Tesis Fredy Callata

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA E

INGENIERÍA METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“OPTIMIZACIÓN DEL CIRCUITO DE CIANURACIÓN DE ORO – PLATA
UTILIZANDO PERÓXIDO DE HIDRÓGENO EN LA EMPRESA MINERA
PORVENIR S.A.C. (CEPROMET) – AREQUIPA.”
TESIS
PRESENTADA POR EL BACHILLER
FREDY CALLATA YUCRA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO METALURGISTA
PUNO – PERÚ
2016
I
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA E INGENIERÍA METALÚRGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
TESIS
“OPTIMIZACIÓN DEL CIRCUITO DE CIANURACIÓN DE ORO – PLATA

UTILIZANDO PERÓXIDO DE HIDRÓGENO EN LA EMPRESA MINERA
PORVENIR S.A.C. (CEPROMET) – AREQUIPA.”
PRESENTADA POR EL BACHILLER

FREDY CALLATA YUCRA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE: INGENIERO METALURGISTA
APROBADO POR EL JURADO REVISOR CONFORMADO POR:
PRESIDENTE ……………………………………………………..………
M.Sc. Julio Alberto Maquera Gil
PRIMER MIEMBRO ………………………………………..…………….………

M.Sc. Esteban Rey Chávez Gutierrez
SEGUNDO MIEMBRO ……………………………………….…..….……….……

Ing. Pedro Hualpa Choque
DIRECTOR DE TESIS …………………………………………..…………….……

M.Sc. Hector Herrera Córdova
ASESOR DE TESIS ………………………………….……………………..……

Ing. Oswaldo Luzver Maynas Condori
PUNO – PERÚ
2016
II
PRESENTACIÓN
El presente trabajo fue desarrollado en el laboratorio de la Empresa Minera

PORVENIR S.A.C.
En los actuales momentos la minería atraviesa por una crisis, es necesario

encontrar soluciones que permitan reducir los costos de operación y mejorar la
productividad para desarrollar una minería que sea competitiva y sobre todo
rentable.
Los profesionales dedicados a la minería y que han optado por esta forma de
vivir, con todos sus desafíos y contrariedades, buscamos soluciones
adecuadas para mejorar la producción, pero a su vez también con toda su
magia y admirable belleza de la naturaleza, logramos grandes beneficios.
El presente trabajo de investigación consta de cuatro capítulos los que se

desarrollan a continuación y su ejecución ha sido posible gracias al
conocimiento adquirido en la misma empresa, como practicante de planta y
laboratorio en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C. Arequipa.
III
DEDICATORIA
A mis padres Felix Callata y Feliciana Yucra

por los ejemplos de perseverancia y
constancia que lo caracterizan y que me ha
infundado siempre, por el valor mostrado para
salir adelante y por mostrarme mucho amor.
A mi novia Yuliana Yaguno por su apoyo

incondicional y ser mi motor que me impulsa a
seguir luchando y a todos aquellos que
participaron directa o indirectamente en la
elaboración de esta tesis.
A DIOS por convertirme en persona de bien y

ser nuestra fuente de inspiración.
IV
AGRADECIMIENTO
A DIOS, Señor de mi vida.
A la Universidad Nacional del Altiplano, Facultad de Ingeniería Geológica e

Ingeniería Metalúrgica en especial a nuestra Escuela Profesional de Ingeniería
Metalúrgica, por haberme brindado la oportunidad de culminar y hacer realidad
mi profesión.
Al Director y Asesor de mi tesis, por su invalorable dirección y enseñanzas, que

permitieron el desarrollo y culminación de este trabajo, también al Ing. Miguel
Zegarra dueño de la Empresa Minera PORVENIR S.A.C.
V
CONTENIDO
PRESENTACIÓN................................................................................................III
DEDICATORIA....................................................................................................IV
AGRADECIMIENTO.............................................................................................V
NOMENCLATURAS..........................................................................................XIII
RESUMEN.........................................................................................................XV
INTRODUCCIÓN..............................................................................................XVI
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1. JUSTIFICACIÓN.........................................................................................1
1.2. ANTECEDENTES.......................................................................................1
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................2
1.3.1. Problema general.................................................................................2
1.3.2. Problemas específicos.........................................................................3
1.4. OBJETIVOS................................................................................................3
1.4.1. Objetivo general...................................................................................3
1.4.2. Objetivos específicos...........................................................................3
1.5. HIPÓTESIS.................................................................................................4
1.5.1. Hipótesis general.................................................................................4
1.5.2. Hipótesis específicas...........................................................................4
1.6. ÁMBITO DE ESTUDIO...............................................................................5
1.6.1. Ubicación..............................................................................................5
1.7. VÍAS DE ACCESO.....................................................................................6
1.8. SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA......................................................6
VI
1.8.1. Definición.................................................................................................6
1.8.2. Descripción de la planta..........................................................................6
1.8.2.1. Recepción del Mineral......................................................................6
1.8.2.2. Sección chancado............................................................................7
1.8.2.3. Sección Molienda.............................................................................7
1.8.2.4. Sección cianuración..........................................................................7
1.8.2.5. Sección Relaves...............................................................................7
1.8.2.6. Sección de desorción.......................................................................8
1.9. CLIMA Y TEMPERATURA.........................................................................8
1.10. ENERGÍA ELÉCTRICA...........................................................................8
1.11. RECURSOS HÍDRICOS.........................................................................9
1.12. GEOMORFOLOGÍA................................................................................9
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. CIANURACIÓN.........................................................................................10
2.2. TIPOS DE CIANURACIÓN.......................................................................11
2.2.1. Cianuración dinámica.........................................................................11
2.2.1.1. Tanques mecánicos........................................................................11
2.2.1.2. Tanques neumáticos......................................................................12
2.2.2. Cianuración estática...........................................................................12
2.2.2.1. Heap leaching.................................................................................13
2.2.2.2. Vat leaching....................................................................................13
2.2.3. Percolación en pilas...........................................................................13
2.3. MECANISMOS DE LA CIANURACIÓN...................................................14
2.4. VARIABLES EN EL PROCESO DE LA CIANURACIÓN.........................15
VII
2.4.1. Granulometría....................................................................................15
2.4.2. Regulación del pH..............................................................................15
2.4.3. Fuerza de cianuro..............................................................................16
2.4.4. Densidad de pulpa.............................................................................16
2.4.5. Oxigenación.......................................................................................16
2.4.6. Hidróxido de sodio.............................................................................17
2.4.7. Tiempo de residencia.........................................................................17
2.4.8. Calidad de agua.................................................................................17
2.4.9. Peróxido de hidrógeno al 50%...........................................................17
2.4.10. Carbón activado.................................................................................18
2.5. HOJA TÉCNICA Y SEGURIDAD DE PERÓXIDO DE HIDRÓGENO......18
2.5.1. Información física y química..............................................................18
2.5.2. Efectos sobre la salud........................................................................19
2.5.3. Primeros auxilios................................................................................19
2.5.4. Manipulación y almacenamiento........................................................20
2.5.5. Sistema de clasificación de riesgos...................................................20
2.6. REACTIVOS DE LA CIANURACIÓN.......................................................20
2.6.1. Cianuro de Sodio al 10%...................................................................20
2.6.2. Peróxido de Hidrógeno (H2O2)...........................................................21
2.6.3. Ioduro de Potasio (0.1%)...................................................................22
2.6.4. Nitrato de Plata..................................................................................22
2.6.5. Cal y/o Hidróxido de Sodio................................................................23
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA Y PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.1. METOLOGÍA.............................................................................................24
VIII
3.1.1. Métodos y procedimientos.................................................................24
3.1.2. Tratamiento de los Datos...................................................................24
3.2. REACTIVOS, MATERIALES Y EQUIPOS...............................................25
3.2.1. Reactivos............................................................................................25
3.2.2. Materiales...........................................................................................25
3.2.3. Equipo de seguridad (EPP)...............................................................26
3.3. CARACTERIZACIÓN FÍSICA...................................................................26
3.3.1. Densidad y peso específico...............................................................26
3.3.2. Determinación del contenido de humedad........................................29
3.3.3. Caracterización mineralógica.............................................................30
3.4. MECANISMOS DEL PROCESO..............................................................30
3.4.1. Chancado y zarandeo........................................................................30
3.4.2. Homogenización y partición de muestras..........................................31
3.4.3. Análisis granulométrico del mineral...................................................31
3.5. MOLIENDA...............................................................................................36
3.6. FORMULACIÓN DEL DISEÑO EXPERIMENTAL...................................37
3.6.1. Diseño factorial..................................................................................38
3.6.2. Técnicas de los análisis de los datos................................................38
3.6.3. Niveles de las variables.....................................................................38
3.7. MATRIZ DEL DISEÑO EXPERIMENTAL................................................39
3.8. DISEÑO FACTORIAL 2n...........................................................................39
3.9. ESTUDIO EXPERIMENTAL.....................................................................40
3.9.1. Procedimiento de cianuración experimental......................................40
3.9.2. Prueba de cianuración sin peróxido de hidrógeno............................41
3.9.3. Pruebas de cianuración con peróxido de hidrógeno.........................42
3.9.4. Pruebas realizadas con peróxido de hidrógeno................................43
IX
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. PROGRAMA STATGRAPHICS................................................................51
4.1.1. Diseño factorial 23 utilizando el software statgraphics XVI................52
4.2. EFECTOS DE LAS VARIABLES..............................................................53
4.2.1. Cálculo de los efectos........................................................................53
4.3. ANÁLISIS DE VARIANZA.........................................................................54
4.4. COEFICIENTE DE REGRESIÓN.............................................................55
4.5. MODELO MATEMÁTICO CON VARIABLES REALES...........................56
4.6. MATRIZ DE CORRELACIÓN...................................................................56
4.7. PENDIENTES ASCENDENTES...........................................................57
4.8. PARÁMETROS ÓPTIMOS.......................................................................57
4.9. GRÁFICOS DE REPRESENTACIÓN DE GRADO DE RECUPERACIÓN

……..…………………………………………………………………………………..58
4.9.1. Gráfico de Pareto estandarizado para recuperación.........................58
4.9.2. Gráfico de superficie para respuestas estimadas.............................59
4.10. RESULTADOS LOGRADOS CON LA OPTIMIZACIÓN.......................59
CONCLUSIONES...............................................................................................61
RECOMENDACIONES.......................................................................................62
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................63
WEB GRAFÍAS...................................................................................................64
ANEXOS.............................................................................................................65
X
TABLAS
Tabla 1: Coordenadas....................................................................................5
Tabla 2: Vías de acceso.................................................................................6
Tabla 3: Para hallar fuerza de CN-...............................................................16
Tabla 4: Hoja técnica del peróxido de hidrógeno........................................18
Tabla 5: Los porcentajes en peso hallados.................................................32
Tabla 6: Función Gaudin Shumman............................................................33
Tabla 7: Función Rosin Rammler................................................................34
Tabla 8: Distribución de tamaño de bolas...................................................37
Tabla 9: Pruebas experimentales................................................................39
Tabla 10: Balance metalúrgico....................................................................42
Tabla 11: Diseño base.................................................................................52
Tabla 12: Matriz del diseño factorial y respuestas......................................53
Tabla 13: Efectos estimados para recuperación (%)...................................54
Tabla 14: Análisis de varianza para recuperación - diseño factorial 2 3

(Anova).........................................................................................................54
Tabla 15: Coef. de regresión para recuperación - diseño factorial 2 3.........55
Tabla 16: Matriz de correlación para los efectos estimados.......................56
Tabla 17: Ruta ascendente para recuperación............................................57
Tabla 18: Respuesta optimizada.................................................................58
XI
FIGURAS
Figura 1: Ubicación general de la planta.......................................................5
Figura 2: Agitación mecánica.......................................................................11
Figura 3: Agitación neumática.....................................................................12
Figura 4: Muestra de mineral estático.........................................................12
Figura 5: Reacciones de reducción y oxidación..........................................14
Figura 6: NaCN............................................................................................21
Figura 7: Peróxido de hidrógeno..................................................................21
Figura 8: Ioduro de potasio..........................................................................22
Figura 9: Nitrato de plata.............................................................................22
Figura 10: Hidróxido de sodio......................................................................23
Figura 11: Una balanza para el peso del mineral y una probeta graduada 27
Figura 12: Equipos de chancado y tamizado...............................................30
Figura 13: Cuarteo de muestras..................................................................31
Figura 14: Molino de laboratorio..................................................................36
Figura 15: Tanque de agitación...................................................................41
Figura 16: Programa Statgraphics Centurio XVI.........................................51
Figura 17: Diagrama de Pareto....................................................................58
Figura 18: Respuestas estimadas...............................................................59
XII
NOMENCLATURAS
m3 : metro cúbico
ml : mililitros
NaCN : cianuro de sodio
NaOH : hidróxido de sodio
AgNO3 : nitrato de plata
KI : ioduro de potasio
kg : kilogramo
% : porciento
g : gramo
Au : oro
Ø : diámetro
ρa : densidad aparente
ppm : partes por millón
pH : potencial hidrógeno
h : hora
min : minutos
onz : onzas
hp : horse power
µm : micras
g.e. : gravedad específica
Wi : work índex
rpm : revoluciones por minuto
Vc : velocidad crítica
Vb : volumen de bolas
kw : kilowatt
XIII
Vop : velocidad de operación
t : tiempo
nm : nanómetro
tm : toneladas métrica
cm3 : centímetros cúbicos
%R : porcentaje de recuperación
mg : miligramo
l : litro
Hz : hertzs
XIV
RESUMEN
El presente trabajo de investigación proporciona pautas necesarias para

realizar una optimización en el circuito de cianuración de los minerales de oro –
plata en la Planta Minera PORVENIR S.A.C. situada en el departamento de
Arequipa, en el Parque Industrial Porvenir.
La ejecución de la investigación se realizó en los meses de julio, agosto y

setiembre del año 2015, donde se plantea una alternativa metalúrgica para una
óptima recuperación de oro – plata de minerales oxidados y mixtos que
abunda en la zona de Arequipa y el sur del país, los minerales son acopiados
de diferentes lugares a la planta de cianuración por agitación, para su
respectivo tratamiento.
Este trabajo de investigación tiene como objetivo principal optimizar el tiempo y

la granulometría en tanques de cianuración por agitación de minerales
oxidados y mixtos de oro - plata en la Empresa Minera PORVENIR SAC. con el
uso de peróxido de hidrógeno para una óptima recuperación de oro.
Los diseños factoriales son las técnicas que mejor se ajustan a las pruebas de
cianuración a nivel de laboratorio, ya que éstas permiten una evaluación
simultánea de todas las variables.
Se aplicó el método de lixiviación en tanques de agitación, se empleó el

programa Statgrapics XVI para lograr determinar los parámetros óptimos de
recuperación en los minerales oxidados y mixtos.
Este trabajo de investigación es en beneficio de la Empresa Minera PORVENIR

S.A.C.
XV
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo trata del “Uso del Peróxido de Hidrógeno en el circuito de

cianuración”. Tiene el objetivo de establecer las consideraciones y aspectos
necesarios en el desarrollo del trabajo de optimización del circuito de
cianuración, tomando en cuenta cambios que necesite el proceso; siguiendo
las normas y recomendaciones establecidas para este propósito.
De acuerdo con el objetivo de mi investigación, esto hace que los metalurgistas

busquen nuevas tecnologías apropiadas para su eficiente procesamiento de los
minerales o menas que lo contienen, tratando de investigar desde el punto de
vista aplicativo, nuevos métodos o mejorar los ya existentes y así obtener el oro
y la plata metálico con mejores recuperaciones y menores costos de
extracción.
El objetivo que se ha estructurado es el de mejorar la extracción del oro y plata

en el proceso de cianuración utilizando peróxido de hidrógeno (H 2O2) a partir de
minerales mixtos.
A continuación se describe la estructura del presente trabajo.
CAPÍTULO I. En este capítulo se plantea el problema, se formulan las

interrogantes, justificación, se establecen los objetivos, así mismo se describe
el ámbito de estudio, definición de la planta.
CAPÍTULO II. En esta parte del capítulo se desarrolla el marco teórico en el

que se detallan los conceptos básicos, definiciones para la cianuracion en
tanques de agitación y el uso del peróxido de hidrógeno.
CAPÍTULO III. Se presenta la metodología, pruebas experimentales y los

materiales utilizados en el presente trabajo de investigación.
XVI
CAPÍTULO IV. Discusiones de resultados.
La finalidad de este proceso es optimizar la recuperación de oro usando el

peróxido de hidrógeno.
En la última parte se presenta las conclusiones, recomendaciones de la

investigación, concluye con bibliografía y anexos.
XVII
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1. JUSTIFICACIÓN
El presente trabajo se realiza sobre el estudio de procesos alternativos de

cianuración, en los cuales mediante el incremento de la concentración de oxígeno
en la solución se optimizan los resultados, nos referimos al proceso de
cianuración con ayuda del peróxido de hidrógeno (H 2O2).
También se justifica por la necesidad de ir implementando tecnologías que

permitan aprovechar los recursos naturales que abundan en nuestro país.
Por la necesidad de optimizar el circuito de cianuración, con peróxido de

hidrógeno para su mejor recuperación, su tiempo de retención y así poder
minimizar los costos de operación de la Empresa Minera PORVENIR S.A.C. para
su buena utilidad y beneficio.
1.2. ANTECEDENTES
En la actualidad la tendencia mundial hacia una economía globalizada, ha

incrementado competitividad en las industrias mineras en general, obligando por
lo tanto a incrementar su eficiencia de recuperación, a través de la optimización
de sus diferentes procesos, así como el desarrollo de nuevos procesos y
tecnologías.
1
Por lo general para lograr estos objetivos, se hace uso de un método de
experimentación, que puede ser desde la experimentación intuitiva, pasando por
los diseños Experimentales hasta los diseños robustos de Taguchi.
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Debido a que los tratamientos clásicos de los minerales oxidados y mixtos de oro
– plata, se realizan por medio de la cianuración y siendo este proceso
relativamente largo y un poco costoso, es así que he realizado pruebas
preliminares de cianuración de los minerales, partiendo de la investigación con
peróxido de hidrógeno (H2O2) y con alentadores resultados.
La Empresa Minera PORVENIR S.A.C hace su operación de cianuración en

tanques de agitación haciendo su recuperación del 90 %, con un tiempo de 50
horas de retención en la cianuración desde que ingresa al molino hasta el último
tanque de agitación.
Es por eso que se propone este trabajo de investigación utilizando peróxido de

hidrógeno para aumentar su recuperación, así poder mejorar su costo de
operación.
Estas características Metalúrgicas son la base del proceso de minerales en la

Empresa Minera para su desarrollo y producción en beneficio de la empresa y el
área de influencia.
1.3.1. Problema general
¿Se logrará incrementar la mejor recuperación en el circuito de cianuración de oro

– plata utilizando peróxido de hidrógeno en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C.
(CEPROMET) – Arequipa?
2
1.3.2. Problemas específicos
 ¿Se lograra incrementar la recuperación, determinando la concentración

óptima de peróxido de hidrógeno en el circuito de cianuracion de oro –
plata en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C (CEPROMET) – Arequipa?
 ¿Se lograra incrementar la recuperación, determinando la granulometría

óptima en el circuito de cianuración de oro - plata utilizando peróxido de
hidrógeno en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C (CEPROMET) –
Arequipa?
 ¿Se lograra incrementar la recuperación, determinando el tiempo óptimo en

el circuito de cianuración de oro - plata utilizando peróxido de hidrógeno en
la Empresa Minera PORVENIR S.A.C (CEPROMET) – Arequipa?
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general
Optimizar el circuito de cianuración de oro – plata utilizando peróxido de

hidrógeno, para incrementar la recuperación en la Empresa Minera PORVENIR
S.A.C. (CEPROMET) – Arequipa.
1.4.2. Objetivos específicos
 Determinar la concentración óptima de peróxido de hidrógeno en el circuito

de cianuración de oro – plata en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C.
(CEPROMET) – Arequipa.
 Determinar la granulometría óptima, en el circuito de cianuración de oro –

plata utilizando peróxido de hidrógeno en la Empresa Minera PORVENIR
S.A.C. (CEPROMET) – Arequipa.
3
 Determinar el tiempo óptimo, en el circuito de cianuración de oro – plata
utilizando peróxido de hidrógeno en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C.
(CEPROMET) – Arequipa.
1.5. HIPÓTESIS
1.5.1. Hipótesis general
Optimizando el circuito de cianuración de oro – plata, utilizando peróxido de

hidrógeno, se logra incrementar la mejor recuperación en la Empresa Minera
PORVENIR S.A.C. (CEPROMET) – Arequipa.
1.5.2. Hipótesis específicas
 Determinando la concentración óptima de peróxido de hidrógeno en el

circuito de cianuración de oro – plata, se logra incrementar la recuperación
en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C. (CEPROMET) – Arequipa.
 Determinando la granulometría óptima, en el circuito de cianuración de oro

– plata utilizando peróxido de hidrógeno, se logra incrementar la
recuperación en la Empresa Minera PORVENIR S.A.C. (CEPROMET) –
Arequipa.
 Determinando el tiempo óptimo, en el circuito de cianuración de oro – plata

utilizando peróxido de hidrógeno, se logra incrementar la recuperación en
la Empresa Minera PORVENIR S.A.C. (CEPROMET) – Arequipa.
4
1.6. ÁMBITO DE ESTUDIO
1.6.1. Ubicación
La Planta Minera PORVENIR S.A.C. está ubicada en el Parque Industrial Porvenir

de Arequipa – Mz. H sector 9 lotes 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 24 en el distrito de Yura,
provincia de Arequipa, departamento de Arequipa. La planta se ubica a 13 Km de
Arequipa y 2.5 Km corredor vial de la panamericana sur.
Tabla 1: Coordenadas
COORDENADAS
SUR 16°19’53,27”
NORTE 71°36’45,32”
ELEVACIÓN 2513 msnm
Fuente: Image@ Digital Globe, Google Earth
Figura 1: Ubicació n general de la planta
Fuente: Image@ Digital Globe, Google Earth
5
1.7. VÍAS DE ACCESO
Para acceder a la planta concentradora desde la región de Puno se usa la

carretera asfaltada de la vía Puno – Juliaca – Arequipa. Usando la carretera
panamericana sur, antes de llegar a la provincia de Arequipa en el Km 13 distrito
de Arequipa, se ubica a 2.5 km hacia el norte de la carretera panamericana sur.
Tabla 2: Vías de acceso

Distancia Tiempo de
Localidad Tipo de ruta
(km) viaje (h)
Puno - Juliaca 45.00 0.45 Asfaltada
Juliaca - Arequipa 220.00 5.00 Asfaltada
Km 13 - Planta 2.500 0.15 Trocha carrozable
Fuente: Elaboració n propia.
1.8. SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA
1.8.1. Definición
La Planta Concentradora de Minerales, se encuentra ubicada el centro de

estudios y entrenamiento de procesos metalúrgicos Minera PORVENIR S.A.C,
está ubicado en la localidad de Arequipa en cono norte entrada APIPA, es una
empresa privada formalizada, con una capacidad promedio de 10 tm/día.
Cuenta con un grupo electrógeno de capacidad suficiente para abastecer energía

a la planta y todas sus instalaciones.
1.8.2. Descripción de la planta
1.8.2.1. Recepción del Mineral
La planta cuenta con una cancha de almacenamiento de minerales, donde luego

de ser pesados los lotes de mineral se les pone un letrero con el nombre del
dueño natural o nombre de la empresa propietaria del mineral.
6
1.8.2.2. Sección chancado
El mineral grueso se recibe en un depósito donde se ubican las chancadoras.
Luego el chancado se realiza en una chancadora primaria de quijadas que trabaja

en circuito cerrado con otra chancadora secundaria de impacto, consiguiéndose
un mineral chancado de -1/2 pulgada, que ingresa a una tolva de finos de 15 tm
de capacidad, de donde se alimenta por una faja transportadora al molino
primario.
1.8.2.3. Sección Molienda
La sección molienda está compuesta por 2 molinos cilíndricos de bolas: el molino

primario de 4'x 4' y el molino secundario de 3'x 4'.
Primeramente se adiciona el cianuro preparado al molino primario y recibe

también la alimentación directa de la tolva de finos por medio de una faja
transportadora y luego pasa por el molino secundario para su respectiva
remolienda. La descarga del segundo molino ingresa a una caja de distribución de
donde es bombeado a un hidrociclón que clasifica la pulpa enviando su overflow
al primer tanque de agitación mecánica de 5'x7'.
1.8.2.4. Sección cianuración
Cuenta con tres tanques de cianuración de 5'x 7’: el primero recibe la carga del
hidrociclón, de allí realiza la distribución a los siguientes tanques, una vez
culminado la cianuración con un tiempo de retención de 50 horas se procede a la
descarga del carbón que pasa por un tromel para retener el carbón activo.
1.8.2.5. Sección Relaves
La planta cuenta con una cancha de relaves cubierto con geo membrana para que
no filtre al subsuelo, la descarga del último tanque de cianuración pasa por un
7
tromel y se dirige hasta la relavera que se encuentra a unos 30 metros, donde se
recupera el agua que se sedimenta con cal y se vuelve a utilizar para la
recirculación en la planta.
1.8.2.6. Sección de desorción
Es el proceso inverso y consiste en la re extracción de los metales concentrados

en el carbón mediante el uso de una solución de cianuro alcalino y caliente. En
este proceso las soluciones conteniendo el oro están altamente concentradas y se
somete dicha solución a la acción de la corriente continua de bajo voltaje y se
obtiene de este modo el oro que luego es refinado, fundido y comercializado.
La planta cuenta con todo un proceso de equipos de desorción.
1.9. CLIMA Y TEMPERATURA
El clima es cálido por estar ubicado en una zona costera y formando parte de un
desierto pre montañoso, seco y árido con presencia de vientos constantes.
La humedad relativa máxima mensual tiene un rango de variación de 91 % en

agosto, y 77 % en enero. Mientras que la humedad relativa mínima tiene un rango
de 45 % para julio y 35 % para octubre.
La temperatura en el área corresponde al clima semi - cálido registrada en la

estación meteorológica de Arequipa del SENAMHI (latitud de 32 0C para febrero y
una temperatura mínima media mensual de 7.9 0C registrada en agosto).
1.10. ENERGÍA ELÉCTRICA
La Planta Minera PORVENIR S.A.C. no cuenta con una red de sistema de

energía eléctrica por lo que recibe energía eléctrica del sistema de un generador
eléctrico a combustible con capacidad de 75 kw que abastece a toda la planta
para su respectivo proceso.
8
1.11. RECURSOS HÍDRICOS
Este recurso es muy importante debido a que si no hubiera agua no hay

operación en la planta concentradora, traen agua diariamente de río en cisternas
y lo almacenan en tanques y de ahí se distribuye a toda la planta para su

respectiva operación.
1.12. GEOMORFOLOGÍA
El escenario geomorfológico presenta un relieve suave por formar parte de una

zona de terraza que anteriormente fue un fondo marino, la altura en la que se
emplaza es de 2200 msnm y a medida que se avanza al este empiezan los cerros
alcanzando alturas de hasta 2500 msnm.
9
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. CIANURACIÓN
La cianuración es el método de extracción más usado en los minerales de oro y

plata, muchos investigadores han demostrado que la disolución del oro en una
solución acuosa de CN- es controlado por la difusión de este ión a través de la
capa límite de Nerts.
Este concepto nos indica que la velocidad de disolución de oro depende de la

concentración de CN- y O2.
La cinética del proceso varía con la velocidad de agitación, la concentración de

oxígeno, cianuro y el tamaño de las partículas.
En 1846 Elsner propone que la disolución del oro con cianuro ocurre de la
siguiente manera: (Salinas. 2004)
2 Au + 4 CN- + O2 + 2 H2O → 2 Au(CN)-2 + 2 OH- + 2 H2O2
La reacción que se da en el proceso Merrill Crown es:
10
2 Au(CN)-2 + Zn → 2 Au + Zn(CN)-4
2.2. TIPOS DE CIANURACIÓN
Los tipos de cianuración son:
2.2.1. Cianuración dinámica
En este tipo de operaciones la pulpa, ósea la mezcla de líquido (solución

lixiviante) y sólido (mineral o relave), se mantiene en movimiento, llamado también
agitación. El objetivo de este tipo de operación (agitación), obedece a la intensión
de acelerar el proceso de disolución y exposición de las partículas metálicas a la
acción del agente disolvente, este tipo de proceso suelen ser continuas, es decir
que la pulpa es alimentada desde un primer tanque. Existen dos tipos de tanques
agitadores: (Vargas. 1990)
2.2.1.1. Tanques mecánicos
Son tanques cilíndricos con un eje en el centro y en la parte baja del eje tiene
aletas, en donde la pulpa es mantenida en suspensión agitada mediante el uso de
impulsores metálicos. El impulsor recibe la fuerza motriz mediante un eje, el
mismo que a su vez recibe movimiento mediante fajas y poleas. (Vargas. 1990)
Figura 2: Agitació n mecá nica
11
Fuente: MyV mixing.com
2.2.1.2. Tanques neumáticos
Son tanques cilíndricos metálicos para agitar la pulpa, pero con la diferencia que
la suspensión de la pulpa se efectúa mediante el bombeo de aire en la base del
tanque llamados Pachucas. (Vargas. 1990)
Figura 3: Agitació n neumá tica
Fuente: MyV mixing.com
2.2.2. Cianuración estática
Se podría definir como aquellas en las que el material sólido que se procesa no es
sometido a movimiento, es decir que durante el proceso el mineral o relave se
mantiene quieta. En este tipo de proceso el costo operativo suele ser bajo, dado
que no hay gasto de energía, ósea inversión relativamente baja en función del
tamaño de planta según el tonelaje que procesan. Existen dos procesos:
(Guzmán -1996)
Figura 4: Muestra de mineral está tico
12
Fuente: jmcs.org.mx
2.2.2.1. Heap leaching
Son operaciones de lixiviación en montón, la mayoría de estos casos el mineral

puede ser procesado tal como sale de la explotación minera.
El tamaño de partícula de mineral puede ser obtenido, según el tamaño deseado

por la planta, mediante la fragmentación por la voladura, esto es ajustando la
malla de perforación. En ocasiones el mineral debe ser sometido a operaciones
de chancado antes de ser transportado a las plataformas de Lixiviación. (Guzmán
-1996)
2.2.2.2. Vat leaching
Es una operación en la cual se requiere de varias etapas, para la preparación del

mineral antes de ser lixiviado. Estas etapas son: Chancado, Molienda,
Aglomeración, Curado, Riegos o lavados, Adsorción, Desorción, comercialización;
existiendo algunas diferencias mínimas en cada planta de procesos. (Guzmán
-1996)
2.2.3. Percolación en pilas
La cianuración en pilas es un método que ya se está aplicando con regularidad en

varios yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja
ley, se aplica también en yacimientos del tipo hidrotermal, es decir vetas de alta
ley pero de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.
La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable,

dispuesto en forma ligeramente inclinada que hace que fluya hacia la pileta de
almacenamiento, desde ahí se alimenta al circuito de recuperación. (Marchese -
2003)
13
2.3. MECANISMOS DE LA CIANURACIÓN
La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro y

plata, desde hace muchos años.
Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son
solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas; siendo Elsner quien
estableció la necesidad de oxígeno para que el cianuro disuelva al oro:
4Auº + 8 NaCN + O2 + 2H2O ------------- 4NaAu (CN)2 + 4Na OH
El mecanismo de iones para una reacción con cianuro se divide en dos etapas:
reacciones de reducción y oxidación. En la cual el oxígeno disuelto en la pulpa del
mineral al entrar en contacto con peróxido de hidrógeno (agente oxidante) se
reduce a iones oxidrilo y a la vez por la presencia de agua, nuevamente se genera
peróxido, siendo esta una reacción regenerativa (zona catódica).
Por otro lado, la partícula de Oro se asocia con el Cianuro (zona anódica),
dejando dos electrones negativos libres, con el fin de ayudar a la generación de
peróxido en la zona catódica. (Marchese - 2003)
Figura 5: Reacciones de reducció n y oxidació n
14
Fuente: Marchese (2003)
Las reacciones químicas que describen el proceso de cianuración de metales

preciosos son los siguientes:
Para el Oro:
4Auº + 8 NaCN + O2 + 2H2O 4NaAu (CN)2 + 4NaOH
Para la Plata:
4Agº + 8 NaCN + O2 + 2H2 O 4NaAg (CN)2 + 4NaOH
Para el Mercurio:
4Hgº + 8 NaCN + O2 + 2H2 O CN- 4NaHg (CN)2 + 4NaOH
2.4. VARIABLES EN EL PROCESO DE LA CIANURACIÓN
Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de cianuración

son:
2.4.1. Granulometría
Es de gran importancia para la cianuración y se requiere que el tamaño del

mineral tenga un grado de liberación adecuado para su concentración.
15
2.4.2. Regulación del pH
El control del pH es un factor vital en los procesos de la metalurgia extractiva, en

los cuales esta variable operacional es significativamente influyente, donde el
proceso depende de un adecuado control del pH.
Una desviación del pH fuera del valor óptimo establecido, puede inducir a una
menor recuperación metalúrgica, a pérdidas de reactivos por descomposición en
la hidrólisis y/o provocar un consumo excesivo de reactivos utilizados en el
proceso.
Para ello se controla con cal para regular el pH, en el presente trabajo de
investigación se trabajó con un pH 10.5.
2.4.3. Fuerza de cianuro
Para una cianuración eficiente es necesario el control diario de la concentración

de cianuro libre. De esta forma se evita el exceso de consumo de cianuro.
La concentración de cianuro o fuerza de cianuro se determina titulando la muestra

con una solución nitrato de plata e ioduro de potasio.
El CN- presente en la muestra se valora con nitrato de plata (AgNO 3), en

presencia de ioduro de potasio (KI) como indicador, para formar el complejo de
cianuro soluble (Ag (CN)2- ).
En el siguiente cuadro se muestran las fórmulas que se usan para determinar la

concentración de cianuro de cualquier volumen.
Tabla 3: Para hallar fuerza de CN-

Muestra de CN- Sol. Gotas KI Gasto de AgNO3 Factor Conc.
5 ml 2 ( ) x 0.05 = CN-
10 ml 4 ( ) x 0.025 = CN-
25 ml 6 ( ) x 0.01 = CN-
Fuente: Planta Minera Porvenir S.A.C
16
2.4.4. Densidad de pulpa
Existe un porcentaje de sólido óptimo para el proceso de cianuracion por lo que

tiene mucha influencia en el tiempo de residencia del mineral en el circuito.
2.4.5. Oxigenación
La oxigenación permite aumentar la recuperación de oro. El oxígeno es uno de los

tres elementos imprescindibles en el proceso de cianuración, junto con el mineral
y el agua.
Para aumentar la oxigenación se hace el uso del peróxido de hidrógeno (H 2O2).
2.4.6. Hidróxido de sodio
El objetivo de adicionar el hidróxido de sodio NaOH en el proceso de cianuración

es para ajustar el pH, cambiando las propiedades electrolíticas de la pulpa y así
lograr una mejor acción de los reactivos.
En el presente trabajo de investigación se utilizó cal como regulador del pH, por
su bajo costo.
2.4.7. Tiempo de residencia
Es la retención del mineral en los tanques de agitación.
El tiempo de residencia dependerá de la cinética de cianuración de los minerales,

del volumen de los tanques, del porcentaje de sólidos en los tanques y de la carga
circulante.
17
2.4.8. Calidad de agua
En las plantas la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente se utiliza el

agua de recirculación que contienen grandes cantidades residuales de reactivos.
2.4.9. Peróxido de hidrógeno al 50%
Es uno de los productos químicos más versátiles, seguro y deseable desde el

punto de vista ecológico que existen en la actualidad, ya que no es agresivo con
el medio ambiente. Es adecuado para la mayoría de las aplicaciones industriales.
Al descomponerse libera oxígeno y agua, sin dejar ningún residuo tóxico.
En la industria de la minería también puede usarse en la recuperación de Uranio,

en la eliminación del Vanadio, Molibdeno.
2.4.10. Carbón activado
Carbón activado o carbón activo es un término genérico que describe una familia
de adsorbentes carbonáceos altamente cristalinos y una porosidad interna
altamente desarrollada.
El carbón activado se utiliza en la extracción de metales (oro), la purificación de

agua potable (tanto para la potabilización a nivel público como doméstico).
2.5. HOJA TÉCNICA Y SEGURIDAD DE PERÓXIDO DE HIDRÓGENO
2.5.1. Información física y química
Tabla 4: Hoja técnica del peró xido de hidró geno

PARÁMETROS: ESPECIFICACIONES:
Color y forma Líquido transparente.
Concentración H2O2 (% en peso) 50.0
Concentración H2O2 (g/l) a 20 °C 598
Contenido de oxígeno activo % 23.5
18
1 kilogramo contiene 500 g de H2O2 con 235 g de oxígeno activo.
1 litro contiene 598 g de H2O2 con 281 g de oxígeno activo.
Peso molecular promedio g/mol 23.55
Densidad a 20 °C (g/cm3) 1.196
Concentración en “volúmenes” 199
Calor específico medio de 0 a 27 °C 0.790 cal/g °C
pH (rango aproximado) 1-2
Índice de refracción a 25 °C 1.366
Estabilidad (16 h. a 96 °C) % > 95
Punto de congelación °C - 52
Punto de ebullición °C 114

Estabilidad a 30 °C 1 % al año
(pérdida) 1% a la semana
a 66 °C 2 – 3 % en 24 horas.
a 100 °cProductos químicos sydney 2000, S.A. de C.V
Fuente:
2.5.2. Efectos sobre la salud
Contacto con los ojos: El producto causara severa irritación en los ojos y
parpados, quemaduras, conjuntivitis, lesiones irreversibles en la córnea.
Contacto con la piel: Es extremadamente irritante a la piel, puede causar

quemaduras severas, ampollas un contacto con la piel puede conducir al
desarrollo de una dermatitis.
Inhalación: Produce inflamación de las membranas mucosas del tracto

respiratorio, tos, inflamación de la garganta, dificultad en la respiración, edema
pulmonar. Los efectos pueden ser retardados.
Ingestión: La ingestión de este producto causa severas quemaduras a las

membranas mucosas de la boca, esófago y el estómago.
19
2.5.3. Primeros auxilios
Contacto con los ojos: Lave inmediatamente los ojos con agua en abundancia
durante mínimo 20 minutos, manteniendo los parpados abiertos para asegurar el
enjuague de toda la superficie del ojo. Acuda inmediatamente al médico.
Contacto con la piel: Lave inmediatamente con gran cantidad de agua y jabón
durante por lo menos 15 minutos. Quite la ropa contaminada y lave antes de
reusarla.
Inhalación: Mueva a la víctima adonde se respire aire fresco. Aplique respiración

artificial si la víctima no respira. Mantenga a la víctima en reposo y con
temperatura corporal.
Ingestión: Si una persona ha ingerido no induzca a vómito, dele gran cantidad de

agua o leche. Mantenga las vías respiratorias libres.
2.5.4. Manipulación y almacenamiento
Se recomienda almacenar los porrones con Peróxido de Hidrógeno (50 %) en

lugares frescos y secos, lejos de cualquier fuente de calor incluyendo al sol. Debe
mantenerse en el recipiente original de preferencia sobre plataformas de plástico,
y no retornar al envase cualquier cantidad de peróxido que no se haya usado,
para prevenir contaminaciones accidentales. El manejo debe hacerse en
recipientes de Aluminio, Acero inoxidable 316 o materiales plásticos. Nunca usar
materiales como fierro, bronce, cobre, o aleaciones que los contengan, para evitar
que el material se descomponga catalíticamente.
2.5.5. Sistema de clasificación de riesgos
Azul: Peligro para la Rojo: Inflamabilidad Blanco: Peligro especifico

salud
4- Debajo de 25º C ACID - Ácido
4- Mortal 3- Debajo de 37º C ALK - Alcalino
3- Muy peligroso 2- Debajo de 93º C COR - Corrosivo
2- Peligroso 1- Encima de 93º C OXY - Oxidante
1- Poco peligroso 0- No arde P - Polimeriza
0- Normal
20
Amarillo: Reactividad
3- Puede explotar en caso de choque o calentamiento
2- Cambio químico violento
1- Inestable en caso de calentamiento
0- Estable
2.6. REACTIVOS DE LA CIANURACIÓN
2.6.1. Cianuro de Sodio al 10%.
El cianuro de sodio o cianuro sódico (NaCN) es la sal sódica del ácido cianhídrico
(HCN). Se trata de un compuesto sólido e incoloro que hidroliza fácilmente en
presencia de agua y óxido de carbono (IV) para dar carbonato de sodio y ácido
cianhídrico:
2 NaCN + H2O + CO2 -> Na2CO3 + 2 HCN
Figura 6: NaCN
Fuente: Compañía de productos y servicios - Perú
2.6.2. Peróxido de Hidrógeno (H2O2)
El peróxido de hidrógeno (H2O2), también conocido como agua oxigenada, dióxido

de hidrógeno, hidroperóxido, es un compuesto químico con características de un
líquido altamente polar, fuertemente enlazado con el hidrógeno, que por lo
general se presenta como un líquido ligeramente más viscoso que esta. Es
conocido por ser un poderoso oxidante.
21
En la actualidad el peróxido de hidrógeno se obtiene casi exclusivamente por la
autoxidación de un 2-alcohol-antrahidroquinona (o 2-alco-9-10-dihidroxiantraceno)
al correspondiente 2-alco antraquinona en un proceso llamado «proceso
antraquinona».
Figura 7: Peró xido de hidró geno
H H
O O
Fuente: Distribuidora aliados LTDA.
2.6.3. Ioduro de Potasio (0.1%).
El ioduro de potasio es una sal cristalina de fórmula KI, se utiliza para hallar la
fuerza de cianuro o cianuro libre.
Figura 8: Ioduro de potasio
Fuente: FNF Chemical Co.,Ltd
22
2.6.4. Nitrato de Plata
El nitrato de plata es una sal inorgánica mixta. Este compuesto es muy utilizado
para detectar la presencia de cloruro en otras soluciones.
Figura 9: Nitrato de plata
Fuente: Grupo Gimpsa - México
2.6.5. Cal y/o Hidróxido de Sodio
La cal es un regulador de pH, en su forma física es el mineral óxido de calcio

(CaO), y se utiliza en los procesos metalúrgicos para neutralizar el pH y para
sedimentar el agua.
El hidróxido de sodio (NaOH) o hidróxido sódico, también conocido como soda

cáustica, es un hidróxido cáustico usado en la industria minera.
Ca(OH)2 (aq) + Na2CO3 (aq) → 2 NaOH(aq) + CaCO3 (s)
Figura 10: Hidró xido de sodio
Fuente: © 2014 inalquim.com
23
24
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA Y PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.1. METOLOGÍA
3.1.1. Métodos y procedimientos
Se aplicó el método en tanques de agitación a nivel de laboratorio y los

procedimientos son de acuerdo a las técnicas más avanzadas sobre cianuración
de minerales.
Consideramos que este capítulo es el más importante, ya que dentro de este se

incluye la metodología experimental hasta llegar a obtener sus resultados con las
discusiones respectivas, objetivo final que permitirá dar las conclusiones y
recomendaciones respectivas.
3.1.2. Tratamiento de los Datos
Se aplicara el método de diseño experimental para lograr determinar los

parámetros óptimos de operación en los minerales de oro – plata.
3.2. REACTIVOS, MATERIALES Y EQUIPOS
3.2.1. Reactivos
 NaCN : cianuro de sodio
 NaOH : hidróxido de sodio
 AgNO3 : nitrato de plata
 KI : ioduro de potasio
25
 H2O2 : peróxido de hidrógeno
3.2.2. Materiales
Balanza capacidad 10 kg.
Chancadora de quijadas de laboratorio
Malla # 150, 200
Recipientes de acero inoxidable
Molino de bolas de laboratorio
Baldes de 20 litros
Cronómetro
Probeta de 1 litro
Pizeta
Brocha
Balanza de 250 g.
Celda de Cianuración de 1.5 kg.
Embudos
Papel Panpea medidor de pH
3.2.3. Equipo de seguridad (EPP)
 Casco
 Zapatos de Seguridad
 Mameluco
 Tapón de Oído
 Respirador
 Guantes Quirúrgicos
26
3.3. CARACTERIZACIÓN FÍSICA
3.3.1. Densidad y peso específico
La densidad de una sustancia es un valor absoluto que se refiere a la cantidad de

masa de dicha sustancia que hay en una unidad de volumen de la misma. La
unidad de volumen utilizada es el centímetro cubico, y la masa viene dada en
gramos. Por tanto, la densidad es una característica de la materia que se mide en
g/cm3
En mineralogía se utiliza más frecuente el peso específico de un mineral. Este

peso es un valor específico que permite comparar las densidades entre diferentes
minerales. El peso específico expresa la relación entre el peso de un mineral y el
peso de un volumen igual de agua, esto es:
Peso del mineral

Peso específico=
Peso de un volumen igual de agua
Si un mineral tiene un peso específico igual a dos, eso significa que un volumen
cualquiera de dicho mineral pesa dos veces más que un volumen igual al agua.
Con el peso específico podemos comparar rápidamente si son ligeros o pesados,

ya que no nos podemos comprometernos a dar ningún valor, si no que tan solo
estamos apreciando el peso relativo. Veamos a continuación como podemos
medir ambos valores en los minerales de la muestra inicial.
Figura 11: Una balanza para el peso del mineral y una probeta graduada
27
Fuente: Monografias.Com
PROCEDIMIENTO
A. Tomar las medidas correspondientes con el mineral.
B. La muestra del mineral debe ser homogénea, es decir que no esté

mezclada con otros minerales.
C. Para el cálculo de densidad habrá que realizar dos medidas diferentes:
La masa del mineral (m), para ello utilizaremos una balanza electrónica de
laboratorio, que nos proporcionara la masa en gramos. 15 g.
El volumen del mineral (Vm), para ello cogemos una probeta graduada y lo
llenamos con agua hasta una marca definida. A continuación introducimos el
mineral en la probeta y anotamos la medida que índica el nivel máximo de agua.
La diferencia entre ambas medidas será el volumen del mineral.
Volumen de la masa=Vm=V final cm3 −V inicial cm3
Vm=23−15 cm3
Vm=8 cm3
Calculamos la densidad, según la siguiente fórmula:
m(g)
ρ=
V m (cm )
3
15 g
ρ= 3
=1.87 g/cm3
8 cm
D. Para el cálculo del peso específico se necesita la medida del volumen de

agua desalojado por el mineral, lo cual nos llevará a la utilización de la
fórmula según la cual, el volumen de agua es igual a la diferencia entre el
peso del mineral en el aire y el peso del mineral en el agua.
28
E. Del paso anterior tenemos ya dos datos: el peso del mineral en el aire y el
volumen de agua igual al volumen del mineral. Ahora queremos conocer el
peso de este volumen de agua. Para calcularlo seguimos los siguientes
pasos:
 Pesamos la probeta vacía en la balanza electrónica.
peso de la Probeta de (500 ml)=400 g
 Llenamos la probeta con un volumen de agua igual al del mineral, la

pesamos y le restamos el peso de la probeta. Volumen del agua es 8 ml.
Obteniendo así la masa del volumen de agua (m).
( probeta+agua ) g− probeta g= peso del volumen de agua
406.3 g−400 g=6.3 g .
Entonces será:
6.3 g=8 ml
Peso del volumen del agua = 6.3 g.
Volumen del mineral =8 ml
 Dividiendo la masa del mineral por la masa del volumen de agua,

obtenemos el peso específico (m/ma).
Peso del mineral

Peso específico=
Peso de un volumen igual de agua
15 g
Peso específico= 3
=2.38 g/cm 3
6.3 cm
29
3.3.2. Determinación del contenido de humedad
Este ensayo tiene por finalidad, determinar el contenido de humedad de una

muestra de Mineral. El contenido de humedad de una masa de Mineral, está
formado por la suma de sus aguas libre, capilar e higroscópica.
El método tradicional de determinación de la humedad del mineral en laboratorio,

es por medio del secado a horno, donde la humedad de un mineral es la relación
expresada en porcentaje entre el peso del agua existente en una determinada
masa del mineral y el peso de las partículas sólidas, o sea:
P humedo−P seco
w= ( Phumedo ) ∗100(%)
w= ( 500−464.6
500 )∗100 ( % )
W =7.8 %
Dónde:
w = contenido de humedad expresado en %
Ws = peso seco de la muestra
Wh = peso húmedo de la muestra
3.3.3. Caracterización mineralógica
El yacimiento está caracterizado como minerales oxidados y mixtos de oro - plata,

con presencia de partículas semi gruesas, finas de oro nativo ya sea en cuarzo,
óxidos de hierro, pirita, hematita, magnetita y relaves los cuales son
homogenizados entre todos los minerales para su debido tratamiento.
30
3.4. MECANISMOS DEL PROCESO
3.4.1. Chancado y zarandeo
Mediante etapas sucesivas de chancado y zarandeo (clasificación) con un tamiz

de malla Tyler 10 (1.68 mm de abertura) se redujo el tamaño del mineral
procedente de la mina desde 4” de tamaño hasta 100 % malla 10 Tyler.
Se empleó dos chancadoras: una de quijada (primaria) con abertura de descarga

"set” de 1/4” y otra de rodillos (secundaria) con abertura de descarga de 1.5 mm.
El producto de cada chancadora fue sometido a tamizaje con una zaranda de
malla 10 Tyler de 30 cm x 30 cm.
Figura 12: Equipos de chancado y tamizado
Fuente: Laboratorio Minera Porvenir S.A.C.
3.4.2. Homogenización y partición de muestras
Una vez reducida de tamaño, la muestra fue sometido a homogenización

mediante paleo manual; luego se obtuvo 4 cúmulos de igual volumen en forma
radial mediante paleo fraccionado y posteriormente cada uno de estos cúmulos
fueron sometidos a una partición mecánica mediante divisores sectoriales.
La Figura 13 se muestra las fracciones obtenidas por el paleo fraccionado.
31
Figura 13: Cuarteo de muestras
3.4.3. Análisis granulométrico del mineral
El análisis granulométrico es un intento de determinar las proporciones relativas

de los diferentes tamaños de grano presentes en una masa de mineral dado.
Sirve para ver con qué tamaño de mineral estamos trabajando.
Se aplicó el método interpolación y las funciones de Gaudin Shumman y Rosin

Rammler para analizar mejor nuestra selección de malla.
Por el método de interpolación
Tabla 5: Los porcentajes en peso hallados.

F(x) G(x) F(x)
Abertura
MALLA TYLER % Peso % Peso % Peso
MICRONES
Retenido Acumulado (+) Acumulado (-)
12 1397 8.81 8.81 91.19
14 1168 8.93 17.74 82.26
16 1095 9.15 21.45 77.85
20 833 10.36 28.10 71.90
28 589 7.20 35.30 64.70
35 417 6.10 41.40 58.60
32
48 295 5.80 47.20 52.80
65 208 5.60 52.80 47.20
100 147 4.90 57.70 42.30
150 104 11.20 68.90 31.10
200 74 12.80 81.70 18.30
270 53 9.70 91.40 8.60
- 270 8.60 100.00
Con los datos de la tabla se calcula el F80:
Cálculo del F80:
F80 = (1168 - 833) (80 - 71.9) + 833 (82.26 - 71.9)
F80 = 1094.93 = 1095
Aplicando las dos Funciones: Gaudin Shumman y Rosin Rammler se determina

clasificar según la correlación representativa, se ajusta para tener menor error y
se calcula el F80.
Función Gaudin Shumman
Tabla 6: Funció n Gaudin Shumman

MALLAS ALIMENTO
Malla Apertura µ % % Acum % Acum -
Peso Log X Log y XY X² Y²
s X retenido + Y
12 1397 8.81 8.81 8.81 91.19 3.15 1.96 6.16 9.89 3.84
14 1168 8.94 8.94 17.74 82.26 3.07 1.92 5.87 9.41 3.67
16 1000 9.29 9.29 21.45 77.85 3.01 1.76 5.30 9.06 3.10
20 833 10.36 10.36 28.10 71.90 2.92 1.86 5.42 8.53 3.45
28 589 6.20 6.20 35.30 64.70 2.77 1.81 5.02 7.67 3.28
35 417 5.00 5.00 41.40 58.60 2.62 1.77 4.63 6.87 3.13
48 295 5.70 5.70 47.20 52.80 2.47 1.72 4.25 6.10 2.97
65 208 4.60 4.60 52.80 47.20 2.32 1.67 3.88 5.37 2.80
100 147 3.90 3.90 57.70 42.30 2.17 1.63 3.52 4.70 2.64
33
150 104 10.30 10.30 68.90 31.10 2.02 1.49 3.01 4.07 2.23
200 74 11.40 11.40 81.70 18.30 1.87 1.26 2.36 3.49 1.59
270 53 8.30 8.30 91.40 8.60 1.72 0.93 1.61 2.97 0.87
-270 7.20 7.20 100.00 0.00
100. 27.0 45.7 69.0
Total 0 100.00 9 18.02 5 8 30.47
Fuente: Elaboració n propia
Y =mX +Cte ó Y =mX + B
m=N ¿ ¿
m=0.578
( ∑ X 2) ( ∑ Y )−(∑ X )(∑ XY )
Cte= 2
2
N ( ∑ X )−( ∑ X )
Cte B=0.215
r =N ¿ ¿
Corr=0.917
LOGARITMANDO (F80)
Y =0.578 X +0.215
log 80=0.578 X +0.215
Hallamos el valor de x.
Ahora hallamos el valor de X
0.578 X =log 80−0.215
1.903−0.215
X=
0.578
X =3
Anti Log
X =1000 μ
F 80=1000 μ
34
Función Rosin Rammler
Tabla 7: Funció n Rosin Rammler

MALLAS ALIMENTO
Malla
s Apertura µ X Peso % retenido % Acum + w Y X XY X²
12 1397 8.81 8.81 8.81 0.89 7.24 6.43 52.45
14 1168 8.93 8.93 17.74 0.55 7.06 3.87 49.89
16 1096 9.10 9.10 21.45 0.42 6.89 2.89 47.47
20 833 10.36 10.36 28.10 0.24 6.73 1.60 45.23
28 589 7.20 7.20 35.30 0.04 6.38 0.26 40.68
35 417 6.10 6.10 41.40 -0.13 6.03 -0.76 36.40
48 295 5.80 5.80 47.20 -0.29 5.69 -1.63 32.34
65 208 5.60 5.60 52.80 -0.45 5.34 -2.39 28.49
100 147 4.90 4.90 57.70 -0.60 4.99 -2.98 24.90
150 104 11.20 11.20 68.90 -0.99 4.64 -4.59 21.57
200 74 12.80 12.80 81.70 -1.60 4.30 -6.88 18.52
270 53 9.70 9.70 91.40 -2.41 3.97 -9.56 15.76
-270 8.60 8.60 100.00
Total 100.0 100.00 -4.74 62.38 -16.64 366.24
Y =bX +B
m=N ¿ ¿
b=0.816
( ∑ X 2 ) ( ∑ Y ) −(∑ X)(∑ XY )
B= 2
N ( ∑ X 2 ) −( ∑ X )
B=5.061
r =N ¿ ¿
Corr=0.959
Para
F 80=100−80=20
100
[
ln ln (
20 ]
) =0.816 LND+ 5.061
35
0.476=0.816 LND+5.061
0.476+5.061
0.816 LND=
0.816
D=7
Anti ln D=1096.00 μ
F 80=1096.00 μ
Resultados
Método por Interpolación no tiene correlación : F80 = 1094.93 = 1095 µ
F. Gaudin Shumman corr. = 0.917 representa 91.70% : F80 = 1000 µ
F. Rosin Rammler corr. = 0.959 representa 95.90% :F80 = 1096 µ
Según los resultados se determinó elegir la Función Rosin Rammler que

representa a 96 % de confiabilidad y 4% de error en el proceso de tamizaje y llega
a una apertura de F80 = 1096 µ

Comparación con método de interpolación presenta a una 01 micra de diferencia
de error, y está en función del proceso de pesaje, tamizaje y los equipos.
3.5. MOLIENDA
Se realizó las pruebas en el laboratorio de la Empresa Minera PORVENIR S.A.C,

se empleó un molino de 5 130 cm  (17.0 cm 0, 22.6 cm), estándar para el
laboratorio experimental, cuya carga de bolas fue determinada mediante la
siguiente formula de masa de bolas:
Bolas molino: Mb = J.V (1- ) b (1)
Donde
M b = Masa de bolas
J = Fracción de llenado del molino
36
V = Volumen del molino
= Porosidad del lecho y
b = Densidad de bola.
Figura 14: Molino de laboratorio
Considerando:
J = 0.4
V = 5 130 cm3
 = 0.4
b = 7.85 g/cm3
Luego reemplazando en la ecuación (1).
La masa de las bolas (Mb) resulta en 9822.60 g (peso teórico) distribuidos de

acuerdo a la Tabla 8.
Tabla 8: Distribució n de tamañ o de bolas

DIÁMETRO PESO TOTAL
N° BOLAS % BOLAS
(pulgadas) (gramos)
8 1 ½” 1 966.10 20
69 1” 4 893.60 50
69 ¾” 2 962.90 30
TOTAL: 146 9 822.60 100
37
3.6. FORMULACIÓN DEL DISEÑO EXPERIMENTAL
El objetivo principal de las pruebas metalúrgicas realizadas es determinar el

porcentaje de recuperación del oro mediante el proceso de cianuración en
tanques de agitación. Como este es un caso típico donde se carece de
información exacta acerca del proceso seleccionado, sobre todo por las múltiples
variables que lo hacen complejos. En consecuencia el único recurso es hacer uso
de un programa como es el diseño experimental.
Lo más recomendable cuando se realizan experimentos iniciales es suponer que

las variables son funciones lineales de los factores definidos, por lo tanto:
Y1 = b + b1x1 + b2x2 + b3x3 + c
Y2 = b + b1x1 + b2x2 + b3x3 + c
El diseño experimental del tipo factorial 2 3 = 8, sólo sirve para determinar modelos
matemáticos lineales semejantes al de las ecuaciones anteriores; al mismo
tiempo proporciona una información con la suficiente precisión acerca del proceso
investigado con un mínimo de experimentos y su costo es mínimo.
Ejecución:
Las pruebas experimentales diseñadas se realizaron en tanques de agitación de

laboratorio, empleándosela el mismo tanque de agitación como acondicionador.
Los reactivos de cianuración y el agua, se hicieron una pulpa, de acuerdo al

diseño experimental 23.
3.6.1. Diseño factorial
Por el que se entiende a aquel donde se investigan todas las posibles

combinaciones de los niveles de los factores en cada ensayo o replica, son
modelos de primer orden entendiéndose por niveles a los diferentes valores que
puedan tomar los factores o variables.
38
3.6.2. Técnicas de los análisis de los datos
Para el análisis e interpretación de datos se utilizó el software estadístico

statgraphics XVI a fin de analizar e interpretar.
3.6.3. Niveles de las variables
Las variables seleccionadas para el diseño factorial 2 3 de acuerdo a la literatura

consultada y a las pruebas preliminares, luego podrían estimar valores máximos y
mínimos.
Para el presente trabajo de investigación la selección de los valores máximos y

mínimos se tomó en cuenta los parámetros de trabajo de la Empresa Minera
Porvenir S.A.C conjuntamente bajo la orientación del dueño de la empresa.
NIVELES
(-) (+)
A = Reactivo H2O2 (l/tm) 0.10 0.30
B = Granulometría - 200 M % (g/l) 70 85
C = Tiempo Total de cianuración (min.) 30 48
3.7. MATRIZ DEL DISEÑO EXPERIMENTAL
Tabla 9: Pruebas experimentales
% Recuperación
Pruebas A B C
Au Ag
1 - - - 74.5 67.57
2 + - - 77.3 71.32
3 - + - 85.1 82.46
4 + + - 88.8 84.64
5 - - + 81.5 68.64
6 + - + 88.3 85.97
7 - + + 95.5 92.95
8 + + + 94.6 90.92
39
Se observa de que cuando una letra está presente en su nivel máximo (+);
cuando está ausente la variable se mantiene en su nivel mínimo (-).
3.8. DISEÑO FACTORIAL 2n
Tenemos = 23
Son formas ordenadas en las cuales se distribuyen las pruebas, las variables se
mueven a través de un rango.
Para tres variables como el reactivo, granulometría y tiempo.
N = 23
N = 8 pruebas
3.9. ESTUDIO EXPERIMENTAL
3.9.1. Procedimiento de cianuración experimental
El procedimiento efectuado es el siguiente:
 Se realizó una molienda del mineral a pH natural por un tiempo

determinado para cada prueba.
 Agregamos el mineral molido a un pequeño tanque de agitación a nivel de

laboratorio, para esto se agregó 1.8 litros de agua y se empezó con la
agitación.
 Procediendo a la medición del pH de la pulpa y si es necesario se agregó
cal para regular el pH deseado.
La primera etapa de la cianuración es el acondicionamiento:
 Se inicia con la dosificación de los reactivos de acondicionamiento: CN -, Se

dejó acondicionar por un tiempo de 10 min para cada prueba.
40
 Se le agrego peróxido de hidrógeno (H 2O2) aquí la dosificación varía de
acuerdo a cada prueba realizada con un tiempo de cianuración que
también varía.
 Una vez culminado con el tiempo de agitación se procede a analizar el

contenido de Au.
Figura 15: Tanque de agitació n
3.9.2. Prueba de cianuración sin peróxido de hidrógeno
Molienda
Peso de mineral : 1.0 kg
Granulometría : 80% - 200 malla
Tiempo total de molienda : 30 min
Cianuración
41
Fuerza de NaCN : 0.1% (4.0 g/l)
pH : 10.5
Cal : 3.40 kg/tm
NaCN : 4.00 kg/tm
Tiempo de agitación : 48 min
Tabla 10: Balance metalú rgico

Contenido
Muestra Peso Leyes g/tm % Recuperación
Producto metálico (g)
(g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.01000 0.00800 100.00 100.00
CONC 368.88 36.89 18.78 15.78 0.00560 0.00471 90.00 85.72
RELAVE 631.12 63.11 1.92 2.02 0.00135 0.00142 10.00 14.28
3.9.3. Pruebas de cianuración con peróxido de hidrógeno
Diagrama de Bloques
MINERAL
CHANCADO
MOLIENDA
Cal y NaCN ACONDICIONAMIENTO
H2O2 CIANURACIÓN
ANÁLISIS
QUÍMICO
42
DORE
3.9.4. Pruebas realizadas con peróxido de hidrógeno
Se prepararon 8 muestras para las pruebas metalúrgicas.
Prueba N: 1
MOLIENDA
Tiempo (min) : 20
Mineral (g) : 1000
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
Fuente: Elaboració n propia, pruebas en la molienda.
CIANURACIÓN
Tiempo acond. (min) : 10
Tiempo cianuración. (min) : 30
% malla -200 : 70
pH : 10.5

% REACTIVOS g/l kg/tm l/tm
Cal 3.40 3.40
0.
1 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 1.00 (ml) 0.10
Fuente: Elaboració n propia, pruebas en cianuració n.
43
Contenido Metálico
Leyes g/tm % Recuperación
Muestra Peso (g)
Producto
(g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.01000 0.00800 100.00 100.00

CONC 298.30 29.83 27.87 25.87 0.00831 0.00772 74.50 67.57
RELAVE 701.70 70.17 3.48 3.28 0.00244 0.00230 25.50 32.43
Fuente: Elaboració n propia, balance metalú rgico de la prueba N: 1
Prueba N: 2
MOLIENDA
Tiempo (min) : 25
Mineral (g) : 1000
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
CIANURACIÓN
% malla -200 : 75
pH : 10.5

Cal 3.40 3.40
0.
1 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 1.50 (ml) 0.15
44
Contenido Metálico
Muestra Peso Leyes g/Tm % Recuperación
Producto (g)
(g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.01000 0.00800 100.00 100.00
CONC 344.64 34.46 26.00 24.01 0.00896 0.00827 77.30 71.32
RELAVE 655.36 65.54 3.23 3.01 0.00212 0.00197 22.70 28.68
Prueba N: 3
MOLIENDA
Tiempo (min) : 30
Mineral (g) : 1000
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
CIANURACIÓN
% malla -200 : 80
pH : 10.5

Cal 3.40 3.40
0.
1 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 2.00 (ml) 0.20
45
Muestra Contenido
Peso Leyes g/tm % Recuperación
Producto (g) Metálico (g)
(%)
Au Ag Au Ag Au Ag
0.0100
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.00800 100.00 100.00
0
0.0061
CONC 322.16 32.22 19.08 20.08 0.00647 85.10 82.46
5
0.0018
RELAVE 677.84 67.78 2.69 2.09 0.00142 14.90 17.54
2
Prueba N: 4
MOLIENDA
Tiempo (min) : 35
Mineral (g) : 1000
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
CIANURACIÓN
% malla -200 : 85
pH : 10.5
46

Cal 3.40 3.40
0.
1 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 2.50 (ml) 0.25
Contenido metálico
Producto (g)
(g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.01000 0.00800 100.00 100.00
CONC 363.00 36.30 17.17 15.17 0.00623 0.00551 88.80 84.64
RELAVE 637.00 63.70 2.32 2.22 0.00148 0.00141 11.20 15.36
Prueba N: 5
MOLIENDA
Tiempo (min) : 30
Mineral (g) : 1000
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
CIANURACIÓN
47
% malla -200 : 80
pH : 10.5

Cal 3.40 3.40
0.
1 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 3.00 (ml) 0.30
Contenido metálico
Producto (g)
(g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
100.0
CABEZA 1000.00 10.00 8.00 0.01000 0.00800 100.00 100.00
0
25.1
CONC 364.56 36.46 21.15 0.00771 0.00917 81.50 68.64
5
RELAVE 635.44 63.54 3.01 3.21 0.00191 0.00204 18.50 31.36
Prueba N: 6
MOLIENDA
Tiempo (min) : 25
Mineral (g) : 1000
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
48
CIANURACIÓN
% malla -200 : 75
pH : 10.5

Cal 3.40 3.40
10 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 1.50 (ml) 0.15
Contenido
Product Muestra Peso Leyes g/tm % Recuperación
metálico (g)
o (g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.01000 0.00800 100.00 100.00
CONC 309.04 30.90 16.48 15.48 0.00509 0.00478 88.30 85.97
RELAVE 690.96 69.10 2.52 2.02 0.00174 0.00140 11.70 14.03
Prueba N: 7
MOLIENDA
Tiempo (min) : 35
Mineral (g) : 1000
49
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
CIANURACIÓN
% malla -200 : 85
pH : 10.5

Cal 3.40 3.40
0.
1 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 3.00 (ml) 0.30
Contenido
(g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
0.0100
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.00800 100.00 100.00
0
0.0049
CONC 318.00 31.80 15.51 17.51 0.00557 95.50 92.95
3
0.0008
RELAVE 682.00 68.20 1.17 0.98 0.00067 4.50 7.05
0
50
Prueba N: 8
MOLIENDA
Tiempo (min) : 30
Mineral (g) : 1000
Malla -10 : 100%
P.E. : 2.38
CIANURACIÓN
% malla -200 : 80
pH : 10.5

Cal 3.40 3.40
0.
1 NaCN 4.00 4.00
50 H2O2 2.50 (ml) 0.25
Contenido
(g) (%)
Au Ag Au Ag Au Ag
CABEZA 1000.00 100.00 10.00 8.00 0.01000 0.00800 100.00 100.00
CONC 306.40 30.64 16.97 17.97 0.00520 0.00551 94.60 90.92
RELAVE 693.60 69.36 1.22 1.22 0.00085 0.00074 5.40 9.08
51
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1. PROGRAMA STATGRAPHICS
El programa STATGRAPHICS está especialmente enfocado para el análisis

estadístico de un conjunto de datos. Permite realizar el estudio descriptivo de una
o más variables mediante medidas características y gráficos específicos.
Figura 16: Programa Statgraphics Centurio XVI
52
Fuente: Statpoint.com
4.1.1. Diseño factorial 23 utilizando el software statgraphics XVI
Resumen del diseño
Clase de diseño: De cribado

Nombre del Diseño: Factorial 23
Nombre del archivo: < tesis >
Comentario: Diseño factorial 23
Diseño Base
Número de factores experimentales: 3

Número de bloques: 1
Número de respuestas: 1
Número de corridas: 8
Grados de libertad para el error: 1
Aleatorizar: No
Tabla 11: Diseñ o base
Factores Bajo Alto Unidades Continuo

Reactivo H2O2 0.10 0.30 l/tm Sí
Granulometría 70 85 g/l Sí
Tiempo 30 48 min Sí
Respuestas Unidades
Recuperación %
Fuente: Programa Statgraphics XVI
El StatAdvisor
Ha creado un diseño Factorial el cual estudiará los efectos de 3 factores en 8

corridas. El diseño deberá ser ejecutado en un solo bloque. El orden de los
experimentos no ha sido aleatorizado.
53
De donde se obtienen las siguientes pruebas para la simulación del paquete
estadístico Statgraphics.
Tabla 12: Matriz del diseñ o factorial y respuestas
Tiempo de Recuperación
N° de H2O2 % Granulometría (%)
cianuración
pruebas (l/tm) (g/l)
(min)
Au Ag
1 0.1 70 30 74.50 67.57
2 0.15 75 35 77.30 71.32
3 0.20 80 40 85.10 82.46
4 0.25 85 45 88.80 84.64
5 0.30 80 48 81.50 68.64
6 0.15 75 45 88.30 85.97
7 0.30 85 48 95.50 92.95
8 0.25 80 40 94.60 90.92
4.2. EFECTOS DE LAS VARIABLES
Para saber cuantitativamente cuanto afectan las variables sobre la respuesta o

criterios en la optimización de un proceso se determina el cálculo de los efectos,
se definen como la diferencia entre los valores medios de las respuestas, cuando
se encuentra en un nivel superior.
4.2.1. Cálculo de los efectos
Analizar Experimento – Recuperación
Nombre del archivo: <TESIS>

Comentario: Diseño factorial 23
54
Tabla 13: Efectos estimados para recuperació n (%)
Efecto Estimado Error Estd. V.I.F.
Promedio 85.7 0.695409
A:Reactivo H2O2 3.1 1.39082 1.0
B:Granulometría 10.6 1.39082 1.0
C:Tiempo 8.55 1.39082 1.0

El StatAdvisor
Esta tabla muestra las estimaciones para cada uno de los efectos estimados y las
interacciones. También se muestra el error estándar de cada uno de estos
efectos, el cual mide su error de muestreo. Note también que el factor de inflación
de varianza (V.I.F.) más grande, es igual a 1.0. Para un diseño perfectamente
ortogonal, todos los factores serían igual a 1. Factores de 10 o más normalmente
se interpretan como indicativos de confusión seria entre los efectos.
4.3. ANÁLISIS DE VARIANZA
Probablemente sea la herramienta más útil en la inferencia estadística, para

probar las significancias de los efectos indica que la suma total de cuadrados es
igual a la suma de todas las respuestas, cada una de ellas elevadas al cuadrado
menos la suma de todas las respuestas simples elevadas al final al cuadrado y
divididas entre el producto del número total de experimentos.
Tabla 14: Aná lisis de varianza para recuperació n - diseñ o factorial 23 (Anova)
Suma de Cuadrado
Fuente Gl Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
A:Reactivo H2O2 19.22 1 19.22 4.97 0.0897
B:Granulometría 224.72 1 224.72 58.09 0.0016
C:Tiempo 146.205 1 146.205 37.79 0.0036
Error total 15.475 4 3.86875
55
Total (corr.) 405.62 7
R-cuadrada = 96.1849 porciento

R-cuadrada (ajustada por g.l.) = 93.3235 porciento
Error estándar del est. = 1.96691
Error absoluto medio = 1.09375
Estadístico Durbin-Watson = 2.258 (P=0.5784)
Autocorrelación residual de Lag 1 = -0.289136
El StatAdvisor
La tabla ANOVA particiona la variabilidad de recuperación en piezas separadas

para cada uno de los efectos. Entonces prueba la significancia estadística de
cada efecto comparando su cuadrado medio contra un estimado del error
experimental. En este caso, 2 efectos tienen una valor-P menor que 0.05,
indicando que son significativamente diferentes de cero con un nivel de confianza
del 95.0%.
El estadístico R-Cuadrada indica que el modelo, así ajustado, explica 96.1849 %

de la variabilidad en Recuperación. El error estándar del estimado muestra que la
desviación estándar de los residuos es 1.96691. El error medio absoluto (MAE) de
1.09375 es el valor promedio de los residuos.
4.4. COEFICIENTE DE REGRESIÓN
Tabla 15: Coef. de regresió n para recuperació n - diseñ o factorial 23
Coeficiente Estimado
Constante 9.30833
A:Reactivo H2O2 15.5
B:Granulometría 0.706667
C:Tiempo 0.475
56
El StatAdvisor
Esta ventana despliega la ecuación de regresión que se ha ajustado a los datos.

La ecuación del modelo ajustado es en donde los valores de las variables están
especificados en sus unidades originales. Para hacer que STATGRAPHICS
evalúe esta función, seleccione Predicciones de la lista de Opciones Tabulares.
Para graficar la función, seleccione gráficas de respuesta de la lista de opciones
gráficas.
El valor de la constante del modelo matemático viene a ser el promedio del vector
respuesta su valor positivo nos indica que se encuentra en el mínimo. Se puede
optimizar, para lo cual se debe controlar el factor B por tener una pendiente más
pronunciada.
4.5. MODELO MATEMÁTICO CON VARIABLES REALES
El modelo matemático que presenta al proceso investigado podemos estimar que

es un médelo lineal.
Recuperación = 9.30833 + 15.5*Reactivo H2O2 + 0.706667*Granulometría +

0.475*Tiempo
4.6. MATRIZ DE CORRELACIÓN
Tabla 16: Matriz de correlació n para los efectos estimados

(1) (2) (3) (4)
(1) Promedio 1.0000 0.0000 0.0000 0.0000
(2) A:Reactivo H2O2 0.0000 1.0000 0.0000 0.0000
(3) B:Granulometría 0.0000 0.0000 1.0000 0.0000
(4) C:Tiempo 0.0000 0.0000 0.0000 1.0000
57
El StatAdvisor
La matriz de correlación muestra el grado de confusión entre los efectos. Un

diseño perfectamente ortogonal mostrará una matriz diagonal con 1´s en la
diagonal y 0´s fuera de ella. Cualquier término distinto de cero implica que los
estimados de los efectos correspondientes a esa fila y columna estarán
correlacionados. En este caso, no hay correlación entre ninguno de los efectos.
Esto significa que se obtendrán estimados ‘limpios’ para todos esos efectos.
4.7. PENDIENTES ASCENDENTES
Tabla 17: Ruta ascendente para recuperació n
Pronosticado
Reactivo (H2O2) % Granulometría Tiempo Recuperación

(l/tm) (g/l) (min) (%)
0.2 77.5 39.0 85.7
0.205849 79.0 40.4519 87.5403
0.211698 80.5 41.9038 89.3806
0.217547 82.0 43.3557 91.2209
0.223396 83.5 44.8075 93.0612
0.229245 85.0 46.2594 96.8215

4.8. PARÁMETROS ÓPTIMOS
Indica que esta región puede ser descrita adecuadamente y que se halla los
valores óptimos de las variables que maximicen o minimicen el modelo
matemático estimado.
Meta: maximizar recuperación
58
Valor óptimo = 96.82
Tabla 18: Respuesta optimizada
Factor Bajo Alto Óptimo
Reactivo H2O2 0.1 0.3 0.229245
Granulometría 70.0 85.0 85.0
Tiempo 30.0 48.0 46.2594

El StatAdvisor
Esta tabla muestra la combinación de los niveles de los factores, la cual maximiza
Recuperación sobre la región indicada.
4.9. GRÁFICOS DE REPRESENTACIÓN DE GRADO DE RECUPERACIÓN
4.9.1. Gráfico de Pareto estandarizado para recuperación
Figura 17: Diagrama de Pareto
Diagrama de Pareto Estandarizada para Recuperacion
+
-
B:Granulometria
C:Tiempo
A:Reactivo H2O2
0 2 4 6 8
Efecto estandarizado
59
Representando estos efectos medios mediante el diagrama de Pareto, podemos
evidenciar que los efectos más importantes en este proceso son la granulometría,
tiempo y reactivo, de los cuales se detalla los efectos.
La granulometría tiene un efecto positivo sobre la extracción del Au.
El tiempo de cianuración tiene un efecto positivo sobre la extracción del Au.
El reactivo tiene un efecto positivo sobre la extracción del Au.
4.9.2. Gráfico de superficie para respuestas estimadas
Figura 18: Respuestas estimadas
Reactivo
Contornos de la Superficie de Respuesta Estimada
H2O2Reactivo
= 0.2 H2O2=0.2
48 Recuperacion
74.0-76.4
76.4-78.8
45
78.8-81.2
81.2-83.6
42 83.6-86.0
86.0-88.4
Tiempo
88.4-90.8
39
90.8-93.2
93.2-95.6
36 95.6-98.0
33
30
70 73 76 79 82 85
Granulometria
Según la Figura 18 se muestra la superficie respuesta estimada con una mayor

recuperación del 93.2 % - 95.6 % de recuperación de Au se encuentra en la parte
superior derecha.
4.10. RESULTADOS LOGRADOS CON LA OPTIMIZACIÓN
Actualmente la Planta Minera PORVENIR S.A.C recupera 90% de oro con un

tiempo de retención de 50 horas.
Con la optimización y el ajuste de las variables en el presente trabajo de

investigación, utilizando el diseño factorial 2 3 del software statgraphics y haciendo
60
el análisis respectivo se nota en los resultados que la granulometría es más
significativa del proceso.
Aplicando el método de optimización mediante Diseños experimentales por la

Pendiente Ascendente podemos obtener una recuperación de 96.82 % y eso es
favorable en beneficio económico de la empresa.
61
CONCLUSIONES
 De acuerdo a los estudios realizados, según el diagrama de Pareto el

reactivo peróxido de hidrógeno es una variable poco significativo en el
proceso de esta muestra. Sin embargo la concentración óptima del
peróxido de hidrogeno (H2O2) adecuado para una recuperación de Au al 96
% es necesario trabajar con una concentración de 0.23 l/tm, según la ruta
de pendiente ascendente.
 De acuerdo al diagrama de Pareto la granulometría del mineral es muy

significante para el proceso, puesto que superior a malla -200 al 85 % nos
da muy buena recuperación, según la ruta de pendiente ascendente.
 El tiempo de cianuración sin peróxido de hidrógeno es de 48 minutos

prueba realizada a nivel de laboratorio y utilizando el peróxido de hidrógeno
según la ruta de pendiente ascendente el tiempo óptimo del proceso será
de 46.3 minutos, ya que el reactivo de H2O2 acelera la aireación creando
oxígeno por lo tanto se optimizó 1.7 minutos.
62
RECOMENDACIONES
 Se recomienda continuar con los estudios de optimización en el circuito de

cianuración utilizando peróxido de hidrógeno (H 2O2) de la Empresa Minera
PORVENIR S.A.C.
63
BIBLIOGRAFÍA
 Aramburú, V. (2003). “Modelo de la pre-aireación en concentrado de oro

pirítico”, Revista del Instituto de Investigaciones de la Facultad de
Ingeniería geológica, Minera y metalúrgica, V. 6 n.12, UNMSM Lima - Perú.
 Caicedo, F. (1968) “Diseño Experimental con Aplicaciones a Metalurgia

Extractiva”. Segunda Edición.
 Cornejo, L., Spottimood, D. (1984) “Aspectos fundamentales del proceso de

cianuración de oro” publicado en la revista Mineral y energía y recursos.
Denver Colorado - Estados Unidos.
 Guzmán, L. (1996) Tesis “Estudio Cinético y Electroquímico de la

Cianuración del Oro con Peróxido de Hidrógeno y su Aplicación a la
Cianuración con Persulfato y Talio”, Universidad de Barcelona.
 Marchese, A. (2003). “Optimización del proceso de Cianuración con

Reactivos Químicos”, Tecsup, Artículo publicado en la Revista Perú Minero
- Numero 51 Lima-Perú.
 Marsden, J., House, I. (1992). “The chemistry of the gold extraction”. Ellis
Horwood, New York.
 Misari, F. (1994) “Metalurgia del oro”, Vol II, Centro de estudios y

promoción en ciencias de la Tierra, Perú.
 Perry, S. (1994) “Manual del Ingeniero Químico”. Sexta Edición, Edit.

McGraw – Hill. USA.
 Salinas, E., Patiño, F. (2004). “Mejora del proceso de cianuración de oro y

plata, mediante la pre-oxidación de minerales sulfurosos con ozono”,
revista del Sociedad Química Mexicana.
 Vargas, J. (1990) “Metalurgia del Oro y Plata”, Segunda edición, Bolivia.
64
WEB GRAFÍAS
http://www.sydney2000.com.mx/Hoja_tecnica/PEROXIDO_HIDRÓGENO_T.pdf
https://www.google.com.pe/search?q=reactivos+de+laboratorio+de+metalurgia
http://www.jmcs.org.mx/PDFS/V48/Vol4/21-Cianuración.pdf
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/795/1/mamani_eo.pdf
http://www.quiminet.com/productos/peroxido-de-hidrógeno-50-
842347738/proveedores.htm
Google Earth
65
ANEXOS
66

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA E

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

“OPTIMIZACIÓN DEL CIRCUITO DE CIANURACIÓN DE ORO – PLATA

UTILIZANDO PERÓXIDO DE HIDRÓGENO EN LA EMPRESA MINERA

PORVENIR S.A.C. (CEPROMET) – AREQUIPA.”

PRESENTADA POR EL BACHILLER

FREDY CALLATA YUCRA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

“OPTIMIZACIÓN DEL CIRCUITO DE CIANURACIÓN DE ORO – PLATA

PRESENTADA POR EL BACHILLER

APROBADO POR EL JURADO REVISOR CONFORMADO POR:

PRIMER MIEMBRO ………………………………………..…………….………

SEGUNDO MIEMBRO ……………………………………….…..….……….……

DIRECTOR DE TESIS …………………………………………..…………….……

ASESOR DE TESIS ………………………………….……………………..……

El presente trabajo fue desarrollado en el laboratorio de la Empresa Minera

En los actuales momentos la minería atraviesa por una crisis, es necesario

El presente trabajo de investigación consta de cuatro capítulos los que se

A mis padres Felix Callata y Feliciana Yucra

A mi novia Yuliana Yaguno por su apoyo

A DIOS por convertirme en persona de bien y

A DIOS, Señor de mi vida.

A la Universidad Nacional del Altiplano, Facultad de Ingeniería Geológica e

Al Director y Asesor de mi tesis, por su invalorable dirección y enseñanzas, que

1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................2

1.3.1. Problema general.................................................................................2

1.3.2. Problemas específicos.........................................................................3

1.4.1. Objetivo general...................................................................................3

1.4.2. Objetivos específicos...........................................................................3

1.5.1. Hipótesis general.................................................................................4

1.5.2. Hipótesis específicas...........................................................................4

1.6. ÁMBITO DE ESTUDIO...............................................................................5

1.7. VÍAS DE ACCESO.....................................................................................6

1.8. SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA......................................................6

1.8.2. Descripción de la planta..........................................................................6

1.8.2.1. Recepción del Mineral......................................................................6

1.8.2.2. Sección chancado............................................................................7

1.8.2.3. Sección Molienda.............................................................................7

1.8.2.4. Sección cianuración..........................................................................7

1.8.2.5. Sección Relaves...............................................................................7

1.8.2.6. Sección de desorción.......................................................................8

1.9. CLIMA Y TEMPERATURA.........................................................................8

1.10. ENERGÍA ELÉCTRICA...........................................................................8

1.11. RECURSOS HÍDRICOS.........................................................................9

2.2. TIPOS DE CIANURACIÓN.......................................................................11

2.2.1. Cianuración dinámica.........................................................................11

2.2.1.1. Tanques mecánicos........................................................................11

2.2.1.2. Tanques neumáticos......................................................................12

2.2.2. Cianuración estática...........................................................................12

2.2.2.1. Heap leaching.................................................................................13

2.2.2.2. Vat leaching....................................................................................13

2.2.3. Percolación en pilas...........................................................................13

2.3. MECANISMOS DE LA CIANURACIÓN...................................................14

2.4. VARIABLES EN EL PROCESO DE LA CIANURACIÓN.........................15

2.4.2. Regulación del pH..............................................................................15

2.4.3. Fuerza de cianuro..............................................................................16

2.4.4. Densidad de pulpa.............................................................................16

2.4.6. Hidróxido de sodio.............................................................................17