Velocidad de barrido.
 Nº de puntos.
 Intervalo de tiempo/punto.
Se determina el potencial a corriente cero (ZCP) y la corriente de corrosión (Icorr) así como las
pendientes anódicas y catódicas del proceso.
El programa informático permite el ajuste de los datos experimentales en función de la superficie de

la muestra analizada y su peso equivalente.
Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla (Ver Tabla 3.11):
Tabla 3.11. Resultados de los ensayos Tafel
Parámetro Ti5Ta Ti25Ta

CP (mV) -182 -142
Icorr (µA) 3,2 9,8
p. catódica
363 265
(mV)
p. anódica 341 237
V corr (
5,3 2,7
mm/año)

El potencial a corriente cero ZCP está definido como el potencial en el cual la corriente es mínima
durante el barrido realizado. La corriente de corrosión es representativa para el grado de degradación
de cada aleación
3.5 Resultados de espectroscopia de impedancia
En este apartado se presentan los resultados del ensayo electroquímico obtenidos a través del
programa Power Suite. El ensayo consiste en someter la aleación a un potencial modulado
sinusoidalmente con una frecuencia de perturbación que varía desde los 100 KHz hasta 100 MHz para
una amplitud de tensión fija midiendo el espectro de impedancias.
Para conseguir medir la variación del efecto de la perturbación sobre la aleación en función de
la amplitud de la tensión, se repetirá el procedimiento anterior para varias tensiones que abarcan desde
-0,4 hasta 2V, con incrementos de 0,1V.
Con el objetivo de facilitar su exposición, los resultados se representan en tres grupos de

tablas. Todas las tablas se repiten para cada una de las amplitudes de tensión descritas en el párrafo
anterior.
En el primer grupo de tablas, se muestra en la primera columna, el valor de la frecuencia en se

realizo la medida, X, mientras que en la segunda columna, Y, los módulos de la impedancia obtenida.
En el segundo grupo de tablas, se muestra en la primera columna, el valor de la frecuencia en
se realizo la medida, X, mientras que en la segunda columna, Y, la variación del ángulo de fase.
Finalmente, en el tercer grupo de tablas, se representan en la primera columna los valores de la

impedancia obtenidos en el campo complejo frente a los valores de la impedancia obtenidos en el eje
real en función de la amplitud de la tensión.
Para finalizar esta parte de la exposición de resultados, se muestran tres graficas correspondientes
a cada grupo de tablas con el objetivo de poder comparar el comportamiento de cada aleación para
cada una de las tensiones a que ha estado sometida. Este procedimiento se repetirá para las dos
aleaciones objeto de estudio, a saber: Ti5Ta y Ti25Ta.
3.5.1 Exposición del espectro de impedancia
3.5.1.1 Impedancias obtenidas según la muestra de la aleación

Diagrama Bode: Frecuencia frente a módulo de impedancia
9000
8000
7000 0V
0,1 V
6000
0,2 V
5000
0,3 V
4000
|Z| (ohmios) 0,4 V
3000 0,6 V
2000 0,8 V
1000 1V
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)
ALEACIÓN DE TITATNIO CON 5% DE TANTALIO
Diagrama Bode: Frecuencia frente a ángulo de fase
ALEACIÓN DE TITANIO CON 5% DE TANTALIO

Diagrama Nyquixt: Impedancia real frente a Impedancia Imaginaria
2500
2000
0V
0,1 V
1500
0,2 V
0,4 V
1000
0,6 V
0,8 V
500
1V
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
Zim (ohmios)
Zre (Ohmios)
Diagrama Bode: Frecuencia frente a módulo de impedancia
12000
10000 0V
0,1 V
8000
0,2 V
6000 0,3 V
0,4 V
4000 0,6 V
0,8 V
2000
1V
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
|Z| (ohmios) Frecuencia (Hz)

Diagrama Bode: Frecuencia frente a ángulo de fase

Fase(grad.)
80
70
0V
60
0,1 V
50 0,2 V
40 0,3 V
0,4 V
30
0,6 V
20
0,8 V
10 1V
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia(Hz)

Diagrama Nyquixt: Impedancia real frente a Impedancia Imaginaria

3500
3000
0V
2500 0,1 V
0,2 V
2000
0,3 V
1500 0,4 V
1000 0,6 V
0,8 V
500
1V
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Zim (ohmios)
Zre (Ohmios)

3.5.1.2 Impedancias obtenidas según la tensión aplicada.
En este apartado, se detallan las impedancias obtenidas como resultado del ensayo
electroquímico, para el rango de tensiones 0V has 1V, manteniendo una variación constante de 0,1v
Frecuencia frente a módulo de la impedancia

2
|Z| (ohmios x cm )
9000
8000
7000
6000
5000
Ti5Ta
4000
Ti25Ta
3000
2000
1000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)
ALEACIONES DE ENSAYO SOMETIDAS A UN POTENCIAL DE 0V
Fase (grad) Frecuencia frente a ángulo de fase

60
50
40
30 Ti5Ta
Ti25Ta
20
10
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

|Z| (ohmios x cm )
2
9000
8000
7000
6000
5000
Ti5Ta
4000
Ti25Ta
3000
2000
1000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)
ALEACIONES DE ENSAYO SOMETIDAS A UN POTENCIAL DE 0,1V
Frecuencia frente a ángulo de fase

Fase (grad)
60
50
40
30 Ti5Ta
Ti25Ta
20
10
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

|Z| (ohmios x cm )
2 Frecuencia frente a módulo de la impedancia
8000
7000
6000
5000
4000 Ti5Ta
3000 Ti25Ta
2000
1000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)
60
50
40
30 Ti5Ta
Ti25Ta
20
10
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)


|Z| (ohmios x cm )
8000
7000
6000
5000
4000 Ti5Ta
Ti25Ta
3000
2000
1000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

Fase (grad)
80
70
60
50
40 Ti5Ta
Ti25Ta
30
20
10
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

2
|Z| (ohmios x cm )
8000
7000
6000
5000
4000 Ti5Ta
Ti25Ta
3000
2000
1000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)
60
50
40
30 Ti5Ta
Ti25Ta
20
10
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

|Z| (ohmios x cm )
8000
7000
6000
5000
4000 Ti5Ta
Ti25Ta
3000
2000
1000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

Fase (grad)
50
45
40
35
30
25 Ti5Ta
20 Ti25Ta
15
10
5
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)


2
|Z| (ohmios x cm )
8000
7000
6000
5000
4000 Ti5Ta
Ti25Ta
3000
2000
1000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

Fase (grad)
60
50
40
30 Ti5Ta
Ti25Ta
20
10
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)


2
|Z| (ohmios x cm )
12000
10000
8000
6000 Ti5Ta
Ti25Ta
4000
2000
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)
Fase (grad) 60
50
40
30 Ti5Ta
Ti25Ta
20
10
0
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Frecuencia (Hz)

3.5.2 Ajuste y análisis de los circuitos equivalentes

3.5.2.1 Elementos de los circuitos equivalentes
La principal ventaja de la espectroscopia de impedancia electroquímica, en relación con las

medidas realizadas en tiempo real con técnicas electroquímicas convencionales, radica en que los
datos de dispersión con la frecuencia se pueden describir de forma analítica a través del uso de un
circuito equivalente. Los elementos del circuito equivalente representan los diversos procesos
macroscópicos responsables de los procesos de transporte de masa y de carga en el sistema.
Puesto que la dependencia con la frecuencia de la mayoría de los elementos de un circuito

equivalente es muy sencilla cuando se considera cada elemento por separado, es posible deducir
combinaciones de éstos que permitan su relación directa con procesos físicos específicos cada vez que
se observan nuevos efectos a partir de los espectros de impedancias. Esto se consigue construyendo
subcircuitos dentro del circuito equivalente general para un sistema, simplificándose de nuevo los
procesos de análisis experimentales.
En la tabla 3.12 se presenta una relación de los elementos que se emplean para la construcción de
los circuitos equivalentes para sistemas electroquímicos que permiten el análisis de los datos
experimentales de los espectros de impedancias. En dicha tabla también se recogen las funciones de
dispersión correspondiente para cada elemento, expresada en forma de impedancia y de admitancia
(inversa de la impedancia).

Tabla 3.12. Elementos de carga para circuitos equivalentes de los procesos electroquímicos, con sus correspondientes
símbolos y relaciones de dispersión.
Elemento Símbolo Admitancia Impedancia Parámetros
Resistencia R 1/R R R
Condensador C jωC - j /ωC C
Inductancia L - j /ωL jωL L
Warburg W Y0  jw 1 / Y0  jw Y0
CPE Q Y0  jw n  jw -1 / Y0 Y0, n
Tanhiperbólica T Y0 ( jw ) Tanh B
  jw  Coth B
  jw  / Y0 (jw) Y0, B
Cotanhiperbólica O Y0 ( jw ) Coth B
  jw  Tanh  B
  jw  / Y0 (jw) Y0
De esta forma se demuestra que la impedancia de una resistencia no presenta ninguna

componente imaginaria y el ángulo de fase es de cero grados, por lo que la corriente y la impedancia
son independientes de la frecuencia aplicada.
En cambio, en el caso de un condensador, la impedancia no presenta ninguna componente real y

su componente imaginaria es una función tanto de la capacidad del condensador como de la frecuencia
de la señal AC aplicada. Además, la impedancia de un condensador varía de forma inversamente
proporcional a la frecuencia, por lo que a frecuencias altas un condensador se comporta como un
cortocircuito (su impedancia tiende hacia cero), mientras que actúa como un circuito abierto
(impedancia infinita) a frecuencias bajas.
Un tercer elemento eléctrico sencillo es la inductancia. Su comportamiento como elemento de carga

recuerda en cierta medida al del condensador pues la corriente que fluye a través de una inductancia
siempre presenta un desfase de 90 grados respecto al potencial AC aplicado. Sin embargo, en este
caso el cambio de fase entre las dos magnitudes eléctricas es de sentido opuesto al observado para el
caso anterior pues ahora la corriente va retrasada respecto al potencial. Además, la impedancia de una
inductancia aumenta con la frecuencia por lo que actúa como un cortocircuito a frecuencias bajas y
presenta una impedancia muy grande para frecuencias elevadas.

En un sistema electroquímico es necesario que las especies participantes en la reacción electródica

difundan desde o hacia el electrodo.
Estos procesos dan lugar a un efecto de dispersión con la frecuencia que es característico, y que
se representa en un circuito equivalente a través de un nuevo elemento de carga que se conoce como
impedancia de Warburg, Wσ . Su relación de dispersión se obtiene a partir de la segunda Ley de Fick,

que en el caso de un proceso con difusión lineal resulta en una expresión para la admitancia de la
forma:
 w w
Y
*
 w  = Y0 jw = Y0 
*
+j 
 2 2 
Donde Y es el parámetro ajustable que contiene el coeficiente de difusión así como otros
parámetros que dependen de las características del sistema electroquímico.
Otro elemento de carga necesario para la descripción de los sistemas electroquímicos a través de
un circuito equivalente es el elemento de fase constante (CPE), que se introduce en el caso de
procesos electroquímicos sobre electrodos sólidos. Para su descripción fenomenológica se puede
considerar la ecuación siguiente, que permite describir la dispersión de la admitancia con la frecuencia
para este elemento.
n
= Y0 wn cos  nπ  + Y0 wn sen  nπ 
   
Y*  w  = Y0 
 jw 
 2   2 

En realidad se puede considerar que esta ecuación para la dispersión de un CPE es una expresión
muy general ya que todos los elementos de carga presentados con anterioridad se pueden considerar
como casos particulares de ésta con solo seleccionar valores adecuados para la exponente n. Así, la
admitancia de una resistencia se obtiene para n=0 ya que en este caso R=Y0-1; se obtiene una
capacidad para n=1 siendo C=Y0; para n=0.5 se tiene un elemento de Warburg; y para n=-1 se trata de
una inductancia caracterizada por L=Y0-1.
Finalmente, para la descripción completa de un sistema electroquímico en términos de un circuito

equivalente es necesario introducir otros dos elementos de carga que den cuenta de otros tantos
procesos difusivos, de longitud finita, que se originan en el caso de que existan barreras físicas en la
superficie del metal, esto es, en el caso de la existencia de nuevas interfases interpuestas entre la
interfase electro-disolución. Esta situación se produce cuando existe una barrera que bloquea la

difusión de las especies reaccionantes, elemento que se representa como T, y la ecuación de

dispersión correspondiente presenta una funcionalidad del tipo de una tangente hiperbólica como la
que se presenta en la ecuación siguiente:
Y*  w  = Y0 (jw) Tanh  B  jw 

 
Donde los parámetros Y0 y B contienen el coeficiente de difusión además de otras variables

características del sistema. Separando en esta ecuación las componentes real e imaginaria se obtiene:
w  senh(Z)-sen  Z senh(Z)-sen  Z  
Y*  w  = Y0  +j 
2  cosh(Z)-cos Z  cosh(Z)-cos Z  
con:
Z=B 2w
Para valores grandes de Z las 2 ecuaciones anteriores se aproximan a la representación de

Warburg, mientras que para valores pequeños de Z la ecuación inmediatamente anterior se reduce a la
relación de dispersión sencilla que se obtiene en el caso de la combinación en serie de una resistencia
con una capacidad:
B j
Y*  w  = -
3Y0 Y0 Bw
El otro elemento difusivo de longitud finita a considerar surge cuando se mantiene una
concentración o actividad fija para especies que difunden a través de una cierta barrera. Este tipo de
comportamientos se representa con el símbolo O y se encuentra a menudo en los sistemas en
corrosión. La ecuación de dispersión correspondiente presenta ahora una funcionalidad de cotangente
hiperbólica:
Y*  w  = Y0 (jw) Coth B  jw

 
Reorganizando asimismo esta ecuación en una componente real y otra imaginaria se tiene:
1
C =
d Z ω

Como en el caso precedente, la expresión de Warburg se puede obtener a partir de esta ecuación
para valores grandes de Z, mientras que para valores pequeños de este parámetro lo que se obtiene
esta vez es una expresión típica de un circuito formado por una resistencia y una capacidad
combinadas en paralelos:
Y0 jY0 B w
Y*  w  = -
B 3
Para estos dos elementos de difusión finita T y O, el parámetro Y0 depende del coeficiente de
difusión así como de otros parámetros característicos del material, mientras que el parámetro B
responde más bien a las características físicas de la muestra.
La utilidad de estos elementos de carga considerados con vistas a la simulación del

comportamiento de un determinado sistema real bajo estudio con la espectroscopia de impedancias, se
pone de manifiesto al considerar que la impedancia total de un circuito eléctrico se puede calcular a
partir de la combinación algebraica de las impedancias de los elementos que lo constituyen según
algunas reglas sencillas. Así, para dos elementos de circuito combinados en serie, la impedancia total
del sistema viene dada simplemente por el vector suma de los valores de la impedancia de cada
elemento individual:
Z0 = Z1 + Z2
Aunque la expresión para la impedancia total de dos elementos combinados en paralelo es más
compleja, se admite de forma análoga que, en este caso, la admitancia total es igual a la suma de las
admitancias de cada componente individual. Por lo tanto, la impedancia total será:
1 1 1
= +
Zp Z1 Z2
De esta manera se puede construir circuitos equivalentes más complicados conteniendo

combinaciones en serie o en paralelo de diversos circuitos más sencillos, determinándose la
impedancia total del sistema a partir del cálculo de las impedancias de cada subcircuito.
3.5.2.2 Selección del circuito equivalente
Es objeto del presente trabajo la obtención de las impedancias como resultado de la selección del
circuito equivalente que mejor describa el proceso experimental.

Para llevar a cabo esta selección se ha intentado identificar el circuito equivalente óptimo desde
dos puntos de vista simultáneos: según el “mejor ajuste” de los datos experimentales y el que resulta
más razonable desde el punto de vista químico y electroquímico. Los criterios utilizados fueron:
El circuito, y sus componentes eléctricos, deben ser coherentes desde el punto de vista de la
geometría y las propiedades implícitas del sistema electro-óxido-disolución. A veces es posible utilizar
componentes RC en serie o paralelo en alguna parte del circuito, cuando existen tres o más
componentes importantes. Sin embargo, no sólo debe procurarse la obtención de un circuito
equivalente que resulte correcto algebraicamente para la descripción del espectro de impedancias
medido, sino además debe ser consistente con los aspectos físicos y químicos de los componentes del
sistema electroquímico.
Si se conoce que pasa corriente por el sistema a potencial constante, en el circuito equivalente
se tiene que considerar una trayectoria resistiva que no se encuentre bloqueada por un condensador.
En general, se puede ajustar los datos a un circuito equivalente que no tenga esa trayectoria resistiva
cuando se dispone de medidas exclusivamente a frecuencias intermedias, pero es imprescindible
cuando se analizan las medidas de impedancia obtenidas también a frecuencias relativamente bajas o
cuando existe un condensador de elevada capacidad en el circuito.
Debe intentarse que el circuito que corresponda el “mejor ajuste” presente el número mínimo
de variables (R, C, CPE o n) necesario para describir a los componentes del sistema real. En general,
cuanto mayor sea el número de variables, el ajuste será más sencillo, si bien los valores obtenidos
pueden estar muy alejados de la realidad al ser meramente el resultado de obtener una situación de
mínima dispersión en el proceso de regresión no lineal.
Si se encuentra un elemento capacitivo para el cual la capacidad, C, sea inversamente

proporcional al espesor de la interfase, d, lo que es típico de una respuesta dieléctrica ideal, entonces
la resistencia, R, que se presenta en paralelo con esta capacidad, debe ser directamente proporcional a
d y presentar un valor elevado.
El circuito equivalente hallado debe ser aplicable en una gama amplia de condiciones
experimentales respecto al potencial aplicado y el espesor de la película, y también debe observarse
una correlación entre un cambio en el valor de un componente particular del circuito y la aparición-
desaparición del efecto electroquímico correspondiente [28] y [34].

3.5.2.3 Aleación de Ti con un 5% de Tantalio

Q
Q
R
Ti5Ta (Q(RQ))
Potencial Yo1 n1 R Yo2 n2 error
0 3,664 E-5 0,446 1,215 E-4 5,284 E-11 0,1867 4,947 E-2
0,1 1,224 E-4 0.02587 59,48 1,443 E-5 0,5741 1,192 E-2
0,2 2,609 E-5 0,467 9099 6,269 E-9 0,008117 4,866 E-2
0,3 1,329 E-4 0,1459 70,2 3,832 E-6 0,6764 2,054 E-2
0,4 1,344 E-4 0,1589 67055 6,596 E-6 0,6271 2,387 E-2
0,6 1,212 E-4 0,01576 50,29 3,075 E-5 0,4992 2,018 E-2
0,8 1,189 E-4 5,644 E-10 70,46 2,87 E-5 0,5455 1,272 E-2
1 1,15 E-4 5,029 E-11 77,25 2,659 E-5 0,5571 1,109 E-2
Q
R1
R2
Ti5Ta R(QR)
Potencial R1 Y0 n R2 error
0 54,06 2,011 E-5 0,5399 9185 1,263 E-2
0,1 56,64 1,676 E-5 0,5604 8078 1,169 E-2
0,2 48,86 1,382 E-5 0,5585 7520 2,136 E-2
0,3 44,57 1,777 E-5 0,5326 7314 2,795 E-2
0,4 40,82 2,849 E-5 0,4919 7846 2,717 E-2
0,6 48,6 3,328 E-5 0,4924 8274 1,94 E-2
0,8 69,87 2,918 E-5 0,5455 8339 1,222 E-2
1 76,57 2,706 E-5 0,5571 8623 1,065 E-2
Q Q
R1
R2 R3
Ti5Ta R(QR)(QR)
Potencial R1 Yo1 n1 R2 Yo2 n2 R3 error
0 63,59 1,881 E-5 0,5676 8877 8,431 E-7 1 109,4 1,194 E-2
0,1 63,33 1,181 E-5 0,6009 3388 3,024 E-5 0,8119 4002 1,115 E-2
0,2 69,15 3,598 E-6 0,722 1472 1,979 E-5 0,6655 6183 1,165 E-2
0,3 69,32 3,596 E-6 0,7108 1684 2,703 E-5 0,6862 5776 1,258 E-2
0,4 67,31 5,706 E-6 0,6617 1778 2,86 E-5 0,7765 5373 1,241 E-2
0,6 65,83 1,135 E-5 0,605 2081 2,688 E-5 0,8575 4863 1,159 E-2
0,8 69,24 2,894 E-5 0,5449 5618 5,064 E-5 1 1867 1,197 E-2
1 72,07 3,19 E-5 0,8109 3729 3,764 E-5 0,5243 3983 1,012 E-2

R1 Q
R2
R3
Ti5Ta R(Q(R(QR)))
0 78,02 4,854 E-7 0,8701 253,1 2,286 E-5 0,521 9165 1,116 E-2
0,1 62,62 1,159 E-5 0,5992 5393 1,635 E-5 0,986 2470 1,115 E-2
0,2 71,37 2,357 E-6 0,7341 1902 2,22 E-5 0,6068 5903 1,146 E-2
0,3 71,08 2,57 E-6 0,7273 1935 2,934 E-5 0,6885 5698 1,246 E-2
0,4 67,49 5,118 E-6 0,6672 2117 2,583 E-5 0,7589 5145 1,255 E-2
0,6 65,03 1,18 E-5 0,5995 2782 1,642 E-5 0,9123 4406 1,178 E-2
0,8 73,98 9,84 E-6 0,6379 623,4 1,667 E-5 0,5672 7214 1,297 E-2
1 72,42 8,864 E-6 0,6443 479.1 1,366 E-5 0,5891 7508 1,028 E-2
R1 R2
Q
R3
Ti5Ta R(QR(QR))
0 77,98 4,894 E-7 0,8694 9418 2,164 E-5 0,5209 261,2 1,116 E-2
0,1 62,92 1,133 E-5 0,6016 7877 1,974 E-6 0,9388 1,563 E-4 1,115 E-2
0,2 71,38 2,359 E-6 0,7341 7805 1,269 E-5 0,6068 2517 1,146 E-2
0,3 71,09 2,569 E-6 0,7273 7633 1,625 E-5 0,6285 2592 1,246 E-2
0,4 67,5 5,116 E-6 0,6672 7262 1,297 E-5 0,7589 2987 1,255 E-2
0,6 65,01 1,181 E-5 0,5994 7189 6,166 E-6 0,9122 4542 1,178 E-2
0,8 73,96 9,876 E-6 0,6376 7838 1,409 E-5 0,5673 680,7 1,296 E-2
1 77,42 8,861 E-6 0,6444 7988 1,207 E-5 0,5981 509,9 1,028 E-2
3.5.2.4 Aleación de Ti con un 25% de Tantalio
Q
Q
R

Ti25Ta (Q(RQ))
Potencial Yo1 n1 R Yo2 n2 error
0 0,0001103 0,1431 10,09 3,476 E-5 0,5046 1,244 E-2
0,1 4,317 E-5 0,479 3493 0,001751 0,6807 1,457 E-2
0,2 0,0002256 0,09744 17,07 2,185 E-5 0,5536 1,075 E-2
0,3 0,0003327 0,1002 9,85 4,518 E-6 0,7967 5,718 E-2
0,4 0,0001536 0,04299 16,69 2,708 E-5 0,5417 1,322 E-2
0,6 0,0001469 0,0492 20,35 1,838 E-5 0,5774 2,248 E-3
0,8 0,0001589 0,008113 10,47 2,141 E-5 0,5448 9,801 E-3
1 0,0001098 1,653 E-13 13,36 1,993 E-5 0,5601 1,466 E-2
Q
R1
R2
Ti25Ta R(QR)
Potencial R1 Y0 n R2 error
0 2,649 6,016 E-5 O,4531 1,111 E4 1,363 E-2
0,1 9,114 3,953 E-5 0,496 3586 1,417 E-2
0,2 8,896 4,319 E-5 0,4896 4564 1,44 E-2
0,3 7,306 1.007 E-5 0,719 2647 7,274 E-2
0,4 14,19 3,3 E-5 0,5225 6563 1,323 E-2
0,6 17,46 2,344 E-5 0,5537 6765 3,176 E-3
0,8 9,947 2,233 E-5 0,541 6274 9,436 E-3
1 13,34 1,999 E-5 0,5601 9097 1,407 E-2
Q Q
R1
R2 R3
Ti25Ta R(QR)(QR)
0 2,893 6,133 E-6 1 221,3 7,591 E-5 0,4362 1,313 E4 1,179 E-2
0,1 0,6602 0,0001437 0,3888 4056 1,076 E-5 0,7809 778,2 1,052 E-2
0,2 3,775 6,578 E-6 0,8948 507,8 9,67 E-5 0,4213 5295 1.001 E-2
0,3 5,293 1.647 E-6 1 861,5 0,0001035 0,539 2632 4,896 E-2
0,4 50,95 9,535 E-7 0,8519 219,4 2,68 E-5 0,6959 4674 1,503 E-2
0,6 16,79 3,69 E-17 0,1814 0,6676 2,344 E-5 0,5537 6766 3,609 E-3
0,8 15,94 1,001 E-6 0,9957 54,15 2,097 E-5 0,5623 6122 9,1 E-3
1 15,78 1,862 E-5 0,5746 8893 1,127 E-6 1 15,08 1,568 E-2

R1 Q
R2
R3
Ti25Ta R(Q(R(QR)))
0 11,09 3,612 E-5 0,506 4106 4,391 E-5 0,7395 5894 1,215 E-2
0,1 14 2,886 E-5 0,529 2794 0,0008607 0,4669 5491 1,126 E-2
0,2 15,06 2,889 E-5 0,5315 3055 0,0004295 0,4395 4574 1,129 E-2
0,3 9,433 5,478 E-6 0,782 1686 0,0002135 0,6087 1773 6,022 E-2
0,4 18,39 2,404 E-5 0,5554 4280 3,871 E-5 0,8953 2115 1,32 E-2
0,6 20,94 1,788 E-5 0,5828 4779 7,324 E-5 0,7146 2116 2,023 E-3
0,8 23,18 2,037 E-6 0,7469 326,8 2,308 E-5 0,5219 5958 8,98 E-3
1 14,09 1,898 E-5 0,5654 8361 6,532 E-5 1 693,2 1,589 E-2
R1 R2
Q
R3
Ti25Ta R(QR(QR))
0 11,09 3,61 E-5 0,5061 1 E4 1,529 E-5 0,7392 6959 1,215 E-2
0,1 14,01 2,882 E-5 0,5291 8956 0,0004129 0,4567 4045 1,126 E-2
0,2 8,9 4,318 E-5 0,4896 4564 0,02887 0,09118 1,421 E13 1,636 E-2
0,3 52,44 6,484 E-7 0,8678 4754 2,393 E-5 0,6921 277 1,472 E-2
0,4 18,36 2,409 E-5 0,5552 6393 4,138 E-6 0,9002 1,307 E4 1,32 E-2
0,6 20,94 1,788 E-5 0,5821 6945 7,122 E-6 0,7146 1,533 E4 2.023 E-3
0,8 23,18 2,033 E-6 0,747 6285 2,074 E-5 0,5219 344,3 8,98 E-3
1 12,08 1.941 E-5 0,5594 9005 5,078 E-8 1 4552 1,646 E-2

3.6 Resultados de las observaciones realizadas con el microscopio electrónico de

barrido
Las observaciones realizadas con el microscopio electrónico están basadas en la utilización de

los electrones retrodispersados que se producen por la proyección de electrones acelerados con
energía 15 Kw contra la muestra.
3.6.1. Aleación Ti5Ta

En la fig3.62 se observa la imagen de una zona de la muestra de Ti5Ta de X2,0K.
Figura 3.62. Aspecto general de la muestra Ti5Ta obtenida con el microscopio electrónico de barrido Hitachi TM3030
Una vez seleccionada una zona de la muestra se acota un área de la misma lo más grande posible, tal
como la de la fig. 3.63
Figura 3.63. Zona de la muestra donde se va a realizar la medida de los componentes principales y trazas del Ti5Ta

Utilizando el programa Quantax70 obtendremos los siguientes datos representados en la

figura fig. 3.64 su correspondiente tabla 3.13. Estos datos han sido extraídos de las alturas de los picos
(cps/ev) en los espectros de microanálisis EDX. Cabe destacar que la altura de los referidos picos solo
representan una aproximación a las cantidades reales.
cps/eV
14
12
10
C
8 Ti Si
Ta Ta Ti Ta
0
2 4 6 8 10 12 14
keV
Figura 3.64. Espectro de los diversos componentes de la muestra de Ti5Ta
Tabla 3.13. Porcentajes de los componentes principales del espectro de la muestra de Ti5Ta
Spectrum: Point
Element AN
Series Net norm. C Atom. C
[wt.%] [at.%]
-------------------------------------------
Titanium 22 K-series 452195 95.70 88.92
Carbon 6 K-series 4309 2.88 10.66
Tantalum 73 L-series 909 1.37 0.34
Silicon 14 K-series 531 0.05 0.08
-------------------------------------------
Total: 100.00 100.00
En las fig. 3.65 y 3.66 observamos con más detalle la difusión dentro de la zona seleccionada
de la muestra de Ti5Ta

Figura 3.65. Mapa de la zona con la distribución de los elementos que componen la muestra de Ti5Ta
Figura 3.66. Mapas con el detalle de la distribución de cada uno de los elementos de la muestra de Ti5Ta



figura fig. 3.69 su correspondiente tabla 3.14 . Estos datos han sido extraídos de las alturas de los
picos (cps/ev) en los espectros de microanálisis EDX. Cabe destacar que la altura de los referidos
picos solo representan una aproximación a las cantidades reales.

cps/eV
10
C
Ta Si
6 Ti Ta Ti Ta
0
2 4 6 8 10 12 14
keV
Spectrum: Point
Element AN Series
Net norm. C Atom. C
[wt.%] [at.%]
-------------------------------------------
Carbon 6 K-series 7108 6.08 22.08
-------------------------------------------
Total: 100.00 100.00
En las fig. 3.70 y 3.71 observamos con más detalle la difusión dentro de la zona
seleccionada de la muestra de Ti15Ta

Figura 3.70. Mapa de la zona con la distribución de los elementos que componen a muestra de Ti15Ta




cps/eV
12
10
C
Ta Si
Ti Ta Ti Ta
6
0
2 4 6 8 10 12 14
keV
Spectrum: Point
Element AN Series
Net norm. C Atom. C
[wt.%] [at.%]
-------------------------------------------
Carbon 6 K-series 6500 6.43 23.99
-------------------------------------------
Total: 100.00 100.00

Figura 3.75. Mapa de la zona con la distribución de los elementos que componen a muestra de Ti25Ta




cps/eV
6
C
Ta Si
Ti Ta Ti Ta
5
0
2 4 6 8 10 12 14
keV
Spectrum: Point
Element AN Series
Net norm. C Atom. C
[wt.%] [at.%]
-------------------------------------------
Carbon 6 K-series 5621 5.47 22.54
-------------------------------------------
Total: 100.00 100.00

Figura 3.80. Mapa de la zona con la distribución de los elementos que componen la muestra de Ti30Ta

3.7 Resultados de las observaciones realizadas con el microscopio de efecto túnel
Figura 3.82. Mapa de la rugosidad en 3D del Ti5Ta
Figura 3.83. Mapa para la medición de la rugosidad del Ti5Ta

Tabla 3.17. Tabla que representa los valores de la rugosidad para el Ti5Ta
Figura 3.84. Mapa de la rugosidad en 3D del Ti15Ta





3.8 Resultados de las observaciones realizadas con el difractómetro de Rayos X
Figura 3.90. Difractograma de la aleación Ti5Ta


Figura 3.94. Difractograma de la aleación Ti5Ta, Ti15Ta, Ti25Ta y Ti30Ta

3.9 Interpretación de los resultados

3.9.1. Introducción
La resistencia a la corrosión del Titanio procede de la formación de la película de óxido estable que se
forma sobre su superficie, que se puede modificar a la temperatura del cuerpo y dañar los fluidos
fisiológicos. El aumento del uso del Titanio y sus aleaciones como biomateriales sucede por sus
módulos bajos, su superior biocompatibilidad y una mayor resistencia a la corrosión en comparación a
los biomateriales convencionales, como las aleaciones de Co-Cr y acero inoxidable.
Estas propiedades atractivas fueron las que dieron impulso a la introducción del Ti y Ti-6Al-4V como
materiales implantables.
El Titanio tiene unas propiedades mecánicas pobres [59-60] y cuando son añadidos el aluminio al
vanadio en pequeñas cantidades, las propiedades mecánicas de la aleación aumentan por encima de
la del Titanio [61] y esta aleación podría ser utilizada con éxito en situaciones de rozamiento elevado.
Pero el Ti-6Al-4V tiene una toxicidad potencial y reacciones adversas del tejido causado por el vanadio
[62-63]. Estudios posteriores han demostrado que la emisión de iones de V y Al pueden causar
problemas de salud a largo plazo como neuropatía perisférica, osteomalacia y enfermedad de
Alzheimer [64-65].
En respuesta a estos problemas de salud, se desarrollaron diferentes aleaciones de Titanio. Las

nuevas aleaciones de Titanio compuestas por elementos no tóxicos y no alérgicos como Nb, Zr, Mo, Fe
han sido desarrolladas por aplicaciones biomédicas [66]. Entre ellas, aleaciones binarias de Titanio y
Tantalio han sido desarrolladas [67-71] y se espera que se conviertan en candidatos prometedores
para aplicaciones médicas, debido primero que el Tantalio es un elemento no tóxico y segundo a su
mejor compatibilidad con el tejido óseo comparado con el Ti c.p. y la aleación Ti-6Al-4V [72].
Se diseñaron, prepararon y estudiaron las siguientes aleaciones binarias de Titanio y Tantalio: Ti-10Ta
[70,73-75], Ti-20Ta [73-74], Ti-30Ta [73-77], Ti-40Ta [73, 74, 77, 78], Ti-50Ta [69, 73, 74, 76-78], Ti-60],
Ti-60Ta [73, 74, 77], Ti-70Ta [74, 75], Ti-80Ta [73, 74].
La microestructuras de las aleaciones estudiadas fueron observadas por análisis de Difracción de

Rayos X (XRD), microscopía electrónica de barrido (SEM) y microscopía electrónica de transmisión
(TEM) [69, 70, 73, 74, 76-78]. También se desarrollaron observaciones metalográficas para determinar
cómo son recibidas las microestructuras tratadas por calor [78].

Se determinaron los valores de dureza como una función de temperatura de envejecimiento [76, 48].
Se realizaron ensayos de tracción para conocer los módulos de Young de las aleaciones Ti-Ta [69, 70,
73, 74, 76, 78].
Se evaluó la resistencia al desgaste de las aleaciones de Ti-Ta y se consideró la biocompatibilidad

evaluando la citotixidad a través de un ensayo MTT [75].
Entre estas técnicas con el fin de detectar β-trans, la resistencia/resistividad eléctrica, es una técnica
muy sensible para determinar cambios estructurales en aleaciones basadas en el Ti [73, 79, 80]. La
resistencia a la corrosión de las aleaciones de Ti-Ta a través de medidas de potenciales a C.A.,
polarización lineal, polarización potenciodinámica, y análisis calorimétrico de la zona [73, 75, 77]
3.9.2. Metalografía
El Titanio es un elemento alotrópico, quiere decir que tiene más de una forma metalográfica. A
temperatura ambiente, el Titanio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta, llamada “fase
alfa”. Esta estructura se transforma en una estructura cúbica centrada en el cuerpo, llamada “fase beta”
a 883ºC.
Los elementos de aleación pueden ser clasificados como estabilizadores α ó β. Los estabilizadores α,
como Al y O, aumentan la temperatura a la cual la fase α es estable. Los estabilizadores β, como V y
Mo, estabilizan la fase β a temperaturas bajas. Esta temperatura de transformación de α ó α+β a todo β
es conocida como “temperatura β transus”. La β transus es definida como la temperatura de equilibrio
más baja en la cual el material es 100% β. Por debajo de β transus la aleación de Ti será una mezcla
de α+β si el material contiene algún estabilizante β, o será todo α sino contiene estabilizadores β.
La temperatura β transus es importante porque el procesamiento y los tratamientos térmicos son

muchas veces realizados con referencia al incremento de temperatura por encima o por debajo de β
transus.
Recientemente, esfuerzos considerables han sido dedicados a explorar aleaciones de Ti tipo β

novedosas para diferentes aplicaciones debido a sus propiedades superiores, como la superelasticidad,
bajo módulo de Young, alto cociente de resistencia-peso y un mejor mecanizado en comparación con
las aleaciones tipo α y α+β [81-84]. El Tantalio es un elemento perteneciente al grupo de
estabilizadores β.

El diagrama de equilibrio del Titanio con un metal estabilizador de la fase β se muestra en la siguiente
figura: Ver fig. 3.95
Figura 3.95. Schematic phase diagram of titanium alloys with the decomposition products of the β-phase. βc is the critical
minimum β stabilizer amount for near β or metastable β alloys to retain β completely on quenching from β phase field
and βs is the minimum amount of β stabilizer for stable β alloys; βtrs,Ms and Mf refer to β-transus, martensite start and finish
temperatures, respectively.
En estudios anteriores [85-89] se ha demostrado que en las aleaciones binarias de Ti-Ta existen solo
dos fases solidas estables (α y β) y cuatro fases sólidas de no-equilibrio llamadas martensita α´, α´´, w
y la fase metaestable β. α´ tiene una estructura cristalina hexagonal, mientras que α´´ tiene una
estructura cristalina ortorrómbica; w es una fase de transición que resulta al descomponer la fase β, no
aparece en las aleaciones comerciales con tratamientos térmicos usuales y puede ser observada solo
por microscopía electrónica.
Los resultados de la metalografía para las aleaciones estudiadas demuestran la existencia de una
estructura dual α+β, que consta de una estructura equiaxial primaria α (fase clara) en una matriz de
transformación β (fase oscura). Con el aumento del contenido en Tantalio se observa un pequeño
aumento de la fracción de volumen de la fase β (fase oscura). Esto es muy importante ya que el
módulo de elasticidad de una aleación es determinado principalmente por la fracción en volumen de las
fases constituyentes [95, 96, 97], y no depende del tamaño de grano o de la morfología [96, 98], como
lo hace la resistencia a tracción [99, 100]
3.9.3. Microdureza
Los ensayos de microdureza tienen especial interés ya que proporcionan valiosa información
sobre las fases constituyentes de las aleaciones.

La elevada reactividad del Titanio y su acusada afinidad por el oxígeno hacen que el material se cubra
de una finísima película de óxido a la temperatura ambiente y lo mismo ocurre con el tantalio,
formándose TiO2 y Ta2O5.Se trata de una capa pasiva, bien adherida a la superficie de la aleación y
que proporciona una alta resistencia a la corrosión. Por lo tanto, las superficies tienen diferentes
características que el resto de la masa metálica, pudiendo presentarse una microdureza superficial y
una microdureza másica.
Anteriormente se han realizado ensayos de dureza sobre las aleaciones de Ti-Ta [5, 7] con cargas de
98N, pero no hay estudios de microdurezas con cargas muy pequeñas sobre las mismas. En
consecuencia se dispone solamente de datos de dureza másica, que no tienen en cuenta la capa
superficial del material que, en el caso de un biomaterial, está en contacto con el medio biológico.
De la tabla resumen de los resultados obtenidos se puede concluir que:
- La gran diferencia entre los valores de microdureza para la misma carga pone de
manifiesto la existencia clara de dos fases cristalinas, una más dura y otra más blanda.
- La dureza de la fase blanda y la de la fase dura aumenta con el aumento del contenido de
Tantalio en la aleación, lo que demuestra un aumento en el contenido de Tantalio en las
dos fases de la aleación
- Para una misma aleación, la dureza aumenta a medida que disminuye la carga: la
superficie de la aleación está cubierta con una capa pasiva, dura, de óxido de Titanio y
Tantalio (TiO2 y Ta2O5)
- El grosor de la capa de óxido protectora, formada sobre la superficie de la aleación,

aumenta con el contenido de Ta en la aleación (aproximadamente 1 µm para TiTa y
aproximadamente 4 µm para Ti25Ta)
- Para las cargas más pequeñas (de 3g y 5g) se observa una disminución de la dureza
debido a la porosidad exterior inherente de la capa pasiva.
- La aleación Ti25Ta tiene en todos los casos una dureza superficial mayor que la aleación
Ti5Ta, lo cual es favorable para evitar efectos provocados por la fricción.
- La capa pasiva formada sobre las aleaciones de Ti-Ta tienen la siguiente estructura (Ver
fig. 3.96):

Figura 3.96. Representación de las capas de las aleaciones
- Los espesores aproximados de la capa pasiva de TiO 2 y Ta2O5 son los siguientes. Ver
tabla 3.21:
Tabla 3.21. Espesores (µm) de la capa pasiva
AA Aleación
Capa Porosa ext. Capa interior
(µm) (µm)
0,9 3,4
Ti5Ta
1,2 4,4
Ti25Ta
- En la siguiente tabla se muestran las durezas máximas y mínimas de cada una de las
capas y de cada una de las fases de la aleación. Ver tabla 3.22:
Tabla 3.22. Microdurezas extremas (Hv) para las aleaciones estudiadas
AA Aleación
Capa pasiva Fases aleación
Exterior Interior Dura Blanda
139 210 150 130

Ti5Ta
149 259 217 165

Ti25Ta
- Una estimación de la resistencia a tracción de las aleaciones de Ti-Ta se puede obtener de

los datos de microdurezas Vickers [2]. Estos valores han sido convertidos en dureza Brinell
y después multiplicados con un factor de 350 (utilizados para las aleaciones no-férreas)
para obtener una resistencia a tracción aproximada. Ver tabla 3.23

Tabla 3.23. Resistencia a tracción (aproximada) de la fase dura en las aleaciones estudiadas
Vickers Brinell Resistencia a tracción

Aleación
Ksi Mpa
152 141 49 337

Ti5Ta
210 197 69 475

Ti25Ta
3.9.4. Potencial y velocidad de corrosión
El potencial de corrosión se ha medido durante 24 horas tanto a temperatura ambiente (25ºC) como a
40ºC (para simular el estado febril en personas con prótesis de este tipo) y a 60ºC (para observar el
efecto sobre el material de un calentamiento localizado). La tabla resumen presenta los resultados
obtenidos. Ver tabla 3.24
El comportamiento electroquímico ha sido comparado con el de otras aleaciones: Ti15Ta y Ti30Ta.
Tabla 3.24. El potencial de corrosión inicial y después de 24 horas de inmersión en disolución Ringer.
Ti5Ta Ti25Ta
25ºC 40ºC 60ºC 25ºC 40ºC 60ºC
I 24h I 24h I 24h I 24h I 24h I 24h
-80 -31 -114 598 -180 -69 -266 81
Según los resultados de los ensayos electroquímicos se puede concluir que:
- Después de la inmersión en disolución Ringer, el valor del potencial aumenta muchos

en las primeras tres horas, pasando posteriormente a aumentar muy poco, ocurriendo esto en todas las
muestras estudiadas. Esto demuestra que la capa pasiva se va formando, se consolida y su espesor
aumenta. El potencial aumenta hasta alcanzar un valor constante.
- En algunos momentos, la variación del potencial con el tiempo presenta tramos en
donde el potencial disminuye. El desplazamiento del potencial hacia valores más negativos se puede
explicar por la rotura de la capa de óxido formada sobre la superficie del material a interaccionar con el

medio fisiológico. El posterior desplazamiento del potencial de corrosión hacia valores más positivos,
demuestra la reformación de la capa pasiva y su aumento de espesor.
- La mejor resistencia frente a la corrosión la tiene la aleación de Ti25Ta. La película
formada sobre la superficie está formada por óxidos de Titanio y óxidos de Tantalio, ofreciendo un
mejor resultado en la resistencia a la corrosión cuanto mayor es la cantidad de Tantalio.
- A 40ºC la velocidad de corrosión es más baja debido a que a esta temperatura la capa
de óxido formado sobre la superficie del material es más gruesa o más compacta, protegiendo de una
manera más efectiva al material de los efectos de la corrosión
- En comparación con los datos a la temperatura ambiente y a 40ºC, los ensayos a 60ºC
muestran una gran inestabilidad de la capa pasiva formada sobre la superficie de las aleaciones.
3.9.5. EIS
Los datos obtenidos del valor de la impedancia serán comparados a fin de obtener unas
conclusiones que relacionen la influencia del potencial aplicado con las características de la capa
pasiva de óxido que se forma en la superficie del metal. Diferentes medidas del potencial estudiadas en
el rango de 0 V a 2 V muestran cambios en los diagramas de Bode, tanto de módulo, como de fase,
indicado un cambio tanto en las características de la capa de óxido como en su espesor. [107].
La capacidad recíproca (1/C p) de la capa pasiva de óxido, es directamente proporcional al espesor de

ésta. Para calcular el espesor, el valor de la capacidad recíproca puede obtenerse de dos formas. En
primer lugar, a partir de los diagramas de Bode, a la frecuencia de 0,16 Hz, frecuencia a la cual los
datos de la impedancia forman una línea recta con una pendiente con valor próximo a la unidad. En
segundo lugar, a partir de los valores obtenidos al emplear un circuito equivalente adecuado. A partir de
estos datos, la variación del espesor se calcula empleando la relación:
Donde:
d, grosor de la capa de óxido.

ε, constante dieléctrica relativa de la capa de óxido.
ε0, permitividad del vacío 8.9 • 10-14 F.cm-1.
r, superficie de la capa de óxido.
Cp, capacidad de la capa de óxido.

Basándonos en la observación del espectro de impedancia, se procede al modelado del

comportamiento de la corrosión empleando los circuitos equivalentes que se muestran a continuación.
Los componentes del circuito equivalente son:

R1, resistencia electrolítica.
Rp, resistencia de la capa pasiva.
Cp, capacidad de la capa pasiva.
Los análisis espectrales realizados fueron llevados a cabo ajustando los datos obtenidos mediante el
software ZSimpWin. La calidad del ajuste se comprobó a través de dos vías, en primer lugar a partir del
error cuadrático medio, y en segundo lugar, realizando una comparación entre los datos experimentales
y los datos obtenidos de las simulaciones. En las simulaciones en lugar de capacidades, se han
empleado elementos de fase constante, CPE (Constant phase elements), que representan la
desviación mostrada por los condensadores, asociada a faltas de homogeneidad tridimensional de la
superficie de los electrodos sólidos o a su rugosidad. La impedancia de un CPE viene dada por la
siguiente ecuación.
Donde:
Z, impedancia del CPE.
j, número imaginario (j2=-1).
ω, frecuencia angular (rad • s -1).
n, constante de ángulo de fase del CPE (rad). Siendo 0 < n < 1.
Y , constante del CPE S• sn/cm2
S es usado en lugar de ohm-1. La relación entre S y el faradio esta dado por F = S• seg.
En la reacción electroquímica que tiene lugar durante el proceso de corrosión participa tanto el
titanio como el tantalio manteniendo las mismas proporciones que poseen en la aleación inicial. Con el
objetivo de analizar los productos obtenidos durante el proceso de oxidación y de ésta forma conocer la

composición química de la capa de óxido producida, se hará uso de las gráficas de corrosión del titanio
y del tantalio. En ellas se representa la composición química del titanio y del tantalio en presencia de un
medio acuoso, en función del pH del medio y de la tensión aplicada. Ver figs. 3.97 y 3.98.
Figura 3.97. Diagrama de equilibrio potencial – Ph para el Titanio en medio acuoso
Figura 3.98. Diagrama de equilibrio potencial – Ph para el Tantalio en presencia de agua

La sangre posee un pH de 7,35 y está sometida habitualmente a una tensión que puede oscilar
entre los 0 V y 0,02 V.
Según las gráficas anteriores, en las condiciones del cuerpo humano, la composición química de la
capa formada como consecuencia de la oxidación, está compuesta por óxido de titanio y óxido de
tantalio. Las proporciones de ambas dependerán de la proporción inicial de titanio y tantalio presentes
en cada una de las aleaciones antes de someterlas al ensayo.
A continuación, se muestran los valores obtenidos de resistencia y capacidad de la capa pasiva
obtenidos en el ensayo.
Potencial (mV) Capacidad de la capa pasiva (µF/cm,-2)
Ti 5% Ta Ti 15% Ta Ti 25% Ta Ti 30% Ta
-0.4 288,7 46,7 54,89 141
03 204 27,91 62,05 134,7
-0.2 117,7 31,9 60,54 111,3
-0.1 61,68 34,27 51,98 106,4
0 37,26 51,47 45,99 92,52
0.1 29,12 48,02 10,86 77,63
0.2 25,3 44,92 37,9 71,17
0.3 21,58 40,5 34,78 67,49
0.4 21,19 37,74 32,84 66,76
0.6 18,7 31,4 25,57 58,29
0,8 16,72 25,8 21,75 50,41
1.0 15,8 25,29 18,6 47,01
1.2 14,76 22,78 14,99 42,98
1.4 13,46 13,65 12,44 38,59
1.6 12,24 11,34 11,1 34,41
1.8 10,69 10,41 8,63 35,77
2.0 9,68 9,59 9,54 32,06

Potencial (mV) Resistencia de la capa pasiva KΩ cm,-2)
Ti 5% Ta Ti 15% Ta Ti 25% Ta Ti 30% Ta
-0.4 3,183 511,30 263,1 14,32
-0.3 3,404 301,8 188,5 19,83
-0.2 3,894 461,3 248,7 19,27
-0.1 7,309 1442 1069 19,21
0 20,75 1309 - 14,53
0.1 42,7 1233 1552 9,817
0.2 48,93 1316 1544 9,622
0.3 36,66 185,6 146,6 9,959
0.4 72,03 273,4 221,8 10,44
0.6 196,7 179,2 125,7 8,071
0.8 380,9 131,4 108,4 8,85
1.0 311,7 128,8 95,66 9,09
1.2 197,6 122 14,78 7,115
1.4 149,3 10,11 29,86 4,019
1.6 16,14 21,39 37,87 1,953
1.8 12,99 28,73 102,8 2,338
2.0 31,89 30,6 133,4 2,746
Aleación de titanio con un 5 % de tantalio
Hasta 0,1 V se puede observar una disminución brusca de la capacidad de la capa pasiva
indicando la formación de la misma y el aumento progresivo de su espesor. A partir de 0,1 V el espesor
de la capa pasiva sigue aumentando a medida que aumenta el potencial pero con ligeras variaciones.
En el mismo rango de potencial (hasta 0 V) la resistencia de la capa pasiva es baja y aumenta

ligeramente con el potencial. A partir de 0 V y hasta 0,8 V la resistencia aumenta de forma
considerable, lo que implica una falta de resistencia frente a la corrosión y por consecuencia, una baja
velocidad de oxidación del titanio y de crecimiento del óxido sobre la superficie.

Entre 1,4 V y 1,6 V la resistencia de la capa pasiva disminuye mucho, indicando la formación
progresiva de poros llenos de electrolito.
Durante el experimento la resistencia de la disolución Ringer varía muy poco (máx. 5 Ω.cm2)
indicando que la composición química de la misma no ha variado significativamente durante los
ensayos. Ver figs. 3.99, 3.100 y 3.101.
Para esta aleación el espectro de impedancia es de una forma similar al del Ti5Ta, aunque la
respuesta de la capa pasiva de óxido no se muestra hasta los 0,1 V. Para esa tensión la capacidad de
la capa pasiva comienza a disminuir iniciándose la formación de la capa de óxido. Se mantiene la
resistencia de la capa pasiva ligeramente invariable hasta los 0,3 V lo que indica la capa pasiva aún no
muestra signos de porosidad.
La resistencia de la capa pasiva disminuye considerablemente a 0,3 V y continúa su progresión

bajista hasta los 2 V, lo que indica la formación progresiva de una capa de óxido poroso. Ver figs. 3.99,
3.100 y 3.101.
Durante todo el proceso no se muestra un cambio significativo en el valor de la resistencia electrolítica

que oscila entre los 69 Ω cm"2
Para esta aleación se observa una gran modificación de la forma del espectro de impedancia,
con respecto a las aleaciones de titanio con un 5% y un 15% de tantalio. En éste caso, no hay una
disminución brusca de la capacidad de la capa pasiva, sino que disminuye a lo largo del ensayo, lo que
indica que la capa de óxido aumenta su espesor de forma progresiva durante el ensayo.
A partir de 0,2 V el espesor de la capa pasiva continúa su crecimiento a medida que aumenta
el potencial pero con pequeñas variaciones.
Desde -0,4 V hasta 0 V la resistencia de la capa pasiva aumenta de forma considerable lo que
supone una baja velocidad de oxidación del titanio y de la formación del óxido sobre la superficie
metálica. A partir de 0 V y hasta 1,6 V la resistencia de la capa pasiva disminuye progresivamente sin
cambios bruscos al aumentar el potencial mientras la capacidad de la capa pasiva continúa su

descenso. Esto indica que no se están dando las condiciones para la formación de una capa de óxido
compacta.
Al igual que en las aleaciones anteriores la disolución Ringer se mantiene constante a lo largo
del proceso de oxidación, entre 53 y 53,9 Ω cm"2 por lo que no hay variaciones en la composición
química del electrolito. Ver figs. 3.99, 3.100 y 3.101.
En éste caso se observa una disminución progresiva de la capacidad de la capa pasiva

durante todo el barrido del potencial lo que supone un aumento progresivo del espesor de la capa de
óxido.
Al aumentar el potencial, la resistencia de la capa pasiva disminuye a lo largo del proceso. No

obstante, en el intervalo comprendido entre 0,2 V y 0,4 V la resistencia aumenta ligeramente para
después continuar su tendencia descendente si presentar cambios bruscos de magnitud en ningún
momento del ensayo, mostrando una resistencia cada vez más baja frente a la corrosión lo que
favorece la velocidad de oxidación de titanio y el crecimiento de la capa de óxido sobre el metal. El
lento decrecimiento de la capacidad indica que ésta presentará una mayor estabilidad a largo plazo. La
resistencia electrolítica permanece sin variaciones químicas en su composición siendo constante
alrededor de 38,5 Ω cm-2. Ver figs. 3.99, 3.100 y 3.101.
Figura 3.99. Resistencia de la capa pasiva frente a la tensión de las aleaciones de Titanio con un 5%, 15%, 25% y 30% de
Tantalio

Figura 3.100. Resistencia de la capa pasiva frente a la tensión de las aleaciones de Titanio con un 5%, 15%, 25% y 30% de
Tantalio (ampliado)
Figura 3.101. Capacidad de la capa pasiva frente a la tensión de las aleaciones de Titanio con un 5%, 15%, 25% y 30% de
Tantalio

En las gráficas anteriores se representan para las aleaciones 5 %, 15 %, 25 % y 30 % de tantalio, la

resistencia de la capa pasiva en kΩ cm-2 frente a la tensión (mV) y la capacidad de la capa pasiva (µF/
cm-2) también frente a la tensión.
En el gráfico de la capacidad de la capa pasiva frente a la tensión existen zonas donde las
curvas presentan un lento decrecimiento de la capacidad de la capa pasiva. Este lento decrecimiento
se corresponde con el crecimiento de la capa de óxido de titanio, indicando que ésta presentará una
estabilidad a largo plazo. Debido a la estructura de poros abiertos, es complicado determinar el espesor
de la capa externa a partir de los valores de la capacidad.
Por otro lado, los valores altos de la resistencia de la capa pasiva muestran que la resistencia de
corrosión es también elevada, mostrando un desprendimiento mínimo de titanio y crecimiento de óxido.
Los intervalos de tensión de baja resistencia de la capa pasiva puede suponer, bien un cambio en la
estructura química de la capa pasiva (Pourbauix), o bien una mayor porosidad de la capa pasiva.
Normalmente, cuando el potencial es bajo, se observa un comportamiento pasivo. Debido a la
alta conductividad del electrolito dentro de los poros, la capa porosa no se detecta. Para todas las
aleaciones aparece una segunda constante de tiempo, a la vez que el potencial aumenta y la
resistencia de polarización disminuye. De acuerdo a lo propuesto por Mansfeld, estos cambios se
deben tanto a un ataque a la capa porosa, como a la capa extema.
Las curvas de capacidad y resistencia de la capa pasiva para la aleación de titanio con un 5 %
de tantalio se asemejan al comportamiento de las aleaciones de titanio puras, bien por el escaso
contenido en tantalio o bien por una mala fundición del titanio durante el periodo de fabricación de la
aleación.
La aleación que presenta un mejor comportamiento frente a la corrosión es aquella con una
mayor resistencia a la corrosión y una baja velocidad de oxidación del titanio y bajo crecimiento de la
capa de óxido sobre la superficie. Por otro lado, no ha de presentar un espesor elevado de la capa
óxido. Cuanto menor sea la capacidad de la capa pasiva, menor es el espesor de la capa pasiva y más
compacta será la capa de óxido sobre la superficie.
Dado que el objeto de éste proyecto es el de presentar una aleación implantable en el
organismo humano y debido a que la tensión en el interior del cuerpo humano oscila en torno a 0 V y
0,02 V, la aleación que mejor se comporta es la de titanio con un 25 % de tantalio. Esta aleación
presenta una mayor resistencia de la capa pasiva para el intervalo de tensión de interés y una menor
capacidad de la capa pasiva, lo que indica una capa de óxido de titanio y óxido de tantalio más
compacto y menos sensible a la corrosión.

Los errores cometidos durante el ensayo se encuentran en un margen aceptable. La gráfica

siguiente corresponde al ensayo de la aleación de titanio con un 15 % de tantalio a 0 V. En ella se
muestran simultáneamente el espectro de impedancia obtenido durante el ensayo y la obtenida con el
ajuste a circuitos equivalentes,
La curva representada por los puntos rojos y verdes muestra respectivamente el módulo de la
impedancia obtenida experimentalmente y calculada analíticamente para una frecuencia determinada.
Mientras que los puntos azules y amarillos muestran el ángulo de la impedancia obtenida en el ensayo
y la calculada por el método de ajustes a circuitos equivalentes, también para un rango de frecuencia.
Comprobamos que ambas curvas coinciden por lo que el resultado es el esperado. Ver fig.
3.102.
Figura 3.102. Comparación de la calidad del ajuste obtenido en el Método de Circuitos equivalentes para la aleación de
Tirano con un 25% de Tantalio sometida a 0V.
3.9.6. STM
La utilización de esta técnica de alta resolución y la preparación de las superficies de las

muestras, permite la observación a escala molecular tanto de la capa de óxido como de la capa de
molecular absorbidas. El STM permite el estudio completo de la topografía de la superficie, incluyendo
las medidas de la rugosidad.
El papel de la rugosidad de los biomateriales implantables en la biocompatibilidad ha sido estudiado de

muchos investigadores [101103]
La rugosidad contribuye al aumento de la adhesión mecánica del hueso y al mismo tiempo permite al
hueso desarrollarse en los poros de la superficie y fijarse sobre la superficie del implante. La
contribución de la rugosidad en el proceso de osteointegración no es solo de naturaleza mecánica sino

se refiere también al proceso de absorción de biomoléculas. La habilidad de la superficie de absorber

moléculas está directamente relacionada con la biocompatibilidad. En estas condiciones, la rugosidad
puede contribuir que las células tengan una respuesta favorable al material implantado. Se considera
una superficie lisa cuando Ra<0,5µm; si Ra >2µm la superficie es rugosa y la proliferación de las
células disminuye [104] . Ver Tablas 3.25, 3.26, 3.27 y 3.28.
Tabla 3.25. Rugosidad Ti5Ta
Rugosidad (µm)
Ra Ry Rz Rq
Medidas
1 0,50 6,58 6,58 0,89
2 0,40 5,10 5,10 0,68
3 0,43 6,41 6,41 0,76
4 0,46 6,36 6,36 0,81
5 0,48 5,56 5,56 0,82
6 0,40 5,45 5,45 0,76

Rugosidad (µm)
Ra Ry Rz Rq
Medidas
1 0,20 1,98 1,98 0,27
2 0,25 3,49 3,49 0,35
3 0,23 2,66 2,66 0,31
4 0,25 2,65 2,65 0,33
5 0,24 2,74 2,74 0,31
6 0,24 2,38 2,38 0,31
Rugosidad (µm)
Ra Ry Rz Rq
Medidas
1 0,37 3,71 3,71 0,52
2 0,44 4,49 4,49 0,60
3 2,00 20,37 20,37 3,90
4 0,43 4,82 4,82 0,62
5 1,13 23,63 23,63 3,14
6 1,07 20,09 20,09 2,99

Rugosidad (µm)
Ra Ry Rz Rq
Medidas
1 0,33 2,61 2,61 0,42
2 0,37 2,64 2,64 0,47
3 0,36 2,66 2,66 0,44
4 0,29 2,12 2,12 0,36
5 0,21 1,68 1,68 0,27
6 0,18 1,86 1,86 0,24
3.9.7. SEM
Al observar las microfotografías de las distintas aleaciones, notamos que en todas hay
ausencia de óxidos de los elementos que hemos utilizado como filtro químico: titanio, tantalio, silicio y
carbono. Los valores obtenidos del análisis cuantitativo coinciden en un alto porcentaje con los
especificados en cada muestra. Los resultados obtenidos con esta técnica y el microanálisis EDS sobre
las cuatro muestras nos dan que todas presentan homogeneidad entre los elementos. La trama
mayoritaria es de granos de titanio con cantidades menores de tantalio y trazas de otros elementos
como carbono y silicio. El microanálisis muestra un enriquecimiento en tantalio tal como era de esperar.
En las tablas se presentan datos cuantitativos en porcentajes aproximados de los distintos

elementos químicos identificados. Los datos en unidades estocásticas han sido extraídos de la altura
de los picos (cps/eV) en los espectros EDS. Los porcentajes globales han sido calculados a partir de
los datos anteriores. Cabe destacar, no obstante, que la altura de los picos EDS solo representa una
aproximación a las cantidades reales. Por este motivo las medidas se realizan con un tiempo de 250
segundos para acumular gran cantidades de SPS para que el análisis sea más representativo.

En el mapeo de las muestras se observa una distribución bastante uniforme del tantalio en el
titanio.
3.9.8. XRD
Una fase cristalina dada produce un patrón de difracción característico, bien esté en estado
puro o como constituyente de una mezcla. Este hecho es la base para el uso de esta técnica como
método de análisis químico. Los filtros químicos utilizados son el Titanio, Tantalio, Carbono y Oxígeno
ya que son los elementos que nos dio la sonda EDS en el espectro de energía retrodispersada. El
análisis cualitativo se realiza mediante la identificación del patrón de su fase. De la base de datos
utilizada en el estudio que es la PDF-2 observamos que el patrón de difracción es el Ta 0,3Ti19,7 para las
cuatro muestras.
Además podemos deducir que no hay óxidos metálicos ni presencia de Tantalio aislado, ya que
en el difractograma las líneas espectrales no coinciden con los picos generados por las muestras. En
cambio, a partir del difractograma, no podemos confirmar la presencia o no de titanio metálico
hexagonal ya que el patrón de este coincide en los mismos ángulos que la aleación. Confirmamos que
no hay titanio en forma cubica y destacamos la existencia de una sola fase en todas las aleaciones.

CAPÍTULO 4
CONCLUSIONES
- El primer objetivo de esta tesis es estudiar la homogeneidad química y mecánica de

nuevos aleaciones de titanio con tantalio para su posible utilización como implantes
ortopédicos. Se han estudiado aleaciones con diferentes contenidos en tantalio: 5%,
15%ta, 25% y 30% Ta aplicando ensayos como: metalografía, microdureza, potencial de
corrosión y velocidad de corrosión.La espectroscopia de impedancia electroquímica ha
completado los resultados obtenidos con datos cuantitativos sobre el mecanismo de
formación de la capa pasiva sobre la superficie de los materiales e implícitamente, sobre su
biocompatibilidad. Los ensayos se han realizado a temperatura ambiente, a 40ºC (para
simular estados febriles en los pacientes) y a 60ºC (para simular calentamientos locales).
Los resultados obtenidos han mostrado en todos los casos, superficies homogéneas con
una uniforme distribución del titanio y tantalio. También se ha remarcado la estructura
cristalina bifásica de las aleaciones estudiadas con directa repercusión sobre las
propiedades mecánicas y sobre el comportamiento en líquidos fisiológicos de las mismas.
Se concluye que todas las aleaciones estudiadas con citocompatibles por lo que los
cambios topográficos y la contaminación superficial por parte de las partículas no perjudica
el comportamiento de adhesión de los osteoblastos humanos.
- El segundo objetivo de esta tesis es determinar cuál de las aleaciones estudiadas
presenta el mejor comportamiento en el cuerpo humano respecto a la oseointegración de la
misma. Del estudio detallado de los datos obtenidos, podemos afirmar sin duda que la
aleación Ti25Ta es la que mejor biocompatibilidad tiene con el organismo humano ya que a
concentraciones inferiores de tantalio los efectos beneficios son menores y a concentración
mayor del 25% el efecto de la adición del tantalio es inapreciable.
- Se ha planteado como tercer objetivo de esta tesis la utilización de técnicas novedosas
para caracterizar los materiales a nanoescala y así completar los ensayos mecánicos y
electroquímicos realizados normalmente en el Laboratorio de Materiales. Y estas técnicas
son: Microscopia electrónica de barrido, Espectroscopia de Difracción de Rayos X y
Microscopia efecto túnel. Los resultados obtenidos por medio de estas técnicas han
aclarado las características de las aleaciones de titanio con tantalio
- En definitiva la aleación que mejor proporción entre el contenido de tantalio y las
propiedades a nano y macro escala la presenta la aleación Ti25Ta por lo que es la que se
utilizará en las futuras líneas de investigación in vivo.

TRABAJOS DERIVADOS DE ESTA TESIS:
Como fruto del proceso de investigación realizado en esta tesis se han elaborado diversos
trabajos presentados en el Anexo 4.
Un resumen de los resultados obtenidos en la tesis titulado “Mi tesis en 5 minutos” se ha

presentado a la propuesta de la Escuela de Doctorado y ha consistido en exponer la temática de la
tesis.
Al mismo tiempo se ha realizado un poster que se ha presentado a la propuesta de la Escuela

de Doctorado y ha consistido en un resumen grafico del desarrollo de la tesis.
El segundo trabajo se ha presentado como poster en el Congreso de Materiales BRAMAT 2015

celebrado en Transilvania, Rumania.
Otros resultados se han presentado en el Congreso de Ciencia de los Materiales y Tecnología

MS&T 2015 en Washington y en la 17 Reunión de la Sociedad Internacional de Electroquímica
celebrada en Francia en 2015.
Se ha presentado un artículo tituladoEIS Characterization of Tantalum Effects on Titanium

Alloys a la revista “Applied Surface Science” y que se encuentra ahora en fase de revisión.

LÍNEAS FUTURAS:
Con esta tesis se da continuidad a la línea de investigación orientada en validar

experimentalmente a nuevos posibles biomateriales como primer paso en su posible utilización clínica.
- Se pasará a la siguiente fase de estudios in vivo de la aleación Ti25Ta y se sugiere como

modelo animal el cerdo y la cabra para comprobar el comportamiento a largo plazo de esta
aleación.
- Se propondrá al fabricante la obtención de la aleación de Ti25Ta en forma de vidrio
metálico y se analizarán sus propiedades mecánicas y de biocompatibilidad.
- Se compararán las propiedades del Ti25Ta en forma de vidrio metálico con las de otros
biomateriales propuestos.
- Se aplicarán varios tratamientos superficiales sobre la aleación Ti25Ta con el objetivo de
maximizar las respuestas celulares de la misma.

CAPÍTULO 5
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CAPÍTULO 6
ANEXO I: FIGURAS
Figura 1.1 Imágenes de prótesis del Antiguo Egipto ................................................................... 16
Figura 1.2 Prótesis de cadera, tobillo y de rodilla ........................................................................ 17
Figura 1.3 Daños producidos por corrosión y abrasión en un vástago femoral ......................... 18
Figura 1.4 Grafica de esfuerzo-deformación mostrando el límite de elasticidad lineal ............. 20
Figura 1.5 Curva de esfuerzo-deformación ................................................................................. 20
Figura 1.6 Resistencia a la rotura: resistencia y deformación máxima ...................................... 21
Figura 1.7 Ejemplo de osteointegración en un implante dental en es necesario esperar de 3 a 6

meses hasta que el hueso rodee el implante ....................................................................................... 22
Figura 1.8 Representación del emplazamiento de un implante de tornillo roscado en un hueso

trabecular ....................................................................................................................................... 23
Figura 1.9 Osteogénesis a distancia. Podemos observar tres zonas: a)Implante b) hueso en fase
de cicatrización y la c) hueso existente ................................................................................................. 23
Figura 1.10 Esquema de osteoinducción ....................................................................................... 25
Figura 1.11 La figura muestra de izquierda a derecha la palanca de primera clase, palanca de
segunda clase y palanca de tercera clase ............................................................................................ 26
Figura 1.12 Titanio .......................................................................................................................... 26
Figura 1.13 Influencia del contenido de elementos intersticiales en el Titanio ............................ 31
Figura 1.14 Fase α .Estructura hexagonal compacta ................................................................... 34
Figura 1.15 Fase β. Estructura cúbica centrada en el cuerpo .................................................... 34
Figura 1.16 Efectos de los elementos de aleación sobre el diagrama de equilibrio del Titanio .. 36
Figura 1.17 Microestructura equiaxial de fase α Cp ...................................................................... 43
Figura 1.18 Microestructura martensítica del Ti Cp ....................................................................... 43
Figura 1.19 Microestructura de fase α Widmanstätten en el Ti Cp .............................................. 43

Figura 1.20 Tantalio ........................................................................................................................ 44
Figura 1.21 Esquema de una pila galvánica .................................................................................. 56
Figura 1.22 Esquema del proceso electrolítico .............................................................................. 58
Figura 1.23 Corrosión de un implante de Hierro en condiciones fisiológicas .............................. 61
Figura 2.1 Sierra lineal de precisión ............................................................................................. 67
Figura 2.2 Arco de sierra. .............................................................................................................. 68
Figura 2.3 Pie de rey ..................................................................................................................... 69
Figura 2.4 Máquina de empastillado ............................................................................................ 69
Figura 2.5 Balanza de precisión ................................................................................................... 70
Figura 2.6 Taladro de sobremesa ................................................................................................ 70
Figura 2.7 Pulidora metalográfica ................................................................................................ 71
Figura 2.8 Baño termostático ....................................................................................................... 72
Figura 2.9 Potenciostato/Galvanostato ........................................................................................ 72
Figura 2.10 Multímetro .................................................................................................................... 75
Figura 2.11 Microscopio metalográfico y equipo informático ........................................................ 77
Figura 2.12 Microdurómetro y equipo informático ......................................................................... 79
Figura 2.13 Microscópio de efecto túnel y equipo informático ...................................................... 80
Figura 2.14 Microscópio electrónico de barrido ............................................................................. 83
Figura 2.15 Difractómetro de Rayos X ........................................................................................... 84
Figura 2.16 Aleaciones de Ti5Ta y Ti25Ta .................................................................................... 86
Figura 2.17 Horno de crisol frio donde se lleva a cabo la síntesis de las aleaciones Ti-Ta ........ 87

Figura 2.18 Secuencia durante la fusión de la aleación de Ti-Ta, en horno de crisol frío ......... 90
Figura 2.19 Lingotes de la aleación de Ti-Ta ................................................................................ 91
Figura 2.20 Resina acrílica ............................................................................................................. 91
Figura 2.21 Papel de esmeril. ......................................................................................................... 92
Figura 2.22 Alúmina ........................................................................................................................ 92
Figura 2.23 Formas de las probetas .............................................................................................. 94
Figura 2.24 Taladrado de la probeta .............................................................................................. 95
Figura 2.25 Mercurio, cables y pastilla para preparar los electrodos ........................................... 96
Figura 2.26 Electrodos de aleaciones de Ti5Ta y Ti25Ta ............................................................. 96
Figura 2.27 Esquema de la unión del electrodo con la pieza ....................................................... 97
Figura 2.28 Comprobación de la continuidad ................................................................................ 97
Figura 2.29 Proceso de desbaste .................................................................................................. 98
Figura 2.30 Probetas antes del desbaste y después del desbaste .............................................. 99
Figura 2.31 Secuencia de pulido .................................................................................................... 99
Figura 2.32 Esquema de modelo de electrodo de calomelano .................................................. 102
Figura 2.33 Electrodo de calomelano .......................................................................................... 102
Figura 2.34 Electrodo auxiliar de platino ...................................................................................... 103
Figura 2.35 LacRinger ................................................................................................................... 104
Figura 2.36 Inmersión de las probetas en el reactivo ................................................................. 107
Figura 2.37 Micrografía 600x antes del ataque (superficie pulida) Ti25Ta ................................ 109
Figura 2.38 Micrografía 600x después del ataque de 20 segundos Ti25Ta .............................. 109

Figura 2.39 Microscopio metalográfico ........................................................................................ 110
Figura 2.40 Probeta sobre la bandeja .......................................................................................... 111
Figura 2.41 Rueda con aumentos. ................................................................................................ 111
Figura 2.42 Ruedas para enfocar la imagen ................................................................................ 111
Figura 2.43 Rueda para el desplazamiento de la bandeja. ......................................................... 111
Figura 2.44 Huella Vickers ............................................................................................................ 113
Figura 2.45 Indentador piramidal Vickers .................................................................................... 114
Figura 2.46 Huella piramidal del indentado de dureza Vickers ................................................... 115
Figura 2.47 Esquema de la huella del indentado ........................................................................ 115
Figura 2.48 Esquema del indentado Vickers ............................................................................... 117
Figura 2.49 Probeta de Ti25Ta en el portaprobetas ................................................................... 120
Figura 2.50 Medición de la huella. ............................................................................................... 120
Figura 2.51 Medición de diagonales ............................................................................................ 120
Figura 2.52 Esquema de celda de tres electrodos conectada al potenciostato ......................... 124
Figura 2.53 Solución LacRinger ................................................................................................... 128
Figura 2.54 Celda electroquímica de tres electrodos .................................................................. 128
Figura 2.55 Similitud de la interfase electrificada con un circuito eléctrico equivalente ............ 135
Figura 2.56 Diagrama fasorial correspondiente al potencial alterno de la ecuación [2.33] ........ 136
Figura 2.57 Fasores en corriente (i) y potencial (E) separados por un ángulo de fase Ø. ........ 136
Figura 2.58 Representación en fasores de la corriente (i) y el potencial (E) con el tiempo (t) para un
sistema resistivo puro con ángulo de fase Ø=0 .................................................................................. 137

Figura 2.59 Representación en fasores de la corriente (i) y el potencial (E) con el tiempo (t), para
una relación entre corriente y potencial en un circuito con una reactancia capacitiva de Ángulo de fase
Ø = 90º ..................................................................................................................................... 137
Figura 2.60 Representación del vector impedancia en el plano complejo. Diagrama de Argand 139
Figura 2.61 Variaciones de la impedancia real frente a la impedancia imaginaria. Diagrama de

Nyquist ..................................................................................................................................... 139
Figura 2.62 Circuito de Randles ................................................................................................... 142
Figura 2.63 Impedancia del electrodo a bajas frecuencias. ........................................................ 143
Figura 2.64 Impedancia del electrodo a altas frecuencias .......................................................... 144
Figura 2.65 Impedancia del electrodo en un amplio intervalo de frecuencias ........................... 145
Figura 2.66 Influencia de la doble capa. Valores de z para RT = σ = 1. los valores de c están dados
en F/cm2 ..................................................................................................................................... 145
Figura 2.67 Influencia del coeficiente de warburg. valores de z para r t = 1000 mΩ/m2; c = 0,1
mf/m2. los valores de σ se dan en mΩ.m2.s-1/2 .................................................................................. 146
Figura 2.68 Influencia de la resistencia de transferencia. valores de z para c = 30 µf/cm2, re = 2

Ω.cm2, σ = 40 Ω.cm2.s-1/2. Los valores de RT se dan en Ω.cm2 ....................................................... 146
Figura 2.69 Circuito equivalente de Randles simplificado y su respuesta en frecuencia,

representada en el plano complejo en la forma de diagrama de Nyquist ......................................... 147
Figura 2.70 Espectro de impedancias para una resistencia pura representado en el plano
complejo ..................................................................................................................................... 148
Figura 2.71 Espectro de impedancias para un condensador representado en el plano

complejo ..................................................................................................................................... 148
Figura 2.72 Espectro de impedancias para una resistencia y un condensador combinados en serie
y representados en el plano complejo ................................................................................................ 148

Figura 2.73 Espectro de impedancias para una resistencia y un condensador combinados en

paralelo representados en el plano complejo. ..................................................................................... 149
Figura 2.74 Diagrama de Bode para un circuito sencillo de Randles obtenido a través del programa
de Laboratorio PowerSuite ..................................................................................................................... 150
Figura 2.75 Representación esquemática del funcionamiento de un STM ................................ 151
Figura 2.76 Barrera clásica y cuántica unidimensional ............................................................... 152
Figura 2.77 Unión metal - vacío – metal ...................................................................................... 153
Figura 2.78 Dependencia exponencial de la corriente túnel con la distancia punta-muestra

observada a lo largo de cuatro órdenes de magnitud. Binnig, Rohrer APL 40, 180, 1982. ............. 154
Figura 2.79 Representación esquemática del tuneleo entre punta y muestra para mostrar la
resolución espacial ............................................................................................................................... 154
Figura 2.80 Niveles de energía para punta y muestra (a) punta y muestra independientes, (b) punta
y muestra en equilibrio con un pequeño gap de vacío, (c) voltaje de polarización positivo: los electrones
tunelean de la punta a la muestra, (d) voltaje de polarización negativo: los electrones tunelean de la
muestra a la punta ............................................................................................................................... 155
Figura 2.81 Modo operación de altura constante. La punta se barre sobre la muestra y el lazo de
realimentación está desactivado o muy lento. La señal que se recoge es la corriente túnel .......... 156
Figura 2.82 Modo operación de corriente constante. La punta se barre sobre la muestra con un lazo
de realimentación al piezoeléctrico z, de manera de mantener la corriente prefijada constante. La señal
que se recoge es la tensión al piezoeléctrico z .................................................................................. 157
Figura 2.83 La línea de puntos representa la topografía relevada y la línea llena la topografía real,
(a) punta “gruesa” y (b) punta “fina” .................................................................................................... 158
Figura 2.84 Punta de platino (PT) cortada con alicate ................................................................ 159
Figura 2.85 Colocación de la muestra en el porta-muestras ...................................................... 159
Figura 2.86 Esquema de la aproximación manual de la muestra a la punta ............................. 159

Figura 2.87 Corte de alambre PT-Ir ............................................................................................. 160
Figura 2.88 Colocación de Punta ................................................................................................. 160
Figura 2.89 Componentes del Microscopio electrónico de barrido ............................................ 161
Figura 2.90 Esquema para visualización de la muestra en el difractómetro .............................. 164
Figura 2.91 Portaprobeta con la muestra para el difractómetro de rayos X .............................. 164
Figura 2.92 Esquema de funcionamiento del difractómetro de rayos X ..................................... 164
Figura 2.93 Muestra de un espectro característico ..................................................................... 166
Figura 3.1 Ti5Ta x300 sin ataque ............................................................................................... 172
Figura 3.2 Ti5Ta x300 tras ataque de 20 segundos .................................................................. 172
Figura 3.9 Ti25Ta x150 sin ataque ............................................................................................. 173
Figura 3.10 Ti25Ta x150 tras ataque de 20 segundos ................................................................ 173


Figura 3.38 Microdureza para Ti5Ta con carga de 3 gramos fuerza ......................................... 180
Figura 3.39 Microdureza para Ti5Ta con carga de 5 gramos fuerza ......................................... 181
Figura 3.40 Microdureza para Ti5Ta con carga de 10 gramos fuerza ....................................... 181
Figura 3.43 Microdureza para Ti5Ta con carga de 100 gramos fuerza ..................................... 183
Figura 3.50 Microdureza para Ti25Ta con carga de 100 gramos fuerza ................................... 187
Figura 3.51 Microdureza para Ti25Ta con carga de 200 gramos fuerza ................................... 187
Figura 3.52 Secuencia de los ensayos electroquímicos ............................................................. 190
Figura 3.53 Resultados de la corrosión para Ti5Ta a temperatura ambiente en ensayos durante 30
minutos ..................................................................................................................................... 191
Figura 3.54 Resultados de la corrosión para Ti25Ta a temperatura ambiente en ensayos durante 30
minutos ..................................................................................................................................... 191

Figura 3.55 Resultados de la corrosión para Ti5Ta a la temperatura de 60ºC en ensayos durante 24
horas ..................................................................................................................................... 193
Figura 3.56 Resultados de la corrosión para Ti25Ta a la temperatura de 60ºC en ensayos durante
24 horas ..................................................................................................................................... 193
Figura 3.57 Resultados de la corrosión a temperatura ambiente en ensayos durante 24 horas para
Ti5Ta, Ti15Ta y Ti25Ta ........................................................................................................................ 194
Figura 3.58 Resultados de la corrosión a temperatura de 40˚C en ensayos durante 24 horas para
Ti5Ta, Ti15Ta y Ti25Ta ........................................................................................................................ 195
Figura 3.59 Resultados de la corrosión para Ti5Ta, Ti15Ta, Ti25Ta y Ti30Ta a temperatura de
60°C en ensayos durante 24 horas .................................................................................................... 196
Figura 3.60 Resultados de la velocidad de corrosión para Ti5Ta a temperatura ambiente ...... 196
Figura 3.61 Resultados de la velocidad de corrosión para Ti25Ta a temperatura ambiente .... 197
Figura 3.62 Aspecto general de la muestra Ti5Ta obtenida con el microscopio electrónico de
barrido Hitachi TM3030 ........................................................................................................................ 221
Figura 3.63 Zona de la muestra donde se va a realizar la medida de los componentes principales y
trazas del Ti5Ta .................................................................................................................................... 221
Figura 3.64 Espectro de los diversos componentes de la muestra de Ti5Ta ............................ 222
Figura 3.65 Mapa de la zona con la distribución de los elementos que componen a muestra de
Ti5Ta ..................................................................................................................................... 223
Figura 3.66 Mapas con el detalle de la distribución de cada uno de los elementos de la muestra de
Ti5Ta ..................................................................................................................................... 223
trazas del Ti15Ta .................................................................................................................................. 224

Figura 3.69 Espectro de los diversos componentes de la muestra de Ti5Ta ............................ 225
Ti15Ta ..................................................................................................................................... 226
Ti15Ta ..................................................................................................................................... 226
trazas del Ti25Ta .................................................................................................................................. 227
Figura 3.74 Espectro de los diversos componentes de la muestra de Ti25Ta .......................... 228
Ti25Ta ..................................................................................................................................... 229
Ti25Ta ..................................................................................................................................... 229
trazas del Ti30Ta .................................................................................................................................. 230
Figura 3.79 Espectro de los diversos componentes de la muestra de Ti30Ta .......................... 231
Ti30Ta ..................................................................................................................................... 232
Ti30Ta ..................................................................................................................................... 232
Figura 3.82 Mapa de la rugosidad en 3D del Ti5Ta .................................................................... 233
Figura 3.83 Mapa para la medición de la rugosidad del Ti5Ta ................................................... 233
Figura 3.84 Mapa de la rugosidad en 3D del Ti15Ta .................................................................. 234

Figura 3.85 Mapa para la medición de la rugosidad del Ti15Ta ................................................. 235
Figura 3.90 Difractograma de la aleación Ti5Ta .......................................................................... 239
Figura 3.91 Difractograma de la aleación Ti15Ta ....................................................................... 240
Figura 3.92 Difractograma de la aleación Ti25Ta ....................................................................... 240
Figura 3.93 Difractograma de la aleación Ti30Ta ..................................................................... 2241
Figura 3.94 Difractograma de la aleación Ti5Ta, Ti15Ta, Ti25Ta y Ti30Ta ............................... 241
Figura 3.95 Schematic phase diagram of titanium alloys with the decomposition products of the β-
phase. βc is the critical minimum β stabilizer amount for near β or metastable β alloys to retain β
completely on quenching from β phase field and βs is the minimum amount of β stabilizer for stable β
alloys; βtrs,Ms and Mf refer to β-transus, martensite start and finish temperatures, respectivel ..... 244
Figura 3.96 Representación de las capas de las aleaciones ...................................................... 246
Figura 3.97 Diagrama de equilibrio potencial – Ph para el Titanio en medio acuoso ............... 250
Figura 3.98 Diagrama de equilibrio potencial – Ph para el Tantalio en presencia de agua ...... 250
Figura 3.99 Resistencia de la capa pasiva frente a la tensión de las aleaciones de Titanio con un
5%, 15%, 25% y 30% de Tantalio ....................................................................................................... 254
Figura 3.100 Resistencia de la capa pasiva frente a la tensión de las aleaciones de Titanio con un
5%, 15%, 25% y 30% de Tantalio (ampliado) .................................................................................... 255
Figura 3.101 Capacidad de la capa pasiva frente a la tensión de las aleaciones de Titanio con un
5%, 15%, 25% y 30% de Tantalio ....................................................................................................... 255
Figura 3.102 Comparación de la calidad del ajuste obtenido en el Método de Circuitos equivalentes
para la aleación de Tirano con un 25% de Tantalio sometida a 0V. .................................................. 257

CAPÍTULO 6
ANEXO II: TABLAS
Tabla 1.1 Diferentes grados de purezas del Titanio obtenido mediante el método Kroll o el
método de formación del Yoduro .......................................................................................................... 30
Tabla 1.2 Se muestra la composición química de los grados de Titanio .................................. 33
Tabla 1.3 Muestra los diferentes elementos de aleación estabilizadores de las distintas fases del
titanio ....................................................................................................................................... 35
Tabla 1.4 Muestra de forma resumida las características de las aleaciones α, β y α/β ......... 40
Tabla 1.5 Propiedades mecánicas del Titanio comercialmente puro ........................................ 42
Tabla 2.1 Composición en masa de las aleaciones ................................................................... 88
Tabla 2.2 Composición de los lotes ............................................................................................ 89
Tabla 2.3 Superficies de las probetas ......................................................................................... 94
Tabla 2.4 Electrodos de Calomelano ........................................................................................ 101
Tabla 2.5 Composición de la solución Ringer .......................................................................... 104
Tabla 2.6 Composición del reactivo para ataque químico B/N ................................................ 105
Tabla 2.7 Composición del reactivo para ataque químico en color ......................................... 105
Tabla 2.8 Resumen de superficie y densidad de las probetas ................................................ 127
Tabla 3.1 Tabla resumen de resultados de dureza Vickers para probeta de Ti5Ta .............. 180
Tabla 3.2 Tabla resumen de resultados de dureza Vickers para probeta de Ti25Ta ............ 184
Tabla 3.3 Tabla resumen de durezas medias de las aleaciones de Ti5Ta y Ti25Ta ............. 188
Tabla 3.4 Resumen de Microdureza para la determinación de la profundidad de la huella de las

aleaciones de Ti5Ta y Ti25Ta. La profundidad se expresa en µm. (V. a. : Valor más alto , V. b. : Valor
más bajo, Profun. : Profundidad) ......................................................................................................... 189
Tabla 3.5 Variación del potencial de corrosión a 30 minutos .................................................. 192
Tabla 3.6 Variación del potencial de corrosión a 24 horas ...................................................... 194

Tabla 3.7 Tabla resumen del ensayo de corrosión de las tres aleaciones a temperatura ambiente
durante 24 horas .................................................................................................................................. 195
Tabla 3.8 Tabla resumen del ensayo de corrosión de las tres aleaciones a 40ºC durante 24
horas ..................................................................................................................................... 195
Tabla 3.9 Resultados obtenidos de velocidad de corrosión pata Ti5Ta a temperatura

ambiente ..................................................................................................................................... 197
Tabla 3.10 Resultados obtenidos de velocidad de corrosión pata Ti25Ta a temperatura

ambiente ..................................................................................................................................... 198
Tabla 3.11 Resultados del ajuste experimental ......................................................................... 198
Tabla 3.12 Elementos de carga para circuitos equivalentes de los procesos electroquímicos con
sus correspondientes símbolos y relaciones de dispersión ............................................................... 212
Tabla 3.13 Porcentajes de los componentes principales del espectro de la muestra de
Ti5Ta ..................................................................................................................................... 222
Ti15Ta ..................................................................................................................................... 225
Ti25Ta ..................................................................................................................................... 228
Ti30Ta ..................................................................................................................................... 231
Tabla 3.17 Tabla que representa los valores de la rugosidad para el Ti5Ta ............................ 234
Tabla 3.18 Tabla que representa los valores de la rugosidad para el Ti15Ta ......................... 235
Tabla 3.19 Tabla que representa los valores de la rugosidad para el Ti25Ta .......................... 237
Tabla 3.20 Tabla que representa los valores de la rugosidad para el Ti5Ta ............................ 238
Tabla 3.21 Espesores (µm) de la capa pasiva ........................................................................... 246

Tabla 3.22 Microdurezas extremas (Hv) para las aleaciones estudiadas ................................ 246
Tabla 3.23 Resistencia a tracción (aproximada) de la fase dura en las aleaciones
estudiadas ..................................................................................................................................... 247
Tabla 3.24 El potencial de corrosión inicial y después de 24 horas de inmersión en disolución

Ringer ..................................................................................................................................... 247
Tabla 3.25 . Rugosidad Ti5Ta ..................................................................................................... 258
Tabla 3.26 . Rugosidad Ti15Ta ................................................................................................... 259
Tabla 3.27 . Rugosidad Ti25Ta ................................................................................................... 259
Tabla 3.28 .RugosidadTi30Ta ..................................................................................................... 260

CAPÍTULO 6
ANEXO III: TABLAS DE
PARÁMETROS DE IMPEDANCIA
III.1 Impedancias obtenidas según la muestra de la aleación
Aleación Ti5Ta
Frecuencia frente a módulo de la imedancia
0 0,1 0,2 0,3
f (Hz) ІZІ (Ω) f (Hz) ІZІ (Ω) f (Hz) ІZІ (Ω) f (Hz) ІZІ (Ω)
-1 8384,03894 -1 7650,59532 -1 6932,82161 -1 7098,7529
-0,793104 8156,60059 -0,793104 7547,29594 -0,793104 6840,41513 -0,793104 7019,50119
-0,58620753 7904,88483 -0,58620753 7390,87458 -0,58620753 6691,77553 -0,58620753 6888,99709
-0,37931023 7621,9193 -0,37931023 7191,70902 -0,37931023 6466,03784 -0,37931023 6689,11766
-0,17241363 7261,84468 -0,17241363 6918,38796 -0,17241363 6125,19636 -0,17241363 6394,44722
0,03448407 6781,80561 0,03448407 6539,01487 0,03448407 5626,54277 0,03448407 5964,70517
0,2413796 6175,76356 0,2413796 6012,31285 0,2413796 4973,9944 0,2413796 5394,81747
0,44827645 5473,23905 0,44827645 5370,18224 0,44827645 4245,38159 0,44827645 4741,32689
0,65343925 4736,68039 0,65343925 4682,83474 0,65517206 3550,09741 0,65517206 4086,35775
0,86206874 4031,73136 0,86206874 3995,12149 0,86206874 2969,22669 0,86206874 3508,963
1,06896467 3639,32198 1,06896467 3614,17111 1,06896467 2736,32412 1,06896467 3254,72505
1,27586165 2998,69649 1,27586165 3079,58057 1,27586165 2331,65677 1,27586165 2794,28199
1,48275928 2438,93592 1,48275928 2497,81446 1,48275928 1996,99967 1,48275928 2432,22855
1,68965509 1945,23721 1,68965509 2036,10125 1,68965509 1708,68104 1,68965509 2028,54416
1,89655157 1508,20249 1,89655157 1585,25164 1,89655157 1455,88877 1,89655157 1678,38668
2,10344793 1163,47925 2,10344793 1250,95387 2,10344793 1184,8724 2,10344793 1406,72776
2,31034489 913,016377 2,31034489 985,864784 2,31034489 988,170545 2,31034489 1143,74122
2,51724078 734,878448 2,51724078 762,877657 2,51724078 816,643484 2,51724078 950,127805
2,72413818 607,673439 2,72413818 613,325143 2,72413818 688,409784 2,72413818 790,616516
2,93103456 500,481124 2,93103456 491,110489 2,93103456 564,689373 2,93103456 639,054521
3,13792983 403,777209 3,13792983 385,811274 3,13792983 448,397527 3,13792983 494,302686
3,34482831 329,506033 3,34482831 312,54695 3,34482831 353,043787 3,34482831 377,888309
3,5517244 263,830434 3,5517244 252,289527 3,5517244 274,310503 3,5517244 286,831518
3,7586205 208,134319 3,7586205 202,473791 3,7586205 213,41661 3,7586205 218,940356
3,96551731 156,186683 3,96551731 153,416461 3,96551731 156,727334 3,97019387 158,064168
4,17241318 139,867635 4,17241318 138,440046 4,17241318 141,370502 4,17241318 142,285958
4,37931096 124,155391 4,37931096 122,799418 4,37931096 125,435978 4,37931096 126,31277
4,58620685 103,856327 4,58620685 102,736624 4,58620685 105,275311 4,58620685 105,331369
4,79310349 89,7728829 4,79310349 88,650214 4,79310349 90,7379397 4,79310349 90,0990492
5 95,7186783 5 94,1092962 5 97,7302765 5 97,1228651

Aleación Ti5Ta

0,4 0,6 0,8 1
-1 6932,82161 -1 6916,70564 -1 7042,68846 -1 7395,83349
-0,793104 6840,41513 -0,793104 6799,94278 -0,793104 6960,77944 -0,793104 7291,7115
-0,58620753 6691,77553 -0,58620753 6676,38914 -0,58620753 6823,39872 -0,58620753 7128,41019
-0,37931023 6466,03784 -0,37931023 6462,00112 -0,37931023 6613,86705 -0,37931023 6885,48271
-0,17241363 6125,19636 -0,17241363 6125,91098 -0,17241363 6299,4945 -0,17241363 6556,6943
0,03448407 5626,54277 0,03448407 5618,79374 0,03448407 5822,6798 0,03448407 6096,73678
0,2413796 4973,9944 0,2413796 4937,0629 0,2413796 5153,43665 0,2413796 5433,23764
0,44827645 4245,38159 0,44827645 4175,60995 0,44827645 4392,03109 0,44827645 4674,55828
0,65517206 3550,09741 0,65517206 3450,13816 0,65517206 3642,89659 0,65517206 3907,38815
0,86206874 2969,22669 0,86206874 2845,95673 0,86206874 2992,54784 0,86206874 3213,19231
1,06896467 2736,32412 1,06896467 2576,13924 1,06896467 2653,69585 1,06896467 2833,33211
1,27586165 2331,65677 1,27586165 2118,91359 1,27586165 2258,42848 1,27586165 2252,97959
1,48275928 1996,99967 1,48275928 1844,49481 1,48275928 1747,29939 1,48275928 1782,6248
1,68965509 1708,68104 1,68965509 1553,50353 1,68965509 1364,56315 1,68965509 1350,23597
1,89655157 1455,88877 1,89655157 1272,13549 1,89655157 1044,81796 1,89655157 1027,52877
2,10344793 1184,8724 2,10344793 1041,35569 2,10344793 794,455855 2,10344793 784,383965
2,31034489 988,170545 2,31034489 841,995112 2,31034489 621,965196 2,31034489 617,051586
2,51724078 816,643484 2,51724078 685,537696 2,51724078 492,017894 2,51724078 490,781201
2,72413818 688,409784 2,72413818 572,225744 2,72413818 409,86433 2,72413818 406,009756
2,93103456 564,689373 2,93103456 473,860635 2,93103456 339,989867 2,93103456 338,691355
3,13792983 448,397527 3,13792983 378,686394 3,13792983 282,808066 3,13792983 282,045496
3,34482831 353,043787 3,34482831 307,19902 3,34482831 239,705279 3,34482831 239,743823
3,5517244 274,310503 3,5517244 247,112694 3,5517244 201,784798 3,5517244 202,868589
3,7586205 213,41661 3,7586205 198,034095 3,7586205 168,715991 3,7586205 171,584468
3,96551731 156,727334 3,96551731 151,709553 3,96551731 138,457583 3,96551731 141,439692
4,17241318 141,370502 4,17241318 138,067562 4,17241318 127,107 4,17241318 131,092262
4,37931096 125,435978 4,37931096 123,465649 4,37931096 115,379355 4,37931096 119,538798
4,58620685 105,275311 4,58620685 103,932394 4,58620685 36,3389 4,58620685 103,35127
4,79310349 90,7379397 4,79310349 91,4710181 4,79310349 91,6938088 4,79310349 94,2167799
5 97,7302765 5 98,2482672 5 99,7629604 5 101,189726

Aleación Ti5Ta
0 0,1 0,2 0,3
f (Hz) Ø (rad) f (Hz) Ø (rad) f (Hz) Ø (rad) f (Hz) Ø (rad)
-1 7,63170474 -1 3,6772448 -1 4,05661092 -1 3,49413389
-0,793104 7,87583745 -0,793104 4,63490914 -0,793104 5,66846051 -0,793104 4,89932813
-0,58620753 8,79172886 -0,58620753 5,99462241 -0,58620753 7,88322463 -0,58620753 6,78701924
-0,37931023 10,4875461 -0,37931023 7,96212749 -0,37931023 10,903287 -0,37931023 9,3144696
-0,17241363 13,0547252 -0,17241363 10,6057406 -0,17241363 14,8002912 -0,17241363 12,5420469
0,03448407 16,3447567 0,03448407 14,0901395 0,03448407 19,4375071 0,03448407 16,4282202
0,2413796 20,1135456 0,2413796 17,9445105 0,2413796 24,0172727 0,2413796 20,3157969
0,44827645 23,7921567 0,44827645 21,6807083 0,44827645 27,5530925 0,44827645 23,5595263
0,65343925 27,0095128 0,65343925 24,8761805 0,65343925 29,2855105 0,65343925 25,4978222
0,86206874 29,5994649 0,86206874 27,0736625 0,86206874 29,2003048 0,86206874 26,1397964
1,06896467 28,4337523 1,06896467 25,6938831 1,06896467 22,7100602 1,06896467 20,9376746
1,27586165 28,8791335 1,27586165 25,3004183 1,27586165 23,8918716 1,27586165 23,28422
1,48275928 30,0185287 1,48275928 27,5565867 1,48275928 22,1094828 1,48275928 22,7763773
1,68965509 30,8702964 1,68965509 30,3711674 1,68965509 22,5478058 1,68965509 23,4769463
1,89655157 35,3764517 1,89655157 33,3481626 1,89655157 27,8125394 1,89655157 27,8469588
2,10344793 37,2617145 2,10344793 37,0729617 2,10344793 31,1510897 2,10344793 32,5257485
2,31034489 39,967721 2,31034489 40,1031006 2,31034489 36,4996545 2,31034489 35,6133085
2,51724078 41,9435004 2,51724078 43,9164518 2,51724078 38,3792454 2,51724078 39,4476991
2,72413818 42,7708891 2,72413818 44,8334098 2,72413818 40,939809 2,72413818 42,7346593
2,93103456 43,0734663 2,93103456 44,0741011 2,93103456 43,5173738 2,93103456 47,2574341
3,13792983 44,0501091 3,13792983 45,543843 3,13792983 46,3300202 3,13792983 49,9241032
3,34482831 46,4573505 3,34482831 46,6319927 3,34482831 49,7967297 3,34482831 53,4041066
3,5517244 47,7025056 3,5517244 46,9339999 3,5517244 51,1274928 3,5517244 54,4966838
3,7586205 48,1731767 3,7586205 46,7179453 3,7586205 50,8755056 3,7586205 53,692655
3,96551731 37,6010764 3,96551731 35,9441501 3,96551731 40,4238034 3,96551731 43,2700056
4,17241318 44,8144521 4,17241318 43,7183322 4,17241318 46,6595144 4,17241318 48,4790905
4,37931096 37,6144025 4,37931096 37,0308472 4,37931096 39,3155345 4,37931096 40,6191021
4,58620685 26,1802125 4,58620685 26,1974816 4,58620685 27,4411479 4,58620685 28,2347958
4,79310349 14,9300565 4,79310349 14,6849974 4,79310349 15,6083517 4,79310349 16,0906933
5 11,8094775 5 12,4236966 5 12,5206377 5 12,8413434

Aleación Ti5Ta
Frecuencia frente a angulo de fase

0,4 0,6 0,8 1
-1 4,05661092 -1 5,26257738 -1 3,19099682 -1 2,67378088
-0,793104 5,66846051 -0,793104 3,76522902 -0,793104 4,9121036 -0,793104 4,62033624
-0,58620753 7,88322463 -0,58620753 7,64598055 -0,58620753 7,14808311 -0,58620753 6,85321779
-0,37931023 10,903287 -0,37931023 10,806487 -0,37931023 10,2060989 -0,37931023 9,84836156
-0,17241363 14,8002912 -0,17241363 14,9513055 -0,17241363 14,2255774 -0,17241363 13,4698068
0,03448407 19,4375071 0,03448407 20,0145888 0,03448407 19,3621683 0,03448407 18,3528689
0,2413796 24,0172727 0,2413796 25,043394 0,2413796 24,6597502 0,2413796 23,4036048
0,44827645 27,5530925 0,44827645 28,995469 0,44827645 29,2471902 0,44827645 28,0789134
0,65343925 29,2855105 0,65343925 31,093242 0,65343925 32,4495844 0,65343925 31,7182911
0,86206874 29,2003048 0,86206874 31,3446655 0,86206874 34,3190517 0,86206874 34,3234971
1,06896467 22,7100602 1,06896467 25,0113671 1,06896467 29,3680785 1,06896467 31,5586526
1,27586165 23,8918716 1,27586165 24,2131796 1,27586165 34,6704668 1,27586165 33,1648954
1,48275928 22,1094828 1,48275928 24,5587642 1,48275928 34,1125745 1,48275928 34,9015718
1,68965509 22,5478058 1,68965509 25,4665608 1,68965509 32,8465753 1,68965509 35,4520114
1,89655157 27,8125394 1,89655157 29,3627322 1,89655157 37,0338726 1,89655157 38,3839478
2,10344793 31,1510897 2,10344793 31,9151902 2,10344793 37,6973078 2,10344793 39,2374591
2,31034489 36,4996545 2,31034489 37,7300698 2,31034489 40,7646047 2,31034489 39,6650148
2,51724078 38,3792454 2,51724078 39,0962341 2,51724078 42,4560933 2,51724078 40,6771128
2,72413818 40,939809 2,72413818 40,7060447 2,72413818 41,6656907 2,72413818 40,1296655
2,93103456 43,5173738 2,93103456 41,2757456 2,93103456 41,6697787 2,93103456 39,8365748
3,13792983 46,3300202 3,13792983 43,8429409 3,13792983 40,1602701 3,13792983 38,2868312
3,34482831 49,7967297 3,34482831 45,9013794 3,34482831 40,4830877 3,34482831 38,3623402
3,5517244 51,1274928 3,5517244 46,5070024 3,5517244 39,908839 3,5517244 37,4960252
3,7586205 50,8755056 3,7586205 46,1844965 3,7586205 38,7316314 3,7586205 36,0612935
3,96551731 40,4238034 3,96551731 34,7515067 3,96551731 24,1879687 3,96551731 21,4288947
4,17241318 46,6595144 4,17241318 43,0195105 4,17241318 35,7416735 4,17241318 32,8946766
4,37931096 39,3155345 4,37931096 36,2909992 4,37931096 29,7332538 4,37931096 27,5307774
4,58620685 27,4411479 4,58620685 25,6346944 4,58620685 0 4,58620685 20,3690683
4,79310349 15,6083517 4,79310349 14,6621089 4,79310349 11,9039612 4,79310349 11,9906172
5 12,5206377 5 11,7597446 5 9,76508567 5 9,70210724

Aleación Ti5Ta
Impedancia real frente a Impedancia imaginaria
0 0,1 0,2 0,3
Z real Z imaginaria Z real Z imaginaria Z real Z imaginaria Z real Z imaginaria
8309,85 1112,88 7634,86 490,43 6915,47 490,194 7085,57 432,424
8079,74 1117,11 7522,64 609,56 6807 675,3 6993,88 599,199
7812,1 1207,6 7350,5 771,477 6628,6 917,345 6840,77 813,724
7494,72 1386,66 7122,45 995,683 6349,43 1222,45 6601,01 1082,11
7074,35 1639,5 6800,32 1272,69 5922,18 1563,91 6242,01 1387,9
6508 1907,57 6342,48 1591,12 5306,18 1871,48 5721,44 1686,07
5799,5 2122,7 5720,14 1851,46 4543,79 2023,51 5059,56 1872,14
5008,56 2206,96 4990,66 1982,97 3764,36 1962,87 4346,51 1894,21
4220,57 2150,1 4248,79 1968,94 3096,82 1735,77 3688,75 1758,25
3506,11 1990,49 3557,78 1817,47 2592,27 1447,91 3150,43 1545,19
3200,74 1732,03 3257,17 1566,23 2524,39 1055,9 3040,03 1162,52
2626,15 1447,59 2784,48 1315,48 2132,06 943,898 2566,93 1104,03
2112,11 1219,59 2214,73 1155,01 1850,3 751,264 2242,76 941,15
1669,93 997,638 1756,96 1028,98 1578,2 654,886 1860,79 807,745
1230,01 872,783 1324,49 871,062 1287,87 678,972 1484,22 783,628
926,22 704,131 998,344 753,787 1014,19 612,651 1186,3 756,026
699,949 586,234 754,3 634,792 794,541 587,525 930,032 665,721
546,788 490,988 549,746 528,925 640,354 506,807 733,904 603,43
446,234 412,483 435,117 432,251 520,187 450,903 580,914 536,296
365,721 341,657 352,967 341,473 409,643 388,673 433,926 469,147
290,317 280,628 270,319 275,278 309,753 324,212 318,4 378,096
227,093 238,753 214,714 227,12 228,009 269,54 225,428 303,285
177,635 195,07 172,35 184,243 172,251 213,485 166,69 233,424
138,867 155,035 138,875 147,341 134,742 165,503 129,722 176,372
123,775 95,2577 124,233 90,0154 119,348 101,585 115,133 108,299
99,2602 98,5412 100,094 95,6391 97,0696 102,777 94,3661 106,491
98,3732 75,7448 98,0564 73,9232 97,0735 79,4413 95,9078 82,1986
93,2124 45,7994 92,1938 45,3334 93,442 48,4921 92,8111 49,8076
86,7453 23,1176 85,7573 22,4621 87,3952 24,4019 86,5729 24,9594
93,6947 19,5798 91,9078 20,2365 95,4084 21,1765 94,6962 21,575

Aleación Ti5Ta

0,4 0,6 0,8 1
6915,47 490,194 6887,58 634,081 7031,78 391,83 7387,79 344,836
6807 675,3 6785,28 446,315 6935,24 595,732 7268,04 587,07
6628,6 917,345 6617,09 887,858 6770,42 848,636 7077,53 850,177
6349,43 1222,45 6347,52 1210,97 6509,32 1171,32 6784,12 1177,11
5922,18 1563,91 5918,73 1579,69 6106,52 1547,27 6376,52 1526,51
5306,18 1871,48 5279,79 1922,15 5493,69 1929,5 5786,94 1918,73
4543,79 2023,51 4473,38 2088,89 4683,92 2149,14 4986,69 2157,08
3764,36 1962,87 3652,75 2023,15 3832,69 2144,86 4124,91 2199,23
3096,82 1735,77 2954,94 1780,95 3074,67 1953,74 3324,37 2053,35
2592,27 1447,91 2431,01 1479,75 2472,09 1686,45 2654,22 1811
2524,39 1055,9 2334,8 1088,67 2313 1300,82 2414,71 1482,21
2132,06 943,898 1932,69 868,622 1857,81 1284,15 1886,33 1231,94
1850,3 751,264 1677,8 766,256 1446,95 979,485 1462,31 1019,51
1578,2 654,886 1402,71 667,666 1146,62 739,794 1100,15 782,82
1287,87 678,972 1108,87 623,487 834,263 629,007 805,663 637,748
1014,19 612,651 884,091 550,277 628,777 485,592 607,702 495,94
794,541 587,525 666,108 515,03 471,222 405,944 475,138 393,696
640,354 506,807 532,187 432,133 363,133 331,988 372,321 319,755
520,187 450,903 433,919 373,037 306,284 272,358 310,523 261,571
409,643 388,673 356,241 312,468 254,052 225,944 260,149 216,874
309,753 324,212 273,226 262,204 216,199 182,314 221,442 174,68
228,009 269,54 213,868 220,526 182,375 155,557 188,034 148,729
172,251 213,485 170,153 179,2 154,828 129,404 160,996 123,434
134,742 165,503 137,165 142,84 131,649 105,516 138,739 100,959
119,348 101,585 124,676 86,4389 126,314 56,7034 131,672 51,6495
97,0696 102,777 100,98 94,1578 103,191 74,2146 110,095 71,1637
97,0735 79,4413 99,5394 73,0457 100,204 57,1975 106,016 55,228
93,442 48,4921 93,7126 44,9432 36,3389 96,8952 35,9556
87,3952 24,4019 88,4953 23,1415 89,7239 18,9044 92,1632 19,5639
95,4084 21,1765 96,1882 20,0138 98,319 16,9122 99,7439 17,0445

Aleación Ti25Ta
0 0,1 0,2 0,3
-1 7771,15777 -1 3581,46356 -1 4384,33348 -1 3174,38871
-0,793104 7135,20461 -0,793104 3364,33985 -0,793104 4103,8342 -0,793104 3023,3552
-0,58620753 6508,82677 -0,58620753 3174,66014 -0,58620753 3843,61329 -0,58620753 2884,89639
-0,37931023 5874,80734 -0,37931023 3009,23987 -0,37931023 3605,7507 -0,37931023 2757,37269
-0,17241363 5226,07859 -0,17241363 2855,98493 -0,17241363 3377,65754 -0,17241363 2636,54381
0,03448407 4556,76306 0,03448407 2701,07791 0,03448407 3143,64125 0,03448407 2513,03712
0,2413796 3897,09671 0,2413796 2534,86262 0,2413796 2898,50258 0,2413796 2375,95854
0,44827645 3275,18469 0,44827645 2344,74618 0,44827645 2628,32822 0,44827645 2215,75128
0,65343925 2726,64514 0,65343925 2125,45263 0,65517206 2335,47098 0,65517206 2027,35802
0,86206874 2277,14469 0,86206874 1894,80608 0,86206874 2046,58296 0,86206874 1826,20602
1,06896467 2018,48379 1,06896467 1784,32402 1,06896467 1872,08467 1,06896467 1729,84459
1,27586165 1749,21151 1,27586165 1565,60817 1,27586165 1652,85937 1,27586165 1537,43701
1,48275928 1453,53408 1,48275928 1388,37144 1,48275928 1420,04044 1,48275928 1368,61336
1,68965509 1216,36476 1,68965509 1194,53393 1,68965509 1231,43801 1,68965509 1166,32538
1,89655157 998,444187 1,89655157 993,130713 1,89655157 1004,7915 1,89655157 983,565392
2,10344793 790,524542 2,10344793 800,054719 2,10344793 808,2734 2,10344793 792,254833
2,31034489 611,679998 2,31034489 625,037588 2,31034489 622,979157 2,31034489 624,08715
2,51724078 473,132719 2,51724078 484,93933 2,51724078 487,169889 2,51724078 481,658046
2,72413818 380,536694 2,72413818 387,033414 2,72413818 384,952923 2,72413818 150,501627
2,93103456 308,481425 2,93103456 308,987193 2,93103456 305,715687 2,93103456 137,928294
3,13792983 250,573167 3,13792983 248,116038 3,13792983 244,803863 3,13792983 84,4468658
3,34482831 210,084352 3,34482831 205,993901 3,34482831 201,119822 3,34482831 73,9415501
3,5517244 174,849845 3,5517244 170,652628 3,5517244 165,761248 3,5517244 53,6195597
3,7586205 134,515946 3,7586205 131,886521 3,7586205 126,17877 3,7586205 43,3805061
3,96551731 122,452667 3,96551731 120,140753 3,96551731 117,115561 3,97019387 37,9283685
4,17241318 95,2148722 4,17241318 94,1140128 4,17241318 92,2626986 4,17241318 31,6528455
4,37931096 82,112505 4,37931096 81,5646755 4,37931096 80,4311118 4,37931096 25,3668633
4,58620685 66,5516275 4,58620685 66,2258585 4,58620685 65,5519094 4,58620685 17,5235033
4,79310349 47,7459699 4,79310349 47,5156351 4,79310349 47,3141909 4,79310349 13,3214182
5 39,6176703 5 39,6257106 5 39,611553 5 13,0864946

Aleación Ti25Ta

0,4 0,6 0,8 1
-1 6268,58761 -1 6575,72562 -1 5833,60738 -1 10791,4517
-0,793104 5997,57399 -0,793104 6466,52998 -0,793104 5951,42543 -0,793104 10361,9893
-0,58620753 5656,9261 -0,58620753 5992,06838 -0,58620753 5648,46499 -0,58620753 9879,37258
-0,37931023 5278,09572 -0,37931023 5626,67806 -0,37931023 5414,59908 -0,37931023 8497,83353
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0,86206874 2552,02479 0,86206874 3018,21089 0,86206874 3201,42828 0,86206874 4671,00615
1,06896467 2254,57126 1,06896467 2543,88795 1,06896467 2616,20677 1,06896467 3947,56553
1,27586165 1953,41017 1,27586165 2244,86001 1,27586165 2193,85398 1,27586165 3423,34267
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1,68965509 1344,02119 1,68965509 1624,5122 1,68965509 1528,40259 1,68965509 2103,54268
1,89655157 1096,96268 1,89655157 1332,85636 1,89655157 1267,81139 1,89655157 1508,69007
2,10344793 856,144901 2,10344793 1019,41586 2,10344793 1000,78105 2,10344793 1138,78521
2,31034489 652,603311 2,31034489 793,549306 2,31034489 810,256363 2,31034489 808,60071
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3,7586205 126,515621 3,7586205 133,503476 3,7586205 161,863516 3,7586205 135,650835
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4,17241318 87,1617601 4,17241318 87,9956953 4,17241318 103,242762 4,17241318 93,3248829
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4,58620685 63,5047315 4,58620685 55,9357752 4,58620685 64,0971653 4,58620685 65,1352641
4,79310349 46,510938 4,79310349 46,4147372 4,79310349 45,3681365 4,79310349 46,139068
5 5 40,3990512 5 38,3738143 5 38,4397141

Aleación Ti25Ta
0 0,1 0,2 0,3
-1 17,2151804 -1 13,2931487 -1 14,0405723 -1 9,82804182
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5 32,088489 5 31,7562363 5 31,535363 5 39,2974906

Aleación Ti25Ta

0,4 0,6 0,8 1
-1 5,90314865 -1 5,64399048 -1 5,52331918 -1 16,5542591
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1,27586165 24,4037597 1,27586165 29,7622488 1,27586165 26,6078795 1,27586165 31,331517
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5 30,8528245 5 28,8000495 5 33,198115 5 33,961113

Aleación Ti25Ta
0 0,1 0,2 0,3
7423,36 2298,83 3485,6 823,088 4253,48 1063,15 3127,85 541,57
6781,12 2219,81 3285,25 725,2 3988,77 964,971 2981,4 501,927
6131,99 2182,55 3106,12 656,114 3737,87 895,372 2845,2 476,932
5463,35 2159,9 2946,14 613,012 3502,27 857,638 2718,02 464,189
4773,56 2127,21 2792,26 599,945 3268,87 850,329 2594,59 468,472
4074,43 2040,37 2630,58 613,083 3023,76 859,858 2463,94 494,323
3410,36 1885,95 2451,78 643,664 2760,4 884,03 2315,33 533,316
2817,44 1669,99 2244,61 677,909 2470,49 897,1 2139,96 574,565
2330,07 1416,11 2010,86 688,47 2165,36 875,009 1937,3 597,536
1952,15 1172,39 1775,31 662,242 1878,2 812,937 1729,7 585,804
1824,06 864,339 1688,95 575,552 1747,8 670,743 1665,85 466,161
1573,37 764,361 1479,4 512,352 1534,05 615,333 1454,72 497,496
1310,18 629,436 1299,49 488,775 1308,03 552,786 1288,55 461,239
1070,57 577,428 1088,98 490,952 1112,78 527,409 1067,15 470,644
846,989 528,678 864,859 488,188 864,515 512,074 861,295 474,944
642,022 461,234 658,305 454,667 668,582 454,207 656,116 444,049
466,921 395,142 484,221 395,224 473,896 404,383 486,889 390,415
348,641 319,85 355,215 330,134 354,582 334,075 352,925 327,778
273,04 265,061 277,079 270,226 271,205 273,197 59,7935 138,114
220,339 215,897 217,171 219,795 212,213 220,063 43,827 130,78
183,105 171,054 178,634 172,196 173,506 172,698 39,0337 74,8842
151,335 145,716 145,891 145,428 140,993 143,423 25,2442 69,4988
124,423 122,847 120,279 121,059 115,932 118,476 26,7082 46,4944
104,779 84,3558 103,04 82,3214 98,7059 78,6017 22,9692 36,8006
80,0972 92,6234 79,3715 90,1885 78,0768 87,293 21,8279 31,0178
62,0593 72,2116 61,9321 70,8651 61,7727 68,5313 18,8483 25,4292
55,8784 60,167 55,9455 59,354 56,2135 57,5257 18,947 16,8668
53,313 39,8352 53,2737 39,3418 53,2468 38,2339 13,788 10,815
41,2151 24,1038 41,0778 23,882 41,0351 23,5532 10,1053 8,68004
33,5712 21,0365 33,6994 20,8458 33,7674 20,7084 10,1301 8,28477

Aleación Ti25Ta

0,4 0,6 0,8 1
6235,38 644,381 6543,88 646,376 5806,55 561,206 10344,6 3073,22
5944,53 795,9 6396,98 945,863 5928,86 517,768 10130,4 2178,49
5579,72 931,417 5907,17 1005,1 5622,11 545,01 9596,46 2347,33
5176,95 1028,34 5513,8 1121,39 5371,76 679,763 8206,78 2204,98
4784,8 1082,75 5170,61 1168,41 5115,41 763,624 7502,07 1985,39
4381,73 1222,28 4808,94 1312,42 4778,29 983,023 7016,75 1948,83
3899,1 1296,3 4365,71 1452,81 4511,41 1189,09 6428,03 1983,85
3346,38 1318,44 3803,99 1575,08 3992,93 1359,37 5767,2 2184,38
2855,25 1300,43 3205,56 1555,38 3437,2 1446,44 4972,72 2294,63
2268,74 1168,61 2666,83 1413,37 2876,88 1404,53 4081,61 2271,29
2049,45 939,599 2194,14 1287,29 2375,24 1096,71 3228,54 2271,52
1779,06 806,695 1949,04 1113,84 1961,74 982,126 2924,62 1779,29
1497,92 677,501 1562,72 1024,2 1492,27 1099,66 2151,34 1344,19
1201,18 602,959 1344,73 911,45 1215,81 926,186 1674,76 1272,82
914,569 605,715 1016,26 862,393 947,981 841,83 1148,83 977,924
683,832 515,129 743,795 697,121 696,279 718,859 818,003 792,277
486,988 434,435 539,593 581,859 540,007 604,076 539,157 602,615
355,228 347,685 410,936 444,415 424,195 478,899 397,436 472,234
270,879 284,411 317,999 338,431 354,411 384,791 311,408 367,916
208,371 227,093 249,56 257,471 283,159 317,472 242,414 290,799
167,47 176,392 196,903 198,003 221,645 253,216 194,479 227,489
131,236 144,557 154,566 151,813 177,698 204,901 149,11 186,075
106,207 115,915 123,419 117,732 135,455 164,256 115,583 149,999
87,0975 91,7618 99,0931 89,4636 96,7434 129,771 92,2827 99,4236
72,394 80,9747 82,1839 75,4032 79,7501 101,57 69,6223 99,1814
59,7965 63,4157 66,3742 57,7729 61,8414 82,6723 55,6482 74,9187
55,8605 53,2271 54,0773 43,9917 55,6089 60,5065 52,0367 61,7051
52,5271 35,6897 44,8776 33,3888 50,7272 39,1816 51,164 40,3094
40,7545 22,4129 39,5874 24,2315 38,6814 23,7069 39,2814 24,203
33,7352 20,1399 35,4069 19,4534 32,1167 21,0016 31,889 21,464

III.2 Impedancias obtenidas según la tensión aplicada.
Potencial a 0 V
Frecuencia frente a modulo de la impedancia
Ti5Ta Ti25Ta
f (Hz) ІzІ (Ω) f (Hz) ІzІ (Ω)
-1 8384,03894 -1 7771,15777
-0,793103995 8156,60059 -0,793104 7135,20461
-0,586207533 7904,88483 -0,58620753 6508,82677
-0,379310234 7621,9193 -0,37931023 5874,80734
-0,172413634 7261,84468 -0,17241363 5226,07859
0,034484069 6781,80561 0,03448407 4556,76306
0,241379604 6175,76356 0,2413796 3897,09671
0,448276449 5473,23905 0,44827645 3275,18469
0,653439253 4736,68039 0,65343925 2726,64514
0,862068736 4031,73136 0,86206874 2277,14469
1,068964666 3639,32198 1,06896467 2018,48379
1,27586165 2998,69649 1,27586165 1749,21151
1,482759281 2438,93592 1,48275928 1453,53408
1,689655091 1945,23721 1,68965509 1216,36476
1,896551569 1508,20249 1,89655157 998,444187
2,103447933 1163,47925 2,10344793 790,524542
2,310344888 913,016377 2,31034489 611,679998
2,517240777 734,878448 2,51724078 473,132719
2,724138185 607,673439 2,72413818 380,536694
2,931034558 500,481124 2,93103456 308,481425
3,137929835 403,777209 3,13792983 250,573167
3,344828314 329,506033 3,34482831 210,084352
3,551724395 263,830434 3,5517244 174,849845
3,7586205 208,134319 3,7586205 134,515946
3,965517309 156,186683 3,96551731 122,452667
4,172413178 139,867635 4,17241318 95,2148722
4,379310958 124,155391 4,37931096 82,112505
4,586206849 103,856327 4,58620685 66,5516275
4,793103489 89,7728829 4,79310349 47,7459699
5 95,7186783 5 39,6176703

Potencial a 0 V

Ti5Ta Ti25Ta
f (Hz) Ø (rad) f (Hz) Ø (rad)
-1 7,63170474 -1 17,2151804
-0,793103995 7,87583745 -0,793104 18,1351321
-0,586207533 8,79172886 -0,58620753 19,6020309
-0,379310234 10,4875461 -0,37931023 21,5819847
-0,172413634 13,0547252 -0,17241363 24,0310537
0,034484069 16,3447567 0,03448407 26,6140256
0,241379604 20,1135456 0,2413796 28,9575432
0,448276449 23,7921567 0,44827645 30,6721761
0,653439253 27,0095128 0,65343925 31,3051914
0,862068736 29,5994649 0,86206874 31,003207
1,068964666 28,4337523 1,06896467 25,3670032
1,27586165 28,8791335 1,27586165 25,9241499
1,482759281 30,0185287 1,48275928 25,6735521
1,689655091 30,8702964 1,68965509 28,3552454
1,896551569 35,3764517 1,89655157 31,9880166
2,103447933 37,2617145 2,10344793 35,7118885
2,310344888 39,967721 2,31034489 40,2607016
2,517240777 41,9435004 2,51724078 42,5554464
2,724138185 42,7708891 2,72413818 44,1728701
2,931034558 43,0734663 2,93103456 44,4391311
3,137929835 44,0501091 3,13792983 43,0729795
3,344828314 46,4573505 3,34482831 43,9386005
3,551724395 47,7025056 3,5517244 44,657464
3,7586205 48,1731767 3,7586205 38,8566519
3,965517309 37,6010764 3,96551731 49,172923
4,172413178 44,8144521 4,17241318 49,3489573
4,379310958 37,6144025 4,37931096 47,1403707
4,586206849 26,1802125 4,58620685 36,7855456
4,793103489 14,9300565 4,79310349 30,3357278
5 11,8094775 5 32,088489

Potencial a 0,1 V
Ti5Ta Ti25Ta
-1 7650,59532 -1 3581,46356
-0,793104 7547,29594 -0,793104 3364,33985
-0,58620753 7390,87458 -0,58620753 3174,66014
-0,37931023 7191,70902 -0,37931023 3009,23987
-0,17241363 6918,38796 -0,17241363 2855,98493
0,03448407 6539,01487 0,03448407 2701,07791
0,2413796 6012,31285 0,2413796 2534,86262
0,44827645 5370,18224 0,44827645 2344,74618
0,65343925 4682,83474 0,65343925 2125,45263
0,86206874 3995,12149 0,86206874 1894,80608
1,06896467 3614,17111 1,06896467 1784,32402
1,27586165 3079,58057 1,27586165 1565,60817
1,48275928 2497,81446 1,48275928 1388,37144
1,68965509 2036,10125 1,68965509 1194,53393
1,89655157 1585,25164 1,89655157 993,130713
2,10344793 1250,95387 2,10344793 800,054719
2,31034489 985,864784 2,31034489 625,037588
2,51724078 762,877657 2,51724078 484,93933
2,72413818 613,325143 2,72413818 387,033414
2,93103456 491,110489 2,93103456 308,987193
3,13792983 385,811274 3,13792983 248,116038
3,34482831 312,54695 3,34482831 205,993901
3,5517244 252,289527 3,5517244 170,652628
3,7586205 202,473791 3,7586205 131,886521
3,96551731 153,416461 3,96551731 120,140753
4,17241318 138,440046 4,17241318 94,1140128
4,37931096 122,799418 4,37931096 81,5646755
4,58620685 102,736624 4,58620685 66,2258585
4,79310349 88,650214 4,79310349 47,5156351
5 94,1092962 5 39,6257106

Potencial a 0,1 V

Ti5Ta Ti25Ta
-1 3,6772448 -1 13,2931487
-0,793104 4,63490914 -0,793104 12,454399
-0,58620753 5,99462241 -0,58620753 11,9334554
-0,37931023 7,96212749 -0,37931023 11,7599509
-0,17241363 10,6057406 -0,17241363 12,1323639
0,03448407 14,0901395 0,03448407 13,1258239
0,2413796 17,9445105 0,2413796 14,7173336
0,44827645 21,6807083 0,44827645 16,8137003
0,65343925 24,8761805 0,65343925 18,9095542
0,86206874 27,0736625 0,86206874 20,4673469
1,06896467 25,6938831 1,06896467 18,8273734
1,27586165 25,3004183 1,27586165 19,1118959
1,48275928 27,5565867 1,48275928 20,6231573
1,68965509 30,3711674 1,68965509 24,2799016
1,89655157 33,3481626 1,89655157 29,4584108
2,10344793 37,0729617 2,10344793 34,6489734
2,31034489 40,1031006 2,31034489 39,2414173
2,51724078 43,9164518 2,51724078 42,9259032
2,72413818 44,8334098 2,72413818 44,3050775
2,93103456 44,0741011 2,93103456 45,3670587
3,13792983 45,543843 3,13792983 43,9709878
3,34482831 46,6319927 3,34482831 44,931717
3,5517244 46,9339999 3,5517244 45,2080968
3,7586205 46,7179453 3,7586205 38,6418787
3,96551731 35,9441501 3,96551731 48,6748868
4,17241318 43,7183322 4,17241318 48,8731506
4,37931096 37,0308472 4,37931096 46,7169762
4,58620685 26,1974816 4,58620685 36,4637775
4,79310349 14,6849974 4,79310349 30,1883636
5 12,4236966 5 31,7562363

Potencial a 0,2 V
Ti5Ta Ti25Ta
-1 6932,82161 -1 4384,33348
-0,793104 6840,41513 -0,793104 4103,8342
-0,58620753 6691,77553 -0,58620753 3843,61329
-0,37931023 6466,03784 -0,37931023 3605,7507
-0,17241363 6125,19636 -0,17241363 3377,65754
0,03448407 5626,54277 0,03448407 3143,64125
0,2413796 4973,9944 0,2413796 2898,50258
0,44827645 4245,38159 0,44827645 2628,32822
0,65517206 3550,09741 0,65517206 2335,47098
0,86206874 2969,22669 0,86206874 2046,58296
1,06896467 2736,32412 1,06896467 1872,08467
1,27586165 2331,65677 1,27586165 1652,85937
1,48275928 1996,99967 1,48275928 1420,04044
1,68965509 1708,68104 1,68965509 1231,43801
1,89655157 1455,88877 1,89655157 1004,7915
2,10344793 1184,8724 2,10344793 808,2734
2,31034489 988,170545 2,31034489 622,979157
2,51724078 816,643484 2,51724078 487,169889
2,72413818 688,409784 2,72413818 384,952923
2,93103456 564,689373 2,93103456 305,715687
3,13792983 448,397527 3,13792983 244,803863
3,34482831 353,043787 3,34482831 201,119822
3,5517244 274,310503 3,5517244 165,761248
3,7586205 213,41661 3,7586205 126,17877
3,96551731 156,727334 3,96551731 117,115561
4,17241318 141,370502 4,17241318 92,2626986
4,37931096 125,435978 4,37931096 80,4311118
4,58620685 105,275311 4,58620685 65,5519094
4,79310349 90,7379397 4,79310349 47,3141909
5 97,7302765 5 39,611553

Potencial a 0,2 V

Ti5Ta Ti25Ta
-1 4,05661092 -1 14,0405723
-0,793104 5,66846051 -0,793104 13,6067078
-0,58620753 7,88322463 -0,58620753 13,4776806
-0,37931023 10,903287 -0,37931023 13,7668263
-0,17241363 14,8002912 -0,17241363 14,5885532
0,03448407 19,4375071 0,03448407 15,8820619
0,2413796 24,0172727 0,2413796 17,7668952
0,44827645 27,5530925 0,44827645 19,9674157
0,65343925 29,2855105 0,65343925 22,0144989
0,86206874 29,2003048 0,86206874 23,416169
1,06896467 22,7100602 1,06896467 21,0056613
1,27586165 23,8918716 1,27586165 21,8676289
1,48275928 22,1094828 1,48275928 22,9210047
1,68965509 22,5478058 1,68965509 25,3717658
1,89655157 27,8125394 1,89655157 30,6548676
2,10344793 31,1510897 2,10344793 34,207911
2,31034489 36,4996545 2,31034489 40,4951834
2,51724078 38,3792454 2,51724078 43,3162955
2,72413818 40,939809 2,72413818 45,2325788
2,93103456 43,5173738 2,93103456 46,0637118
3,13792983 46,3300202 3,13792983 44,8890354
3,34482831 49,7967297 3,34482831 45,512586
3,5517244 51,1274928 3,5517244 45,6449394
3,7586205 50,8755056 3,7586205 38,550632
3,96551731 40,4238034 3,96551731 48,2142855
4,17241318 46,6595144 4,17241318 47,993484
4,37931096 39,3155345 4,37931096 45,6841474
4,58620685 27,4411479 4,58620685 35,6983599
4,79310349 15,6083517 4,79310349 29,8699717
5 12,5206377 5 31,535363

Potencial a 0,3 V
Ti5Ta Ti25Ta
-1 7098,7529 -1 3174,38871
-0,793104 7019,50119 -0,793104 3023,3552
-0,58620753 6888,99709 -0,58620753 2884,89639
-0,37931023 6689,11766 -0,37931023 2757,37269
-0,17241363 6394,44722 -0,17241363 2636,54381
0,03448407 5964,70517 0,03448407 2513,03712
0,2413796 5394,81747 0,2413796 2375,95854
0,44827645 4741,32689 0,44827645 2215,75128
0,65517206 4086,35775 0,65517206 2027,35802
0,86206874 3508,963 0,86206874 1826,20602
1,06896467 3254,72505 1,06896467 1729,84459
1,27586165 2794,28199 1,27586165 1537,43701
1,48275928 2432,22855 1,48275928 1368,61336
1,68965509 2028,54416 1,68965509 1166,32538
1,89655157 1678,38668 1,89655157 983,565392
2,10344793 1406,72776 2,10344793 792,254833
2,31034489 1143,74122 2,31034489 624,08715
2,51724078 950,127805 2,51724078 481,658046
2,72413818 790,616516 2,72413818 150,501627
2,93103456 639,054521 2,93103456 137,928294
3,13792983 494,302686 3,13792983 84,4468658
3,34482831 377,888309 3,34482831 73,9415501
3,5517244 286,831518 3,5517244 53,6195597
3,7586205 218,940356 3,7586205 43,3805061
3,97019387 158,064168 3,97019387 37,9283685
4,17241318 142,285958 4,17241318 31,6528455
4,37931096 126,31277 4,37931096 25,3668633
4,58620685 105,331369 4,58620685 17,5235033
4,79310349 90,0990492 4,79310349 13,3214182
5 97,1228651 5 13,0864946

Potencial a 0,3 V

Ti5Ta Ti25Ta
-1 3,49413389 -1 9,82804182
-0,793104 4,89932813 -0,793104 9,5611401
-0,58620753 6,78701924 -0,58620753 9,5206697
-0,37931023 9,3144696 -0,37931023 9,69650441
-0,17241363 12,5420469 -0,17241363 10,2400873
0,03448407 16,4282202 0,03448407 11,3500039
0,2413796 20,3157969 0,2413796 12,9779121
0,44827645 23,5595263 0,44827645 15,0367077
0,65343925 25,4978222 0,65343925 17,1504199
0,86206874 26,1397964 0,86206874 18,7193816
1,06896467 20,9376746 1,06896467 15,641341
1,27586165 23,28422 1,27586165 18,889621
1,48275928 22,7763773 1,48275928 19,7049172
1,68965509 23,4769463 1,68965509 23,8109371
1,89655157 27,8469588 1,89655157 28,8883103
2,10344793 32,5257485 2,10344793 34,1068151
2,31034489 35,6133085 2,31034489 38,7442429
2,51724078 39,4476991 2,51724078 42,9060534
2,72413818 42,7346593 2,72413818 66,6246096
2,93103456 47,2574341 2,93103456 71,5092186
3,13792983 49,9241032 3,13792983 62,5007197
3,34482831 53,4041066 3,34482831 70,072874
3,5517244 54,4966838 3,5517244 60,1557536
3,7586205 53,692655 3,7586205 58,0589666
3,96551731 43,2700056 3,96551731 54,8929444
4,17241318 48,4790905 4,17241318 53,4810128
4,37931096 40,6191021 4,37931096 41,6969195
4,58620685 28,2347958 4,58620685 38,1291768
4,79310349 16,0906933 4,79310349 40,6818561
5 12,8413434 5 39,2974906

Potencial a 0,4 V
Ti5Ta Ti25Ta
-1 6932,82161 -1 6268,58761
-0,793104 6840,41513 -0,793104 5997,57399
-0,58620753 6691,77553 -0,58620753 5656,9261
-0,37931023 6466,03784 -0,37931023 5278,09572
-0,17241363 6125,19636 -0,17241363 4905,77808
0,03448407 5626,54277 0,03448407 4549,01376
0,2413796 4973,9944 0,2413796 4108,93837
0,44827645 4245,38159 0,44827645 3596,74063
0,65517206 3550,09741 0,65517206 3137,44653
0,86206874 2969,22669 0,86206874 2552,02479
1,06896467 2736,32412 1,06896467 2254,57126
1,27586165 2331,65677 1,27586165 1953,41017
1,48275928 1996,99967 1,48275928 1644,01093
1,68965509 1708,68104 1,68965509 1344,02119
1,89655157 1455,88877 1,89655157 1096,96268
2,10344793 1184,8724 2,10344793 856,144901
2,31034489 988,170545 2,31034489 652,603311
2,51724078 816,643484 2,51724078 497,063166
2,72413818 688,409784 2,72413818 392,765897
2,93103456 564,689373 2,93103456 308,203998
3,13792983 448,397527 3,13792983 243,228984
3,34482831 353,043787 3,34482831 195,242449
3,5517244 274,310503 3,5517244 157,213912
3,7586205 213,41661 3,7586205 126,515621
3,96551731 156,727334 3,96551731 108,617647
4,17241318 141,370502 4,17241318 87,1617601
4,37931096 125,435978 4,37931096 77,1590541
4,58620685 105,275311 4,58620685 63,5047315
4,79310349 90,7379397 4,79310349 46,510938
5 97,7302765 5

Potencial a 0,4 V

Ti5Ta Ti25Ta
-1 4,05661092 -1 5,90314865
-0,793104 5,66846051 -0,793104 7,62972232
-0,58620753 7,88322463 -0,58620753 9,48175199
-0,37931023 10,903287 -0,37931023 11,2405866
-0,17241363 14,8002912 -0,17241363 12,7571542
0,03448407 19,4375071 0,03448407 15,5943066
0,2413796 24,0172727 0,2413796 18,3992992
0,44827645 27,5530925 0,44827645 21,5148476
0,65343925 29,2855105 0,65343925 24,4994187
0,86206874 29,2003048 0,86206874 27,2664599
1,06896467 22,7100602 1,06896467 24,642243
1,27586165 23,8918716 1,27586165 24,4037597
1,48275928 22,1094828 1,48275928 24,3493227
1,68965509 22,5478058 1,68965509 26,6689001
1,89655157 27,8125394 1,89655157 33,5333324
2,10344793 31,1510897 2,10344793 37,009389
2,31034489 36,4996545 2,31034489 41,7568631
2,51724078 38,3792454 2,51724078 44,4076921
2,72413818 40,939809 2,72413818 46,4195115
2,93103456 43,5173738 2,93103456 47,4858874
3,13792983 46,3300202 3,13792983 46,5098674
3,34482831 49,7967297 3,34482831 47,7895055
3,5517244 51,1274928 3,5517244 47,5266541
3,7586205 50,8755056 3,7586205 46,5174054
3,96551731 40,4238034 3,96551731 48,2267052
4,17241318 46,6595144 4,17241318 46,7061841
4,37931096 39,3155345 4,37931096 43,6392584
4,58620685 27,4411479 4,58620685 34,2116127
4,79310349 15,6083517 4,79310349 28,8231661
5 12,5206377 5 30,8528245

Potencial a 0,6 V
Ti5Ta Ti25Ta
-1 6916,70564 -1 6575,72562
-0,793104 6799,94278 -0,793104 6466,52998
-0,58620753 6676,38914 -0,58620753 5992,06838
-0,37931023 6462,00112 -0,37931023 5626,67806
-0,17241363 6125,91098 -0,17241363 5300,98007
0,03448407 5618,79374 0,03448407 4984,81195
0,2413796 4937,0629 0,2413796 4601,0956
0,44827645 4175,60995 0,44827645 4117,18556
0,65517206 3450,13816 0,65517206 3562,97935
0,86206874 2845,95673 0,86206874 3018,21089
1,06896467 2576,13924 1,06896467 2543,88795
1,27586165 2118,91359 1,27586165 2244,86001
1,48275928 1844,49481 1,48275928 1868,44305
1,68965509 1553,50353 1,68965509 1624,5122
1,89655157 1272,13549 1,89655157 1332,85636
2,10344793 1041,35569 2,10344793 1019,41586
2,31034489 841,995112 2,31034489 793,549306
2,51724078 685,537696 2,51724078 605,287608
2,72413818 572,225744 2,72413818 464,390898
2,93103456 473,860635 2,93103456 358,568696
3,13792983 378,686394 3,13792983 279,241794
3,34482831 307,19902 3,34482831 216,651414
3,5517244 247,112694 3,5517244 170,566918
3,7586205 198,034095 3,7586205 133,503476
3,96551731 151,709553 3,96551731 111,534013
4,17241318 138,067562 4,17241318 87,9956953
4,37931096 123,465649 4,37931096 69,7110038
4,58620685 103,932394 4,58620685 55,9357752
4,79310349 91,4710181 4,79310349 46,4147372
5 98,2482672 5 40,3990512

Potencial a 0,6 V

Ti5Ta Ti25Ta
-1 5,26257738 -1 5,64399048
-0,793104 3,76522902 -0,793104 8,41512789
-0,58620753 7,64598055 -0,58620753 9,66124902
-0,37931023 10,806487 -0,37931023 11,5017868
-0,17241363 14,9513055 -0,17241363 12,7398065
0,03448407 20,0145888 0,03448407 15,2727407
0,2413796 25,043394 0,2413796 18,4156171
0,44827645 28,995469 0,44827645 22,5038969
0,65343925 31,093242 0,65343925 25,8964017
0,86206874 31,3446655 0,86206874 27,9369156
1,06896467 25,0113671 1,06896467 30,4153359
1,27586165 24,2131796 1,27586165 29,7622488
1,48275928 24,5587642 1,48275928 33,2575222
1,68965509 25,4665608 1,68965509 34,1464969
1,89655157 29,3627322 1,89655157 40,3382141
2,10344793 31,9151902 2,10344793 43,1666134
2,31034489 37,7300698 2,31034489 47,1822978
2,51724078 39,0962341 2,51724078 47,2654118
2,72413818 40,7060447 2,72413818 46,8065383
2,93103456 41,2757456 2,93103456 45,9171684
3,13792983 43,8429409 3,13792983 45,182501
3,34482831 45,9013794 3,34482831 44,5077403
3,5517244 46,5070024 3,5517244 43,6711987
3,7586205 46,1844965 3,7586205 42,0978137
3,96551731 34,7515067 3,96551731 42,5577566
4,17241318 43,0195105 4,17241318 41,0575167
4,37931096 36,2909992 4,37931096 39,1480837
4,58620685 25,6346944 4,58620685 36,667726
4,79310349 14,6621089 4,79310349 31,4868181
5 11,7597446 5 28,8000495

Potencial a 0,8 V
Ti5Ta Ti25Ta
-1 7042,68846 -1 5833,60738
-0,793104 6960,77944 -0,793104 5951,42543
-0,58620753 6823,39872 -0,58620753 5648,46499
-0,37931023 6613,86705 -0,37931023 5414,59908
-0,17241363 6299,4945 -0,17241363 5172,09252
0,03448407 5822,6798 0,03448407 4878,35931
0,2413796 5153,43665 0,2413796 4665,48553
0,44827645 4392,03109 0,44827645 4217,98255
0,65517206 3642,89659 0,65517206 3729,14635
0,86206874 2992,54784 0,86206874 3201,42828
1,06896467 2653,69585 1,06896467 2616,20677
1,27586165 2258,42848 1,27586165 2193,85398
1,48275928 1747,29939 1,48275928 1853,67793
1,68965509 1364,56315 1,68965509 1528,40259
1,89655157 1044,81796 1,89655157 1267,81139
2,10344793 794,455855 2,10344793 1000,78105
2,31034489 621,965196 2,31034489 810,256363
2,51724078 492,017894 2,51724078 639,754367
2,72413818 409,86433 2,72413818 523,135996
2,93103456 339,989867 2,93103456 425,402739
3,13792983 282,808066 3,13792983 336,51872
3,34482831 239,705279 3,34482831 271,22131
3,5517244 201,784798 3,5517244 212,903947
3,7586205 168,715991 3,7586205 161,863516
3,96551731 138,457583 3,96551731 129,137691
4,17241318 127,107 4,17241318 103,242762
4,37931096 115,379355 4,37931096 82,1789894
4,58620685 36,3389 4,58620685 64,0971653
4,79310349 91,6938088 4,79310349 45,3681365
5 99,7629604 5 38,3738143

Potencial a 0,8 V

Ti5Ta Ti25Ta
-1 3,19099682 -1 5,52331918
-0,793104 4,9121036 -0,793104 4,99351597
-0,58620753 7,14808311 -0,58620753 5,53978713
-0,37931023 10,2060989 -0,37931023 7,21575103
-0,17241363 14,2255774 -0,17241363 8,49467434
0,03448407 19,3621683 0,03448407 11,630988
0,2413796 24,6597502 0,2413796 14,7733425
0,44827645 29,2471902 0,44827645 18,8103815
0,65343925 32,4495844 0,65343925 22,8338719
0,86206874 34,3190517 0,86206874 26,0354272
1,06896467 29,3680785 1,06896467 24,7965677
1,27586165 34,6704668 1,27586165 26,6078795
1,48275928 34,1125745 1,48275928 36,4051127
1,68965509 32,8465753 1,68965509 37,3185307
1,89655157 37,0338726 1,89655157 41,6269524
2,10344793 37,6973078 2,10344793 45,9374246
2,31034489 40,7646047 2,31034489 48,2296839
2,51724078 42,4560933 2,51724078 48,4909809
2,72413818 41,6656907 2,72413818 47,3774573
2,93103456 41,6697787 2,93103456 48,294137
3,13792983 40,1602701 3,13792983 48,8284499
3,34482831 40,4830877 3,34482831 49,0918051
3,5517244 39,908839 3,5517244 50,514644
3,7586205 38,7316314 3,7586205 53,3227532
3,96551731 24,1879687 3,96551731 51,8882317
4,17241318 35,7416735 4,17241318 53,2293767
4,37931096 29,7332538 4,37931096 47,4392813
4,58620685 0 4,58620685 37,7015477
4,79310349 11,9039612 4,79310349 31,5191098
5 9,76508567 5 33,198115

Potencial a 1 V
Ti5Ta Ti25Ta
-1 7395,83349 -1 10791,4517
-0,793104 7291,7115 -0,793104 10361,9893
-0,58620753 7128,41019 -0,58620753 9879,37258
-0,37931023 6885,48271 -0,37931023 8497,83353
-0,17241363 6556,6943 -0,17241363 7760,33683
0,03448407 6096,73678 0,03448407 7282,35669
0,2413796 5433,23764 0,2413796 6727,20079
0,44827645 4674,55828 0,44827645 6167,01807
0,65517206 3907,38815 0,65517206 5476,61127
0,86206874 3213,19231 0,86206874 4671,00615
1,06896467 2833,33211 1,06896467 3947,56553
1,27586165 2252,97959 1,27586165 3423,34267
1,48275928 1782,6248 1,48275928 2536,75197
1,68965509 1350,23597 1,68965509 2103,54268
1,89655157 1027,52877 1,89655157 1508,69007
2,10344793 784,383965 2,10344793 1138,78521
2,31034489 617,051586 2,31034489 808,60071
2,51724078 490,781201 2,51724078 617,219835
2,72413818 406,009756 2,72413818 482,013615
2,93103456 338,691355 2,93103456 378,587646
3,13792983 282,045496 3,13792983 299,288033
3,34482831 239,743823 3,34482831 238,448522
3,5517244 202,868589 3,5517244 189,36507
3,7586205 171,584468 3,7586205 135,650835
3,96551731 141,439692 3,96551731 121,178442
4,17241318 131,092262 4,17241318 93,3248829
4,37931096 119,538798 4,37931096 80,7176407
4,58620685 103,35127 4,58620685 65,1352641
4,79310349 94,2167799 4,79310349 46,139068
5 101,189726 5 38,4397141

Potencial a 1 V

Ti5Ta Ti25Ta
-1 2,67378088 -1 16,5542591
-0,793104 4,62033624 -0,793104 12,1424902
-0,58620753 6,85321779 -0,58620753 13,7518519
-0,37931023 9,84836156 -0,37931023 15,0465732
-0,17241363 13,4698068 -0,17241363 14,830772
0,03448407 18,3528689 0,03448407 15,5299583
0,2413796 23,4036048 0,2413796 17,160227
0,44827645 28,0789134 0,44827645 20,7551647
0,65343925 31,7182911 0,65343925 24,7832255
0,86206874 34,3234971 0,86206874 29,1093448
1,06896467 31,5586526 1,06896467 35,1470786
1,27586165 33,1648954 1,27586165 31,331517
1,48275928 34,9015718 1,48275928 32,0139996
1,68965509 35,4520114 1,68965509 37,2537721
1,89655157 38,3839478 1,89655157 40,426077
2,10344793 39,2374591 2,10344793 44,107075
2,31034489 39,6650148 2,31034489 48,2055801
2,51724078 40,6771128 2,51724078 49,9410781
2,72413818 40,1296655 2,72413818 49,7803066
2,93103456 39,8365748 2,93103456 50,210408
3,13792983 38,2868312 3,13792983 49,4981569
3,34482831 38,3623402 3,34482831 51,3193005
3,5517244 37,4960252 3,5517244 52,4102161
3,7586205 36,0612935 3,7586205 47,1571405
3,96551731 21,4288947 3,96551731 54,9601849
4,17241318 32,8946766 4,17241318 53,4228132
4,37931096 27,5307774 4,37931096 49,8839255
4,58620685 20,3690683 4,58620685 38,2520909
4,79310349 11,9906172 4,79310349 31,6550989
5 9,70210724 5 33,961113

CAPÍTULO 6
ANEXO IV: TRABAJOS
DERIVADOS DE LA TESIS












































Efectos de La Adición Del Tantalio Sobre La Biocompatibilidad de Los Implantes de Titanio

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UNIVERSIDAD DE LAS PALMAS DE GRAN CANARIA

Departamento de Ingeniería Mecánica. Ciencia de los Materiales

EFECTOS DE LA ADICIÓN DEL TANTALIO

SOBRE LA BIOCOMPATIBILIDAD DE LOS

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

Las Palmas de Gran Canaria Noviembre 2015

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA. CIENCIA DE LOS MATERIALES

Programa de Doctorado Tecnología Industrial

EFECTOS DE LA ADICIÓN DEL TANTALIO SOBRE LA

Memoria presentada, en cumplimiento de los requisitos para optar al grado de DOCTOR

Las Palmas de Gran Canaria, Noviembre 2015

“Gran Maestra” y Tutora la Doctora Doña Julia Claudia Mirza Rosca.

Gracias de todo corazón.

El desarrollo de esta Tesis trata de comprobar el comportamiento a nivel de biocompatibilidad y

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 3

4 Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 7

1.8.2 Corrosión electroquímica o húmeda ...................................................54

8 Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

2.2.1.8 Carga para la re-fusión, re-moldeado y extracción final

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 9

2.3.4.3 Impedancia de los distintos elementos pasivos de un circuito

10 Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

3.2.2 Ataque metalográfico para la obtención de la policromía

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 11

3.9.1 Introducción ....................................................................................... 242

Conclusiones ......................................................................................... 265

Bibliografía ......................................................................................... 271

12 Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

1.1 Biomateriales y Biocompatibilidad

1.1.1 ¿Que es un biomaterial?

a) Material utilizado en un dispositivo médico, pensado para interactuar mutuamente con

1) Ser biocompatible, aceptado por el organismo receptor, y no provocar que éste

2) No ser tóxico, ni carcinógeno.

3) Ser químicamente estable, o biodegradable en productos no tóxicos, al menos durante el

4) Tener una resistencia mecánica adecuada.

5) Tener una resistencia a la fatiga adecuada.

6) Tener una densidad y peso adecuados.

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 15

1.1.1.1 Evolución del concepto de biomaterial

El uso de materiales para la elaboración de utensilios se asocia a la historia de la humanidad desde

La investigación en el área de los biomateriales se inició hace ya muchos siglos. Es posible

Figura 1.1. Imágenes de prótesis del Antiguo Egipto.

16 Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

Figura 1.2. Prótesis de cadera, tobillo y de rodilla

1.1.1.2 Tipos de biomateriales

La clasificación de los biomateriales puede realizarse atendiendo a su comportamiento cuando se

 Metales (Aleaciones de titanio, aceros de bajo contenido de carbón….).

1.1.2 Biocompatibilidad y corrosión

La corrosión de los implantes quirúrgicos es un fenómeno crítico, porque afecta tanto la

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 17

Figura 1.3. Daños producidos por corrosión y abrasión en un vástago femoral.

La degradación de los materiales de implantes se debe generalmente a una combinación de

18 Víctor Carlos Bolaños Rodríguez

 La interacción entre el material y los tejidos.

Se ha encontrado que determinados individuos son especialmente sensibles a los metales y

Víctor Carlos Bolaños Rodríguez 19

1.1.3 Propiedades mecánicas de los biomateriales

En líneas generales, se enumeran las principales características [6] a considerar en un material