Diseño de EQUIPOS e INSTALACIONES (U.Salamanca) PDF

DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
MATERIALES Y COSTE
DE INSTALACIONES
1.- INTRODUCCION
2.- ESTIMACION DE COSTES Y

RENTABILIDAD DE EQUIPOS
3.- SELECCION DE MATERIALES Y

PREVENCION DE LA CORROSION
INTRODUCCION 1.0
TEMA 1
INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 2
1.1.1 OBJETIVO DE DISEÑO E INSTALACIONES...................................................................................... 2
1.1.1.1 ¿Cuál es el ALCANCE de la asignatura Diseño de Equipos e Instalaciones? .................................................. 2
1.1.1.2 ¿Cuál es el TEMARIO y PUNTOS CLAVES? ................................................................................................ 2
1.1.1.3 ¿Cómo se va a evaluar la asignatura? ............................................................................................................... 2
1.1.2 OBJETIVO DEL TEMA INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 3
1.2 ESQUEMAS ABREVIADOS Y DIAGRAMAS DE FLUJOS..................................................................... 3
1.2.1 DIAGRAMAS DE FLUJO ESQUEMÁTICOS ....................................................................................... 3
1.2.2 DIAGRAMAS DE FLUJO CONSTRUCTIVOS ..................................................................................... 4
1.2.3 SÍMBOLOS A UTILIZAR. ..................................................................................................................... 5
1.3 PROCESOS BÁSICOS FÍSICOS................................................................................................................. 8
1.3.1 Almacenaje, depósitos ........................................................................................................................... 8
1.3.2 Transporte. Tuberías, válvulas, bombas y compresores. ...................................................................... 8
1.3.3 Trituración............................................................................................................................................. 9
1.3.4 Cribado y desempolvado ....................................................................................................................... 9
1.3.5 Mezclado y disolución ........................................................................................................................... 9
1.3.6 Absorción y adsorción. Columnas de platos, torres empaquetadas...................................................... 9
1.3.7 Separación, filtración, decantación, centrifugación, extracción......................................................... 10
1.3.8 Caldeo y refrigeración, intercambiadores de calor ............................................................................ 10
1.3.9 Evaporación y desecación ................................................................................................................... 10
1.3.10 Destilación, columnas de platos........................................................................................................ 10
1.4 PROCESOS BÁSICOS QUÍMICOS. ......................................................................................................... 11
1.4.1 Procesos de reacción térmicos ............................................................................................................ 11
1.4.2 Procesos de reacción electrolíticos ..................................................................................................... 11
1.4.3 Procesos de reacción catalíticos ......................................................................................................... 11
1.4.4 Procesos de reacción a alta presión.................................................................................................... 11
INTRODUCCION 1.1
1.1 INTRODUCCIÓN
1.1.1 OBJETIVO DE DISEÑO E INSTALACIONES.
1.1.1.1 ¿Cuál es el ALCANCE de la asignatura Diseño de Equipos e Instalaciones?
Estudiar desde el punto de vista técnico y económico el diseño de los Equipos e

instalaciones de una planta química, destacando los siguientes puntos:
i.- ESTUDIO ECONÓMICO DE LA INSTALACIÓN. Puntos de inversión y coste de

producción.
ii.- Selección de los MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LOS

EQUIPOS y tratamientos para prever la CORROSIÓN.
iii.- Dimensionado de las instalaciones auxiliares, como tuberías, bombas,

depósitos,... necesarios para el funcionamiento íntegro de la planta.
iv.- Resumen recordatorio del diseño de equipos.
v.- Ejercicios prácticos.
1.1.1.2 ¿Cuál es el TEMARIO y PUNTOS CLAVES?

El temario está dividido en cinco partes:
1ª PARTE: MATERIALES Y COSTES DE INSTALACIONES
2ª PARTE: EQUIPOS DE TRANSPORTES DE FLUIDOS
3ª PARTE: HORNOS E INTERCAMBIADORES DE CALOR
4ª PARTE: EQUIPOS DE SEPARACIÓN
5ª PARTE: REACTORES QUÍMICOS Y OTROS EQUIPOS
Las dos primeras partes son descriptivas, en las tres siguientes se recordaran los
conceptos desarrollados en asignaturas precedentes haciendo hincapié en materiales de
construcción, costes e interacciones con otros equipos.
1.1.1.3 ¿Cómo se va a evaluar la asignatura?
La propuesta es la siguiente:
DESCRIPCIÓN VALORACIÓN %
EXAMEN FINAL TEÓRICO 10 Cuestiones con cuatro 40 %
respuestas
PROBLEMAS 3 problemas 40 %
TRABAJO Cuatro problemas complejos resueltos en grupos de 4 a 20 %
PRACTICO 5 personas. Se entregarán dos semanas después de
terminado el tema correspondiente.
INTRODUCCION 1.2
1.1.2 OBJETIVO DEL TEMA INTRODUCCIÓN

El tema 1 INTRODUCCIÓN tiene el siguiente objetivo.
1. Dar una pequeña introducción a la diversidad de equipos que entran en el alcance de la INGENIERIA
QUIMICA, determinando cual es el alcance básico del Ing Químico: Materiales, protección contra
corrosión; dimensiones fundamentales, etc.
2. Conocer la simbología a utilizar al desarrollar un diagrama de flujo.
3. Ver los distintos tipos de diagramas que se pueden utilizar y su significado.
1.2 ESQUEMAS ABREVIADOS Y DIAGRAMAS DE FLUJOS
Al contemplar un diagrama de flujo, el químico de laboratorio desea conocer los productos de partida,
intermedios y finales y las reacciones que tienen lugar. EI químico industrial quiere saber además
los aparatos utilizados; al ingeniero le interesan aún las formas y cantidades de energía que hay que
aplicar, y al comerciante las cantidades de materiales.
Fundamentalmente se distingue entre dos tipos de diagramas de flujo : el esquemático y el

constructivo. Ambos tipos han sido normalizados.
1.2.1 DIAGRAMAS DE FLUJO ESQUEMÁTICOS
El diagrama de flujo esquemático (DIN 7091) reproduce el curso del proceso en forma abstracta.
Incluye los nombres de los productos de partida y finales escritos dentro de rectángulos (Fig. 1.1), los
aparatos y procesos de fabricación se representan por números sucesivos incluidos en cuadrados y
INTRODUCCION 1.3
las energías como letras en el interior del círculo. El significado de los números y las letras se
expresa en el margen inferior del dibujo. Las cantidades de materiales se caracterizan mediante
líneas (líneas gruesas = camino principal, líneas finas = caminos secundarios) ; los pasos de
energías con líneas de trazos. Mediante signos especiales al lado de las líneas o sobre ellas se
indica si el producto es sólido (puntos), líquido (línea ondulada) o gaseoso (dos paralelas delgadas),
indicándose el vapor por un trazo corto y grueso.
El estudio de un diagrama de flujo esquemático se facilita componiendo el dibujo en tres partes: la

parte superior presenta las sustancias de partida y, algo más arriba, pero en la misma parte, las
energías utilizadas. En la parte media se representa el curso de la producción. En la parte inferior
aparecen los productos finales (principales y secundarios) y algo más abajo las energías
desprendidas.
El diagrama de flujo esquemático ofrece al conocedor entrenado en la lectura de tales

representaciones una panorámica rápida y clara del curso del proceso químico.
1.2.2 DIAGRAMAS DE FLUJO CONSTRUCTIVOS
El diagrama de flujo constructivo (DIN 7()92) (Fig. 7) es quizá más complejo pero más instructivo.
Utiliza esquemas que representan aparatos y máquinas con simbolismo gráfico. Las energías
aportadas y obtenidas solamente se incluyen en casos excepcionales.
El diagrama de flujo constructivo es legible y comprensible para los no químicos.
INTRODUCCION 1.4
1.2.3 SÍMBOLOS A UTILIZAR.
INTRODUCCION 1.5
INTRODUCCION 1.6
INTRODUCCION 1.7
1.3 PROCESOS BÁSICOS FÍSICOS

Descriptiva de los distintos equipos con que trabajar, enseñando los esquemas típicos.
1.3.1 Almacenaje, depósitos
5 ALMACENAJE DE SOLIDOS
#- AMONTONAMIENTO SOBRE ERAS
#- NAVES DE ALMACENAJE
#- SILOS
#- BUNKER
5 ALMACENAJE DE LÍQUIDOS
#- TANQUES O TINAS
#- DEPÓSITOS CILÍNDRICOS
#- DEPÓSITOS ESFÉRICOS
5 ALMACENAJE DE GASES
#- GASÓMETROS DE CAMPANA
#- GASÓMETROS DE DISCO
#- BOTELLAS DE ACERO
#- DEPÓSITOS A PRESIÓN
1.3.2 Transporte. Tuberías, válvulas, bombas y compresores.
5 TRANSPORTE DE SOLIDOS
#- CINTAS TRANSPORTADORAS
#- SINFINES
5 TRANSPORTE DE FLUIDOS
#- TUBERÍAS
#- UNIONES, CODOS, ACCESORIOS
#- LLAVES
#- VÁLVULAS
#- LLAVES DE TRES VÍAS
#- VÁLVULAS DE DESCOMPRESÍON
#- VÁLVULAS DE REDUCCIÓN
#- VÁLVULAS DE CONMUTACIÓN
5 BOMBAS Y COMPRESORES
#- BOMBA DE PISTÓN
#- BOMBA CENTRÍFUGA
#- COMPRESOR DE PISTÓN
#- COMPRESOR CENTRÍFUGO
#- SOPLANTES
#- VENTILADORES
INTRODUCCION 1.8
1.3.3 Trituración.
5 QUEBRANTADORAS
#- QUEBRANTADORAS DE MANDÍBULAS
#- QUEBRANTADORAS DE RODILLOS
#- QUEBRANTADORAS DE MARTILLOS
5 TRITURADORAS
#- MUELAS
5 MOLINOS
#- MOLINOS DE BOLAS
5 BRIQUETIZACIÓN
1.3.4 Cribado y desempolvado
5 TAMICES
#- TAMICES PLANOS
#- TAMICES DE TAMBOR
#- TAMICES PENDULARES
#- TAMICES VIBRATORIOS
#- CLASIFICADORES NEUMÁTICOS
5 DESEMPOLVADO
#- CICLONES
#- DESEMPOLVADO ELECTROSTÁTICO
1.3.5 Mezclado y disolución
5 MEZCLADORAS
#- AGITADORES
#- MEZCLADORAS DE CONO Y GUSANO
#- MEZCLADORES DE TAMBOR
5 AMASADORAS
5 EMULSIÓN, DISOLUCIÓN, SUSPENSIÓN
1.3.6 Absorción y adsorción. Columnas de platos, torres empaquetadas

#- TORRES DE LAVADO (EMPAQUETADAS)
#- COLUMNAS CON PLATOS BORBOTEADORES
#- LAVADO A PRESIÓN
#- ATOMIZADORES
#- LAVADORES DE GAS ROTATIVOS
#- ADSORCIÓN ESTÁTICA
#- ADSORCIÓN DINÁMICA
INTRODUCCION 1.9
1.3.7 Separación, filtración, decantación, centrifugación, extracción
5 FILTRACIÓN
#- NUCHAS Y FILTROS
#- FILTROS PRENSA
#- FILTROS ROTATORIOS DE TAMBOR
5 DECANTACIÓN
#- DECANTADOR
#- INSTALACIÓN DE DECANTACIÓN EN CONTRACORRIENTE
#- ESPESADORES
5 FLOTACIÓN
5 CENTRIFUGACIÓN
5 EXTRACCIÓN
#- CON DECANTADORES
#- CON COLUMNAS DE PLATOS O EMPAQUETADAS
1.3.8 Caldeo y refrigeración, intercambiadores de calor
5 CAMBIADORES DE CALOR
#- REFRIGERANTE DE LIEBIG
#- CAMBIADOR DE CALOR TUBULAR
#- REFRIGERANTE DE SERPENTÍN
#- REFRIGERANTE DE ROCIADO
#- TORRES DE REFRIGERACIÓN
1.3.9 Evaporación y desecación
5 CONCENTRACIÓN POR EVAPORACIÓN

#- CAPSULA DE EVAPORACIÓN
#- EVAPORADORES DE MULTIPLE EFECTO
#- EVAPORADORES DE TUBOS VERTICALES
5 APARATOS DE DESECACIÓN
#- ARMARIOS DE DESECACIÓN
#- ESTUFAS DE DESECACIÓN AL VACÍO
#- SECADERO DE TAMBOR
#- SECADERO DE ARTESA
#- SECADERO DE CILINDRO
#- DESECADOR POR PULVERIZACIÓN
1.3.10 Destilación, columnas de platos

5 APARATOS DE DESTILACIÓN
#- COLUMNAS DE RELLENO
#- COLUMNAS DE PLATOS PERFORADOS
INTRODUCCION 1.10
1.4 PROCESOS BÁSICOS QUÍMICOS.

La mayoria de las reacciones químicas se desarrollan en aparatos como los ya indicados, como
son mezcladoras, torres empaquetadas, intercambiadores de calor, etc...
En este punto se describen otros tipos de reactores clasificados por el tipo de energía que actúa.
1.4.1 Procesos de reacción térmicos

5 HORNOS
#- HORNOS DE CUBA
#- GASOGENO DE PARRILLA GIRATORIA
#- HORNOS GIRATORIO DE TUBO
#- HORNOS DE CANAL
#- HORNOS DE PISOS
#- HORNOS DE FUSION
#- HORNOS DE RETORTA
#- HORNOS DE MUFLA
5 HORNOS ELECTRICOS
#- HORNOS DE ARCO ELECTRICO
#- HORNO ELECTRICO DIRECTO
#- HORNOS DE INDUCCION
1.4.2 Procesos de reacción electrolíticos

5 CELULA ELECTROLITICA
1.4.3 Procesos de reacción catalíticos
1.4.4 Procesos de reacción a alta presión

5 AUTOCLAVES
5 HORNOS DE CONTACTO A ALTA PRESION
INTRODUCCION 1.11
TEMA 2
ESTIMACIÓN DE COSTES Y
RENTABILIDAD DE EQUIPOS
INDICE
2.0. OBJETIVO .............................................................................................................................................................. 2.1
2.1. FUNDAMENTOS DE LA EVALUACIÓN DE INVERSIONES. .................................................................. 2.1

2.1.1 FACTORES QUE AFECTAN A LA RENTABILIDAD DE LAS INVERSIONES. ................................... 2.1
2.2. ESTIMACIÓN DE COSTE FIJO DE CAPITAL ............................................................................................. 2.1
2.2.1 ELEMENTOS PARA LA ESTIMACIÓN DEL COSTE DE CAPITAL FIJO DE UN PROCESO QUÍMICO2.1
2.2.2 TIPOS Y PRECISIÓN DE LAS ESTIMACIONES........................................................................................ 2.3
2.2.3 CAPITAL TOTAL INVERTIDO (T.I.C). ....................................................................................................... 2.4
2.2.4 MÉTODOS RÁPIDOS DE ESTIMACIÓN. ................................................................................................... 2.5
2.2.4.1 Coeficiente de Giro de Circulación ....................................................................................................... 2.5
2.2.4.2 Coeficiente de Inmovilización Unitario .................................................................................................. 2.5
2.2.4.3 Método De Williams ................................................................................................................................ 2.6
2.2.5 MÉTODOS DE ESTIMACIÓN BASADOS EN EL COSTE DE EQUIPOS. MÉTODOS FACTORIALES.2.6
2.2.5.1 Método De Lang ...................................................................................................................................... 2.6
2.2.5.2 Método De Hand...................................................................................................................................... 2.6
2.2.5.3 Método De Cran ...................................................................................................................................... 2.7
2.2.5.4 Método De Chilton................................................................................................................................... 2.7
2.2.6 ESCALACIÓN DE COSTES POR FECHA DE EJECUCIÓN...................................................................... 2.9
2.2.7 PRECISIÓN Y ERROR EN LA ESTIMACIÓN...........................................................................................2.10
2.2.8 COSTES DE INSTALACIÓN. ......................................................................................................................2.10
2.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN. ...............................................................................2.11
2.3.1 VALORACION PORCENTUAL DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN. ...............................................2.12
2.4. MEDIDAS DE LA RENTABILIDAD...............................................................................................................2.12
2.4.1 RELACIONES DE INTERES COMPUESTO..............................................................................................2.12
2.4.2 CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN.....................................................................2.13
2.4.3 CONCEPTOS SOBRE RECUPERACIÓN DE LA INVERSION...............................................................2.14
2.5. ESTIMACION DETALLADA DE EQUIPOS.................................................................................................2.15
2.5.1 TUBERIAS. ....................................................................................................................................................2.15
2.5.2 BOMBAS. .......................................................................................................................................................2.17
2.5.3 MOTORES......................................................................................................................................................2.18
2.5.4 RECIPIENTES A PRESION..........................................................................................................................2.18
2.5.5 COLUMNAS DE CONTACTO. ...................................................................................................................2.20
2.5.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR..........................................................................................................2.21
2.5.7 EQUIPOS VARIOS........................................................................................................................................2.24
2.6. EJEMPLOS Y PROBLEMAS............................................................................................................................2.25
2.7. CUESTIONES Y PROBLEMAS DE EXAMENES........................................................................................2.27

2.7.1 EXAMEN 29-01-97........................................................................................................................................2.27
2.7.2 EXAMEN 03-09-97........................................................................................................................................2.27
2.7.3 EXAMEN 03-02-98........................................................................................................................................2.27
2.7.4 EXAMEN 04-09-98........................................................................................................................................2.28
2.7.5 EXAMEN 28-11-98........................................................................................................................................2.28
ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS 2.1

2.7.6 EXAMEN 05-02-99........................................................................................................................................2.29

2.7.7 EXAMEN 04-09-99........................................................................................................................................2.29
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.- Tipo y precisión de las estimaciones............................................................................................ 2.3
Figura 2.- Capital Total Invertido.................................................................................................................... 2.4
Figura 3.-COSTE DE LA PLANTA POR CAPACIDAD ANUAL Y VENTAS ANUALES POR T.IC. (MM$).2.5
Figura 4.- EXPONENTES DE WILLIAMS PARA EQUIPOS ....................................................................... 2.6
Figura 5.- EXPONENTES PARA REGLA DE WILLIAMS APLICADA A DIVERSOS PROCESOS ........ 2.6
Figura 6.- Factores de Hand.......................................................................................................................... 2.7
Figura 7.- FACTORES DE CRAN ................................................................................................................. 2.7
Figura 8.-FACTORES DE CHILTON ............................................................................................................ 2.8
Figura 9.- Metodo de PETERS & TIMMERHAUS........................................................................................ 2.8
Figura 10.-INDICE DE PRECIOS AL CONSUMO ....................................................................................... 2.9
Figura 11.- MARSHALL & SWITH EQUIPMENT COST INDEX ............................................................... 2.10
Figura 12:-MARSHALL & SWITH ANUAL INDEX ..................................................................................... 2.10
Figura 13.- RESUMEN................................................................................................................................. 2.11
Figura 14.- Costes de Producción............................................................................................................... 2.11
Figura 15.- Calculo de la recuperación de la inversión .............................................................................. 2.13
Figura 16. Coste de tuberías por número de equipo. J.S. Page................................................................ 2.15
Figura 17.- Costes de Tuberías, Peters & Timmerhaus............................................................................. 2.16
Figura 18.- Costes de bombas (1998) ........................................................................................................ 2.17
Figura 19.- Factores ..................................................................................................................................... 2.17
Figura 20.- Motores ...................................................................................................................................... 2.18
Figura 21.- Vasijas y columnas.................................................................................................................... 2.19
Figura 22 .- Corrección por material............................................................................................................ 2.19
Figura 23.- ESPESORES MÍNIMOS........................................................................................................... 2.19
Figura 24.- Vasijas Verticales a presión. Libras 1992 ................................................................................ 2.20
Figura 25.-Vasijas horizontales a presión. Libras 1992 ............................................................................. 2.20
Figura 26.- Coste de los platos.................................................................................................................... 2.20
Figura 27.- Cost of column packing (mid 1992)......................................................................................... 2.20
Figura 28 .- Coste de un intercambiador de calor (Coulson) ..................................................................... 2.21
Figura 29.- Factores I. C. (1)........................................................................................................................ 2.22
Figura 30.- Coste base Cambiador de calor (pts 1991) ............................................................................. 2.22
Figura 31.- Factores I.C. (2)......................................................................................................................... 2.22
Figura 32.- Factores I.C. (3)......................................................................................................................... 2.22
Figura 33.- Tipos de intercambiadores de Calor (TEMA) .......................................................................... 2.23
BIBLIOGRAFIA ESPECIFICA
1. CONCEPTUAL COST ESTIMATING MANUAL. John S. Page Ed Gulf P.C. 1996
2. ESTIMACION DE LOS COSTES DE INVERSION EN PLANTAS QUIMICAS. Ingeniería Quimica Sep,
Oct, Nov 1991

ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS

2.0. OBJETIVO
1.- Conocer los CONCEPTOS CONTABLES a tener en cuenta en la elaboración de un
proyecto.
2.- Estimar el CAPITAL TOTAL INVERTIDO en un diseño
3.- Estimar el capital de funcionamiento o COSTES DE FABRICACIÓN.
4.- Conocer como debemos valorar la INVERSIÓN INICIAL con el tiempo.
5.- Valorar la RENTABILIDAD de una instalación
2.1. FUNDAMENTOS DE LA EVALUACIÓN DE INVERSIONES.
2.1.1 FACTORES QUE AFECTAN A LA RENTABILIDAD DE LAS INVERSIONES.
1. Coste instalado de la inversión fija. CAPITAL TOTAL INVERTIDO

Es el factor más importante, es el dinero que nos cuesta instalar la industria. Es
fundamental la ESTIMACION realizada y el grado de precisión de esta.
2. Capital de Trabajo. COSTES DE FABRICACIÓN.
Es el dinero necesario invertir para producir. Son los fondos o el factor de Inversión
líquida.
3. Período de Construcción
4. Costes iniciales de arranque
5. Predicción del volumen de ventas
6. Predicción del precio del producto
7. Flujo de Costes durante la vida del producto
8. Vida económica
9. Vida efectiva de depreciación
10. Valor de recuperación de las instalaciones fijas
11. Método de depreciación
12. Tasa de recuperación mínima aceptable
13. Impuestos
14. Inflación
15. Condiciones generales del negocio
2.2. ESTIMACIÓN DE COSTE FIJO DE CAPITAL

Al estimar el coste fijo de capital hay que tener en cuenta un número elevado de factores. No solo
debemos tener en cuenta el precio de los equipos instalados, sino también todos los gastos asociados a
la construcción.
También es muy importante conocer cual es el grado de error en la estimación, para poder realizar una
buena valoración económica.
En la siguiente tabla se desglosan los conceptos que forman parte de la estimación del capital fijo.
2.2.1 ELEMENTOS PARA LA ESTIMACIÓN DEL COSTE DE CAPITAL FIJO DE UN PROCESO

QUÍMICO
1. TERRENO.

2. DESARROLLO DEL SITIO

Desmonte y nivelación
Carreteras de acceso e interiores
Cercas, zonas de estacionamiento
Muelles, embarcaderos, zonas de carga
Instalaciones recreativas, paisaje
3. EDIFICIOS PARA EL PROCESO
Estructuras, escaleras, grúas,...
Nave de fabricación.
Oficinas
Almacenes
Taller de Mantenimiento
Laboratorio de control
Laboratorio de Investigación (I+D)
Vestuarios
4. SERVICIOS DE EDIFICIOS
Calefacción, aire acondicionado
Tuberías, instalación eléctrica, teléfonos
Sistema contra incendios y seguridad física
5. EQUIPOS DE PROCESO
(CONFORME AL DIAGRAMA DE FLUJO VERIFICADO)
6. EQUIPOS QUE NO SEAN DE PROCESO

Muebles de oficina y ofimática
7. ACCESORIOS DE PROCESAMIENTO
Tuberías y soportes, recubrimientos
Válvulas y conexiones
Instrumentación
Tableros de instrumentos, sala de control
8. SERVICIOS
Planta de calderas
Tratamiento de aguas, Almacenamiento
Planta de aire
Salida de efluentes
Alcantarillado
Tratamiento de desechos
9. EQUIPOS DE MANIPULACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
Transportes y almacenes
10. DIVERSOS
Catalizadores
Fletes
Impuestos y seguros
11. COSTOS DE INGENIERÍA
Ingeniería de proyectos
Ingeniería de costos
12. GASTOS DE CONSTRUCCIÓN

2.2.2 TIPOS Y PRECISIÓN DE LAS ESTIMACIONES
CLASIFICACION DE LA A.A.C.E.
(American Asociation of Cost Engineers)
TIPO DE ESTIMACION ERROR % OBJETO TIEMPO
Orden de Magnitud 40 a 50 Estudio de rentabilidad Muy Rápida
Estudio 25 a 40 Diseño Preliminar Rápida
(Factored estimated)
Preliminar 15 a 25 Aprobación de Presupuesto Media
(Budget Author. Est.)
Definitiva 10 a 15 Control de Construcción Lenta
(Proyect Control Est.)
Detallada 5 a 10 Contratos "Llave en mano" Muy Lenta
(Firm Estimate)
Figura 1.- Tipo y precisión de las estimaciones
Características principales de cada tipo de estimación.
- Orden de Magnitud
Estimación rápida basada en otras instalaciones similares. Se utiliza en estudios de viabilidad y
proporciona una base sobre las decisiones a tomar.
- Estudio
Combina la estimación del orden de magnitud con factores específicos del trabajo en curso,
equipamiento básico, cimentaciones, instalaciones auxiliares,...
Sirve de base para la elección del proceso.
- Preliminar
Sirve de base para la captación de fondos. Se basa en los siguientes documentos:
# Lista de equipos con tipos y dimensiones (equipo principal y auxiliar).
# Examen del coste de emplazamiento.
# Diagramas de flujo globales del proceso.
# Desarrollo del enclave escogido.
- Definitiva
Es una estimación preliminar a la que se le añaden detalles adicionales de costes. Se basa en:
# Lista de equipos con tipos y dimensiones (equipo principal y auxiliar).
# Examen del coste de emplazamiento.
# Planos globales preliminares de la planta.
# Recuentos de materiales (tuberías, electricidad, instrumentos, etc)
# Diagramas de flujo globales del proceso.
# Examen del desarrollo del enclave escogido, incluyendo basuras e infraestructuras.
- Detallada
Se realiza únicamente para proyectos llave en mano y una vez finalizada la ingeniería de detalle.

2.2.3 CAPITAL TOTAL INVERTIDO (T.I.C).

T.I.C. son las siglas de "Total Investment Cost", también denominado "Total Capital Investment" o
"Capital Total Invertido". Se puede decir que el proyecto es habitualmente superior al coste total de las
plantas de proceso englobadas en los límites de batería, puesto que tienen que tener en cuenta:
instalaciones auxiliares (vapor, aire, agua, etc.), almacenes, oficinas, ingeniería, supervisión de
construcción, posibles contingencias, etc.
La estructura del T.I.C. se puede observar en la Figura 2. El coste total se puede dividir en costes
directos e indirectos. Los costes directos son debidos a elementos concretos de la instalación, por eso a
veces se le denomina también capital físico. Dentro de éstos se suelen distinguir tres partidas equipo,
materias y subcontratos.
La partida de equipo, denominada también maquinaria y aparatos, incluye todos los elementos
mecánicos (bombas, compresores, turbinas, ...) y de calderería (reactores, columnas, intercambiadores,
...) necesarios para el perfecto desarrollo del proceso.
La partida de materiales incluye las subpartidas de instrumentos (medidores, DCS, válvulas de control,
analizadores, ...), electricidad (CCM s, subestación, generadores de emergencia, cableado, ...) y tuberías
(tubo, válvulas, soportes, bridas, ...).
Los subcontratos son elementos en los cuales no es fácil, ni lógico, separar la mano de obra de los
materiales. Se incluye, por tanto, montaje de equipos y materiales, obra civil, estructuras, aislamiento y
pintura.
Los costes indirectos son aquéllos que, siendo necesarios para la ejecución del proyecto, no se
particularizan en elementos tangibles.
Incluyen el coste de la licencia del: proceso, el transporte de los equipos y materiales a pie de obra, el
coste de la ingeniería básica y de detalle realizada en el proyec+to, la supervisión de construcción y
puesta en marcha, etc.
Habitualmente, cuando se realiza la estimación del T.I.C., se excluye el coste del terreno que
normalmente es propiedad de la empresa que quiere realizar la planta, siendo una inversión ya
contabilizada por ésta.
Figura 2.- Capital Total Invertido

EQUIPO
Instrumentos
C. Directos MATERIALES Electricidad Montaje
Tuberías
Obra Civil
Estructuras
Subcontratos
T.I.C.
Total Aislamiento
Investment
Cost Pintura
Licencias
Transporte
C. Indirectos
Ingeniería
Contingencia

2.2.4 MÉTODOS RÁPIDOS DE ESTIMACIÓN.
2.2.4.1 Coeficiente de Giro de Circulación

Consiste en multiplicar el valor de ventas anuales por un factor que se estima aproximadamente
en 1.03. Ver Figura 3
Figura 3.-COSTE DE LA PLANTA POR CAPACIDAD ANUAL Y VENTAS ANUALES POR

T.IC. (MM$).
Compuesto Q (t/a) $ ventas/$TIC $TIC/Q
Acetaldehído 50 1,8 410
Acido acético 20 1,7 440
Acetona 200 3,4 140
Acrilonitrilo 300 1,4 560
Alúmina 100 1,9 430
Sulfato alumínico 25 1,5 130
Amoníaco 330 0,63 130
Nitrato amónico 300 4,6 28
Fosfato amónico 250 2,9 28
Sulfato amónico 300 3,7 22
Benceno 260 8,1 51
Butadieno 250 2,9 140
Butanol 100 1,4 480
Caprolactama 45 1,6 l. 100
Tetracloruro de carbono 30 1,1 420
Ciclohexano 100 9,0 61
Difenilamina 10 2,0 1.250
Etanol 30 0,14 2.500
Etanoamina 25 6,1 360
Etilbenceno 20 0,63 700
Etil éter 35 5,7 160
Oxido de etileno 200 1,0 700
Glicerina 35 2,2 810
Peróxido de hidrógeno 200 2,5 180
Isopropanol 150 2,5 240
Anhídrido maleico 50 5,4 200
Metanol 330 0,93 ll
Metilisobutil cetona 25 1,8 400
Acido nítrico 200 4;l 46
Paraxileno 20 0,24 1.500
Fenol 200 2,1 280
Acido fosfórico 20 2,2 270
Polietileno 20 0,38 1.800
Polipropileno 20 0,32 2.800
PVC 200 2,7 370
Propileno 20 1,9 180
Estireno 500 5,0 ll
Dióxido de titanio 50 0,58 2.800
Urea 200 2,4 84
Acetato de vinilo 200 1,9 420
Cloruro de vinilo 500 3,3 320
2.2.4.2 Coeficiente de Inmovilización Unitario

Consiste en multiplicar el coeficiente de inmovilizado unitario por la capacidad de fabricación
deseada. Ver Figura 3

2.2.4.3 Método De Williams

Está basado en la relación de costes entre dos plantas o equipos de capacidad, potencia o
volumen diferente. Sigue la ecuación:
Donde:
Ca P Ca y Cb: Costes de las plantas o equipos respectivamente
= ( a )n Pa y Pb: Capacidades o parámetros característicos de las
Cb Pb plantas o equipos respectivamente
n Exp de Williams de tablas generalmente 0.6
Figura 4.- EXPONENTES DE WILLIAMS PARA EQUIPOS Figura 5.- EXPONENTES PARA
Clase de aparato (y parametro funcional) Exponente REGLA DE WILLIAMS APLICADA A
DIVERSOS PROCESOS
Aspiradores gas (caudal) 0,87 Tipo de planta n
Bombas (caudal) 0,52-0,76 Oxido de etileno 0,79
Cambiadores de calor (superficie de calefacción) 0,6 Etanol 0,6
Cambiadores de ion (volumen) 0,70-0,80 Estireno 0,68
Colectores de polvo (caudal) 0,84 Butadieno 0,59
Compresores (caudal) 0,73 Coquización de petróleo 0,58
Cristalizadores (volumen) 0,80-0,85 Formaldehído 0,58
Depósitos (volumen) 0,65 Benceno 0,61
Desintegradores mecánicos (potencia y capacidad 0,60-0,72 Acido nítrico 0,56
de producción) Oxígeno 0,64
Espesadores (sedimentadores) (superficie libre) 0,30-0,72 Acetileno 0,75
Evaporadores (superficie de calefacción) 0,50-0,70 Metanol 0,83
Filtros (superficie de filtración) 0,58-0,66 Alcohol butílico 0,55
Hidroextractores y centrífugas (diámetro de cesta) 1 Alcohol isopropílico 0,6
Mezcladoras (volumen y potencia) 0,35-0,70 Sosa 0,35
Secaderos: superficie de carga'(1); 0,9 Acido fosfórico 0,58
Soplantes (caudal) 0,30-0,60 Nitrato amónico 0,54
Tamizadoras (superficie de tamizado) 0,28-0,80 Urea 0,59
Torres (diámetro) 0,72-1,20 Acido sulfúrico 0,62
Transportadores y elevadores (longitud o 0,47-0,89 Amoniaco 0,74
distancia)
Etileno 0,58
2.2.5 MÉTODOS DE ESTIMACIÓN BASADOS EN EL COSTE DE EQUIPOS. MÉTODOS

FACTORIALES.
2.2.5.1 Método De Lang

El coste de la planta es un múltiplo del coste del equipo.
C = F*∑ E
Donde:
C: Coste de la planta F = 3.10 plantas de sólidos
F: Factor de Lang F = 3.63 plantas mixtas
E: Coste de equipos F = 4.74 plantas de fluidos
2.2.5.2 Método De Hand

Consiste en aplicar el método de Lang de forma individual a cada aparato:

C = ∑( f i * E i ) Figura 6.- Factores de Hand

Equipo Factor
Mezclador 2
Ver factores de Hang en la Figura 6
Soplantes y ventiladores (motor incluido) 2,5
Centrífugas (proceso) 2
2.2.5.3 Método De Cran Compresores:
Centrífugos, con motor (motor excluido) 2
C = [ ∑( E * F D )+ I·F I ]·( 1+ F N ) Con turbina de vapor (turbina incluida) 2
Alternativos, vapor y gas 2,3
Con motor (motor excluido) 2,3
Donde: Eyectores (unidades de vacío) 2,5
E: Coste del equipo Hornos (unidades paquete) 2
FD: Factor del coste directo que
depende del tipo de equipo y Cambiadores de calor 4,8
material Instrumentos 4,1
I: Coste de instrumento Motores, electricidad 8,5
FI: Factor del coste directo para Bombas:
instrumentos. Centrífugas con motor (motor excluido) 7
FN: Factor de coste indirecto Con turbina de vapor (turbina incluida) 6,5
De desplazamiento positivo (motor 5
Figura 7.- FACTORES DE CRAN excluido)
Equipo Factor Reactores- el factor es aprox.
equivalente al tipo de equipo
Agitadores acero al carbono l,3
Refrigeración (unidad paquete) 2,5
Agitadores acero inoxidable 1,2
Tanques:
Mezcladores 1,3
Proceso 4,1
Soplantes 1,4
Almacenamiento 3,5
Calderas 1,5
Prefabricados y montados en campo 2
Centrífugas, acero al carbono 1,3
Torres (columnas) 4
Aerorrefrigerantes, acero al carbono 2,5
Camb. de calor, carcasa y tubos SS 1,9
Camb. de calor, carcasa y tubos CS/SS 2,1
Camb. de calor, carcasa y tubos CS/Al 2,2
2.2.5.4 Método De Chilton

El método de Chilton parte del valor del equipo instalado y pondera el valor del resto de costes de la
instalación por unos factores medios. Ver Figura 8
Otros métodos factoriales como el de PETERS AND TIMMERHAUS combinan el método de Hand y el
de Chilton, pues mantienen la clasificación de Lang de procesos de sólidos, líquidos o mixtos y parten del
coste del equipo instalado. Sus resultados se resumen en la tabla de la Figura 9

Figura 8.-FACTORES DE CHILTON

Item Concepto Factor Concepto
1 Coste del equipo 1 1
2 Coste del equipo instalado 1,40-2,20 1
3 Tuberías de proceso
Tipo de planta: sólidos 0,07-0,10 2
Tipo de planta: sólidos/fluidos 0,10-0,30 2
Tipo de planta: fluidos 0,30-0,60 2
4 Instrumentación
Automatización: poca o ninguna 0,02-0,05 2
Automatización: algo 0,05-0,10 2
Automatización: completa 0,10-0,15 2
5 Edificios y preparación del terreno
Tipo de planta: existente 0 2
Tipo de planta: externa 0,05-0,20 2
Tipo de planta: mixta 0,20-0,60 2
Tipo de planta: interna 0,60-1,00 2
6 Auxiliares (potencia, vapor, agua)
Extensión: ninguna 0 2
Extensión: ampliación pequeña 0,00-0,05 2
Extensión: ampliación grande 0,05-0,25 2
Extensión: nuevas 0,25-1,00 2
7 Líneas exteriores
Unidad: integrada 0,00-0,05 2
Unidad: separada 0,05-0,15 2
Unidad: dispersa 0, 15-0,25 2
8 Coste físico total (Suma conceptos 2-7)
9 Ingeniería y construcción
Complejidad: simple 0,20-0,35 8
Complejidad: complicada 0,35-0,50 8
10 Contingencia y beneficio del contratista
Proceso: completado 0, 10-0,20
Proceso: sujeto a cambios 0,20-0,30 8
Proceso: especulativo 0,30-0,50 8
11 Factor de tamaño
Unidad: grande 0,00-0,05 8
Unidad: pequeña 0.05-0,15 8
Unidad: Planta piloto 0,15-0,35 8
12 Coste total planta (Suma conceptos 8-11)
Figura 9.- Metodo de PETERS & TIMMERHAUS

Item Líquidos Mixtos Sólidos
Coste de Equipos CE
Instalación + Tuberías + Instrumentación + Sistema eléctrico + 1,55 CE 1,30 CE 0,95 CE
Edificios de proceso
Servicios + almacenes + construcción 0,85 CE 0,90 CE 0,85 CE
Total coste físico (TCF) 3,40 CE 3,15 CE 2,80 CE
Costes de ingeniería + contratista + contingencias 0,45 TCF 0,40 TCF 0,35 TCF
Coste total planta 1,45 TCF 1,40 TCF 1,35 TCF
4,93 CE 4,41 CE 3,78 CE

2.2.6 ESCALACIÓN DE COSTES POR FECHA DE EJECUCIÓN.

Se utiliza para corregir el precio por motivos de inflación y sigue la ecuación:
Se adjuntan, los indices del IPC base 1992 (100) por meses y
los índices de Marshall & Swith de costes de equipos.
Ib
Cb = Ca ( ) Estos indices pueden actualizarse en INTERNET en www.INE.es
Ia y en www.Marshallswith.com
Figura 10.-INDICE DE PRECIOS AL CONSUMO

Indice general nacional. base 1992
Año Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic.
1970 8,646 8,613 8,679 8,727 8,670 8,703 8,867 9,007 9,048 9,138 9,162 9,188
1971 9,285 9,278 9,376 9,475 9,533 9,573 9,573 9,590 9,704 9,811 9,944 10,074
1972 10,082 10,074 10,172 10,172 10,222 10,246 10,386 10,493 10,641 10,714 10,731 10,814
1973 10,895 10,912 11,002 11,158 11,322 11,494 11,617 11,808 12,012 12,202 12,217 12,350
1974 12,423 12,465 12,736 13,015 13,179 13,236 13,393 13,614 13,828 13,975 14,361 14,558
1975 14,762 14,903 15,000 15,264 15,452 15,494 15,740 15,987 16,241 16,241 16,347 16,610
1976 16,807 16,997 17,391 17,743 18,556 18,442 18,556 18,713 19,065 19,329 19,690 19,894
1977 20,542 20,849 21,348 21,736 21,926 22,539 23,278 24,033 24,368 24,747 24,947 25,144
1978 25,545 25,796 26,127 26,677 26,944 27,216 27,806 28,291 28,524 28,785 28,911 29,303
1979 29,806 30,037 30,349 30,807 31,167 31,442 32,121 32,437 32,864 33,305 33,385 33,872
1980 34,804 35,115 35,304 35,645 35,892 36,449 36,964 37,397 37,795 38,098 38,487 39,025
1981 39,818 40,020 40,817 41,223 41,415 41,451 42,263 42,778 43,118 43,603 43,981 44,647
1982 45,572 45,927 46,378 46,988 47,668 48,126 48,744 49,082 49,139 49,631 49,793 50,901
1983 51,761 52,021 52,337 53,056 53,276 53,588 53,779 54,501 54,937 55,682 56,249 57,122
1984 58,007 58,227 58,696 58,973 59,292 59,712 60,629 61,050 61,174 61,543 61,859 62,278
1985 63,438 63,898 64,296 64,959 65,163 65,052 65,422 65,520 66,239 66,580 67,093 67,371
1986 69,308 69,617 69,852 70,022 70,217 70,862 71,570 71,773 72,516 72,787 72,620 72,930
1987 73,489 73,802 74,231 74,399 74,307 74,325 75,078 75,045 75,737 76,187 76,012 76,284
1988 76,768 76,978 77,536 77,266 77,262 77,562 78,586 79,363 80,060 80,150 80,105 80,742
1989 81,680 81,738 82,260 82,481 82,598 83,048 84,396 84,590 85,485 85,830 85,969 86,304
1990 87,144 87,697 88,018 88,218 88,211 88,483 89,672 90,065 91,013 91,821 91,729 91,955
1991 93,025 92,895 93,197 93,399 93,664 93,934 95,100 95,453 96,233 96,838 96,985 97,038
1992 98,576 99,233 99,592 99,485 99,745 99,726 100,050 100,962 101,795 101,856 101,921 102,227
1993 103,185 103,218 103,581 104,035 104,322 104,581 104,955 105,583 106,180 106,576 106,755 107,262
1994 108,346 108,385 108,743 109,171 109,394 109,512 109,941 110,651 110,988 111,229 111,422 111,914
1995 113,074 113,628 114,290 114,896 114,942 115,051 115,069 115,394 115,848 116,064 116,372 116,748
1996 117,462 117,782 118,200 118,871 119,281 119,181 119,340 119,678 119,970 120,134 120,141 120,497
1997 120,847 120,765 120,825 120,869 121,045 121,041 121,263 121,798 122,401 122,356 122,599 122,925
1998 123,215 122,927 122,984 123,289 123,450 123,530 123,986 124,318 124,410 124,421 124,309 124,653
1999 125,111 125,185 125,737 126,202 126,198 126,225 126,772 127,312 127,557 127,509 127,714 128,290
2000 128,712 128,894 129,405 129,943 130,159 130,553 131,346 131,897 132,238 132,576 132,906 133,366
2001 133,413 133,851 134,415 135,113 135,624 136,081 136,415 136,745 136,726 136,584 136,483 136,978

Figura 11.- MARSHALL & SWITH EQUIPMENT COST Figura 12:-MARSHALL & SWITH
INDEX ANUAL INDEX
(l 926 = 100) 1987 813.6
2nd Q l st Q 2nd Q 1988 852.0
1999 1998 1998 1989 895.1
M & S INDEX 1065,0 1062,7 1061,8 1990 915.1
Process industries, 1991 930.6
Process industries, average 1080,7 1078,8 1075,2 1992 943.1
Cement 1070,3 1067,8 1065,1 1993 964.2
1994 993.4
Chsmical 1063,7 1062 1057,4
1995 1027.5
Clay products 1067,2 1063,7 1062,9 1996 1039.2
Glass 991,4 989,6 988,7 1997 1056.8
Paint 1082,0 1079,7 1078,5 1998 1061.9
Paper 1029,9 1027,8 1027,0
Petroleum product 1127,7 1126 1121,8
Rubber 1155,8 1153 1150,6
Related industries
Electrical power 963,3 963,7 967,2
Mining, milling 1102,7 1099 1098,2
Refrigerating 1268,9 1266,2 1263,8
Steam Power 1038,3 1037,6 1036,8
2.2.7 PRECISIÓN Y ERROR EN LA ESTIMACIÓN.

El error de una estimación es función del error cometido en las estimaciones parciales y del número de
equipos que entran en la estimación. Si utilizamos el método de Lang la progresión de errores sigue la
teoría de errores según las formulas:
C = ( ∑ E )* F δ2C = δ2E + δ2F

Se pueden obtener las siguientes conclusiones
1. Para aparatos que aparezcan habitualmente en el diagrama de flujo, como bombas, cambiadores,
depósitos, su coste individual no es necesario que sea conocido con mucha precisión. Tampoco son
necesarias unas especificaciones muy detalladas.
2. Para aparatos que aparezcan menos frecuentemente, es necesario conocer su coste con mayor
exactitud. Las mismas consideraciones se aplican a aparatos construidos en materiales poco
comunes.
3. Para aparatos que aparezcan una sola vez, como reactores, etc., es necesario especificar el coste
con suficiente exactitud, por lo que es conveniente solicitar oferta de estos equipos a suministradores
capacitados para su realización.
2.2.8 COSTES DE INSTALACIÓN.

Los costes de instalación pueden valorarse por métodos muy diferentes entre los que destacan:
1. Coste De Mano De Obra
2. Coste De Instalación Por Unidad De Material
3. Coste De Instalación Como Porcentaje Del Coste De Compra
4. Coste De Transporte
5. Coste De Puesta En Marcha

Figura 13.- RESUMEN
COSTE TOTAL DE LOS

EQUIPOS INSTALADOS = COSTE COMPRA DE EQUIPOS
+
COSTE DE TRANSPORTE
+
COSTE DE INSTALACIÓN
INVERSIÓN TOTAL
DE CAPITAL = CAPITAL FIJO
+
CAPITAL CIRCULANTE(10 - 20 %)
2.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN.

Los Costes de Producción se desglosan en los siguientes conceptos
Figura 14.- Costes de Producción

COSTES DE PRODUCCIÓN = COSTE DE OPERACIÓN
+
COSTE DE MATERIA PRIMA
-
VALOR DE SUBPRODUCTOS
COSTE DE OPERACIÓN = COSTES FIJOS

. Mano de obra directa (MOD)
. Mantenimiento
. Repuestos
+ CONSUMIBLES
. Productos químicos
. Catalizadores
+ SERVICIOS
. Combustible
. Electricidad
. Agua
+ COSTES DE STAFF
. Servicio técnico
. Laboratorios, Control de Calidad
. Dirección
+ GASTOS ADMINISTRATIVOS
. Impuestos y seguros
. Servicios centrales
. Patentes y licencias
. Relaciones públicas
+ COSTOS DE DISTRIBUCIÓN Y MERCADOTECNIA
. Envíos
. Recipientes y embalajes
. Almacenes
. Vendedores, gastos comerciales
+ DEPRECIACIÓN

2.3.1 VALORACION PORCENTUAL DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN.

Se estima con la suma de los costes de produción Variables, más los fijos, más los costes de ventas y de
Investigación y desarrollo.
COSTE VALORES TIPICOS
COSTES VARIABLES A
1. Materias Primas Datos del diagrama de proceso
2. Materias Auxiliares 5 % de Gastos de Mantenimiento
3. Servicios (electricidad, vapor, agua,…) Según diagrama de proceso
4. Empaquetado y envío Despreciable
COSTES FIJOS B
1. Mantenimiento 5 al 10 % de capital fijo (TIC)
2. Mano de Obra Directa (MOD) Según estimaciones
3. Costes de Laboratorio 20 % MOD
4. Supervisión 20 % MOD
5. Dirección de Planta 50 % MOD
6. Cargas de Capital 15 % de TIC
7. Seguros 1 % de TIC
8. Impuestos Locales 2 % de TIC
9. Royalties 1 % de TIC
COSTES DE PRODUCCION DIRECTOS A+B
COSTES DE VENTAS +
INVESTIGACION Y DESARROLLO 30 % (A+B) = C
COSTES TOTALES DE PRODUCCION A + B+ C
Los valores porcentuales indicados son una estimación media de la industria. Estos valores son muy
variables en función del tamaño de la empresa, características especiales del producto, etc. Por ejemplo
un producto intermedio necesario para una industria del mismo grupo, no tendrá gastos de ventas.
2.4. MEDIDAS DE LA RENTABILIDAD.

Hay que relacionar el (T.I.C.) Capital total invertido, que se invierte al principio de la instalación
con los Costes de Producción, que son una inversión continua y los Beneficios.
Hemos de estimar el Retorno de la Inversión y maximizarlo para nuestra instalación.
2.4.1 RELACIONES DE INTERES COMPUESTO.
Si estimamos o conocemos:
n= Vida de la instalación
i= tasa de interés
P= Principal (capital en el presente)
Podemos estimar:
F = P·( 1+ i )n 1
P = F·
( 1+ i )n
Donde:
F= Capital futuro
Relacionamos el capital presente conocido el valor en el futuro
Si conocemos los pagos anuales (A), el capital futuro (F) será:

[ ( 1+ i )n - 1 ]
F = A·
i
Podemos estimar el FACTOR DE RECUPERACION DEL CAPITAL como:
i( 1+ i )n
A = P*
( 1+ i )n - 1
Esta ecuación nos permite conocer el valor anual a considerar de una inversion inicial.
2.4.2 CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN.
Figura 15.- Calculo de la recuperación de la inversión
Recuperación
del terreno
Tiempo de
Recuperación
Terreno
Beneficio
Inversión depreciable Valor de la inversión no
Amortización
Capital de Trabajo amortizado
RECUPERACIÓN SOBRE LA INVERSIÓN ORIGINAL

Es la relación entre el beneficio promedio anual y la inversión inicial (TIC). Nos da el porcentaje de
recuperación sin tener en cuenta intereses
RECUPERACIÓN SOBRE LA INVERSION PROMEDIO

Idem pero teniendo en cuenta no solo la inversión inicial, sino la acumulada a través del tiempo.
TIEMPO DE RECUPERACIÓN
Es el tiempo en que los beneficios acumulados igualan a la inversión inicial.
TIEMPO DE RECUPERACIÓN INCLUYENDO INTERESES

Mismo concepto pero incluyendo los intereses en la amortización de capital.

2.4.3 CONCEPTOS SOBRE RECUPERACIÓN DE LA INVERSION

VALOR FUTURO (Net Future Worth) NFW.
Es el beneficio neto obtenido en el año . Es el equivalente al CASH FLOW NETO
VALOR PRESENTE (Net Present Worth) NPW

Es el beneficio trasladado al momento de la inversión. Es el equivalente al DISCOUNTED CASH FLOW
NFW
NPW =
(1 + i ) n
VALOR PRESENTE ACUMULADO
n=t
NFW
NPWACUMULADO = ∑
n =1 (1 + i ) n
RELACION DE RETORNO DE CAPITAL (Rate of Return) ROR
∑ NFW
ROR = n =1
* 100
C •n
TASA INTERNA DE RECUPERACION (Discounted Cash Flow Rate of Return) DCFRR
Es el valor del interés que cumple la ecuación:
n=t
NFW
0=∑
i =1 (1 + r ) n
Es decir es el interés que iguala la amortización acumulada con el capital total invertido a fin de vida.

2.5. ESTIMACION DETALLADA DE EQUIPOS

Para cada equipo existen reglas específicas para realizar la estimación detallada de costes, en
este punto se desarrollan reglas para los equipos más comunes que se desarrollarán en los
capítulos específicos
2.5.1 TUBERIAS.
Ordenados de mejor a peor:
a.- Cotización de precio detallada.
b.- Método "N" de Dickson
c.- Cotización de precio por peso de tipos específicos de tuberías
d.- Cotización de precio por costo de Junta
e.- Cotización de precio por unidades de equipos con tuberías
f.- Cotización de precio por porcentaje del valor del equipo
g.- Cotización de precio por porcentaje de los costos instalados totales de la planta.
Como ejemplos de estimación detallados de costes de tuberías tenemos los costes de tuberías e
instalación dados en el Peters & Timmerhaus gráficas de 14.3 a 14.34. Ver Figura 17
Como estimación de precios por unidades de equipos podemos utilizar las gráficas de Cost Estimating
Manual de John S. Page. Ver Figura 16
Figura 16. Coste de tuberías por número de equipo. J.S. Page

Figura 17.- Costes de Tuberías, Peters & Timmerhaus.

2.5.2 BOMBAS.
Para determinar el coste de una bomba se emplea una expresión de la forma:
C = Cb· f d· f m· f t· f p
Donde:
Cb = Coste base
fd = factor característico por tipo de bomba
fm = factor de material de la bomba
ft = factor corrector por temperatura
fp = factor debido a la presion de aspiración
Figura 18.- Costes de bombas (1998) Figura 19.- Factores

Tipo fd
Proceso horizontal 1,00
Proceso con doble 1,50
guarnición y fluido
intermedio
Vertical en línea 0,50
Accionada por turbina 0,80
Química 0,5 a 0,7
Material fm
Acero al carbono 1,00
Bronce 1,25
Acero al carbono/ acero 1,50
inoxidable 316
Acero inoxidable 316 1,80
Hastelloy C 2,80
Temperatura (ºC) ft
< 150 1,00
150-250 1,15
>250 1,30
Presión de aspiración fp
(bar)
< 20 0,70
20a40 1,00
40a 70 1,30
Estos precios incluyen el coste del

motor
Existen otros monogramas en los
libros de referencia.

2.5.3 MOTORES.
Coste de motores de baja tensión (3000 rpm) con forma constructiva B (horizontal con
portacojinete) en funcion de potencia (CV)(miles de pts/CV) (1991)
Figura 20.- Motores Para otros tipos de motores se aplica

factor de correción:
ft = 1.05 para 1500 rpm, 4 polos

ft = 1.50 para 1000 rpm, 6 polos
ft = 1.10 para forma constructiva V
(vertical)
Para motores de MEDIA TENSION

(potencia > 200 CV) --> PEDIR
OFERTA
2.5.4 RECIPIENTES A PRESION.
Hay que calcular el peso del recipiente en funcion de Forma y Espesor. El código ASME da la
siguiente ecuacion para el espesor:
Donde:
P ′ • De e = espesor en cm
e = +c P' = presión de diseño más la presión de
σ • E − 0,6 P ′ columna de líquido en Kg/cm2
De = Diámetro exterior del cilindro en cm
s = Tensión máxima admisible del material a la temperatura de proyecto en Kg/cm2.
E = Eficiencia de soldadura
c = Sobreespesor de corrosión en cm
El peso se obtiene con la ecuación simplificada:
W = 7 ,85·π·De·e( L + De )
Donde:
W= Peso en Kg
e= espesor en mm
De = Diámetro externo en metros
L = Altura o longitud total en metros
A este peso hay que añadirle el de los soportes y conexiones (Ver tabla)
El coste total se obtiene en función del coste unitario (Cu), el peso (W) y el factor debido al material (fm).
C = Cu·W · f m

Figura 21.- Vasijas y columnas
Figura 22 .- Corrección por

material
MATERIAL
ASTM AISI fm
SA 2SS C 1
SA203 Ay D 1,3
SA 357 2
SA 240 304 2,8
SA 240 340 L 3
SA 240 310 S 3,8
SA 240 316 2,9
SA 240 316 L 3,3
SA 240 316 (Ti) 3,1
SA 240 321 2,7
SA 240 347 2,9
SA 240 410 2,4
Figura 23.- ESPESORES MÍNIMOS

Diámetro Acero Acero
exterior (mm) carbono inoxi- Aluminio
y baja dable
aleación
0-350 3 2 4
351-650 4 3 5
651-1.000 5 3 7
1.001-1.400 6 4 8
1.401-1.950 7 5 9
1.951-2.550 8 5 10
2.551-3.250 9 6 12
3.251-4.000 10 7 13
4.001-4.800 11 7 14
4.801-5.750 12 8 16
5.751-6.750 13 9 17
6.751-7.850 14 10 19
7.851-9.000 15 10 20
Estas tablas están dadas en pesetas

de 1991.
Podemos utilizar las tablas de costes

del COULSON que incluimos a
continuación:

Figura 24.- Vasijas Verticales a presión. Libras Figura 25.-Vasijas horizontales a presión. Libras
1992 1992
2.5.5 COLUMNAS DE CONTACTO.

Las columnas se calculan como el recipiente a presión del que están formadas mas el coste de los platos
o rellenos según corresponda. Se utilizan además de la Figura 24 las siguientes:
Figura 26.- Coste de los platos

Figura 27.- Cost of column packing
(mid 1992)
Cost pounds/m
Size, mm 25 38 50
Saddles, stoneware 720 530 500
Pall rings, polypropylene 560 340 210
Pall rings, stainless steel 1270 740 710

2.5.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR.

Podemos estimar el coste de un intercambiador de calor por métodos muy diversos, todos dependen del
area de intercambio y tipo de intercambiador. Siendo más precisa la estimación cuanto más datos de la
construcción del intercambiador utilicemos.
Así Utilizando la fuente del COULSON tenemos:
Figura 28 .- Coste de un intercambiador de calor (Coulson)
Podemos mejorar la estimación del siguiente modo. El coste de un intercambiador de calor se determina
a partir de la superficie calculada de intercambio, según gráfica que relaciona miles de pts/m2 vs
superficie en m2..
El coste total se obtiene según:
C = Cb· f d· f ϕ· f l· f m· f t· f np· f p

Donde:
Cb = Coste base
fd = factor característico por tipo de intercambiador Figura 29.- Factores I. C. (1)
fm = factor de material Tipo fd
ft = factor corrector por temperatura AES 1,00
fp = factor debido a la presion entre carcasa y tubos
AEM 0,87
f℘ = factor correctivo del diametro de tubo y de paso
AEU 0,85
fnp = factor debido al número de paso de los tubos
Obtenemos el coste base de la siguiente gráfica (en pts de 1991) AKT 1,20
BES 0,92
Figura 30.- Coste base Cambiador de calor (pts 1991) BEM 0,80
BEU 0,75
BKT 1,10
Thermosiphon 1,35
Numero de pasos fnp
2 1,00
4 1,02
6 1,04
8 1,06
12 1,08
Longitud (m) fl
2,4 1,35
3,7 1,13
4,9 1,00
6,1 0,92
7,3 0,90
Temperatura ( C) ft
t < '350 1,00
350 < t < 550 1,08
Figura 31.- Factores I.C. (2)

Presion fp
(bar) 50m 100m 500m
Diametro (mm) Paso (in) ff < 10 1,00 1,00 1,00
19,2 Cuadrado: l 1,00 10-20 1,03 1,08 1,18
19,2 Triangular: I 5/16 0,95 20-30 1,15 1,20 1,32
19,2 Triangular: I 0,97 30-40 1,28 1,35 1,50
25,4 Cuadrado: I I/4 1,07 40-65 1,67 1,75 1,93
25,4 Triangular: I I/4 0,97 65-85 1,80 1,90 2,10
85-130 2,35 2,45 2,70
130-180 3,00 3,15 3,45
Figura 32.- Factores I.C. (3)

fm: Material Carcasa/ Mat Tubo
Superficie AC/AC AC/Cu AC/Mo AC/304 304/304 AC/316 AC/ Monel/ AC/ Ti Ti/Ti
(m2) Monel Monel
< 10 1 1,05 1,4 1,55 2,3 1,95 2,8 4,5 4,7 11
10-50 1 1,1 1,55 1,75 2,55 2,15 3,05 4,8 5,8 12,2
50-100 1 1,15 1,75 2,15 2,9 2,55 3,55 5,3 7,3 13,9
100-500 1 1,3 2,05 2,6 3,4 3 4,35 6,1 9,4 16,3
500- l.000 1 1,5 2,35 3,2 4,15 3,65 5,25 7,1 12 19,1

Figura 33.- Tipos de intercambiadores de Calor (TEMA)

2.5.7 EQUIPOS VARIOS

Purchase cost of miscellaneous equipment,
Equipment Size unit, S Size range Constant C,X Index n Comment
Agitators
Propeller driver power, kW 5-75 1000 0.5 complete unit
Turbine 3200 0.5
Boilers
Packaged up to 10 bar kg/h steam 5-50 x 103 30 0.8 oil or gas fired
Pack. 10 to 60 bar 50 0.8
Centrifuges
Horizontal basket dia, m 0.5 – 1.0 30000 1.3
Vertical basket 30000 1.0
Compressors
Centrifugal driver power, kW 20-500 500 0.8 electric, max.
Press 50 bar
Reciprocating 700 0.8
Conveyors
Belt 0.5 m wide length, m 2-40 1000 0.75
Belt 1.0 m wide 1500 0.75
Crushers
Cone t/Il 20-200 2000 0.85
Pulverisers kg/h 1750 0.35
Dryers
Rotary area, m2 5 -.30 6000 0.45 carbon steel
Pan 2 - 10 4000 0.35
Evaporators
Vertical tube area, m2 10-000 6000 0.53 carbon steel
Falling film 11000 0.52
Filters
Plate and frame area, m2 5 -50 2300 0.60 cast iron
Vacuum drum 1-10 9000 0.60 carbon steel
Furnaces
Process heat abs, kW
cylindrical 103 - 104 190 0.77 carbon steel
box 103 - 105 290 0.77 x2.0 for ss
Reactors
Jacketed capacity, m3 3 - 30 8000 0.40 carbon steel
agitated 16000 0.45 glass lined
Tanks
Process capacity, m3
vertical 1 – 50 1250 0.60 atmos. press
horizontal 10-100 1500 0.60 carbon steel
Storage
floating roof 50-8000 1500 0.55 x2.5 for
cone roof 50-8000 1200 0.55 stainless

2.6. EJEMPLOS Y PROBLEMAS
2.6.1. Se desea estimar el coste de un intercambiador de calor de acero al carbono, del tipo carcasa y
tubo con fondo flotante, con 150 psig de presión de diseño y un área de transmisión de calor de
3500 sqft.
a.- Si el precio de un intercambiador similar de 1000 sqft de área de transmisión es de
14.400$ . Estimar el precio de este equipo.
b.- Si el intercambiador es de tubos de acero inoxidable y se desea una presión de trabajo
de 300 psig estimar el coste.
c.- Si el precio dado corresponde a 1987, ¿cuál será el precio actual?
2.6.2. Estimar el coste de instalación de una tubería de 6 “ de diámetro de 100 m de largo con tapas
soldadas en los extremos.
a.- Si la tubería se suministra en piezas de 20 pies.
b- Calcularlo si tenemos un coste de instalación de 1200 pts/m.
2.6.3. Calcular el coste total de una bomba centrífuga si el coste de instalación es del 35 %. Las
características de la bomba son:
1.- Bomba para solución salina de densidad 1.5 g/cc. de 15 m3 /hora. Elevando el producto
a 12 m.
2.- La bomba es de acero inoxidable 316 y tiene una presión de aspiración de 30 bares.
2.6.4. Una torre de destilación tiene un coste instalado de 150.000 $.

a.- Estimar el coste anual si la vida útil se estima en 11 años.
b.- Ajustar el coste anual si se vende al fin de vida por 10.000 $
2.6.5. Se ha realizado el trabajo preliminar de diseño de un proceso para recuperar un producto valioso
de un efluente gaseoso. El gas será lavado con un disolvente en una torre empaquetada, el
producto recuperado y el disolvente se separan por destilación y el disolvente enfriado y
reciclado. Los equipos principales de la instalación de detallan seguidamente:
1.- Columna de Absorción: diámetro 1 m, altura de vasija 15 m , altura de empaquetado 12
m, Empaquetado de silla cerámica de 38 mm, vasija de acero al carbono, presión de
diseño 5 bar.
2.- Columna de recuperación: diámetro 1 m , altura de vasija 20 m, 35 platos, vasija y platos
de acero inoxidable, presión de operación 1 bar.
3.- Intercambiador de calor: tipo: convección forzada, tubos fijos, área 18,6 m2 , carcasa de
acero al carbono y tubos de acero inoxidable, presión de trabajo 1 bar.
4.- Condensador: Tubos fijos de 25.3 m2 de área carcasa y tubos de acero al carbono,
presión de operación 1 bar.
5.- Refrigerador de disolvente: tubos en U, área 10.1 m2 , tubos y carcasa de acero
inoxidable, presión de trabajo 5 bares.
6.- Depósitos de almacenamiento de producto y disolvente: cilíndricos de 35 m3 , acero
inoxidable
Requisitos estimados de servicios.
Vapor 200 kg/h
Agua de refrigeración. 5000 kg/h
Potencia eléctrica 100 kWh/d (360 MJ/d)
Perdidas estimadas de disolvente: 10 kg/d . Precio 400 UKL/t
Carga de la planta 95 %
Estimar las necesidades de inversión de capital para este proyecto y los costes anuales
de operación. (fecha 1992)
2.6.6. Una planta produce 10.000 t /a de un producto. el rendimiento total es el 70 % (kg de producto
por kg de materia prima). El coste de la materia prima es de 2000 pts/t y el precio de venta 7000

pts/t. Se estima que una modificación del proceso puede aumentar el rendimiento al 75 % con
una inversión inicial de 7.000.000 pts y sin costes adicionales de operación. Es rentable la
inversión. (interés anual 10 %).
2.6.7. Se pretende construir una planta para producir un nuevo producto. La inversión inicial requerida
es de 2500 M pts y el plan de inversión el siguiente:
año 1 200. M pts (coste de diseño)
año 2 1000. M pts (coste de construcción)
año 3 1000. M pts (coste de construcción)
año 4 300. M pts (capital de trabajo)
La planta entrará en operación el año 4.
Los costes fijos de operación son:
80 M pts por año hasta el año 9
100 M pts por año desde el año 9 al 13
110 M pts por año a partir del año 13
los costes variables de operación son:
2000 pts por tonelada hasta el año 13
2500 pts por tonelada a partir del año 13
El volumen de ventas previsto, el precio de venta, y el precio de las materias primas es de:
Año 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Volumen de ventas
(1000 t) 100 105 110 120 130 140 150 165 180 200 180 160 150
Precio de venta
(1000 pts/t) 30 30 30 30 30 30 28 26 26 25 24 20 18
Precio materia
prima (1000 pts/t) 18 18 18 18 18 18 16 14 14 13 12 12 11
Suponiendo una tasa de interés fija para todo el periodo del 8 % calcular:
a.- El cash flow por año.
b.- El valor futuro del proyecto
c.- El valor presente
d.- El tiempo de retorno de la inversión.

2.7. CUESTIONES Y PROBLEMAS DE EXAMENES

2.7.1 EXAMEN 29-01-97
Disponemos del estudio económico de una planta química que tiene los siguientes datos:
Capital total invertido: 600 M pts Mano de obra directa 60 M pts
Costes de materias primas/año 300 M pts Costes de servicios (electricidad,... ) 40 M pts
Valor Producto/año 1000 M pts Interés bancario 7%
C01.- Determinar los costes totales de producción:

A 288 M pts B 820 M pts
C 631 M pts D 400 M pts
C02.- Cual será la tasa interna de recuperación con 10 años de vida, considerando constante el valor
de los gastos totales de producción y precio del producto durante los diez años.
A 27,3 % B 41,2 %
C 14,7 % D otro.
C14.- Estimar el precio en 1991 del siguiente intercambiador de calor de casco y tubo. Tipo AKT de
100 m2 con tubos en dos pasos de 25,4 mm, configuración triangular con 1-1/4 in de paso y 4.9
m de largo, con una presión de 25 bar, y temperaturas inferiores a 550 ºF, con carcasa de acero
al carbono y tubos de Titanio.
A 300.000 $ B 45.000.000 pts
C 25.000.000 pts D 35.000.000 pts
2.7.2 EXAMEN 03-09-97

C01.- Disponemos del estudio económico de una planta química que tiene los siguientes datos:
Costes de materias primas/año 300 M pts Costes de servicios, electricidad,. 40 M pts
Valor Producto/año 1000 M pt Interés bancario 7%
Si suponemos un periodo de amortización de 10 años, ¿qué capital tendremos que amortizar al
año?.
A 60 M pts B 85,4 M pts
C 74,2 M pts D 97,6 M pts
C10.- Estimar el precio en 1992 de una columna de absorción con las siguientes características:
• Diámetro =2 m
• Altura de vasija 15 m
• Altura de empaquetado 12 m
• Empaquetado tipo silla cerámica de 38 mm
• Material: Acero inoxidable
• Presión de diseño: 25 bar
A 50.000 libras B 75.000 libras
C 100.000 libras D 200.000 libras
2.7.3 EXAMEN 03-02-98

Capital total invertido: 2500 M pts Valor Mano de obra directa 250 M pts
Valor de la planta a fin de vida 800 M pts Beneficios/año 800 M pts

C01.- Determinar los gastos de amortización de la planta si la vida estimada es de 10 años y el interes
constante. :
A 317.3 M pts B 250 M pts
C 253.3 M pts D 372.6 M pts
C06.- Estimar el precio en 1991 de una columna de relleno de 3 pies de diámetro y 20 pies de altura
con una altura de 16 pies de relleno tipo silla intalox de gres de 1 in . La carcasa es de acero
inoxidable.
A 85000 $ B 25000 $
C 55000 $ D 105000 $
2.7.4 EXAMEN 04-09-98

C01.- Estimar el coste de una columna de destilación con un diámetro de columna de 2 m, una altura
de 20 m con 20 platos de tipo buble cup, construida toda ella en acero inoxidable AISI 304 y con
presión de diseño de 2 bar.
A 110.000 libras B 76.000 libras ± 10 %
C 35 Millones pts ± 30 % D 35.734.500 pts
P01.- Calcular Los Gastos Totales de Producción (GTP), el Beneficio Industrial Bruto (BIB) y el tiempo
en que se amortizaría la inversión inicial de una planta para la fabricación de un producto que se
utiliza como producto intermedio de una industria de química fina de la misma propiedad y que
absorbe toda la producción de la planta. La planta tiene los siguientes datos.
Costes de materias primas/año 10000 M pts Costes de servicios 300 M pts
(electricidad,... )
Valor Producto/año 20000 M pts Interés aplicable 10 %
Inversiones futuras 10 % BIB Dividendos de accionistas 20 % BIB
Impuestos 30 % BIB
2.7.5 EXAMEN 28-11-98

C01.- Disponemos del estudio económico de una planta química que tiene los siguientes datos:
Capital total invertido: 1600 M pts Costes totales de producción 820 M pts
Cual será la tasa interna de recuperación con 10 años de vida, considerando constante el valor
de los gastos totales de producción y precio del producto durante los diez años.
A 11,7 % B 34.3%
C 8,1 % D 68.4 %
C06.- Estimar el precio en 1991 de una columna de relleno de 3 pies de diámetro y 20 pies de altura
con una altura de 16 pies de relleno tipo silla intalox de gres de 1 in . La carcasa es de acero
inoxidable.
A 85000 $ B 25000 $
C 55000 $ D 105000 $
P01.- ESTUDIO PRELIMINAR

Calcular los Gastos Totales de Producción (GTP), el Beneficio Industrial Bruto (BIB) y el
tiempo en que se amortizaría la inversión inicial de una planta para la fabricación de un
producto que se utiliza como producto intermedio de una industria de química fina de la misma
propiedad y que absorbe toda la producción de la planta. La planta tiene los siguientes datos.
Costes de materias primas/año 10000 M pts Costes de servicios 300 M pts
(electricidad,... )
Valor Producto/año 20000 M pts Interés aplicable 10 %

Inversiones futuras 10 % BIB Dividendos de accionistas 20 % BIB

Impuestos 30 % BIB
2.7.6 EXAMEN 05-02-99
C06.- Estimar el coste de un intercambiador de calor con las características indicadas en la tabla
siguiente
Configuración BES 25 192 Area de intercambio 140 m2.
Presión de diseño lado tubo : 20 bar
Presión de diseño lado casco : 10 bar
Dos pasos en tubos de acero inoxidable 304 de ¾ in 14 BWG con configuración triangular
equilátera a 1 in de separación.
Casco, canal cabezales y soportes de tubos de acero al carbono.
80000$ de 1991 +/- 10% 5000000 pts

11 millones pts +/- 30 % 8419000 pts de 1991
P01.- Cálculo de amortización

Capital total invertido: 2500 M pts Costes totales de producción 700 M pts
Costes de materias primas/año 500 M pts Valor a fin de vida 1200 M pts
En cuanto tiempo se puede amortizar la instalación, considerando constantes los datos

aportados durante todo el periodo y desviando a amortización un 50 % de los beneficios totales.
2.7.7 EXAMEN 04-09-99

C01.- Cálculo del precio de un equipo. (7%)
Estimar el coste en modo estudio para 1998 de una caldera de vapor de agua con una potencia
de 50 106 kJ/hr, Si esta consiste en una caja tipo cabina de 2x4x4 m. Con tubos de 6 pulgadas
Sch 80 en acero al carbono y un flujo de calor radiante de 10000 Btu/hr ft2.
A 43 millones pts B 700.000 $ ± 30 %

C 100 millones pts ± 10% D 725.320 $

3.3.1.2.1 PROPIEDADES MECÁNICAS

Los aceros inoxidables austeníticos tienen mayores resistencias que los aceros al carbono,
especialmente a elevadas temperaturas:
Temperatura Tensión de diseño (N/mm2)

ºC acero al carbono acero inox. 304
300 77 108
400 62 100
500 31 92
600 -- 62
3.3.1.2.2.RESISTENCIA GENERAL A LA CORROSIÓN
A mayor contenido en elementos de aleación, mayor resistencia a la corrosión y mayor es el coste:
304 304L 321 316 316L 310

1.0 1.1 1.1 1.25 1.3 1.6
La corrosión intergranular y las fracturas de corrosión bajo tensión están asociadas a los aceros
inoxidables, (uso bajo ppm de Cl- ) .
Para resistir la corrosión en ambientes reductores se utilizan aceros con alto contenido en Níquel.
3.3.1.2.3 ACEROS INOXIDABLES DE ALTA ALEACIÓN
Aceros inoxidables superausteníticos de contenido en Ni del 30 % y el 20 % de Cr tienen una elevada

resistencia a los ácidos, pero son mucho mas caros.
El acero DUPLEX y SUPER DUPLEX con contenidos en Cr del 20 y 25 % son resistentes a la

fracturas de corrosión bajo tensión. Son de coste comparable con el acero 316.
3.3.1.3 NÍQUEL.
El Ni tiene buenas propiedades mecánicas y muy fácil de trabajar. Se utilizan sus aleaciones para
manejo de soluciones alcalinas a temperaturas superiores a 70 ºC. No es susceptible de sufrir
fractura de corrosión bajo tensión.
3.3.1.4.- MONEL.
El Monel es una aleación de Níquel y Cobre en relación 2:1. Se trabaja fácilmente y tiene buenas
propiedades mecánicas hasta 500 ºC. Se utiliza en el manejo de álcalis, ácidos orgánicos y sales.
Uso con agua del mar, no sufre SCC con los Cloruros
3.3.5.- INCONEL.
El Inconel (76 % Ni, 7 % Fe, 15 % Cr) se utiliza para resistir ácidos a altas temperaturas. Mantiene
las propiedades mecánicas a altas temperaturas y resiste a los gases de los hornos.
3.3.6.- Hastelloys.
Consisten en aleaciones de Ni, Cr, Mo y Fe, desarrolladas para resistir ácidos minerales
concentrados cono el ClH.
Hastelloy B (65 % Ni, 28 % Mo, 6 % Fe)
Hastelloy C (54 % Ni, 17 % Mo, 5 % Fe, 15 % Cr). Se utiliza cuando se necita resistencia mecánica y
resistencia a la corrosión a alta temperatura.
Seleción de materiales y prevención de la corrosión 3.26




3.6. CUESTIONES DE EXAMEN
3.6.1 EXAMEN 29-01-1997
03.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de cloro húmedo
(Cloro por debajo del punto de condensación)
A Inconel B Hastelloy C
C Acero inoxidable 304 D Monel
04.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de benceno a 25ºC
A Acero al Carbono B P.V.C.

C Acero Inoxidable 304 D Vidrio
05.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de hidróxido potásico
al 70 % y 50ºC
A Cloruro de Polivinilo B Titanio

C Acero Inoxidable 304 D Monel
3.6.2 EXAMEN 03-09-1997
02.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de ácido fluorhídrico
al 50 % y 50 ºC de temperatura.
A Aluminio B Acero Inoxidable 316

C Vidrio D Resina fenólica
03.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de vapor de agua a
600 ºC
A Poliester reforzado B Acero inoxidable tipo 347

C Acero al carbono D Acero inoxidable tipo 316
06.- ¿Que materiales seleccionarías para un intercambiador de calor para enfriar una corriente de
vapores de ácido nítrico (NO, NO2, H2O) de 900 a 200 ºC con agua del mar a calentar desde
15 a 25 ºC.
A Vapores en casco de A. Inox. 304 y B Vapores en casco de A. al carbono y

tubos de A. Inox 316 tubos de A. Inox 304
C Vapores en tubos de A. Inox. 316 y D Vapores en tubos, con casco y tubos
casco de A. al carbono de A, carbono
3.6.3 EXAMEN 03-02-1998

02.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de un reactivo
químico mezcla de benceno y cloruro férrico con un pH = 3 a 70 ºC
A Inconel B Hastelloy C
C Acero inoxidable 304 D P.V.C.
03.- ¿Que materiales seleccionarías para un intercambiador de calor que enfria una corriente de
15 a 25 ºC.
A Vapores en casco de A. Inox. 304 y B Vapores en casco de A. al carbono y

tubos de A. Inox 316 tubos de A. Inox 304
C Vapores en tubos de A. Inox. 316 y D Vapores en tubos, con casco y tubos
casco de A. al carbono de A, carbono

3.6.4 EXAMEN 04-09-1998
C02.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para construir el rodete y la voluta de una
bomba centrífuga que bombea ácido fluorhídrico disuelto en agua al 25 % y a 30ºC.
A Acero al Carbono B Niquel.

C Acero Inoxidable 316 D Acero al Carbono recubierto con
caucho
C03.- Tenemos que construir una vasija con agitación y refrigeración por camisa para la fabricación de
nitrobenceno a partir de benceno y mezcla sulfonítrica a una temperatura de 40 a 50 ºC ¿Qué
materiales utilizaría para construir este reactor?.
A Vasija de acero inox. AISI 316 y B Vasija de acero al carbono y

elementos mecánicos del mismo elementos mecánicos del mismo
material material
C Vasija de acero al carbono con D Vasija de hierro con alto contenido en
protección vitrificada y elementos Si y elementos mecánicos del mismo
mecánicos del mismo material material
3.6.5 EXAMEN 28-11-1998
C02.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de hidróxido potásico
al 70 % y 50ºC
A Cloruro de Polivinilo B Titanio

C Acero Inoxidable 304 D Monel
C03.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para una conducción de vapor de agua a
600 ºC y 20 atm de presión

C Acero al carbono D Acero inoxidable tipo 316
3.6.6 EXAMEN 05-02-1999
C01.- La tubería de que conecta un reactor continuo para la fabricación de nitrobenceno con una
torre de neutralización transporta una disolución de benceno (5%), nitrobenceno (40%), ácido
nítrico (10%), ácido sulfúrico (10%) y agua a 60ºC. ¿Cuál de los siguientes materiales
seleccionarías para esta conducción?
A Acero al carbono B Polipropileno

C Acero AISI 321 D Inconel
C02.- Tenemos la salida de un reactor químico de material A unida a otro equipo de material A por
medio de una tubería corta de material B. Si el fluido transportado es una disolución acuosa
ácida que pareja de materiales se degradaría con mayor rapidez.
A A- Acero al Carbono B A- Latón Admiralty

B- Acero al Carbono B- Acero AISI 304
C A- Acero AISI 304 D A- HASTELLOY C
B- Latón Admiralty B- Acero al carbono
C04.- ¿Cuál de los siguientes materiales seleccionarías para las tubería de una caldera que trabaja
calentando un derivado de petróleo a 50 psia de presión y temperaturas entre 200 ºF y 640 ºF
con un quemador de gas natural.

C Acero al carbono D Acero de baja aleación (2,25 %Cr)

3.6.7 EXAMEN 04-09-1999
C02.- Selección de materiales por resistencia a corrosión y coste (7%).

¿Que materiales seleccionarías para un intercambiador de calor para enfriar una corriente de
15 a 25 ºC.
A Vapores en casco de A. Inox. 304 y B Vapores en tubos de A. Inox. 316 y

tubos de A. Inox 316 casco de Acero AISI 304
C Vapores en casco de A. al carbono y D Vapores en tubos, con casco y tubos
tubos de A. Inox 304 de A, carbono
3.6.8 EXAMEN 05-FEB-2000.. (Cuestiones)
C02.- Selección de materiales por resistencia a corrosión y coste (8%).

Se quiere construir un reactor experimental de plástico para fabricar Nitrobenceno a partir de
benceno y de un ácido de mezcla que consta de 115 partes en peso de ácido Nítrico del 75%
y 160 partes de ácido sulfúrico del 98,5 %. La reacción tiene lugar según la ecuación:
C6H6 + HNO3 Æ C6H5NO2 + H2O.
El Ac Sulfúrico se utiliza para fijar el agua y desplazar la reacción a la derecha. La reacción se
realiza en recipientes agitadores con serpertín de refrigeración a una temperatura entre los 40
y 50 ºC. Definir que plástico es mas aconsejable utilizar por condiciones de resistencia
mecánica química y coste
A Resina fenólica B PTFE

(Politetrafluoretileno)
C PVC D ABS
(Policloruro de Vinilo) (Acronitrilo-Butadieno-Estireno)
3.6.9 EXAMEN 21-JUN-2001.. (Cuestiones)
C02.- Selección de materiales por resistencia y coste (15%)

Necesitamos definir utilizando conceptos de resistencia y coste el material a utilizar en un
horno de síntesis a alta presión y temperatura utilizado para fabricar amoniaco a presión de
200 bar y temperatura de 540ºC a partir de N2 +H2. la vida de la instalación se estima en 10
años. ¿Qué material utilizarías?
A Acero UNE-EN-10083-2:97 B Acero UNE-EN-10088-1:95

F1110 1.4550
C Acero UNE-EN-10088-1:95 D Niquel ASTM B-161
Simb: X 5CrNi 18-10
3.6.10 EXAMEN 26-JUN-2002.. (Cuestiones)
C02.- Resistencia de materiales, plásticos

Queremos seleccionar una tubería de plástico para una planta de proceso, que puede tratar
productos de diferentes características en la instalación. Por conceptos de coste se quiere
elegir un solo material y diámetro para toda la línea. Si los materiales a transportar son los
indicados a continuación, selecciona el material más apropiado.
Material Temperatura Presión
Ácido Sulfúrico al 50% 50ºC 1 bar
Clorobenceno 40ºC 2 bar
Etanol - 10ºC 1 bar
Agua potable 20 ºC 30 kg/cm2
A Polietileno EEA B PVC Acrílico

C CPVC. Rígido D Poliéster (PET)

C03.- Selección de materiales, metales

Queremos seleccionar el material de los tubos de un intercambiador de casco y tubo donde
los fluidos implicados son los siguientes:
Zona Producto T.ent T.Sal Presión

casco Gases de combustión 550 ºC 300 ºC 2 bar
Tubo Fluido 80 ºC 180 ºC 20 bar

X 5 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4550
C Acero AISI/SAE 1035 D Acero AISI/SAE 430
3.6.11. EXAMEN 12-ENE-2002

Se quiere construir un reactor experimental de plástico para una planta piloto. Las
condiciones previstas en el reactor son las siguientes: Temperatura media 100ºC; Tmax =
150ºC; Presión 3 bar; Medio de reacción oxidante, con pH = 2. No hay presencia de
disolventes orgánicos. Definir que plástico es mas aconsejable utilizar por condiciones de
resistencia mecánica, química y coste.
A Resina fenólica B PTFE (Politetrafluoretileno)

C PVC (Policloruro de Vinilo) D ABS (Acronitrilo-Butadieno-Estireno)

Necesitamos definir utilizando conceptos de resistencia y coste el material a utilizar en un
horno de síntesis a alta presión y temperatura utilizado para fabricar amoniaco a presión de
200 bar y temperatura de 540ºC a partir de N2 +H2. la vida de la instalación se estima en 10
años. ¿Qué material utilizarías?

F1110 1.4550
C Acero UNE-EN-10088-1:95 D Niquel ASTM B-161
Simb: X 5CrNi 18-10
3.6.12 EXAMEN 11-SEP-2002

C02.- Corrosión en materiales de construcción
Tenemos la salida de un reactor químico de material A unida a otro equipo de material A por
medio de una tubería corta de material B. Si el fluido transportado es una disolución de
permanganato potásico al 25 % y 50ºC , ¿qué pareja de materiales se degradaría con mayor
rapidez?
A A- Acero al carbono B A- Acero AISI 304

B- Acero al carbono B- HASTELLOY-C
C A- HASTELLOY-C D A- Acero al carbono
B- Acero AISI 304 B- Plástico CPVC

Queremos seleccionar el material de los tubos de un intercambiador de casco y tubo donde
los fluidos implicados son los siguientes:
Casco Gases de combustión 550 ºC 300 ºC 2 bar
Tubo Fluido 80 ºC 180 ºC 20 bar

X 5 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4550
C Acero AISI/SAE 1035 D Acero AISI/SAE 430

3.6.13. EXAMEN 02-JUN-2003

productos de diferentes características en la instalación. Por conceptos de coste se quiere elegir un
solo material y diámetro para toda la línea. Si los materiales a transportar son los indicados a
continuación, selecciona el material más apropiado.
Ácido clorhídrico al 80% 50ºC 1 bar
Triclorobenceno (80%) y agua 40ºC 2 bar
Vapor de agua de servicios 140 ºC 3 bar
A Polietileno EEA B Nylon 6/6

C CPVC. Rígido D Resina EPOXI

Queremos seleccionar el material de los tubos de un intercambiador de casco y tubo donde los fluidos
implicados son los siguientes:
Casco Agua del mar 15 ºC 40 ºC 2 bar
Tubo Ácido Nítrico al 50% 110 ºC 65 ºC 2 bar
Acero UNE-EN-10088-1:1995
A B Zircaloy-4
X 5 Cr Ni Mo 17-12-2
C Acero AISI/SAE 1035 D Hastelloy-D
3.6.14 EXAMEN 17-SEP-2003

C02.- Resistencia de materiales, plásticos (12.5%)
A Polietileno EEA B Nylon 6/6

C CPVC. Rígido D Resina EPOXI
3.6.15. EXAMEN 16-JUN-2004

C01.- Selección de materiales (10%)
Queremos utilizar el más económico de los siguientes materiales que garantice el trabajo en continuo
en 10 años como material de construcción de un reactor químico para la siguiente reacción:
Fabricación de alfa-naftol a partir de alfa-amino naftaleno por hidrólisis del mismo a 180ºC y 10 atm
en presencia de ácido sulfúrico diluido.
C10H7NH2 + H2O Æ C10H7OH + NH3
A Duraluminio. Aleación 7075-T6 B Titanio. Aleación 6Al.4V

C GRP: Resina EPOXI reforzada con D Polietileno de alta densidad: PEHD
70% de fibra de vidrio

4.4.- PROBLEMAS.
4.4.1.- Tenemos un flujo de gasolina con un caudal de 250 gal/min .
a) Especificar el tamaño de la tubería asumiendo Sch 40, ASTM A106
Grado B Sin costura.
b) Verificar que la presión de trabajo admisible de la tubería es correcta.
Estimar un sobreespesor por corrosión de 0.05 “ y tolerancia del 12,5%.
(Tensión de diseño para acero σs = 20.000 psi)
c) Si la gasolina se aspira con una bomba a través de una tubería de 6 “ y
20 pies de larga, con una válvula esférica y tres codos de 90 º . Estimar
las pérdidas de carga en la aspiración. Si la viscosidad cinemática de la
gasolina es ν = 1.5 centistokes
4.4.2.- Un gas fluye a través de una tubería con un caudal de 50000 lb/hora, y 500 psia
de presión a una temperatura de 100 ºF (densidad 1,85 lb/ft3).
b) Verificar que la presión de trabajo admisible de la tubería es correcta.
Estimar un sobreespesor por corrosión de 0.05 “ y tolerancia del 12,5%.
(Tensión de diseño para acero σs = 20.000 psi)
4.4.3.- Un gas y un liquido fluyen en una tubería a 100 ºF , 500 psia.

Gas Líquido
Caudal másico (lb/s) 15 30
densidad (lb/pie3 ) 1.85 50
4.4.4.- Estimar el diámetro óptimo de tubería para una conducción de 10 kg/s a 20ºC
de agua.
4.4.5.- Estimar el diámetro óptimo de tubería para una conducción de HCl de 7000
kg/hora a 15ºC y 6 bares.
a) Especificar el tamaño de la tubería asumiendo tubería de acero
inoxidable
Volumen molar =22.4 m3/kmol a 1 bar y oºC
Tuberías, válvulas y accesorios 4.36

4.4.6. Calcular las tuberías y especificar la potencia de la bomba necesaria para la

línea de la figura. Fluido : Ortodiclorobenceno (ODCB), Caudal : 10.000 Kg/h
Temperatura 20 ºC, Material tubería: Acero al carbono
ODBC Densidad 20 ºC = 1306 kg/m3 , Viscosidad = 0.9 mNs/m2 (0.9 cp)
20 m 2m
5m
2,5 m 5,5 m 6.5 m 7,5 m
0,5 m 0,5 m
4m
1m
1m
1m
Perdida de carga de VALVULA DE CONTROL 140 KPa

Perdida de carga de INTERCAMBIADOR DE CALOR 70 KPa
PROBLEMAS PROPUESTOS EN INGENIERÍA QUÍMICA de Coulson and

Richarson VOLUMEN 1 Capítulo 3.
Tuberías, válvulas y accesorios 4.37

TEMA 5
BOMBAS Y COMPRESORES
ÍNDICE
5.- BOMBAS Y COMPRESORES.............................................................................. 1
OBJETIVO. .......................................................................................................................................................... 1
5.0.- INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 1
5.1.- BOMBAS, DESCRIPCIÓN. ....................................................................................................................... 3

5.1.1.- Bombas centrífugas................................................................................................................................. 3
5.1.2.- Bombas Alternativas............................................................................................................................... 6
5.1.3.- Bombas Rotativas. .................................................................................................................................. 7
5.1.4.- Bombas De Diafragma............................................................................................................................ 7
5.1.5.- Curvas Características............................................................................................................................. 8
5.2.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE BOMBAS................................................................................ 11

5.2.1.- Balance De Energía. ............................................................................................................................. 11
5.2.2.- Perdidas Por Fricción............................................................................................................................ 11
5.2.3.- Potencia De La Bomba. ........................................................................................................................ 11
5.2.4.- Altura Neta Positiva de Aspiración (NPSH)........................................................................................ 12
5.2.5.- Temperatura De Descarga..................................................................................................................... 12
5.2.6.- Leyes de Semejanza.............................................................................................................................. 12
5.2.7.- Procedimiento De Diseño. .................................................................................................................... 13
5.2.8.- Criterios de selección de bombas.......................................................................................................... 14
5.3.- COMPRESORES, DESCRIPCIÓN. ........................................................................................................ 15

5.3.1.- Compresores De Movimiento Alternativo............................................................................................ 15
5.3.2.- Compresores Rotatorios........................................................................................................................ 16
5.3.3.- Compresores Centrífugos. .................................................................................................................... 17
5.4.- SELECCIÓN DE COMPRESORES. ....................................................................................................... 20
5.5.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES. ................................................................. 22

5.5.1.- Modelo Isentrópico. .............................................................................................................................. 22
5.5.2.- Temperatura De Descarga..................................................................................................................... 23
5.5.3.- Modelo Politrópico. .............................................................................................................................. 23
5.5.4.- Método Del Diagrama Presión- Entalpía. ............................................................................................. 25
5.6. PROBLEMAS........................................................................................................................................ 26
Indice de Figuras
Figura 5. 1. Esquema de bomba centrífuga........................................................................... 4
Figura 5. 2. Bomba Centrífuga Multietapa .............................................................................. 5
Figura 5. 3. Bomba axial ........................................................................................................ 5
Figura 5. 4. Instalación Bomba - Motor.................................................................................. 6
Figura 5. 6. Bombas De Husillo Doble.................................................................................... 7
Figura 5. 7. Curva característica (cambio de rodete)............................................................. 8
Figura 5. 8. Curva característica (cambio de velocidad)........................................................ 8
Figura 5. 9. Curva característica Típica ................................................................................. 9
Figura 5. 10. Mapa de area de trabajo de bombas................................................................ 9
Figura 5. 11. Conexión de bombas en serie y en paralelo ................................................... 10
Figura 5. 12. Leyes de semejanza........................................................................................ 12
Figura 5. 13. Criterios de selección de Bombas ................................................................... 14
Figura 5. 14. Compresor de Movimiento alternativo ............................................................. 15
Figura 5. 15. Sistemas de control del compresor ................................................................. 16
Figura 5. 16. Soplante de Lóbulos ........................................................................................ 16
Figura 5. 17. Compresor de Tornillo ..................................................................................... 16
Figura 5. 17. Compresor de paletas y de anillo líquido......................................................... 17
Figura 5. 20. Ventilador......................................................................................................... 17
Figura 5. 21. Compresor axial............................................................................................... 18
Figura 5. 22. Compresor Centrifugo ..................................................................................... 19
Figura 5. 23. Tabla de selección en función de presión de descarga y caudal .................... 20
Figura 5. 23. Curvas de compresión..................................................................................... 22
BIBLIOGRAFIA
[1] INGENIERIA QUIMICA TOMO 1 Coulson & Richarson . Capitulo 5

“Bombeo de Liquidos”. De Reverté
[2] SELECCIÓN DE BOMBAS, SISTEMAS Y APLICACIONES R. H.
Warring,Manuales técnicos Labor Nº 27
[3] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 7
“Pumps and Compresors”. Universidad de Tulsa .Oklahoma
[4] BOMBAS CENTRÍFUGAS, E. Carnicer, C. Mainar Ed. Paraninfo;
Biblioteca del instalador
5.- BOMBAS Y COMPRESORES.

OBJETIVO.
1.- Establecer las reglas básicas en la selección y dimensionado de bombas y compre-
sores a utilizar en una industria química.
2.- Presentar las características de los distintos tipos de bombas y compresores
3.- Presentar las Relaciones Básicas de Diseño de Bombas y establecer el procedi-
miento estándar de diseño.
4.- Conocer y aplicar las curvas características de las bombas y aplicarlas en la
selección de la más apropiada.
5.- Presentar las reglas básicas de selección de materiales de construcción de bombas
en función de las características de lo fluidos bombeados.
6.- Presentar las Relaciones Básicas de Diseño de Compresores y establecer el
procedimiento estándar de diseño.
5.0.- INTRODUCCIÓN.
Las bombas y compresores cumplen la función de generar el movimiento de los fluidos
desde un punto a otro del proceso. La diferencia fundamental entre bombas y compresores
es que los líquidos se bombean, mientras que los gases se comprimen, y por lo tanto, no
hay una distinción clara si una máquina es una bomba o un compresor en ciertas aplicacio-
nes.
Los tipos básicos de bombas y compresores son:

DESPLAZAMIENTO POSITIVO
ALTERNATIVOS
ROTATORIOS
CONTINUOS
CENTRÍFUGOS
EYECTORES
Las técnicas básicas de calculo de bombas y compresores difieren. Para bombas se utiliza
el balance de energía mecánica o ecuación de Bernouilli, ya que la diferencia de temperatu-
ra en bombas es moderada.
Para compresores se utiliza el balance de energía térmica. En general en el compresor el

trabajo es equivalente al cambio de entalpía.
Las unidades básicas utilizadas para bombas y compresores son:
Característica Sistema Sistema Factores de

Ingles Internacional conversión
Capacidad de una bomba gal/min m3/h 0.227124
Capacidad de un ft3/min m3/h 1.699
compresor
Trabajo por unidad de ft-lbf/lbm ó kJ/kg ó 4.448 10-3
masa ft of “head” Altura manométrica m 0.3048
Potencia C.V. W 745
Bombas y Compresores 5.1

La terminología básica utilizada en la selección y cálculo de bombas es la siguiente.
1. Presión. Entendemos por presión la fuerza ejercida por unidad de superficie por un
fluido. Pero debemos distinguir entre:
a. Presión barométrica o presión atmosférica
b. Presión absoluta
c. Presión relativa
2. Presión o tensión de Vapor
3. Altura Geométrica. Es la altura vertical comprendida desde el nivel de líquido a

elevar hasta el punto más alto.
4. Altura de Aspiración. Comprende la distancia desde el nivel del líquido hasta el eje
de la bomba.
5. Altura de impulsión. Se mide desde el eje de la bomba hasta el punto de máxima

elevación.
6. Altura Manométrica. Es la suma de la geométrica más las pérdidas de carga.
7. Pérdida de carga. Son las pérdidas debidas al rozamiento del líquido con las pare-
des de la tubería y sus accesorios (válvulas, codos, ...)
8. Caudal o Capacidad de una bomba es el volumen de líquido elevado por unidad de

tiempo.
9. Curva característica. Una bomba no tiene un único punto de funcionamiento, sino

una infinidad de ellos. La curva que une todos los punto de funcionamiento posibles
de una bomba, acoplada a un motor concreto, recibe el nombre de curva caracterís-
tica o curvas de la bomba, siendo los fabricantes los que suministran tal información.
10. NPSH = Altura Neta Positiva de Aspiración (del ingles Net positive Suction Head)
es la diferencia entre la presión del líquido a bombear referida al eje del impulsor y la
presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo, referida en metros.
Hay que distinguir entre:
NPSH Disponible
NPSH Requerido
a. NPSH disponible depende del conjunto de la instalación elegida para la

bomba y es una particularidad independiente del tipo de bomba. Es por tanto
calculable.
b. NPSH requerido es un dato básico peculiar de cada tipo de bomba, variable

según modelo, tamaño y condiciones de servicio, que se determina pro prue-
ba o cálculo, siendo un dato a facilitar por el fabricante el cual lo ha obtenido
a través de ensayos.
Para que una bomba funcione correctamente sin cavitación, ha de cumplirse

que el NPSH disponible en la instalación, sea igual o mayor que el NPSH reque-
rido por la bomba.
11. Cavitación. Ruido que se oye en el interior de la bomba causado por la explosión de
las burbujas de vapor cuado la bomba opera con una aspiración excesiva. En gene-
ral la cavitación indica un NPSH disponible insuficiente.

12. Número de Revoluciones. En las bombas centrífugas la relación de caudal sumi-

nistrado a la altura de impulsión hace que el rodete tenga una forma determinada.
Esta relación se expresa por el número específico de revoluciones (velocidad espe-
cífica) Ns.
N Q
NS =
H 3/ 4
Donde: N es Velocidad de rotación (rpm); H altura total (ft) y Q caudal (gpm) en el
punto de máximo rendimiento.
13. Potencia hidráulica. Es la potencia precisada por la bomba exclusivamente para

bombear el líquido.
14. Potencia absorbida (o potencia de freno). Es la potencia en el eje de la bomba y

equivale a la potencia hidráulica más la potencia consumida en compensar los dis-
tintos tipos de pérdidas que se ocasionan en la bomba. Por consiguiente es mayor
que la potencia hidráulica.
15. Potencia absorbida por el motor. Es mayor que la potencia ansorbida por la bom-
ba, pues hay que añadirle las pérdidas internas del motor eléctrico.
16. Rendimiento mecánico, o rendimiento de la bomba, equivale al cociente de dividir

la potencia hidráulica y la potencia absorbida. Se expresa en porcentaje y es siem-
pre menor que la unidad.
5.1.- BOMBAS, DESCRIPCIÓN.

Los tipos principales de bombas son:
CENTRIFUGAS
ALTERNATIVAS
ROTATORIAS
DIAFRAGMA
5.1.1.- Bombas centrífugas.

Las bombas centrífugas consisten en un rodete montado sobre una carcasa o voluta. El
liquido entra en el centro del rodete y es acelerado por el giro de este, la energía cinética
del fluido se transforma en energía potencial en la salida.

Figura 5. 1. Esquema de bomba centrífuga

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN (Generalmente de fundición de hierro o acero al
carbono), ver TEMA 3.
Para información adicional consultar el capítulo 9 “Materiales y su compatibilidad” del libro

SELECCIÓN DE BOMBAS. SISTEMAS Y APLICACIONES de R.H. WARRING.
SELECCIÓN DE BOMBAS CENTRIFUGAS
Los criterios más importantes en la selección de bombas incluyen:
• Condiciones de operación (temperatura y presión)

• Características del fluido (viscosidad, densidad, presión de vapor, o ebullición,
propiedades corrosivas, toxicidad, inflamabilidad, lim-
pieza)
• Rango de Capacidad (caudal normal y máximo)
• Condiciones de aspiración (Presión de aspiración, NPSH)
• Presión de descarga (simple o múltiple etapa)
• Prácticas operatorias (continuo, intermitente)
Dentro de las bombas centrífugas podemos encontrar diferentes tipos como son las
MULTIETAPA, las AXIALES,....

Figura 5. 2. Bomba Centrífuga Multietapa
Figura 5. 3. Bomba axial

Figura 5. 4. Instalación Bomba - Motor
MOTORES
Los motores habituales en bombas centrifugas son eléctricos de corriente alterna y

potencias entre 1 y 100 CV, con revoluciones variables en función de frecuencia y voltaje
de la línea ( p.e. 1450 r.p.m. a 50 Hz y 1740 r.p.m. a 60 Hz ó 1900 y 3480 r.p.m. respecti-
vamente)
Si utilizamos motores de velocidad variable pueden mejorarse las respuestas de las curvas
características.
También pueden utilizarse motores de combustión o turbinas de vapor si se dispone de

este.
5.1.2.- Bombas Alternativas.

Las bombas alternativas se utilizan para caudales de bajos a moderados, con elevadas
alturas manométricas. Consisten fundamentalmente en un pistón y un cilindro, con las
apropiadas válvulas de aspiración y descarga.
Se pueden utilizar pistones simples, o dobles o triples o pistones de doble acción.
poseen motores de velocidad variable o sistemas de recirculación para regular el caudal.
Tienen una válvula de seguridad para protección ante una válvula cerrada en descarga.
Se distinguen tres tipos de Bombas alternativas:
POTENCIA
VOLUMEN CONTROLADO (medidoras o proporcionales)
CORRIENTE (impulsada por aire comprimido)

5.1.3.- Bombas Rotativas.

Son bombas que están provistas de elementos rotativos que comprimen el fluido en el
interior de una carcasa proporcionando un caudal sin pulsaciones.
Los tipos de bombas rotativas son:
BOMBAS DE ENGRANAJES EXTERNOS
BOMBAS DE ENGRANAJES INTERNOS
BOMBAS DE ROTOR LOBULAR
BOMBAS DE PALETAS (Deslizantes , Oscilantes,
Flexibles)
BOMBAS DE HUSILLO SIMPLE (estator flexible)
BOMBAS DE HUSILLO DOBLE
BOMBAS DE ANILLO LIQUIDO
Figura 5. 5 Bomba de rotor lobular
5.1.4.- Bombas De Diafragma.

Son bombas alternativas o de pistón en las que el pistón está separado del fluido por un
diafragma.
Se utilizan para trabajar con fluidos muy corrosivos.
Figura 5. 6. Bombas De Husillo Doble

5.1.5.- Curvas Características

La forma de la curva característica de una bomba centrífuga es :
Figura 5. 7. Curva característica (cambio de rodete)
Figura 5. 8. Curva característica (cambio de velocidad)

Figura 5. 9. Curva característica Típica
Figura 5. 10. Mapa de area de trabajo de bombas

Las curvas características nos indican cual es el punto de funcionamiento (caudal, Altura
manométrica) ante unas condiciones dadas de funcionamiento de la bomba, revoluciones,
tipo y diámetro del rodete,...
Tambien nos indican el rendimiento de la bomba y entre este el BEP (Best-efficiency
point), punto de mayor rendimiento. Lugar recomendado de trabajo de la bomba.
Tambien podemos ver el valor de NPSH requerida (Net Positive Suction Head) altura
neta positiva de aspiración, no se puede rebasar si se desea evitar cavitación.
Las curvas características de bombas conectadas en serie o paralelo son:
Figura 5. 11. Conexión de bombas en serie y en paralelo

5.2.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE BOMBAS.
5.2.1.- Balance De Energía.

Balance de energía mecánica o ecuación de Bernouilli
Energía de presión + Energía potencial, + Energía cinética + Energía de bomba +

Energía por fricción = 0
(P2 − P1 ) + mg (Z 2 − Z1 ) + m (V2 − V12 )

2
m
+ mWS + mF = 0
ρ 2
Todos los términos están expresados en J (Juoles) S.I.
Si trabajamos por unidad de masa J/kg

(P2 − P1 ) + g (Z (V 2
− V12 )
2 − Z1 ) + + WS + F = 0
2
ρ 2
Dividiendo cada término por (g), tenemos la expresión en altura manométrica:
(P2 − P1 ) + (Z (V 2
− V12 )
2 − Z1 ) + + hS + h f = 0
2
ρg 2g
Si trabajamos en el sistema ingles tendremos:
144(P2 − P1 )
(Z 2 − Z1 ) + (V2 − V1 ) + WS + F = 0
2 2
g
+
ρ gc 2 gc
Donde: P (psia); ρ (lbm/ft ); g (ft/s2); V(ft/s); gc ( = 32,174 ft-lbm/s2-lbf); Ws y F (ft-lbf/lbm)
3
5.2.2.- Perdidas Por Fricción.

L V2
hf = ( f + ∑K )
D 2g
5.2.3.- Potencia De La Bomba.

m hs g
Pb =
η
Con m = flujo másico (kg/s)
Hs = altura manométrica (m)
Pb = Potencia (W)
En el sistema ingles será:
m hs
Pb =
550 η
Con m (lb(s); hs (ft lbf/lbm); Pb (HP)
Se pueden utilizar las siguientes fórmulas
Q hs ρ
Pb [kW ] =
367η
Q hs ρ
Pb [CV ] =
270η
Con Q en m3/h ; hs en m; ρ en kg/dm3

5.2.4.- Altura Neta Positiva de Aspiración (NPSH)

2
)+ P P −V
−
NPSHA CENTRIFUGA
= ( Z1 − Z 2 1
ρg
V
− hf
2g
2
)+ P P −V
−
NPSHA ALTERNATIVA
= ( Z1 − Z 2 1
ρg
V
− hf
2g
2
− ha
donde
LV n C
ha =
K gc
Con L: longitud de tubería (pies)
n: (rpm)
V: Velocidad en tubería (pies3/s)
C: Cte. Bomba 0.200 simple
0.115 doble
0.066 triple
K Cte. Fluido 1.4 agua
2.0 hidrocarburos
2.5 aceites calientes
5.2.5.- Temperatura De Descarga.

El incremento de temperatura del bombeo es la suma del incremento por fricción más el de
compresión del líquido:
∆TTotal = ∆TFricción + ∆TCompresión
1
−1
η
∆TFricción = h p
778C p
( PDe − PAs ) 3.77 − 3.729G
∆TCompresión = e
1000
Donde todas las unidades están en sistema ingles , T (ºF), hp (pies), Cp (BTU/lbºF), P (psi) ,
G (peso especifico = 1 para agua).
5.2.6.- Leyes de Semejanza
Figura 5. 12. Leyes de semejanza

5.2.7.- Procedimiento De Diseño.

1.- Definir el esquema del proceso (Diagrama de flujo esquemático o constructivo).
2.- Calcular los balances de materia y energía
3.- Determinar el diámetro y altura de los recipientes de proceso y estimar el nivel de

líquidos.
4.- Definir la distribución y elevación para los equipos y tuberías.
5.- Construir el diagrama tridimensional de tuberías, incluyendo las válvulas, uniones y

accesorios.
6.- Estimar la longitud de las tuberías.
7.- Determinar los niveles bajo, normal y máximo de los líquidos en los recipientes de
proceso ante las condiciones de aspiración y descarga de las bombas.
8.- Calcular los requisitos de flujo: Velocidad, temperatura y presión (para condiciones
normales y límites).
9.- Determinar el diámetro de las tuberías
10.- Estimar los coeficientes de resistencia de válvulas y accesorios.
11.- Estimar la perdida de carga en los equipos del tipo de intercambiadores de calor.
12.- Calcular la potencia de las bombas
13.- Calcular NPSHA
14.- Seleccionar la bomba basándonos en el BEP.
15.- Calcular la potencia del motor
16.- Completar el diseño preliminar del proceso y enviar a los ingenieros mecánicos para
definir los planos (incluyendo fijaciones, estructuras,...)
17.- Preparar las curvas de altura manométrica vs caudal del sistema para análisis.

5.2.8.- Criterios de selección de bombas
Figura 5. 13. Criterios de selección de Bombas

5.3.- COMPRESORES, DESCRIPCIÓN.
Los tipos de compresores más utilizados son:

CENTRÍFUGOS
ALTERNATIVOS
Todos los compresores deben tener un separador de líquidos y sólidos antes de la etapa de
compresión
5.3.1.- Compresores De Movimiento Alternativo.

Se utilizan ampliamente en la industria química, son flexibles en caudal y rango de presión
de descarga.
Rangos:
Potencia motor : de 1 a 10.000 C.V.
Presión descarga: de 1 a más de 700 atm
Velocidad: de 125 a 1000 r.p.m.
COMPONENTES MECÁNICOS
Figura 5. 14. Compresor de Movimiento alternativo
PISTÓN
CILINDRO
VÁLVULAS
ESPACIO MUERTO
DEPÓSITOS AMORTIGUADORES
MOTORES
ACEITE LUBRICANTE
CONTROLES
RELACIÓN DE COMPRESIÓN
(5:1, por ∆T y fallo mecánico pistón)
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Figura 5. 15. Sistemas de control del compresor
5.3.2.- Compresores Rotatorios.
Los tipos principales son:
SOPLANTE DE LÓBULOS
COMPRESORES DE TORNILLO
COMPRESORES DE PALETAS
COMPRESORES DE ANILLO LIQUIDO
Figura 5. 16. Soplante de Lóbulos
Figura 5. 17. Compresor de Tornillo

Figura 5. 18. Compresor de paletas y de anillo líquido
5.3.3.- Compresores Centrífugos.
Los compresores dinámicos dependen de la conversión de energía cinética en energía de

presión. Pueden ser de tres tipos:
COMPRESORES CENTRÍFUGOS, que aceleran el fluido en la dirección radial.
COMPRESORES AXIALES, que aceleran el fluido en la dirección del eje (VENTILADORES
y SOPLANTES)
COMPRESORES DE FLUJO MIXTO.
Figura 5. 19. Ventilador

Figura 5. 20. Compresor axial

Los compresores centrífugos operan con velocidades de flujo de hasta 140 m3/s y presiones
de hasta 700 bars.
DETALLES MECÁNICOS
RODETES
PARTES FIJAS
ESTRUCTURA
COJINETES
SELLAMIENTO
EQUILIBRADO
RELACIÓN DE COMPRESIÓN 1,2 a 1,5 por etapa
MOTORES
CONTROLES

Figura 5. 21. Compresor Centrifugo

5.4.- SELECCIÓN DE COMPRESORES.

La selección de los compresores se realiza por consideraciones
prácticas, más que por técnicas o económicas.
Figura 5. 22. Tabla de selección en función de presión de descarga y caudal

Comparación entre compresores Alternativos y Centrífugos
Tipo Ventajas Desventajas

Alternativo - Gran flexibilidad en rango - Alto coste Inicial
operacional - Alto coste de mantenimiento
- Maneja menor caudal a altas - Mayor tiempo de parada
presiones - Tamaño y peso elevado
- Mayor eficiencia adiabática y - Motores de baja velocidad y alto
menor coste de potencia mantenimiento
- Menos sensible a cambios en la
composición del gas
Centrifugo - Menor coste inicial - Rango operativo limitado por golpe
- Menor coste de mantenimiento de ariete
- Menor tiempo parado - Limite inferior de caudal
- Menor tamaño y masa - Alto coste de potencia de motor
- Motores de alta velocidad y bajo - Sensible a cambios en
mantenimiento composición y densidad del gas

5.5.- ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES.

El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y segunda ley de la
termodinámica. El balance de energía es tal que lo cambios en energía cinética y potencial son
despreciables, así como las perdidas de carga, con lo que queda:
−W = h2 − h1
donde: −W : Trabajo del compresor (kJ/kg)

h2 : Entalpía de descarga
h1 : Entalpía de entrada
Para calcular h2 es necesario conocer el
modelo de la compresión, ya que el trabajo de
compresión del gas responde a la ecuación:
P2
W = ∫ VdP
P1
En función del modelo de compresión
tendremos un punto final diferente, así
tenemos transformación isotérmica (T= cte)
donde:
P • V = P1 • V1 = cte
P2 P2 dP P 
W = ∫ VdP = ∫ P1V1 = nRT ln 2 
P1 P1 P  P1 
Figura 5. 23. Curvas de compresión
5.5.1.- Modelo Isentrópico.

Este modelo es adiabático y reversible, así tenemos:
−WS = h2,S − h1
El modelo isentrópico responde a la ecuación
P • V k = P1 • V1 k = cte
Donde k es el coeficiente isentrópico (k) se define por
k = c p / cv
donde c p es la capacidad calorífica a presión constante y c v es la capacidad a volumen
constante, y re calculan para un gas ideal como
R
cv = c p −
M
Rk
cp =
[ M ( k − 1)]
Por otro lado teniendo en cuenta la ecuación de los gases perfectos tenemos para las
temperaturas la relación
k −1
P  k
T2 = T1  2  (*)
 P1 
Ahora podemos integrar para obtener la ecuación del trabajo en una transformación isentrópi-
ca:

P 1 P dP
W = ∫ 2 VdP = P1 k V1 ∫ 2
P1 P1 1
P k
Resolviendo la integral y sustituyendo la expresión de la temperatura se tiene:
 k −1 
RkT1  P2  k 
−WS =   − 1
M ( k − 1)  P1  
 
el trabajo real del compresor es diferente pues hemos de tener en cuenta las pérdidas de
compresión. Se define la eficiencia isentrópica ( η S ) como:
Trabajo Isentropico ∆hS h2,S − h1
ηS = = =
Trabajo Real ∆h h2 − h1
donde
W
−Wa = S η
S
La potencia del compresor será:

Pg = m(−Wa )
donde Pg = Potencia (kW)
m= Flujo másico (kg/s)
Si tenemos los diagramas Presión- Entalpía se puede sustituir los valores de los diagramas, si
no se disponen podemos suponer comportamiento de gas ideal:
(
−WS = h2,S − h1 = c P T2,S − T1 )
donde c p = Capacidad calorífica media entre T1 y T2
Para gases no ideales y siendo z el factor de compresión del gas

z −z
zar = 1 2
2
 k −1 
RkT1  P2  k 
−WS = z ar   − 1
M ( k − 1)  P1  
 
5.5.2.- Temperatura De Descarga.
La ecuación (*) se utiliza erróneamente para calcular la temperatura de descarga, pues las
perdidas del compresor aumentan la temperatura siendo:
 k −1 
 P2  k  1
T2 = T1 + T1   − 1
 P1   ηs
 
5.5.3.- Modelo Politrópico.

El modelo politrópico se utiliza en compresores centrífugos, pues la eficiencia politrópica solo

depende de la geometría del compresor y no de las propiedades del fluido.
Se utiliza un coeficiente politrópico (n) en lugar del coeficiente isentrópico (k), con lo que las
ecuaciones serán:
P • V n = P1 • V1 n = cte
n −1
P  n
T2 = T1  2 
 P1 
Se define el coeficiente de eficiencia politrópica η p como:
 n   k  n( k − 1)
ηp =   =
 n − 1  k − 1 k (n − 1)
Y las ecuaciones a desarrollar son las mismas que las anteriores, pero cambiando k por n
El trabajo politrópico, absorbido por el gas durante la compresión vale:
 n −1 
RnT1  P2  n 
−Wp = z ar   − 1
M (n − 1)  P1  
 
Y el trabajo real del compresor vale:
−Wp
−Wa =
ηp
 n −1 
′−W p RkT1  P2  n 
−Wa = = z ar   − 1
ηp M ( k − 1)  P1  
 
Pg = m( −Wa )
La eficiencia isentrópica puede calcularse por:
k −1 k −1
 P2  k  P2  k
  −1   −1
 P1   P1 
ηs = =
n −1 k −1
 P2  n  P2  kη p
  −1   −1
 P1   P1 

5.5.4.- Método Del Diagrama Presión- Entalpía.
Figura 5. 24. Diagrama presión entalpía

5.6. PROBLEMAS
5.6.1. Se comprime gasolina de peso especifico 0.7014 desde 20 a 1020 psia en una bomba
con una eficiencia de 0.55. La altura manométrica de la bomba es 3290 ft-lbf/lbm. De-
terminar el incremento de temperatura. Calor especifico de la gasolina es 0.53 Btu/lb ºF.
5.6.2 Seleccionar la bomba para el sistema de la figura
5.6.3 Se desea comprimir 50.000 lbm/hr de propano desde 20 psia a 80ºF a 100 psia en un
compresor centrífugo. La eficiencia adiabática se estima en 0.75. a.- Resolver el pro-
blema utilizando el diagrama Presión -Entalpía.
b.- Resolver el problema suponiendo gas ideal y compresión isentrópica.
Capacidad calorífica del propano 19.52 Btu/lbmole-ºF

1.- PROBLEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS
Calcular las tuberías, seleccionar el modelo de la bomba y especificar la potencia del motor necesarios
para el sistema de la figura.
Tubería: Acero al carbono según norma ASA B.36.10 Sch 40.
Bomba centrífuga: según las curvas características adjuntas
Fluido: Caudal = 25 m3 /hora P=2
Densidad = 965 kg/m3 bar
Viscosidad = 1.4 mNs/m2 Z3 = 5 m
Presión de Vapor 0,15 bar
Aspiración: Longitud tubería = 8 m

Accesorios: 2 codos largos de 90º
1 válvula
compuerta abierta
P= 1 Z2 = 0 m
bar
Z1 = - 5 m
Descarga : Longitud tubería =60 m
1 válvula de retención
3 válvulas de compuerta abiertas
1 válvula de control con CV = 65
d = 2-½ in
Perdida de carga en el Intercambiador de calor: 10 psi
Nota: Las transiciones de ampliación y reducción de las tuberías en las conexiones de la bomba y de
la válvula de control tienen perdidas de carga despreciables.
Calcular las tuberías, seleccionar el modelo de la bomba y especificar la potencia del motor necesarios
para poder alimentar el intercambiador de calor del problema anterior si admitimos una perdida de carga
en el crudo del petróleo de 2 bar y en el producto de cola de 4 bar si tenemos el siguiente sistema
instalado
2 bar
1 bar
D C
B A
E
CARACTERISTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Densidad 824 870 kg/m3
Presión de vapor 0,15 0,10 bar
DATOS

Altura punto A 5m Logitud AB 10 m K accesorios AB 3.00

Altura punto B 0m Logitud BC 30 m K accesorios BC 3.00
Altura punto C 0m Logitud DE 10 m K accesorios DE 3.00
Altura punto D -5m Logitud EF 80 m K accesorios EF 3.00
Altura punto E 0m
Altura punto F 20 m
CUESTIONES DEL EXAMEN DE 1996/97
01.- ¿Necesitamos un compresor para comprimir 200 m3/hora de Nitrógeno desde 1 atm. a 200
atm. En condiciones de trabajo continuas, ¿qué modelo seleccionarías?
A Compresor Axial B Compresor alternativo multietapa

C Compresor centrífugo multietapa D Compresor centrífugo una etapa
02.- ¿Qué temperatura de descarga tendremos tras la compresión de un fluido desde 25ºC y 1
atm a 25 atm, si utilizamos un compresor centrífugo con rendimiento politrópico 0,78 y k
=1,15 ?
A 453 ºK B 297 ºC
C 224 ºC D 510,5 ºK
atm a 15 atm, si utilizamos un compresor centrífugo con rendimiento isentrópico 0,78 y k
=1,15 ?
A 244 ºC B 43.3 ºC
C 460 ºK D 133,5 ºF
04.- ¿Cual será la altura máxima de aspiración desde un depósito abierto a l atmósfera para un
derivado del petróleo con peso especifico 0.80 y presión de vapor 300 mmHg a 20 ºC de una
bomba centrífuga con las siguientes características:
NPSHR = 2,0 m, Perdidas por fricción y velocidad = 1,0 m
A 1,0 m B 3,25 m
C 4,8 m D 6,25 m
05.- ¿Cual será la diferencia de altura máxima entre el nivel de un depósito cerrado y la bomba
para un derivado del petróleo con peso especifico 0.80 y presión de vapor 300 mmHg a 20
ºC de una bomba centrífuga con las siguientes características:
A Nivel depósito a más de 3.2 m por B Nivel depósito a más de 4,6 m por
encima de la bomba encima de la bomba
C Nivel depósito a menos de 3.2 m por D Nivel depósito a menos de 4.6 m por
debajo de la bomba debajo de la bomba

CUESTIONES DEL EXAMEN DE 1997/98
atm a 40 atm, si utilizamos un compresor centrífugo con rendimiento politrópico 0,75 y k
=1,20 ?
A 599.3ºK B 79.1ºC
C 423.4ºC D 573.9ºK
07.- Determinar cuál será la condición final de funcionamiento de un circuito hidráhulico

compuesto por dos bombas en serie con las características indicadas en la figura y las con-
diciones de pérdida de carga de la instación en ella representadas.
Las ecuaciones que sigue son:

Altura manométrica (ft) vs caudal (gpm)
Bomba hbomba = 100 − 0.003Q 2
200
180 Linea: hlinea = 50 + 0.004Q 2
y = 0,004x2 + 50
160 donde h (ft) y Q (gpm)
140
120 A h = 92 ft y Q = 102,6 gpm
bomba
100 B h = 110 ft y Q = 122 gpm
ft
linea
80 C h = 78.5 ft y Q = 84.5 gpm
60 D h = 55 ft y Q = 122 gpm
40
20
y = -0,003x2 + 100
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
gpm
C06.- ¿Cual será la altura máxima de aspiración desde un depósito cerrado a 2 atmósfera para
un derivado del petróleo con peso especifico 0.90 y presión de vapor 300 mmHg a 20 ºC de
una bomba centrífuga con las siguientes características:
A + 13,6 m (por debajo bomba) B + 3,5 m (por debajo bomba)

C - 13,6 m (por encima bomba) D - 4,5 m (por encima bomba)
P02.- Determinar el modelo del compresor ,la potencia del compresor si su rendimiento isentrópico
es de 0.75 y la potencia del motor necesario para las siguientes condiciones de trabajo, si
consideramos que el gas se comporta como gas ideal.
Peso molecular gas (gr/mol) 62 Caudal entrada (m3/hr) 500

Presión de aspiración (bar) 1 Presión de descarga (bar) 100
Temperatura aspiración (ºC) 30 k = cp/cv 1.15

Calcular las tuberías, seleccionar el modelo de la bomba y especificar la potencia del motor
necesarios para el sistema de la figura.
Tubería: Acero al carbono según norma UNE 19050 espesor normal
Bomba centrífuga: según las curvas características adjuntas
Fluido: Caudal = 30 m3 /hora P=2,5
Densidad = 1050 kg/m3 bar
Viscosidad = 1.7 mNs/m2 Z3 = 7 m
Presión de Vapor = 0,05 bar
Aspiración: Longitud tubería = 18 m

1 válvula compuerta abierta filtro
Z2 = 0 m
P= 2
bar Descarga : Longitud tubería =60 m
Z1 = -13 m Accesorios: 4 codos largos de 90º
1 válvula de retención
3 válvulas de compuerta abiertas
Perdida de carga en el filtro en función del caudal:

∆P(bar ) = 0.0003Q 2
Q(m 3 / hr )
Nota: Las transiciones de ampliación y reducción de las tuberías en las conexiones de la

bomba tienen perdidas de carga despreciables.

Tema 6.
DEPÓSITOS Y RECIPIENTES
DE PROCESO
Rev 1 Marzo 2003
ÍNDICE
6.0 OBJETIVO. .................................................................................................................. 1

6.1 INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................ 1
6.2 RECIPIENTES DE PROCESO. ................................................................................... 2
6.3 DISEÑO DE RECIPIENTES DE PROCESO................................................................ 3
6.3.1 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS................................................................................. 3
6.3.2 COMPARACIÓN ENTRE RECIPIENTES HORIZONTALES Y VERTICALES....... 4
6.4 DEPÓSITOS INTERMEDIOS................................................................................... 5
6.5 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR TIEMPO DE RESIDENCIA (DEPÓSITOS
DE REFLUJO) ............................................................................................................. 5
6.6 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR VELOCIDAD DE SEPARACIÓN. ............... 6
6.6.1 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE RECIPIENTES VERTICALES. ............................. 7
6.6.2 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE SEPARADORES HORIZONTALES. .................... 7
6.7 SEPARADORES LIQUIDO-LIQUIDO ......................................................................... 9
6.8 TANQUES DE ALMACENAMIENTO ........................................................................ 10
6.9 NORMA: UNE 62350-1:1996..................................................................................... 13
6.10 DISEÑO MECÁNICO RECIPIENTES A PRESIÓN................................................ 15
6.11 PROBLEMAS......................................................................................................... 20
6.12 EXAMENES ........................................................................................................... 20
BIBLIOGRAFÍA
[1] CHEMICAL POROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN: Capítulo

18.”Porcess Vessels” Stanley M. Walas. Butterworth-Heinemann
[2] PROCESS COMPONENT DESIGN: Capítulo 6 “Process Vessels”. P. Buthod & all,
Universidad de Tulsa .Oklahoma
[3] MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Perry & Chilton. Sección 6. “Recipientes de
Almacenamiento y Procesamiento”. 4ª Edición. Mc Graw Hill
(Seccion 10 en 7ª edición)
[4] CODIGO ASME VIII División 1
[5] INSTALACIONES PETROLÍFERAS AENOR
DEPÓSITOS Y RECIPIENTES DE PROCESO.

6.0 OBJETIVO.
a) Describir los diferentes tipos de depósitos y recipientes de proceso.
b) Plantear las ecuaciones básicas del diseño mecánico, de acuerdo al código ASME,
de los diferentes depósitos y recipientes de proceso.
c) Dimensiones de recipientes de proceso. Cálculo del diámetro y altura del recipiente
en función del volumen necesario.
d) Estimación de dimensiones normalizadas de tanques de proceso
e) Aplicación al cálculo de separadores líquido-gas.
6.1 INTRODUCCIÓN.
Los recipientes de proceso en las plantas químicas son de dos tipos:
1. aquellas sin componentes internos, llamadas tanques (tanks) o depósitos (drums),
cuya función principal es el almacenamiento inicial, intermedio o final de los fluidos
del proceso o la separación de dos fases líquido-vapor o líquido-líquido.
2. aquellas con componentes internos, son las carcasas de los intercambiadores de
calor, reactores, mezcladoras, columnas de separación y otros.
Así podremos tener:
• Depósitos de Líquidos tanto de:
Materias Primas.
Corrientes intermedias.
Productos finales.
• Recipientes con funciones añadidas como:
Mezcladores y reactores con agitación.
Intercambiadores de calor.
Separadores líquido-gas y líquido-líquido.
El factor fundamental del calculo es determinar el volumen necesario del recipiente
calculado, así en los depósitos se determinará por el tiempo de almacenamiento necesario.
Para los separadores por la velocidad de separación entre los diferentes fluidos.
Los depósitos de líquidos pueden ser de dos tipos:
• De Presión atmosférica. Generalmente cilíndricos de elevados diámetros y baja
altura, con distintos techo.
• Recipientes a Presión. Pueden ser Esféricos, cilíndricos (horizontales y verticales),

elipsoidales.
Para tanques de almacenamiento de líquidos se siguen las siguientes reglas de diseño:
Depositos y Recipientes De Proceso 6.1

a) Para menos de 1000 gal (≅4 m3) utilizar tanques verticales montados sobre estructu-
ra metalica).
b) Entre 1000 gal (≅4 m3) y 10 000 gal (≅40 m3) utilizar tanques horizontales montados
sobre estructura de hormigón
c) Por encima de 10 000 gal (≅40 m3) utilizar tanques verticales montados sobre es-
tructura de hormigón
El tema se centra fundamentalmente en:

a) Descripción de los recipientes a presión.
b) Información que debe suministrar el ingeniero químico al ingeniero mecánico
para el diseño final del recipiente a presión.
c) Diseño de depósitos intermedios y separadores líquido-vapor
6.2 RECIPIENTES DE PROCESO.

Los recipientes de proceso consisten fundamentalmente en una carcasa cilíndrica con unos
cabezales soldados o atornillados. Si son de diámetro < 24 in. (600 mm) la carcasa es de
tubería standard. Si el diámetro es mayor se construyen con chapa arrollada y soldada.
Los cabezales pueden tener distintas configuraciones y su dimensiones a través de

fórmulas simplificadas son:
Tipo Cabezal Toriesférica ASME Elipsoidal Hemiesférico

Volumen 0.08089 D3 0.13075 D3 0.26103 D3
Área 0.931 D02 1.08 D02 1.57 D02
Altura 0.169 D D/4 D/2
Con D = diámetro interior (del cilindro) y D0 = Diámetro exterior
Valores mas detallados son:

6.3 DISEÑO DE RECIPIENTES DE PROCESO.

Trataremos específicamente el calculo de recipientes cilíndricos horizontales o verticales
para:
• Depósitos Intermedios.
• Acumuladores o Depósitos de Recirculación
• Separadores Líquido-Vapor.
6.3.1 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.

6.3.1.1 CONFIGURACIONES
Se utilizan separadores verticales si el caudal del líquido es bajo (del orden de 10 gpm ≈
2.25 m3/hora), para caudales superiores se utilizan los horizontales y los esféricos para alta
presión (del orden de 1000 psi ≈ 70 atm).

6.3.1.2 TOBERAS
Son las entradas y salidas al recipiente. Deben incluir las toberas para instrumentación,
purga y válvulas de seguridad.
6.3.1.3 SOPORTES
Definidos en la figura. Los verticales y
esféricos tienen una camisa soldada al
cabezal inferior, los horizontales soportes tipo
“silla” en los extremos.
6.3.1.4 ELEMENTOS INTERNOS
Codos o deflectores en la entrada.
Rompedores de vórtices en la salida de
líquidos.
Extractores de humedad o rellenos de malla
Paredes separadoras entre líquidos. (ver

figura)
6.3.2 COMPARACIÓN ENTRE RECIPIENTES HORIZONTALES Y

VERTICALES.
Separadores Horizontales
• Ventajas:
o Dirección del caída del liquido perpendicular al flujo en lugar de a contraco-
rriente.
o Mayor capacidad de líquido
o Mejor control de la turbulencia (con platos longitudinales)
o Mejor uso del volumen de retención
o Mayor superficie de líquido
o Más fácil de mantener
o Mejor para líquido espumosos
• Desventajas
o Necesita mayor área de la planta
o No es bueno si hay gran cantidad de sólidos en el líquido.
o Los eliminadores de humedad se pueden taponar y romper.
Separadores Verticales
• Ventajas:
o Necesita menor superficie de planta
o Fácil de limpiar
o Bueno para manejo de sólidos
• Desventajas
o Menor capacidad de líquido
o El líquido fluye a contracorriente del vapor
o No es bueno para líquidos espumosos
o Problemas de instalación si es muy alto

6.4 DEPÓSITOS INTERMEDIOS

Los depósitos son recipientes de proceso relativamente pequeños utilizados para realizar la
alimentación a otros equipos o para la separación de dos fases mezcladas.
Los depósitos para líquidos son generalmente horizontales.
La relación optima de longitud / diámetro (L/D) es de 3 pero es común un rango de 2,5 a 5,0
en función de la presión de trabajo.
P (bar) 0-15 15-30 >300

L/D 3 4 5
El tiempo de retención (holdup) determina el volumen del depósito. Los valores estimados
son:
¾ 5 minutos para depósitos de reflujo,
¾ de 5 a 10 min. para un depósito que alimenta a una torre de separación.
¾ 30 minutos para depósitos que alimentan a un horno (fired heater).
Los volúmenes calculados son siempre la MITAD del volumen total del depósito
Los depósitos eliminadores de humedad situados delante de los compresores deben
contener un volumen superior a diez veces el caudal por minuto.
Los separadores liquido-liquido se diseñan para una velocidad de separación de 2-3 in/min
(5-8 cm/min).
6.5 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR TIEMPO DE

RESIDENCIA (DEPÓSITOS DE REFLUJO)
Los acumuladores y depósitos intermedios se dimensionan basándose en el tiempo de
residencia. Este tiempo depende del tiempo de reacción ante un cambio en el proceso, un
tiempo muy largo da dimensiones muy grandes; un tiempo muy corto da lugar a perdida de
flexibilidad.
Para estimar el tiempo hay que considerar el tiempo de reacción de los instrumentos y el de
reacción del operador.
Un método de dimensionado de depósitos de reflujo propuesto por Watkins (1967) está
basado en los siguientes cuatro factores y en las cantidades de caudal de reflujo (L) y la
cantidad de fluido desviada (D). el volumen del depósito será:
(
Vd = 2 F4 (F1 + F2 ) L + F3 D )
Tiempo de reacción para Acumuladores de reflujo (minutos)
Factor instrumentos (F1) Factor de operador (F2)
operación con alarma sin alarma bueno normal malo
FC 0.5 1.0 2 3 4
LC 1.0 1.5 2 3 4
TC 1.5 2.0 2 3 4
Si parte del flujo se deriva a otro depósito se recomienda multiplicar este flujo por el
siguiente factor:
Características de operación Factor (F3)
Buen control 2
Control normal 3
Control malo 4
Alimentación desde almacén 1.25

En función de donde esté montado el control, se deben aplicar los factores siguientes al
tiempo total.
Lugar de control Factor (F4)
Nivel bajo control central 1
Nivel en panel 1.5
Equipo 2
Estos factores son anteriores al control por ordenador, que reducen estos tiempos.
6.6 DIMENSIONADO DEL VOLUMEN POR VELOCIDAD DE

SEPARACIÓN.
En separación de líquidos y gases tenemos unas partículas cayendo a una velocidad dentro
de una corriente en sentido perpendicular o a contracorriente, si la velocidad del flujo es
mayor que la de caída, esto evitará la separación. Si consideramos las partículas como
esferas rígidas la velocidad de sedimentación se obtiene por:
4gD p ρ L − ρV
V=
3C D ρV
Donde:
V : Velocidad de sedimentación
g : Aceleración de la gravedad
Dp : Diámetro de partícula
ρL , ρV : Densidades de líquido y vapor
CD , Coeficiente de caída, depende del número de Reynolds
64 D p Vρ V
CD = Re =
Re µV
El problema de determinar el tamaño de partícula dificulta el uso de esta ecuación,
simplificada por Souders and Brown obteniéndose, la velocidad máxima del vapor :
ρ L − ρV
VMAX = K
ρV
Donde K es el coeficiente de
Souders-Brown dado en pies/sec
en la figura:
donde:
mL ρV
FLV =
mV ρL
Siendo mV , mL Los caudales de
vapor y liquido.
El área transversal al flujo de
vapor se calcula por:

QV mV
AV = QV =
VMAX ρV
El tamaño del separador dependerá de alguno de estos factores:
(1) Separación del liquido del vapor
(2) Tiempo de permanencia del liquido
(3) Separación de un líquido de otro.
La selección de un separador horizontal o vertical depende del análisis económico, siendo
la regla general:
Caudales de liquido mayores a 100 gpm (≈ 25 m3/h) HORIZONTAL
3
Caudales de liquido Menores de 10 gpm (≈ 2,5 m /h) VERTICAL
Caudales intermedios Comparar costes.
La altura de la parte inferior del recipiente en el que se contiene el líquido está basado en
tres consideraciones básicas:
1.- Nivel inferior de liquido h LLL , mínimo admisible, con control de parada.
2.- Nivel diferencial necesario para vaciado en parada de alimentación, HH
3.- Nivel diferencial necesario para llenado en parada de salida, HS
Los volúmenes de llenado y vaciado se calculan por :
VH = TH Q L
VS = TS Q L
6.6.1 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE RECIPIENTES VERTICALES.

D = 4A V /π
L = H LLL + H H + HS +
+ H LIN + H D + H MP
Donde:
HLLL = Nivel mín recomendado 1ft (≈ 0.30m)
H H = VH /A V
H S = VS /A V
HLIN = Distancia a tobera de entrada, recomendado
1,5 ft (≈ 0.50 m)
HD = Zona de separación de líquido, recomendado 2
ft (≈ 0.60 m) ó 0.2 D el mayor
HMP = Distancia para eliminador de humedad,
recomendado 1,5 ft (≈ 0.50 m)
6.6.2 APLICACIÓN AL CÁLCULO DE

SEPARADORES HORIZONTALES.
TABLE 10-64 Volume of Partially Filled Horizontal Cylinders

Fraccion de Fraccion de Fraccion de Fraccion de
H/D Volumen H/D Volumen H/D Volumen H/D Volumen
0,01 0,00169 0,26 0,20660 0,51 0,51273 0,76 0,81545
0,02 0,00477 0,27 0,21784 0,52 0,52546 0,77 0,82625
0,03 0,00874 0,28 0,22921 0,53 0,53818 0,78 0,83688
0,04 0,01342 0,29 0,24070 0,54 0,55088 0,79 0,84734
0,05 0,01869 0,30 0,25231 0,55 0,56356 0,80 0,85762
0,06 0,02450 0,31 0,26348 0,56 0,57621 0,81 0,86771
0,07 0,03077 0,32 0,27587 0,57 0,58884 0,82 0,87760
0,08 0,03748 0,33 0,28779 0,58 0,60142 0,83 0,88727
0,09 0,04458 0,34 0,29981 0,59 0,61397 0,84 0,89673
0,10 0,05204 0,35 0,31192 0,60 0,62647 0,85 0,90594
0,11 0,05985 0,36 0,32410 0,61 0,63892 0,86 0,91491 Matemáticamente
0,12 0,06797 0,37 0,33636 0,62 0,65131 0,87 0,92361 se puede calcular
0,13 0,07639 0,38 0,34869 0,63 0,66364 0,88 0,93203
0,14
0,15
0,08509
0,09406
0,39
0,40
0,36108
0,37353
0,64
0,65
0,67590
0,68808
0,89
0,90
0,94015
0,94796
φ=HD
0,16 0,10327 0,41 0,38603 0,66 0,70019 0,91 0,95542
0,17
0,18
0,11273
0,12240
0,42
0,43
0,39858
0,41116
0,67
0,68
0,71221
0,72413
0,92
0,93
0,96252
0,96923
α = 2 φ −φ2
0,19 0,13229 0,44 0,42379 0,69 0,73652 0,94 0,97550
AL
0,20
0,21
0,14238
0,15266
0,45
0,46
0,43644
0,44912
0,70
0,71
0,74769
0,75930
0,95
0,96
0,98131
0,98658
= FL =
0,22 0,16312 0,47 0,46182 0,72 0,77079 0,97 0,99126 AT
0,23 0,17375 0,48 0,47454 0,73 0,78216 0,98 0,99523
1
0,24
0,25
0,18455
0,19550
0,49
0,50
0,48727
0,50000
0,74
0,75
0,79340
0,80450
0,99
1,00
0,99831
100,0000 = (arcsenα − (1 − 2φ )α )
π
El procedimiento a seguir es el siguiente:
(1) Calcular FLV y obtener K de la gráfica
mL ρV
FLV =
mV ρL
(2) Calcular la velocidad máxima del vapor
ρ L − ρV
VMAX = K
ρV

mV
(3) Calcular el caudal de vapor: Q V =
ρV
mL
(4) Calcular el caudal de líquido: Q L =
ρL
(5) Calcular los volúmenes necesarios para llenado y vaciado:
VH = TH Q L
VS = TS Q L
(6) Asumir AL/AT = 0.60 y estimar el valor de (L/D) ( de 3 a 5).
4(VH + VS )
D=3
0.6π (L/D)
Se redondea D al diámetro normalizado mayor, (generalmente en saltos de 6 in)
(7) Calcular la sección transversal total
A T = πD 2 / 4
(8) Utilizar el valor de HLLL = 1 ft, y calcular el valor de ALLL
ALLL = AT ⋅ FLLL con F calculado con H = HLLL
(9) Asumir el valor mínimo de HV = 1 ft sin malla y 2 ft con malla y calcular el valor de
AV . AV = AT ⋅ FV con F calculado con H = HV
(10) Calcular el área de liquido para llenado y vaciado
A H + AS = A T + A V + A LLL
VH + VS
L min =
A H + AS
Chequear Lmin con el valor propuesto L = D*(L/D) , si Lmin es mucho menor que L
volver a (6) asumir factor (L/D) menor y repetir.
(11) Comprobar que A V y L permiten el tiempo suficiente para la caída del líquido TL .
HV
TL =
VMAX
la velocidad horizontal está dada por:
QV
Vhor =
AV
La longitud mínima para la caída del líquido será:
L min = Vhor ⋅ TL
Si L > Lmin , control por tiempo de residencia . diseño OK
Si L < Lmin , Aumentar HV y repetir desde (9)
6.7 SEPARADORES LIQUIDO-LIQUIDO

La separación de líquidos se calcula de modo muy similar a la separación de liquido-gas,
pero cambian las formulas para determinar la velocidad de separación.
Se utilizan depósitos horizontales.

La velocidad se calcula siguiendo la ecuación de Stokes pero simplificando con un diámetro

de partícula de 150 micras. (API Manual on Disposal of Refinery Wastes). Dando un valor
de:
u = 2.415( ρ 2 − ρ1 ) / µ
Con ρ2 y ρ1 como pesos específicos y µ en cP la viscosidad de la fase continua.
Para identificar que fase es la dispersa se utiliza la ecuación.
0.3
Q  ρ Lu H 
Ψ= L  
QH ρ u
 H L
Con el siguiente criterio:
Ψ Resultado
< 0.3 Siempre dispersa la fase ligera
0.3 – 0.5 Probablemente dispersa la fase ligera
0.5 – 2.0 Inversión de fase
2.0 – 3.3 Probablemente dispersa la fase pesada
>3.3 Siempre dispersa la fase pesada
Los criterios para permitir la separación es que en número de Reynolds para la fase
continua calculado con su diámetro hidráulico Dh ha de ser menor a 5000.
Dh uρ
N Re =
µ
Con Dh = diámetro hidráulico de la fase continua y u su velocidad lineal.
6.8 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Los tanques cilíndricos para el almacenamiento de líquidos a temperatura próxima a la
presión atmosférica están normalizados según normas API y están fabricados en acero.
Los tanques normalizados están hechos en un rango discreto de combinaciones de
diámetro y longitud.
El espesor esta determinado muchas veces por requisitos de rigidez mas que por requisitos
de resistencia.
Los tanques horizontales están limitados a 35 000 gal (130 m3) se soportan en estructuras
metálicas u hormigón con alturas de 6 a 10 ft (2 a 3,5 m) con espesores mínimos de 3/16 in.
Los valores normalizados están en las siguientes tablas.



6.9 NORMA: UNE 62350-1:1996

Tanques de acero para almacenamiento de carburantes y combus-
tibles líquidos.
Tanques de capacidad mayor de 3000 litros
Parte 1: Tanques horizontales de pared simple
ANEXO A
A.1 Objeto
Este anexo tiene por objeto el definir las dimensiones de una serie de modelos de tanques,
que están incluidos dentro de esta norma.
Para facilitar la referencia a esta norma de los modelos más usuales en el mercado, se
establece una tabla de medidas (tabla A), con las características principales de los tanques.
La relación de los modelos no es exhaustiva, por lo que la tabla no es limitativa.
A.2 Características de la tabla A

La tabla se construye como una serie de modelos de tanques definidos en esta norma.
Dentro de la tabla hay una "serie principal" y una "serie complementaria" de tanques. La
serie principal son los modelos más usuales y la serie complementaria establece unos
modelos alternativos.
El tanque se define con el volumen nominal en litros.
Se realizan las dimensiones, atendiéndose al volumen nominal. El tanque construido podrá
variar de lo indicado en la tabla, siempre dentro de las tolerancias especificadas en esta
norma.
Se consideran los tanques, con fondos como los indicados en 4.2.1. de las siguientes
características:
R = De,
r = De/30.
El largo de la parte cilíndrica (B) incluye las virolas y la zona cilíndrica de los fondos.
Los modelos entre paréntesis son los "modelos complementarios".
Los pesos corresponden a las medidas de la tabla y a espesores nominales, por ello habrá
una cierta variación real en función de las tolerancias de espesor de los materiales. No se
ha contado en la tabla con el peso de la boca de hombre ni de otros accesorios como las
orejetas de izado.
A.3 Designación
La designación de los tanques de este anexo se realiza por su volumen nominal, seguido de
la referencia de la norma UNE, con la indicación de "serie principal" o "serie complementa-
ria" según proceda.
Ejemplo: Depósito de 30 000 litros (UNE 62350-1) serie principal.


6.10 DISEÑO MECÁNICO RECIPIENTES A PRESIÓN.

El diseñó mecánico de los recipientes a presión consiste en la determinación del espesor
del material. Este se obtiene de las siguientes fórmulas tomadas del código ASME de
recipientes a presión que da los siguientes valores:
Tipo de depósito Espesor (t) Presión de diseño (P)
P.R S .E.t
Concha Cilíndrica t= P=
S .E − 0,6 P R + 0,6t
P.R 2 S .E.t
Concha Esférica t= P=
2 S .E − 0,2 P R + 0,2t
P.L 2S .E.t
t= P=
Cabeza hemisférica 2 S .E − 0,2 P L + 0,2t
Donde:
t = Espesor del recipiente, no incluye el sobre-espesor por corrosión.
R= Radio del recipiente (mismas unidades que t)
P= Presión de diseño del recipiente
S= Máximo esfuerzo permisible para el material (función de temperatura)
(mismas unidades que P)
E= Eficiencia de la soldadura (adimensional, 0-- 1)
L= Radio interno de cabeza hemisférica (unidades de t)
Los valores típicos de E dependen del tipo de soldadura y de la inspección realizada:

Grado de examen radiográfico
Tipo de soldadura
100 % Puntual No
Soldadura en “X” 1.00 0.85 0.70
Soldadura en “V” con fondo 0.90 0.80 0.65
Soldadura en “V” sin fondo -- -- 0.60
Los sobre-espesores por corrosión mínimos para acero al carbono son: 1/8” (3.2 mm)en
situación normal, si el sobre-espesor es mayor a 1/4” estudiar otro material.
La Presión de diseño (P) es la máxima presión de trabajo permitida, (MAWP) que se calcula
como el mayor de:
P = P0 (1+ 0.10) ó P = P0 + 30 psi = P0 + 2 atm.

Si el recipiente está protegido a la sobrepresión con discos de ruptura se calcula P como:
P = P0 (1+ 0.33)
El esfuerzo máximo admisible (S) o esfuerzo de seguridad se obtiene a partir de esfuerzo

de ruptura y está tabulado:





6.11 PROBLEMAS.
6.7.1 Se necesita un acumulador de reflujo para manejar el caudal en cabeza de un
fraccionador de 400 gpm de los cuales 300 gpm son de reflujo y 100 es producto
destilado. El reflujo del fraccionador está bajo control automático de temperatura con
una alarma en el indicador de nivel del acumulador de reflujo. El producto destilado
fluye a otra unidad de proceso por medio de un buen control de nivel. Estimar el vo-
lumen del acumulador.
6.7.2 Diseñar un separador de líquido para la aspiración de un compresor de aire. El flujo

de aire es 5000 ft3/min. El liquido a separar es agua en una cantidad muy pequeña.
La densidad del aire es 0.1 lbm/cuft a la temperatura y presión de aspiración.
6.7.3 Diseñar un separador de gas y aceite para las siguientes condiciones de proceso.
mL = 46100 lbm/hr ρL = 38.83 lbm/cuft
mV = 145600 lbm/hr ρV = 4.01 lbm/cuft
Presión de operación = 975 psig
Tiempo de llenado TH = 10 min
Tiempo de Vaciado TS = 5 min
6.7.4 Diseñar un separador de agua y aceite para las siguientes condiciones de proceso.
Aceite Caudal = 180 cfh sp gr = 0.90 Viscosidad = 10 cP
Agua Caudal = 640 cfh sp gr = 1.00 Viscosidad = 0.7 cP
6.12 EXAMENES
EXAMEN 29-01-97
12.- Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión con relación
(L/D) = 4 para contener 25 m3 de un fluido a 40 bar de presión y 400 ºC si el reci-
piente es de acero al carbono SA 515 grado 70 y tenemos una eficiencia en solda-
dura E =0,80.
A 50 mm B 66 mm
C 60 mm D 75 mm
13.- ¿Cuál es la altura mínima recomendada para un separador líquido-vapor vertical de

0.50 m de diámetro, con eliminador de humedad y un volumen total por tiempo de
residencia de 300 litros ( VS +VH ).
A 1,5 m B 8 pies
C 3,4 m D 4,8 m
EXAMEN 03-09-97
09.- Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión con relación
(L/D) = 4 para contener 10 m3 de un fluido a 50 bar de presión y 40 ºC si el reci-
piente es de acero inoxidable SA 240 grado 304 y tenemos una eficiencia en solda-
dura E =0,80.
A 40 mm B 50 mm
C 60 mm D 70 mm
EXAMEN 04-09-98

C07.- Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión protegido con

disco de ruptura, con relación (L/D) = 3 para contener 20 m3 de un fluido a 400 psig
de presión y 900 ºF si el recipiente es de acero inoxidable AISI 316 y tenemos una
eficiencia en soldadura E =0,80.
A 2 ½ pulgadas B 70 mm
C 60 mm D 80 mm
EXAMEN 05-02-99
C05.- Cual de los siguientes depósitos utilizarías para un separador de gas y aceite para las
siguientes condiciones de proceso.
Tiempo de llenado = 10 min.; Tiempo de Vaciado = 5 min.
Presión de operación = 30 bar
mL = 25000 kg/hr ρL = 820 kg/m3.
mV = 80000 kg/hr ρV = 60 kg/m3
A Horizontal de φ = 5,5 ft y L = 22 ft B Vertical de φ = 1.0 m y L = 5 m
C Horizontal de φ = 1,0 m y L = 5 m D Vertical de φ = 4 ft y L = 16 ft
EXAMEN 04-09-99
C04.- Espesor de un recipiente de proceso (7%)
Estimar el espesor de la concha cilíndrica de un recipiente a presión protegido con
disco de ruptura, con relación (L/D) = 4 para contener 25 m3 de un fluido a 35 bar de
presión y 600 ºC si el recipiente es de acero inoxidable AISI 316 y tenemos una efi-
ciencia en soldadura E =0,80.
A 60 mm B 70 mm
C 80 mm D 100 mm
EXAMEN 12-01-02
C04.- Recipientes a presión
Estimar el espesor de un recipiente esférico a presión para contener 30 m3 de un fluido
a 600 psig de presión y 800 ºF si el recipiente es de acero al carbono SA 515 grado 70,
está protegido con válvula de seguridad y tenemos una eficiencia en soldadura E =0,80.
A 2 in B 2 ½ in
C 3 in D 3 ½ in

TEMA 7
INTERCAMBIADORES DE
CALOR
ÍNDICE
7.- INTERCAMBIADORES DE CALOR..................................................................................................... 7.01
7.0.- OBJETIVO.............................................................................................................................. 7.01
7.1.- INTRODUCCIÓN................................................................................................................... 7.01
7.2.- TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR .................................................................. 7.02
7.2.1.- Intercambiadores de tubería doble ...................................................................... 7.02
7.2.2.- Intercambiadores enfriados por aire .................................................................... 7.03
7.2.3.- Intercambiadores de tipo placa ............................................................................ 7.04
7.2.4.- Intercambiadores de casco y tubo ....................................................................... 7.05
•Intercambiador De Cabezal Flotante Interno (tipo AES) ................................ 7.07
•Intercambiador De Lamina Y Tubo Fijo (tipo BEM) ........................................ 7.07
•Intercambiador De Cabezal Flotante Exterior (tipo AEP) ............................... 7.08
•Intercambiador De Cabezal Y Tubos Integrados (tipo CFU).......................... 7.08
•Rehervidor De Caldera (tipo AKT)................................................................... 7.09
•Condensador De Flujo Dividido (tipo AJW)..................................................... 7.09
7.3.- DISEÑO DE INTERCAMBIADORES ................................................................................................. 7.10
7.3.1.- Balance de energía............................................................................................... 7.11
7.3.2.- Asignación de flujos .............................................................................................. 7.12
7.3.3.- Diagramas térmicos.............................................................................................. 7.13
7.3.4.- Número de celdas en serie .................................................................................. 7.13
7.3.5.- Diferencia de temperatura media corregida ........................................................ 7.13
7.3.6.- Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud............................................... 7.14
7.3.7.- Coeficientes de transferencia de calor................................................................. 7.14
7.3.8.- Superficie necesaria ............................................................................................. 7.19
7.3.9.- Tamaño del casco .............................................................................................. 7.19
7.3.10.- Perdida de presión en el tubo ............................................................................ 7.21
7.3.11.- Perdida de presión en el casco.......................................................................... 7.22
7.4.- ESTIMACIÓN DE COSTES Y MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ............................... 7.24
7.4.1.- Materiales de construccíon................................................................................... 7.24
7.4.2.- Estimación de costes............................................................................................ 7.25
7.5.- PROBLEMAS ........................................................................................................................ 7.27
BIBLIOGRAFÍA
[1] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 8 “Heat Exchangers Design”.
[2] CHEMICAL PROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN Stanley M. Walas. Section 8
“Heat Transfer and Heat Exchangers”. Butterworth-Heinemann
[3] MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Perry & Chilton.
Sección 10. “Transferencia de Calor”. Sección 11. “Equipos de Transferencia de Calor”. Mc
Graw Hill
7.- INTERCAMBIADORES DE CALOR.

7.0.- OBJETIVO.
1.- Describir los tipos básicos de Intercambiadores de Calor,

indicando sus aplicaciones principales y criterios de selección.
2.- Exponer el método de cálculo de un intercambiador de calor,

identificando la superficie de intercambio, dimensiones y
configuraciones de tubos y cascos, y pérdidas de carga.
3.- Introducción a la selección de materiales y costes de un

intercambiador de calor
7.1.- INTRODUCCIÓN.
Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente de lo
deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La transferencia de
calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.
Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes nombres:
• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.
• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de reebulición

que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación forzada, de caldera,...)
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido
Intercambiadores de Calor 7.1

7.2.- TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.

En este punto se realiza una descripción de los tipos fundamentales de intercambiadores que son.
• Intercambiadores de tubería doble
• Intercambiadores enfriados por aire
• Intercambiadores de tipo placa
• Intercambiadores de casco y tubo
7.2.1.- Intercambiadores de tubería doble.
Consiste en un tubo pequeño que esta dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior del
pequeño y entre ambos.
Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia son pequeños.
Las curvas características de evolución de temperaturas en intercambiadores son:

7.2.2.- Intercambiadores enfriados por aire.

Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que puede ser forzada con ayuda de
un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de transferencia de calor .
Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m).
La selección de un intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es una cuestión
económica, hay que consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de los ventiladores y la
temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una diferencia de temperatura de unos
15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias menores.

7.2.3.- Intercambiadores de tipo placa.

Llamados también intercambiadores compactos. Pueden ser de diferentes tipos:
• Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un filtro prensa.
• Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una elevada área de intercambio en una
disposición muy compacta. Por la construcción están limitados a presiones pequeñas.

7.2.4.- Intercambiadores de casco y tubo.

Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química y con las consideraciones
de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un
casco de mayor diámetro.
Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular Exchanger Manufacturers
Association (TEMA)

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras, el diámetro en
pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmonta-
ble) y B (Casquete) son los más comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de dos
pasos es mas complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las perdidas de presión
en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de fraccionamiento.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S , T y U son los más
utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el
del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse
sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U
(haz de tubo en U) es el mas económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad de
tubos en stock.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES
Los intercambiadores de casco y tubo de TEMA descritos a continuación tienen la siguiente descripción
de sus componentes principales:

•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO (tipo AES)
Es el modelo más común, tiene casco de un paso, tubos de doble paso con canal y cubierta desmonta-
ble, cabezal flotante con dispositivo de apoyo. tiene desviadores transversales y placas de apoyo. Sus
características son:
1.- Permite la expansión térmica de los tubos respecto al casco.
2.- Permite el desmontaje
3.- en lugar de dos pasos puede tener 4,6 u 8 pasos.
4.- Los desviadores transversales, con el porcentaje de paso y su separación modifican la velocidad
en el casco y su perdida de carga.
5.- el flujo es contracorriente y a favor de corriente en la mitad de los tubos.
•INTERCAMBIADOR DE LAMINA Y TUBO FIJO (tipo BEM)
1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo paso en
tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el coeficiente de
transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco.
•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE EXTERIOR (tipo AEP)

Este modelo permite cierto movimiento del cabezal flotante y puede desmontarse para limpieza. Tiene el
inconveniente de necesitar más mantenimiento para mantener el empaquetado y evitar las fugas.
•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL Y TUBOS INTEGRADOS (tipo CFU)
Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite un fácil desmontaje del conjunto de tubos.
Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un tubo dañado. Tiene el desviador central unido a la placa
de tubos .

•REHERVIDOR DE CALDERA (tipo AKT)
Este intercambiador se caracteriza por la configuración del casco. El conjunto de tubos puede ser
también A-U, dando lugar al AKU. El vertedero a la derecha de los tubos mantiene el liquido hirviente
sobre los tubos. El vapor sale por la tobera superior y el liquido caliente sale por la tobera inferior.
•CONDENSADOR DE FLUJO DIVIDIDO (tipo AJW)
Se utiliza fundamentalmente para condensar vapores, pues disminuye la pérdida de carga (en un factor
de 8). Parte del intercambiador se utiliza como condensador y parte puede utilizarse con enfriador. El
desviador central divide el flujo en dos y el resto de desviadores lo llevan a través de los tubos para
enfriarse.

7.3.- DISEÑO DE INTERCAMBIADORES.

Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor de casco y tubo son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las

condiciones del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones,
propiedades físicas de los fluidos,...
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperatu-

ras (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configura-

ción de los tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los

coeficientes globales de transmisión de calor
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.- Calcular las perdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el

número de pasos para cumplir con las perdidas de presión admisi-
bles.
11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para

conseguir la perdida de presión en casco admisible.
12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del

casco utilizando las velocidades másicas disponibles.
13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y

comprobar si tenemos suficiente superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña

revisar los estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-
13.
7.3.1.- Balance de energía.

La ecuación del balance de energía para un intercambiador de calor es :
APORTE DE CALOR AL FLUIDO FRÍO - APORTE DE CALOR AL FLUIDO CALIENTE + PERDIDAS

DE CALOR = 0
Los problemas del balance de energía pueden ser:
1.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ), el calor transferido (q) y las
temperaturas de entrada y salida de ambas corrientes (T1, T2, t1, t2), en este caso solo se com-
prueban los calores específicos y latentes de ambas corrientes y el calor transferido por ambas.
2.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ) y las temperaturas de entrada y salida
de una corriente así como la entrada de la otra (T1, T2, t1), en este caso solo se calcula el calor
cedido en una corriente (q) y se utiliza este para determinar la temperatura de salida de la otra
(t2).
3.- Se conocen el caudal de una corriente, (Q1 ) y las temperaturas de entrada y salida de ambas
(T1, T2, t1, t2), en este caso solo se calcula el calor cedido en una corriente (q) y se utiliza este
para determinar el caudal de la otra (Q2).
4.- Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ) y las temperaturas de entrada de
ambas corrientes (T1, t1), en este caso hay que calcular las temperaturas de salida de ambas
(T2, t2), y el calor transferido (q). Este cálculo introduce el concepto de Temperatura de Acer-
camiento (approach). El punto de acercamiento es aquel en que la temperatura de las dos co-
rrientes es más próxima.
Los valores típicos de las temperaturas de acercamiento son:

Aplicaciones Δ T (ºF) Δ T (ºC)
Unidades criogénicas 5 - 10 3-6
Intercambiadores enfriados por agua 15 - 25 8 - 14
Intercambiadores en refinerías 40 - 50 20 - 30
Hornos de convección 75 - 100 40 - 55
Conocido el valor de la temperatura de acercamiento, conocemos una temperatura más y se puede

realizar el cálculo como en 2.
7.3.2.- Asignación de flujos.

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los tubos son:
1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.

2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.
3.- Los fluidos más sucios van en los tubos
4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.
5.- El fluido a condensar en el casco.
7.3.3.- Diagramas térmicos.
Un diagrama térmico es la representación de la temperatura de las corrientes en función del calor

transferido o de la longitud. Si existe cruce de temperaturas será necesario utilizar varios intercambiado-
res en serie.

7.3.4.- Número de celdas en serie.

El número de celdas en serie se determina a través del diagrama térmico. En un intercambiador con un
paso en casco y dos en tubo no es posible que se crucen las temperaturas, es necesario establecer
varias celdas donde las temperaturas de salida sean iguales (T2 = t2)
T1
t2
T2
t1
7.3.5.- Diferencia de temperatura media corregida.

La diferencia media de temperaturas (MTD) en un intercambiador de calor de casco y tubo es la
diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD) multiplicado por un factor (F)
MTD = F x LMTD
Donde :
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) ΔTA − ΔTB
LMTD= ΔTln = =
(T − t ) ΔT
ln 1 2 ln A
(T2 − t1 ) ΔTB
siendo: T: temperatura fluido caliente; t: temperatura fluido frío
1: entrada; 2: salida.
Si tenemos varias zonas de transición (p.e., condensación más enfriamiento), hay que aplicar la ecuación
de LMTD a cada tramo.
El factor F se obtiene de las siguientes gráficas. Un valor de F < 0,8 no es admisible por
diseño, hay que calcular P y R según las ecuaciones:
t 2 − t1 T1 − T2
P= R=
T1 − t 1 t 2 − t1


7.3.6.- Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud.

El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro exterior en pulgadas, los
valores típicos son 5/8, ¾ y 1 in. Con longitudes de 8,10,12, 16 y 20 pies. Siendo la típica de 16 pies.
Los espesores de tubos está dados según BWG (Birmingham Wire Gauge) y se determinan por la
presión de trabajo y el sobreespesor de corrosión. Los valores típicos son 16 ó 18 para Latón Admiralty y
12, 13 ó 14 para acero al carbono.
La configuración de los tubos puede ser cuadrada, cuadrada girada 90º, o triangular. La cuadrada se
utiliza por facilidad de limpieza mecánica.
Las dimensiones típicas son:

Diámetro del tubo Separación entre tubos Configuración
5/8 13/16 Triangular
5/8 7/8 Cuadrada
5/8 7/8 Cuadrada girada
3/4 15/16 Triangular
3/4 1 Triangular
3/4 1 Cuadrada
3/4 1 Cuadrada girada
1 1-1/4 Triangular
1 1-1/4 Cuadrada
1 1-1/4 Cuadrada girada
Una primera aproximación de tubos a utilizar es : Diámetro ¾ in, Separación triangular a 1 in con 16 ft
de largo y espesor 14 BWG.
7.3.7.- Coeficientes de transferencia de calor.
La ecuación básica de transferencia de calor es:

q=U o A o MTD
Donde: q = Calor transmitido por unidad de tiempo
Uo = Coeficiente global de transmisión de calor
Ao = Area de intercambio
MTD= Diferencia media de temperaturas corregida.
El problema consiste en determinar el valor de Uo . Este coeficiente depende de la configuración del

intercambiador el cual es función del area de intercambio. Por lo tanto el proceso es iterativo.
Se comienza con una estimación preliminar de Uo basada en reglas generales, con este valor podemos
despejar el area de intercambio, con lo queconoceremos el número de tubos y su configuración y
finalmente el tamaño del casco del intercambiador. Con las dimensiones se recalcula Uo y si este valor
no concuerda con el previsto se repite el proceso.
El coeficiente global de transmisión de calor combina todas las resistencias al flujo calorífico. Todas
deben basarse en el area exterior.
1
=rio + rdio + rmo + rdo + ro
Uo
1 1 d d ln(do /d i ) 1
= + rdi o + o + rdo +
U o h io di 2k m ho
Donde: rio = Resistencia de película interna = 1/hio

rdio = Resistencia de suciedad interna
rmo = Resistencia de la pared metálica

rdo = Resistencia de suciedad externa

ro = Resistencia de película externa = 1/ho
h = Coeficiente de pelicula de transmisión de calor
di = Diámetro interno
do = Diámetro externo
km = Conductividad térmica del material.
Todo en unidades equivalentes:
variable sistema ingles sistema Internacional

h, 1/r, Btu/hr-ft2 ºF W/m2 ºK
d ft m
km Btu/hr-ft ºF W/m ºK
Hay que conocer las resistencias por suciedad y los coeficientes de película.
Los coeficientes de resistencias por suciedad están tabulados y dependen de la suciedad del fluido o de
su capacidad corrosiva.
Los coeficientes de película se pueden obtener de tablas o calcular si conocemos la configuración del
intercambiador.

COEFICIENTE DE PELÍCULA, LADO DEL TUBO (hio).

El sistema más rápido es estimar hio utilizando la siguiente tabla, donde se obtiene hio
en función de la temperatura (agua), viscosidad (petróleos), o calores específicos (gases) y de la
velocidad másica (lb/s-ft2), donde hio está en Btu/hr-ft2-ºF. Utilizar los rangos de velocidad recomenda-
dos.

Las ecuaciones aplicables son:

Q
G=
N p ⋅ π4 d i2
Donde Q = Caudal
Np = Número de tubos / número de pasos
di = diámetro interior del tubo.
Una vez obtenido el valor de la gráfica h el valor de hio se obtiene con la ecuación:
d i0.8
h io =h ⋅1.2174
do
Las ecuaciones analíticas para determinar hio son las siguientes:
Flujo turbulento Re >10000

h io = 0.027 ( )(Re )(Pr )( )
k
Do
0.8 0.333 μ
μw
0.14
Flujo laminar Re < 2100

h io = 1.86 ( )(Re ⋅ Pr ⋅ D ) ( )
k
Do i
0.333 μ
μw
0.14
Donde : hio = coeficiente de película interior ( Btu/hr-ft2 -ºF)

Re = Número de Reynolds del fluido (adimensional)
Pr = Número de Prandtl del fluido (adimensional)
Re = 124d i G / μ Pr = 2.42 cμ k
c = calor especifico del fluido ( Btu/lb-ºF)
k = conductividad térmica del fluido ( Btu/hr-ft-ºF)
di = diámetro interior (in)
Di = diámetro interior (ft)
Do = diámetro exterior (ft)
μ = Viscosidad a la temperatura media (t1 +t2)/2 (cp)
μw = Viscosidad a la temperatura media de la pared
Si el Re esta entre ambos limites, hay que interpolar el valor de hio.
COEFICIENTE DE PELÍCULA, LADO DEL CASCO (ho).

El sistema más rápido es estimar ho utilizando la siguiente tabla, donde se obtiene ho
en función de la temperatura (agua), viscosidad (petróleos), o calores específicos (gases) y de la
velocidad másica (lb/s-ft2), donde ho está en Btu/hr-ft2-ºF. Utilizar los rangos de velocidad recomenda-
dos.
Hay que aplicar el factor de corrección indicado en función de la configuración de los tubos y su diámetro.


7.3.8.- Superficie necesaria.

La superficie de intercambio (Ao) se obtiene de la siguiente fórmula:
q
Ao =
U o MTD
Si tenemos diferentes condiciones de intercambio, como enfriamiento y condensado, se calcula el área
de intercambio necesaria para cada condición siendo el total la suma de ambas.
El numero de tubos por celda simple será :

N t = A o π d o LNs
Donde Ns = Número de celdas.
7.3.9.- Tamaño del casco.

El número de tubos para diámetro ¾ in con separación 15/16 in y configuración triangular es el siguiente:

Para otras configuraciones y diámetro de tubos hay que multiplicar por el siguiente factor:
Si en lugar de configuración de cabeza flotante tenemos otra configuración aplican los siguientes
factores:

7.3.10.- Perdida de presión en el tubo.

El número de tubos de un intercambiador se ha calculado pensando en dos pasos en tubo, con este
número se calcula la perdida de presión en el tubo. Si esta perdida de presión lo permite se puede
aumentar el número de pasos.

De la tabla se obtienen dos factores:

Y = Las pérdidas de presión por el flujo a través de los tubos.
B = Las pérdidas de presión por las contracciones y expansiones a la entrada y salida de los
tubos
La ecuación a aplicar es:
f ⋅ YLN p
ΔP = + B ⋅ Np
Φ
Donde: ΔP = Perdida de presión total en tubo (psi)
f = factor de fricción
El factor de fricción se calcula por:

f = 0.316 siRe > 1190
Re0,25
f = 64 siRe < 1190
Re
Y = Factor de corrección (psi/ft)
B = Factor de corrección (psi)
L = Longitud de tubos (ft)
Np = Número de pasos de tubos (Nº Pasos * Nº Celdas)
φ = Factor de corrección por viscosidad
Φ = (μ μ w )
0.14
7.3.11.- Perdida de presión en el casco.
El fluido que fluye a través del casco debe cruzar el casco guiado por los desviadores y pasar a través de
la ventana o abertura que estos le dejen.
Los desviadores deben separarse en una distancia entre 1/5 del diámetro del casco y 30 pulgadas. El
valor característico es de 12 in.
El valor en porcentaje de paso (ventana) va desde el 10 % al 45 % , utilizándose valores de 15 %
normalmente y del 40 % en condensadores.
La velocidad transversal másica (GX) en lb/s-ft2 , viene dada por:

0.04Q
Gx =
NFD × BP
Donde: Q = Flujo másico (lb/hr)
NFD = Distancia libre (Net Free Distance) (ft)
NFD = A + B dSI
BP = Separación entre desviadores (Buffle Pitch)
La velocidad a través de la ventana (G1) en lb/s-ft2 , viene dada por:

0.04Q
G1 =
Area
Área = π/4 (dSI2 - Nt do2 )C
Donde: C = Fracción de paso (ventana)
Los factores para calcular NFD y NC son los siguientes:


La pérdida de presión a través del casco se calcula por la suma de las dos partes:
(1) La pérdida de presión a lo largo de la estructura (ΔPE)
ΔPE = F S N NC /ρ
Donde: N = Número de espacios entre desviadores (multiplicar por número de celdas)
NC = Número de tubos cruzados por los desviadores
NC = (C + D dSI ) (1- c)
S = Factor de tamaño
F = Factor de perdida de presión calculado por:
F = 0.0157 μ0.2 GX 1.8 si el flujo es turbulento
F = 0.026 μ GX si el flujo es laminar
El flujo es turbulento si GX > 1.88 μ
(2) La pérdida de presión en las ventanas (ΔPV)

ΔPV = 0.000175 G12/ρ * Nº Desviadores
Los datos han de ser μ (cp), G (lb/s-ft2), P (psi)
7.4.- ESTIMACIÓN DE COSTES Y MATERIALES DE

CONSTRUCCIÓN.
7.4.1.- Materiales de Construcción.

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero al carbono. Otros
materiales en orden de utilización son:
• Acero inoxidable de la serie 300
• Niquel
• Monel
• Aleaciones de cobre , como latón Admiralty
• Aluminio
• Inconel
• Acero inoxidable de la serie 400
Los materiales a utilizar se selecionan de acuerdo a las indicaciones del capítulo 3, por su resistencia a la
corrosión.
Se utilizan tubos bimetálicos cuando las condiciones de temperatura y requisitos de corrosión no
permiten la utilización de una aleación simple. Consisten en dos materiales laminados juntos. hay que
tener cuidado con la acción galvánica.
También se encuentran intercambiadores de costrucción no metálica como son tubos de vidrio, en

casco de vidrio o acero. También se encuentran intercambiadores de calor de grafito, y de teflón.
7.4.2.- Estimación de Costes.

El coste de un INTERCAMBIADOR DE CALOR de CASCO Y TUBO se obtiene con la ecuación:
CT = A o ⋅ N S ⋅ b ⋅ (1 + ∑ Ci )
Donde: Ao = Area del intercambiador en ft2 .
NS = Número de celdas
∑Ci = Suma de factores de correción.
b = Coste unitario dado por:

⎛ 7 − d Si
⎞
⎜
b = k ⋅ p ⋅ f ⋅ r ⎜1 − e 27 ⎟
⎟
⎝ ⎠
k = valor unitario (k = 6.6 $ de 1982)
p = Multiplicador por configuración de tubos: p = 0,75 pi2 /do
Δ p = 0,675 pi2 /do
f = Multiplicador por cabezal fijo.
r = Multiplicador por cabezal posterior.
dSi = Diámetro del casco, in
pi = Paso de tubos, in
Si tomamos el valor de los factores y , g
y = 0,129 + 0,0016 (dSi -12)/p g = 1 + 0,95 (BWG -14)
Los valores de los factores de corrección son.
Longitud , ft CL = 1,5(1 -L /20)

Espesor Cg = y(g-1)
Material canal CCM = 0,06(M2-1)
Material casco CMS = 0,1(M2-1)
Material Tubo CMT = y(M-1)
Material Placa tubos CMTS = 0,04(M2-1)
Nº Pasos de tubo (NTP) CNTP = (NTP - 1)/100 vale 0 si NTP ≤ 2
Presión del casco (psi) CPS = (PDS /150 - 1)(0,07 + 0,0016 (dSi -12)
Presión del tubo (psi) CPT = (PDT /150 - 1)(0,035 + 0,00056 (dSi -12)
Tipo de Casco CS
Con los siguientes valores para los factores
Factores por tipo intercambiador Factores por coste de materiales

C. fijo Casco C. post TUBOS Casco
f Cs r M1 M1 M2
A 1.03 E 0.00 L 0.83 soldado sin soldar
B 1.00 F 0.18 M 0.80 Ac. carbono 1.0 2.5 1.0
C 1.06 G 0.08 N 0.85 AISI 304 2.8 6.5 3.7
N 1.05 H 0.13 P 1.04 AISI 316 4.7 10.1 6.2
D 1.60 J 0.00 S 1.00 Admiralty N/A 3.6 3.6
K 0.30 T 1.05 Aluminio N/A 1.6 1.6
U 0.90

CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE INTERCAMBIADORES DE

CALOR


Consideraciones Generales de Rehervidores

Cálculo de rehervidores AKT/AKU

7.5.- PROBLEMAS.
7.5.1. Se quiere diseñar un intercambiador de calor entre un aceite de absorción empobrecido y
otro enriquecido en una planta de obtención de gasolina. Se enfrían 150000 lb/hr de aceite
40ºAPI a 340 ºF hasta 145 ºF, por intercambio con 160000 lb/hr de aceite enriquecido dispo-
nible a 100 ºF calentándolo hasta 283 ºF sin vaporización.
Se propone utilizar un intercambiador de casco y tubo con tubos de acero al carbono de ¾
in, 14 BWG y 16 ft de largo, con disposición triangular 15/16 in. Montados en cabezal flotante
con anillo de apoyo y con un paso en casco por celda.
El aceite empobrecido circula por los tubos. Las propiedades físicas de las dos corrientes a
sus temperaturas medias se indican a continuación.
DIMENSIONAR EL INTERCAMBIADOR.
Característica Lado Tubo Lado Casco

Temperatura media ,ºF 242 191
Densidad, lb/ft3 47.0 44.6
Viscosidad, cp 0.537 0.421
Capacidad calorífica , Btu/lb-ºF 0.562 0.560
Conductividad térmica, Btu/hr-ft-ºF 0.078 0.078
Resist. por suciedad hr-ft2 -ºF/Btu 0.002 0.002
Perdida de presión permitida, psi 20 20
Conductividad térmica acero (km),= 25 Btu/hr-ft-ºF
7.5.2. Un des-isobutanizador opera bajo las siguientes condiciones:

Presión superior de la torre = 150 psia
Temperatura superior de la torre = 150.2 ºF (Dew point)
Composición del vapor de salida = Propano: 10 %
Iso-Butano: 85 %
N-butano: 5%
Flujo total: 1000 lb-mol/hr
Se necesita un condensador refrigerado por agua para condensar y enfriar esta corriente a
100 ºF permitiendo una pérdida de presión de 5 psi. Disponemos de los siguientes datos
asumiendo una perdida de presión en condensación de 4 psi y de 1 psi en enfriamiento.
Dew point a 150 psia = 150,2 ºF
Punto de ebullición a 146 psia = 143.5 ºF
Calor de condensación = 7208900 Btu/hr
Calor de subenfriamiento = 1567500 Btu/hr
Calor total = 8776400 Btu/hr
el intercambiador tendrá tubos de latón Admiralty de ¾ in y 20 ft de largo, con configuración
cuadrada girada de 1 in de paso. Circulando agua en los tubos entrando a 85 ºF y calentán-
dola hasta 100 ºF.
Las resistencias por suciedad son 0.0015 en el lado del agua y 0,001 en la zona de
hidrocarburos.
7.5.3. Se han de calentar 37,5 kg/s de un crudo de petróleo desde 295 hasta 330 ºK por intercam-
bio de calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de cola, con
una velocidad de flujo de masa de 29,6 kg/s, se ha de enfriar desde 420 hasta 380 ºK. Se
dispone de un intercambiador de calor tubular con un diámetro interior de la carcasa de 0,60
m que tiene un paso del lado de la carcasa y dos pasos del lado de los tubos. El cambiador
tiene 324 tubos de 19 mm de diámetro exterior con 2,1 mm de espesor de parad y 3,65 m de
longitud, dispuestos en una red cuadrada de 25 mm y soportados por placas deflectoras con
un corte del 25 % espaciadas a intervalos de 230 mm. ¿Será adecuado este intercambiador?
Temperatura media del crudo de petróleo : 313 K

Capacidad calorífica : 1,986 x 103 J/kgºK
Viscosidad : 0,0029 N s/m2
Conductividad calorífica : 0,136 W/mºK
Densidad : 824 kg/m3
Para el producto de cola a 400 ºK ;Cp =2200 J/kgºK
7.5.4. Se desea construir un cambiador de calor para condensar ,5 kg/s de n-hexano a una presión
de 150 kN/m2 , interviniendo en el proceso una carga de calor de 4,5 MW. El n-hexano ha de
alcanzar el condensador procedente de la cabeza de una columna de fraccionamiento a su
temperatura de condensación de 356 ºK.
Por experimentación se ha encontrado que el coeficiente global de transmisión de calor será
de 450 W/m2 K. El agua de refrigeración está disponible a 289 ºK.
Exponga las propuestas que usted haría para el tipo y tamaño del cambiador.
Determinar la perdidas de presión en carcasa y tubo y comprobar que estas no superan 0,3
bar en carcasa y 0,5 bar en tubo.
7.6. Problemas examen
1997
PROBLEMA DE CASA de 1997
Diseñar un intercambiador de calor de tubo y casco para las siguientes condiciones:
20000 kg/h de queroseno (42º API) sale de la base de una columna de destilación a 200 ºC y debe
enfriarse a 90 ºC por intercambio con 70000 Kg/h de petróleo ligero (34ºAPI) procedente del almacén
a 40 ºC. El queroseno entra al intercambiador a 5 bar de presión y el petróleo a 6.5 bar. Se permite
una perdida de presión de 0.8 bars en ambas corrientes. Se debe considerar un factor de resistencia
por suciedad de 0.0003 (W/m2 ºC )-1 para la corriente de petróleo y de 0.0002 (W/m2 ºC )-1 en la
corriente de queroseno.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS
Queroseno Entrada Media Salida
Temperatura 200 145 90 ºC
Calor específico 2,72 2,47 2,26 kJ/kgºC
Conductividad térmica 0,130 0,132 0,135 W/mºC
Densidad 690 730 770 kg/m3
Viscosidad 0,22 0,43 0,80 mNs/m2
Crudo de petróleo Entrada Media Salida

Temperatura 40 ? ? ºC
Calor específico 2,01 2,05 2,09 kJ/kgºC
Conductividad térmica 0,135 0,134 0,133 W/mºC
Viscosidad 4,3 3,2 2,4 mNs/m2
29-01-1997
C14.- Estimar el precio en 1991 del siguiente intercambiador de calor de casco y tubo. Tipo AKT de
100 m2 con tubos en dos pasos de 25,4 mm, configuración triangular con 1-1/4 in de paso y
4.9 m de largo, con una presión de 25 bar, y temperaturas inferiores a 550 ºF, con carcasa
de acero al carbono y tubos de Titanio.
A 300.000 $ B 45.000.000 pts
C 25.000.000 pts D 35.000.000 pts
C15.- Después de realizar el cálculo de un intercambiador tomando un diseño de dos pasos en

tubo y diámetro de casco de 23,25 in obtenemos un área de intercambio 15 % mayor de la
necesaria y una perdida de carga en tubos de 1 psi cuando se permiten 20 psi, ¿qué otro di-
seño probarías?
A dSi = 23,25 in y 4 pasos B dSi = 21 in y 2 pasos
C dSi = 23,25 in , 2 pasos y doble número D dSi = 23,25 in, 2 pasos y mitad de
de desviadores desviadores
2.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR (60 % PROBLEMAS)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AES con las siguientes
características: Material de carcasa y tubos acero al carbono de conductividad térmica 45 W/mºC .
Dos pasos en tubos de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración triangular a 25,4 mm y 3,65

m de longitud. Casco de 0,635 m de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 20%
espaciadas a intervalos de 406 mm.
Se desea utiliza este intercambiador para calentar 100.000 kg/hora de un crudo de petróleo desde 25
ºC hasta 60 ºC con el producto de cola de una columna de destilación que sale a 120 ºC y que quiere
enfriarse hasta 95 ºC.
Las perdidas de carga admisibles en la instalación son de 0.50 bar para el crudo del petróleo y de
0,80 bar para el producto de cola.
Los factores de resistencia por suciedad son :
Crudo del petróleo : 0.0003 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola : 0.0005 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola Entrada Media Salida
Temperatura 120 102.5 95 ºC
Calor específico 2.32 2.20 2.10 kJ/kgºC
Conductividad térmica 0.120 0.122 0.125 W/mºC
Viscosidad 2.0 2.3 3.1 mNs/m2

Temperatura 25 42.5 60 ºC
¿Será adecuado este intercambiador?. ¿Qué relación de área de intercambio posible frente a
necesaria hay?. ¿ Que margen tenemos en la pérdida de carga?
03-09-1997
C04.- ¿Qué modelo de intercambiador de calor seleccionarías para el intercambio de calor entre
dos fluidos limpios a 5 y 1 atm de presión con un área de intercambio necesaria de 10 m2 , y
sin problemas de perdida de carga?
A TEMA tipo AES B I.C. de placas soldadas
C I.C. de placas y armazón D I.C. de tubería doble
P1.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Se han de calentar 82,7 lb/s de un crudo de petróleo desde 72 ºF hasta 135 ºF por intercambio de
calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de cola, con una velocidad
de flujo de masa de 65,3 lb/s, se ha de enfriar desde 300 ºF hasta 225 ºF. Se dispone de un
intercambiador de calor tubular tipo AES con un diámetro interior de la carcasa de 23,25 ” que tiene
un paso del lado de la carcasa y dos pasos del lado de los tubos. El cambiador tiene 324 tubos de ¾
“ de diámetro exterior 14 BWG y 12 pies de longitud, dispuestos en una red cuadrada de 1 “ y
soportados por placas deflectoras con un corte del 25 % espaciadas a intervalos de 9 “. ¿Será
adecuado este intercambiador? ¿Qué porcentaje de area de intercambio hay respecto de la
necesaria?
CARACTERISTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Temperatura media 103.5 412,5 ºF
Capacidad calorifica 8,32 9,21 Btu/lbºF
Viscosidad 3,0 2,3 centipoises
Resistencia por suciedad 0,002 0,003 hr-ft2 ºF/Btu
Presión de vapor 0,15 0,10 bar
1998
2.- PROBLEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR (60 % PROBLEMAS)
Se desea utiliza un intercambiador para calentar 20000 kg/hora de alcohol amílico desde 40 ºC hasta
102 ºC produciéndose la vaporización total del alcohol a dicha temperatura con un fluido térmico
DIPHYL THT que entra a 180 ºC y que debe enfriarse hasta 140 ºC.
El intercambiador es de tipo TEMA AES-27-240 (diametro de casco 27 in y longitud 20 ft), tiene tubos
de ¾ in de diámetro exterior 14 BWG, dispuestos en una red cuadrada de 1 “ y soportados por
placas deflectoras con un corte del 8 % espaciadas a intervalos de 5 in para la zona de calentamien-
to y modificable según necesidades en zona de evaporación.
• ¿Será adecuado este intercambiador?

• ¿Qué porcentaje de area de intercambio hay respecto de la necesaria?
• ¿Sin necesidad de calcularlo, describir como colocarías los desviadores en la zona de
evaporación y que tipo de intercambiador seleccionarías?
Las perdidas de carga en el intercambiador no son críticas, por lo que no es necesario calcularlas.

2
DIPHYL THT: 0.0002 ( m º C W )
2
Alcohol Amílico: 0.0003 ( m ºC W
DIPHYL THT Entrada Media Salida
alcohol amílico (liquido) Entrada Media Salida

alcohol amílico (vapor) Media

Temperatura 102 ºC
Calor latente vaporización 443 kJ/kg
Coeficiente de película (ho) 1200 W/mºC
04-09-1998
C08.- Calcular la diferencia de temperaturas media corregida (MTD) para las siguientes condiciones de
intercambio:
Fluido caliente: Ácido corrosivo (alta presión): T. entrada = 300ºC; T. salida =120ºC
Fluido frío: fluido térmico standard T. entrada = 60ºC; T. salida =210ºC
A 68.0 ºC B 66.6 ºC
C 73.99ºC D 75.0ºC

P03.- Tenemos un intercambiado de calor tipo TEMA AES 25 150 con dos pasos en tubos de ¾ in
BWG 14 con configuración triangular, utilizado para un intercambio entre dos productos
petrolíferos con las siguientes características:
Característica Producto en casco Producto en tubos

Caudal másico por unidad de superficie 500 kg/s-m2 750 kg/s-m2
Densidad 1200 kg/m3 1100 kg/m3
Viscosidad 2.3 mNs/m2 3.0 mNs/m2
Resistencia por suciedad 0.0003 (W/m2 ºC )-1 0.0005 (W/m2 ºC )-1
La resistencia del material es despreciable
Calcular el coeficiente global de transmisión de calor
28-11-1998
C10.- Calcular la diferencia de temperaturas media corregida (MTD) para las siguientes condiciones de
intercambio:
Fluido caliente: Vapor sobresaturado: T. entrada = 150ºC; T. salida =150ºC
Fluido frío: derivado del petróleo T. entrada = 60ºC; T. salida =110ºC
A 75.0 ºC B 50.0 ºC
C 61.7 ºC D el caso es imposible
P03.- INTERCAMBIADORES DE CALOR

Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AES con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. Dos pasos en tubos
de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración triangular a 25,4 mm y 3,65 m de longi-
tud. Casco de 0,635 m de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 20% es-
paciadas a intervalos de 406 mm., utilizado para un intercambio entre dos productos petrolífe-
ros con las siguientes características:
Característica Producto en casco Producto en tubos

Caudal másico 50 kg/s 75 kg/s
Densidad 1200 kg/m3 1100 kg/m3
Viscosidad 2.3 mNs/m2 3.0 mNs/m2
Resistencia por suciedad 0.0003 (W/m2 ºC )-1 0.0005 (W/m2 ºC )-1
Calcular las pérdidas de carga.
1999
C06.- Estimar el coste de un intercambiador de calor con las características indicadas en la tabla
siguiente
Configuración BES 25 192 Area de intercambio 140 m2.
Presión de diseño lado tubo : 20 bar
Presión de diseño lado casco : 10 bar
Dos pasos en tubos de acero inoxidable 304 de ¾ in 14 BWG con configuración triangular
equilátera a 1 in de separación.
Casco, canal cabezales y soportes de tubos de acero al carbono.
A 80000$ de 1991 +/- 10% B 5000000 pts

C 11 millones pts +/- 30 % D 8419000 pts de 1991

C09.- ¿Qué modelo de intercambiador de calor seleccionarías para el intercambio de calor entre
dos fluidos limpios (producto alimenticio y disolución de ácido sulfúrico 2 molar) a 5 y 1 atm
de presión con un área de intercambio necesaria de 10 m2 , y sin problemas de perdida de
carga? ¿Qué materiales utilizarías?
A TEMA tipo AES B I.C. de placas soldadas

C I.C. de placas y armazón D I.C. de tubería doble
A Todo de acero inoxidable B Todo de Monel

C Todo de acero al carbono D Acero y Titanio
04-09-1999
P01.- Intercambiadores de calor (25%)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AJS con las
siguientes características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr
ftºF). Dos pasos en tubos de 1in 14 BWG en configuración triángular a 1-1/4 in y 12 ft de lon-
gitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 30% espa-
ciadas a intervalos de 16 in.
Queremos utilizar este intercambiador para la condensación del vapor de isopropilbenceno con
agua de refrigeración con las siguientes características:
Característica isopropilbenceno Agua de refrigeración

Calor latente de vaporización 134.3 Btu/lb
Temperatura de entrada 152 ºC 25 ºC
Temperatura de salida 152 ºC 40 ºC
Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Coeficiente de película en 250 Btu/hr ft2 ºF
condensación del vapor
Si el caudal másico de agua utilizado es tal que se maximiza el coeficiente de película en la

zona del operación normal. Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos
condensar con este intercambiador.
11-11-1999
P03.- Intercambiador de calor (10%)
ftºF). Dos pasos en tubos de 1in 14 BWG en configuración triángular a 1-1/4 in y 12 ft de lon-
gitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 30% espa-
ciadas a intervalos de 16 in.

Si la velocidad másica del agua es de 1300 kg/s m2 y con esta tenemos un coeficiente de
transmisión de calor global más que suficiente para las condiciones de intercambio dadas.
Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos condensar con este intercam-
biador.
2000
P04.- Intercambiador de calor (perdida de carga)(12,5%)
siguientes características:
Material de carcasa y tu-
bos acero al carbono. (Km
=25 Btu/hr ftºF). Dos pasos
en tubos de 1in 14 BWG
en configuración triángular
a 1-1/4 in y 12 ft de longi-
tud. Casco de 25 in de
diámetro interior con pla-
cas deflectoras con un cor-
te del 15% espaciadas a
intervalos de 12 in.
Característica Casco Tubo

Caudal a calentar (k/hr) 20.000 60.000
Calor específico (kJ/kgºC) 2.50 2.00
Densidad media (k/m3) 730 820
Viscosidad media (cp) 0,43 3,20
Temperatura de entrada (ºC) 200 40
Temperatura de salida (ºC) 140 65
Resistencia por suciedad(Btu/hr ft2 ºF )-1 0.0005 0.001
Determinar la perdida de carga en tubo y casco.
2001
C05.- Intercambiadores de calor. (20%)
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AET con las siguientes
características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF). Tubos de ¾ in 16
BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud. Casco de 21 in de diámetro interior
con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas a intervalos de 24 in, utilizado para la
condensación de un vapor de un derivado orgánico con agua de refrigeración con las siguientes
características:
Característica Vapor orgánico Agua de refrigeración
Caudal másico 2500 lb/hr la necesaria
Calor transmitido en condensación 5000000 Btu/hr
Resistencia por suciedad 0,0005 (Btu/hr ft2 ºF )-1 0,001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
Coeficiente de película en condensa- 200 Btu/hr ft2 ºF
ción del vapor
Viscosidad 1,4 cp
Estimar cuál es el numero máximo de pasos en tubo que nos permite conseguir las condiciones de
intercambio de calor necesarias con una perdida de carga en tubos inferior a 6 psi.
A 1 B 2
C 4 D 6

2002
P02.- Intercambiadores de calor.
Se han de calentar 150 000 kg/h de un crudo de petróleo desde 20 ºC hasta 80 ºC por intercambio
de calor con el producto de cola de una columna de destilación. El producto de cola, con una
velocidad de flujo de masa de 100 000 kg/hr, entra a 150 ºC. Se dispone de un intercambiador de
calor tubular tipo AES con un diámetro interior de la carcasa de 21 in que tiene un paso del lado de la
carcasa y dos pasos del lado de los tubos. El cambiador tiene tubos de ¾ in de diámetro exterior 14
BWG y 12 pies de longitud, dispuestos en una red triangular de 1 in y soportados por placas
deflectoras con un corte del 25 % espaciadas a intervalos de 9 in. ¿Será adecuado este intercambia-
dor? ¿Qué porcentaje de area de intercambio hay respecto de la necesaria?
CARACTERÍSTICA CRUDO DE P. P. DE COLA UDS.

Capacidad calorífica 8,32 9,21 Btu/lbºF
Viscosidad 3,0 2,3 centipoises
Resistencia por suciedad 0,002 0,003 hr-ft2 ºF/Btu
25-06-2002
C04.- Intercambiador de Calor
Seleccionar el Intercambiador de calor más adecuado para el intercambio entre 20000 kg/hora de
alcohol amílico desde 40 ºC hasta 102 ºC produciéndose la vaporización total del alcohol a dicha
temperatura, con un fluido térmico DIPHYL THT que entra a 180 ºC y que debe enfriarse hasta 140
ºC. El calor total transferido es de 11.87 106 kJ/h
Y podemos estimar que el coeficiente de Transmisión de calor medio para calentamiento +
evaporación mínimo para los IC propuestos es mayor a Uo = 350 W/m2ºC.
La condición limitante es la perdida de presión admitida para el alcohol amílico que no debe ser
superior a 5 psi.
(No hay suficientes datos para resolverlo, por lo que ruego estimar los datos que faltan para justificar
cual es la mejor solución de las propuestas)
A Intercambiador de doble tubería de B Intercambiador TEMA AEU-25-240.

diámetro nominal 3” sch 40 para el tubo Alcohol amílico por el casco.
interior y 400 m de longitud. El alcohol DIPHYL THT por tubos a ¾ in a 15/16 in
amílico va por el tubo interior. Flujo a TRI dos pasos
contracorriente. (termosifón horizontal)
C Intercambiador TEMA AEM-31-240 D Intercambiador TEMA AKS-33-240 con
vertical, con flujo de Alcohol amílico por diámetro de casco mayos de 60 in.
tubos a ¾ in a 15/16 in TRI en un paso Alcohol amílico por el casco.
(termosifón vertical) DIPHYL THT por tubos a ¾ in a 15/16 in
TRI dos pasos
11-09-2002
P01.- Problema de intercambiadores de calor
características: Material de carcasa y tubos: acero al carbono de conductividad térmica 45 W/mºC .
Dos pasos en tubos de 19 mm con 2,1 mm de espesor en configuración triangular a 25,4 mm y 3,65
m de longitud. Casco de 0,590 m de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 20%
espaciadas a intervalos de 406 mm.
Se desea utiliza este intercambiador para calentar 200.000 kg/hora de un crudo de petróleo desde 20
ºC hasta 80 ºC con el producto de cola de una columna de destilación que sale a 140 ºC y que quiere
enfriarse hasta 100 ºC.
Crudo del petróleo : 0.0003 (W/m2 ºC )-1
Producto de cola : 0.0005 (W/m2 ºC )-1

Producto de cola Entrada Media Salida

Suponiendo que el área del intercambiador es suficiente para estas condiciones de intercambio, cual
será el valor de la pérdida de carga en casco y en tubo que tendremos?
2003
C04.- Intercambiador de Calor
De acuerdo a los datos de referencia un intercambiador entre 100 000 lb/hr de un aceite pesado
entre 150 ºC y 90 ºC con una capacidad calorífica media de 0,56 Btu/lbºF y agua entre 20 ºC y 50
ºC, tiene un valor de coeficiente global de transmisión de calor de Uo= 40 Btu/hr-ft2-ºF. ¿Cuál de los
siguientes Intercambiadores seleccionarías y porqué?
Los tubos en todos ellos son de ¾ in 14 BWG y configuración triangular a 15/16 in. En dos pasos.
Un AKU-27-192 con el agua circulando Un AES-21-192 con el agua circulando

A B
por los tubos por los tubos
Un AES-21-192 con el aceite Un AJU-19,25-192 con el aceite
C D
circulando por los tubos circulando por los tubos
2004
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AJS con las siguientes
características:
Material de carcasa y tubos acero
al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF).
Dos pasos en tubos de 1in 14
BWG en configuración triángular a
1-1/4 in y 12 ft de longitud. Casco
de 25 in de diámetro interior con
placas deflectoras con un corte del
15% espaciadas a intervalos de 12
in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar 120 000 kg/h de un derivado de petróleo con las
Derivado petróleo Entrada Media Salida
Como fluido calefactor utilizamos vapor saturado a 130ºC en cantidad necesaria de manera que no se
produzca enfriamiento
La suma de las resistencias por suciedad vale 0.002 (Btu/hrft2 ºF)-1
Determinar si el intercambiador es válido. La relación de área necesaria frente a área
disponible y la perdida de carga en tubos

01-09-2004
Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AET con las siguientes
características: Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF). Tubos de ¾ in 16
BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud. Casco de 21 in de diámetro interior
con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas a intervalos de 24 in, utilizado para la
condensación de un vapor de un derivado orgánico con agua de refrigeración con las siguientes
características:

2
Coeficiente de película en condensación 200 Btu/hr ft ºF
del vapor
Viscosidad 1,4 cp
11-09-2004
Tenemos en existencias un
intercambiador de calor tipo
TEMA modelo AJS con las
Material de carcasa y tubos
acero al carbono. (Km =25
Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos
de 1in 14 BWG en configura-
ción triángular a 1-1/4 in y 12 ft
de longitud. Casco de 25 in de
diámetro interior con placas
deflectoras con un corte del 30% espaciadas a intervalos de 16 in.

Resistencia por suciedad 0.0005 (Btu/hr ft2 ºF )- 0.001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
1

Si el caudal másico de agua utilizado es tal que se maximiza el coeficiente de película en la

zona del operación normal. Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos
condensar con este intercambiador.

TEMA 8
HORNOS y CALDERAS
(FIRED HEATERS)
ÍNDICE
8.- HORNOS Y CALDERAS.......................................................................................... 8.1
8.0.- OBJETIVO .................................................................................................. 8.1
8.1.- TIPOS DE CALENTADORES POR COMBUSTIÓN ................................ 8.1
8.1.1.- Tipo de caja o cabina ................................................................... 8.2
8.1.2.- Tipo cilíndrico vertical ................................................................... 8.3
8.2.- CÁLCULOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN HORNOS ............... 8.4
8.2.1.- Balance de calor........................................................................... 8.5
8.2.2.- Eficiencia del horno ...................................................................... 8.5
8.2.3.- Dimensiones del tubo y del horno................................................ 8.6
8.2.4.- Variables del horno....................................................................... 8.6
8.2.5.- Liberación de calor ....................................................................... 8.8
8.2.6.- Estimación de la sección radiante................................................ 8.8
8.2.7.- Configuración de la zona de radiación....................................... 8.10
8.2.8.- Solución de las ecuaciones de Lobo-Evans .............................. 8.11
8.2.9.- Factores que controlan la radiación de la llama ........................ 8.12
8.2.10.- Solución de las ecuaciones de la zona Radiante .................... 8.17
8.2.11.- Temperaturas en la sección de convección ............................ 8.18
8.2.12.- Configuración del banco de tubos de convección ................... 8.20
8.2.13.- Diseño de los tubos de choque................................................ 8.20
8.2.14.- Diseño de los tubos de convección con aletas........................ 8.21
8.2.15.- Dimensionado de la chimenea................................................. 8.24
8.2.16.- Operación del horno................................................................. 8.26
8.3.- ESTIMACIÓN DE COSTES .....................................................................8.27
8.4.- EJERCICIOS ............................................................................................ 8.28
8.5.- PROBLEMAS ........................................................................................... 8.29
BIBLIOGRAFÍA
[1] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 9 “FIRED
HEATERS”. Universidad de Tulsa .Oklahoma
[2] CHEMICAL PROCESS EQUIPMENT, SELECTION AND DESIGN Stanley M.
Walas. Section 8.11 “Fired Heaters”. Butterworth-Heinemann
8.- HORNOS Y CALDERAS.

8.0.- OBJETIVO.
Un CALENTADOR POR COMBUSTION (FIRED HEATER) (en adelante HORNO) es

un intercambiador de calor en el que el fluido de proceso fluye dentro de tubos y se
calienta por radiación procedente de una llama de combustión y por convección desde
los gases calientes de esta.
El objetivo de este tema es:
1.- Conocer los diferentes tipos de hornos y sus aplicaciones.
2.- Introducir las fórmulas de diseño de HORNOS, contemplando los mecanismos

de transmisión de calor, temperaturas de los gases, determinando las
dimensiones de la tubería, volumen del horno y chimenea.
8.1.- TIPOS DE CALENTADORES POR COMBUSTION.

Normalmente los hornos se dividen en tres partes:
Sección RADIANTE: donde los tubos están en presencia de la llama. En esta parte la
transmisión de calor es por radiación en un 80 % aprox y un 20 %
por convección de la circulación de gases calientes alrededor de
los tubos.
Sección de CONVECCION: Los tubos están fuera del alcance de la llama. Los gases
caliente se direccionan a través del paquete de tubos. El calor
transmitido es por radiación del CO2 y H2O en los gases calientes
además del calor por convección. Los tubos están equipados con
aletas par mejorar las condiciones de transmisión de calor.
Sección de BLINDAJE (SHIELD) Las primeras filas de tubos del área de convección
son la zona de CHOQUE (SHOCK) en ella los tubos no tienen
aletas, reciben la misma cantidad de calor por ambos
mecanismos.
Podemos clasificar los hornos en:
• TIPO DE CAJA O CABINA (BOX HEATERS)

• Tubos horizontales. Calentamiento simple
• Tubos horizontales. Calentamiento doble
• Tubos Verticales. Calentamiento doble
• TIPO CILINDRO VERTICAL
Hornos y Calderas (Fired Heaters) 8.1

8.1.1.- Tipo de caja o cabina.

Consisten en un set de cuatro paredes un suelo y un techo generalmente de acero con
aislamiento interior de ladrillos refractarios. La sección de convección se sitúa en la
parte superior y seguidamente se monta la chimenea. Los tubos de la sección de
radiación se montan a lo largo de las paredes y la llama se genera a través de unos
quemadores (burners).
Tubos horizontales. Calentamiento simple

Los tubos están montados horizontalmente en la pared lateral más larga en una capa
simple. Se pueden montar varias series de tubos en paralelo en función del caudal. Se
colocan a una distancia de la pared de 1,5 veces el diámetro de tubería
La sección de convección se monta directamente sobre la zona de radiación y consiste
en un banco de tubos con distribución triangular equilátera y una separación de dos
veces el diámetro de tubería.
Los quemadores pueden ser de varios tipos inferiores (botton), laterales (side) y finales
(end).
Tubos horizontales. Calentamiento doble

En este caso están los tubos montados en el centro colgados sobre soportes.
Tubos Verticales. Calentamiento doble

Los tubos se colocan verticalmente en el centro del horno. Calentándose lateralmente.
8.1.2.- Tipo cilíndrico vertical.

Consisten en un casco cilíndrico aislado colocado verticalmente con piso aislante y
techo generalmente plano. Los quemadores se sitúan en el suelo. Los tubos se sitúan
verticalmente con flujo ascendente-descendente.
La sección de convección es similar a la de los de tipo caja o cabina.

8.2.- CÁLCULOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN

HORNOS.
Para este calculo se siguen las siguientes etapas:
1.- Chequear el BALANCE de CALOR.
2.- Fijar la temperatura de los gases en la chimenea o la EFICIENCIA del horno
3.- Calcular el diámetro de tubo requerido y las dimensiones aproximadas del

horno.
4.- Decidir las variables del horno

a) Tipo de unidad
b) Tipo de combustible
c) Porcentaje de exceso de aire
d) Flujo de calor radiante
e) Numero de filas de tubos de choque
f) Se utiliza economizador? De que tipo?
5.- Calcular la eficiencia del horno, el calor liberado, y los consumos de aire y
combustible
6.- Estimar la transmisión de calor en la sección radiante y la superficie radiante

requerida. Obtener número de tubos necesarios
7.- Esquematizar la forma aproximada de la sección radiante y establecer las

constantes para el procedimiento de Lobo-Evans.
8.- Resolver la ecuación de Lobo-Evans para la transmisión de calor en zona

radiante y comprobar si el flujo de energía radiante es los suficientemente
próximo al deseado. Si no ajustar en número de tubo y volver a etapa 7.
9.- Estimar la temperatura del fluido entrante en la sección radiante y la

temperatura del gas en la sección radiante.
10.- Fijar en número de tubos en una fila en la sección de convección y calcular la

velocidad másica del gas a través de los tubos. Para los tubos de choque y para
los tubos con aletas.
11.- Calcular la transmisión de calor en los tubos de choque y la temperatura del gas
a la salida de estos. SE realizará por procedimiento de ensayo error.
12.- Repetir los cálculos de transferencia de calor de etapa 10 para la zona de tubos
con aletas. Es deseable fijar el numero de tubos con aletas de la sección de
convección y resolver para una temperatura de salida de gas. En este caso la
eficiencia del horno puede ser diferente al valor original de diseño.
13.- Diseñar el diámetro de chimenea y la altura si se emplea chimenea natural.

8.2.1.- Balance de calor.

El calor necesario para un horno es el calor a suministrar al fluido calentado. Los datos
suelen ser caudal másico, y condiciones de presión y temperatura de entrada y las
condiciones deseadas de presión y temperatura. Además las condiciones físicas
(líquido, vapor,…) de fluido pueden cambiar.
Se necesita por tanto para calcularlo los calores sensibles y latentes del fluido, las
composiciones, y si se produce reacción química, el calor de reacción.
8.2.2.- Eficiencia del horno.

La eficiencia de un horno es el porcentaje del calor liberado en la llama que es
absorbido por el fluido calentado.
Los valores van de 70 % al 95 %.
La fuente de la ineficiencia son: Las perdidas de calor en las paredes del horno (un 2 %
es valor aceptable en el diseño) y las perdidas en los gases producidos. La
temperatura de salida de los gases ha de ser de 50 a 75 ºF (25 a 40 ºC) superior a la
del fluido de entrada.
Como la composición de los gases de combustión no varía mucho se pueden deducir

ecuaciones para determinar la temperatura del gas y las perdidas del horno bastante
exactas. Las fórmulas siguientes están dadas para un 2% de perdidas por la pared.
Para Combustible Gaseoso
1
  exair 0.748  1128
.
− 5
Tstack =  (0.98 − Eff ) 9.25x10 1 +   (8.1)
  100  
− 5 1128
.  exair 0.748
Eff = 0,98 − 9.25x10 Tstack 1 +  (8.2)
 100 
Para Combustible Diesel

1
  exair 0.911  1144
.
− 5
Tstack =  (0.98 − Eff ) 7.695x10 1 +   (8.3)
  100  
− 5 1144
.  exair 0.911
Eff = 0,98 − 7.695x10 Tstack 1 +  (8.4)
 100 
Donde: Tstack = temperatura de entrada a chimenea ºF

Eff = Eficiencia del horno
exair = porcentaje de exceso de aire a los quemadores.

8.2.3.- Dimensiones del tubo y del horno.

La selección del tubo apropiado en el diseño del horno es difícil. El diámetro de tubo ha
de ser inferior a 6 in. Deben ser lo más largos posibles (limitados a 60 ft) y la velocidad
dentro del tubo elevada.
Las reglas básicas de selección son:
• Con flujos de liquido 100 % la velocidad se tomara de 10 ft/s (3 m/s)
• Con flujos de vapor 100 % la velocidad se tomara como del 70% de la velocidad del
sonido.
La ecuación de la velocidad sónica de los gases es:
Gmax / P = 20.788 kM T (8.5)

Donde: k = Cp/Cv
M = Peso molecular del Vapor
P = Presión de salida (psia)
T = Temperatura de salida ºR
Gmax = velocidad másica crítica (velocidad sónica) lb/s-ft2
Si tenemos una mezcla de líquido-vapor se puede ir a la tabla de Gmax/P en función

del peso molecular, la temperatura y % de vaporización.
(Ver tabla de página 8.7)
8.2.4.- Variables del horno.

Estas variables deben fijarse de antemano y dependen de las preferencias del
diseñador o de la política de la empresa. Como regla generales son:
a) Tipo de unidad. A mayor transferencia de calor mayor tendencia a utilizar hornos

tipo caja. El uso de calentamiento doble o simple depende del grado de control
necesario.
b) Tipo de Combustible. Depende de la disponibilidad y coste.
c) Porcentaje de exceso de aire. Depende del tipo de combustible y del diseño del
quemador. A menor porcentaje de exceso mejor eficiencia del horno. Valores de
referencia son de 25 a 30 % de exceso de aire.
Flujo de energía radiante. Se define como la relación entre el calor generado y el
área de los tubos radiantes por unidad de tiempo. A mayor flujo mayor es la diferencia
de temperaturas entre el fluido y la superficie del tubo. Si el coeficiente de transmisión
de calor dentro de tubo es bueno mayor puede ser el flujo de energía radiante.
Valores típicos de flujos de energía radiante son:
Servicio Flujo de Energía Radiante, Btu/hr-ft2

Destilación de crudo 10.000-12.000
Destilación al vacío 8.000-10.000
Calentamiento de hidrocarburos 10.000-12.000
ligeros

e) Número de filas de tubos de choque. Los tubos de choque se utilizan para reducir
el flujo de calor en las capas inferiores de la sección de convección. Son tubos sin
aletas y suele ser una o dos capas.
f) Uso de Economizadores.

8.2.5.- Liberación de calor.

El calor liberado por los quemadores en un horno es el calor necesario para el proceso
dividido por la eficiencia del horno.
Los requisitos de combustible son el calor liberado por el poder calorífico neto del
combustible (Net Heating Value)
Net HV = Gross HV − 9540 x H 2 (8.6)
Donde: Net HV = Poder calorífico neto o inferior Btu/lb (sin agua

condensada)
Gross HV = Poder calorífico bruto o superior Btu/lb (Toda el agua de
combustión condensada)
xH2 = Fracción de peso del H2 en el combustible
La cantidad de aire requerida para la combustión es un problema estequiométrico
Se calcula el O2 necesario. Se multiplica por 4.76 para conocer los mol de aire
necesarios. Después se multiplica por 29 (P.M del aire)/PM fuel para obtener
peso aire/peso fuel sin exceso.
Si no conocemos la composición del combustible se utiliza el valor de relación aire-fuel

siguiente:
Go = 14.4 para gasoil
Go = 17.0 para gas natural
Go = 16.5 para gas de refinería
8.2.6.- Estimación de la sección radiante.

Un método simple de estimar la fracción de calor absorbido en la sección radiante es
utilizar la ecuación de Wilson, Lobo & Hottel
[
R = 1 1 + (G / 4200) QαAcp ] (8.7)
Donde:
R = Fracción de calor liberado que es absorbido en la sección radiante

G = Relación aire-fuel lb aire/lb fuel
Q = Calor total liberado por la llama Btu/hr (incluye calor de combustión del
combustible, calor sensible del aire, vapor o fuel si son precalentados
α = Factor a aplicar a la área fría plana para corregir por el espacio entre filas
de tubos
Acp = Área del horno donde se han montado los tubos (Cold Plane Area) o
Area de plano frío

Nelson revisó esta ecuación para incluir la relación de absorción de energía radiante
( R − 1) 2 qG 2 Dn
= (8.8)
R 5.615000Cα
Donde:
q = Flujo de energía radiante, Btu / (hr-ft2) de superficie de tubos
D = Diámetro exterior de tubos
n = Numero de filas de tubos verticales en la pared, generalmente 1
C = Espacio entre tubos (centro a centro), in
El valor de α se puede ver en la figura:
Si solo hay una fila de tubos sigue la ecuación:
α = 12554
. ( )
− 0.205358 C D + 0.0991667 C D
2
( ) (8.9)
La ecuación de Nelson (8.8) se resuelve en la gráfica 8.4

8.2.7.- Configuración de la zona de radiación.

Son tantas las variables que influyen en la definición de la forma de un horno que es
muy difícil formular unas reglas, en resumen
a.- El horno ha de adaptarse a la configuración de la planta donde se instale.

b.- Los tubos ha de ser tan largo como sea razonable.
c.- El calor cedido por unidad de volumen ha de ser inferior a 12.000 Btu/(hr-ft3) para
combustible liquido y 16.000 para combustible gas.
d.- Los tubos montados en la pared deben estar al menos a 4 in de la pared interior o
1.5 veces el diámetro (tomar el mayor)
8.2.8.- Solución de las ecuaciones de Lobo-Evans.

Las ecuaciones de Lobo-Evans son una aproximación teórica más exacta de las
ecuaciones de Wilson-Lobo-Evans, y su uso es común en el diseño final de la sección
radiante del horno.
El método considera los gases calientes en la cámara de combustión como un cuerpo

radiante y los tubos como plano frío de absorción de radiación. El movimiento de los
gases alrededor de los tubos se considera en los coeficientes de transmisión de calor
por convección.

El calor absorbido por radiación directa desde la llama es proporcional a la diferencia

de las temperaturas a la cuarta potencia de la llama y de la superficie del tubo.
(
. x10 −9 αAcp Fs Tg4 − Tm4
Qrad = 173 ) (8.10)
Donde:
Qrad = Calor Absorbido por radiación , Btu/hr
α = Factor para el espaciado de tubos como en ecuación 8.8 y 8.9
Acp = Área plano frío, ft2
Fs = Factor de intercambio de radiación desde los gases calientes
Tg = Temperatura de llama ºR
Tm = Temperatura de superficie metálica de tubos ºR
La constante indicada es la de Stefan-Boltzman
El calor absorbido en la zona radiante por convección está dado por la ecuación:
(
Qconv = hAt Tg − Tm ) (8.11)
Donde:
h = Coeficiente de película convectivo para los gases del horno
At = Área exterior de los tubos, ft2
La relación entre At y Acp para el espaciado estándar de tubos de dos diámetros

nominales es:
Do 
πDo L N π  Dnom 
At αAcp = = (8.12)
α 2 Dnom L N 2α
El valor medio de At αAcp es de 1.91 y tomando h = 2.0 tenemos
(
. x10−9 αAcp Fs Tg4 − Tm4 + 2 x191
QR = Qrad + Qconv = 173 )
. αAcp Tg − Tm ( ) (8.13)
Despejando
QR
αAcp FS
(
. • 10 −9 Tg4 − Tm4 +
= 173
FS
)
2 • 191
.
(Tg − Tm )
Con un valor medio de Fs = 0.55 queda como resultado:
QR
αAcp FS
( )
. • 10 −9 Tg4 − Tm4 + 7(Tg − Tm )
= 173 (8.14)
La resolución es un proceso iterativo que se desarrolla a continuación.

8.2.9.- Factores que controlan la radiación de la llama

Estos factores se integran en el factor F o una modificación Fs. Los factores que
influyen en determinar F son los siguientes:
Presión parcial del CO2 y vapor de H2O. (P)
El valor de la presión parcial P se determina con la ecuación:
P = 0.29067 − 0.0029654ex air + 2.72 x10−5 exair

2
. x10−7 exair
− 1175 3
(8.15)
Longitud media del rayo radiante (L) Mean length of radiant beam
L es función del ángulo esférico que tiene un pie cuadrado de superficie absorbente
con la llama.
Su valor se obtiene en función de las dimensiones del horno (largo, ancho y alto)
divididas por la menor de ellas en modo creciente. Los valores son:
Hornos rectangulares.
Dimensiones en orden creciente Longitud media del rayo radiante
1-1-1 a 1-1-3 2 3 (Vol. Horno)
1-2-1 a 1-2-4 3
1-1-4 a 1-1-∞ 1 vez dimensión menor
1-2-5 a 1-2-∞ 1.3 veces dimensión menor
1-3-3 a 1-3-∞ 1.8 veces dimensión menor
Hornos cilíndricos verticales
Diámetro/altura Longitud media del rayo radiante
1-1 2/3 veces el diámetro
1-2 a 1-∞ 1 vez el diámetro
Area refractaria
La efectividad de la transferencia de energía radiante depende de la cantidad de área

refractaria no cubierta por tubos que está disponible en el horno. el área refractaria AR
se define como el área total del horno menos el valor de αAcp . Utilizamos el factor
AR αAcp .

Emisividad del Gas
La emisividad de los gases calientes en el horno depende de P, L y de la temperatura

de equilibrio del gas en la sección radiante.
La temperatura de equilibrio del gas es la temperatura después de que la llama ha

dado todo su calor a los tubos . Es la temperatura a la que entran los gases en los
tubos de choque de la sección de convección. (Tg)
el valor de la emisividad del gas se obtiene en la figura 8.5.

Factor de intercambio (F)
El factor de intercambio F nos da la fracción de calor disponible por radiación de la

llama que realmente se absorbe por la superficie fría de los tubos. Es función de la
emisividad de los gases y de la relación AR αAcp podemos verlo en la gráfica 8.6.
Este valor debe ser corregido para obtener el valor FS según la ecuación:
F
FS = (8.16)
(1 + 0.111F )

Temperatura de la superficie metálica
La temperatura de la superficie exterior de la tubería depende de la temperatura del

fluido dentro del tubo, el coeficiente de película interno, la resistencia de la pared y el
flujo de calor en la sección radiante.
Un valor razonable de la temperatura de la superficie metálica se puede estimar
sumando 150 ºF a la máxima temperatura del fluido calentado. El valor exacto se
calcula según.
 D
Do ln o D 
1 i + f Do 
∆T = q max  + i Di  (8.17)
 ho 24 Km 
 
Donde: Km = conductividad térmica del metal , Btu/hr-ft-ºF

fi = Resistencia por suciedad interna, hr-ft2-ºF/Btu
Podemos calcular la temperatura de los gases que salen de la sección de convección

utilizando las mismas ecuaciones que utilizamos para la eficiencia total del horno
quedando:
Para Combustible Gaseoso
1
  exair 0.748  1128
.
− 5
Tg =  (0.98 − R ) 9.25x10 1 +  (8.18)
  100  
− 5  exair 0.748
R = 0,98 − 9.25x10 Tg 1128
. 1 +  (8.19)
 100 
Para Combustible Diesel

1
  exair 0.911  1144
.
 − 5
Tg = (0.98 − R ) 7.695x10 1 +  (8.20)
  100  
− 5  exair 0.911
R = 0,98 − 7.695x10 Tg 1144
. 1 +  (8.21)
 100 
Donde: Tg = temperatura de los gases saliendo de zona radiante ºF

R = Fracción del calor liberado que es absorbido en zona radiante.
exair = porcentaje de exceso de aire a los quemadores.
El valor de R se puede expresar como:

QR
QR αAcp FS
R= = (8.22)
QLib QLib
αAcp FS
Q
La solución gráfica de R αA F se obtiene de la figura 8.7.
cp S
Despejando R con la ecuación 8.14 podemos obtener:
[ ( )
. • 10 −9 Tg4 − Tm4 + 7( Tg − Tm )
R = αAcp FS 173 ]Q lib (8.23)

8.2.10.-Solución de las ecuaciones de la zona Radiante.

Tenemos que solucionar simultáneamente las ecuaciones 8.19 o 8.21 con la 8.23 Esto
implica una solución por iteraciones sucesivas ya que Fs depende también de Tg.
Podemos clasificar las variables que intervienen como explícitas, intermedias e

implícitas
Variables Explícitas:
1. Tipo de combustible
2. Porcentaje de exceso de aire, exair
3. Ratio aire/fuel, G
4. Tamaño de tubería en zona radiante, Dnom
5. Temperatura del fluido a calentar, Tfluid
6. Temperatura de la superficie del metal, Tm
7. Presión parcial de CO2 y H2O, P
8. Factor de plano frío,α
9. Calor Total liberado por la llama, QLib
10.La relación deseada de absorción radiante, q
Variables Intermedias.
Estas variables se fijan tras estimar la superficie requerida. son fijas en el proceso
iterativo, pero pueden cambiar para repetir cálculos.
1. Dimensiones de la caja radiante

2. Longitud media del rayo radiante, L
3. Area del plano frío del banco de tubos Acp
4. Area refractaria, AR
Variables Implícitas
Estas variables de la solución simultánea de las ecuaciones.
1. Temperatura de los gases del horno, Tg

2. Fracción absorbida en la zona radiante QR
3. Emisividad del gas
4. Factor de intercambio, F

El proceso a seguir en el cálculo es el siguiente:
(a) Establecer los valores de las variables explícitas.
(b) Utilizar la figura 8.4 para estimar la fracción absorbida en zona radiante, R.
Calcular el área requerida en la zona radiante At = RQLib q
Estimar Acp con ecuación 8.12
Calculado Acp calcular las dimensiones del horno y longitud media del rayo
radiante.
(c) Estimar Tg utilizando las ecuaciones 8.18 ó 8.20 substituyendo el valor de R de

(b).
Utilizar el valor de Tg para calcular Fs utilizando las figuras 8.5 y 8.6
Q
Utilizar la figura 8.7 para estimar R αA F
cp S
Utilizar la ecuación 8.22 para calcular un valor más exacto de R
(d) Repetir (c) hasta que Tg no cambie.
(e) Calcular el valor de q y compara con el valor deseado.
RQ Lib RQ Lib ( Do Di )
qcalc = = (8.24)
At 157
. Acp
Si el valor de qcalc no es satisfactorio recalcular cambiando el número de tubos en la
sección radiante multiplicando por la expresión qcalc/q
8.2.11.- Temperaturas en la sección de convección.

Del punto anterior conocemos el valor de Tg y la fracción absorbida en la zona radiante
R. Por lo que el calor absorbido en la zona de convección combinado con la zona de
choque es:
RC = Eff − R (8.25)
La temperatura del fluido calentado que abandona los tubos de choque y entra en la
zona radiante es la temperatura puente (bridgewall) Tbw . Esta temperatura depende
del proceso de calentamiento y es difícil de calcular manualmente, un estimado de ella
puede obtenerse con:
RC
Tbw = Tin + (Tout − Tin ) (8.26)
R + RC
Donde: Tbw = Temperatura del fluido entrando en la zona radiante

Tin = Temperatura del fluido a la entrada al horno
Tout = Temperatura del fluido a la salida del horno

Si podemos asumir que no se produce vaporización en la sección de convección se

puede calcular:
Q Lib RC
Tbw = Tin + (8.27)
W cp
Donde: W = Caudal másico del fluido lb/hr
cp = Capacidad calorífica del fluido de proceso, Btu/lbºF
La temperatura en la transición entre los tubos de choque y la zona de convección con

aletas tanto pata los gases de combustión (Tsg) y para el fluido de proceso (Tsf) se
calcula por el método de ensayo error descrito a continuación.
Donde:
Tin = (Process fluid inlet temp) Temperatura de entrada del fluido a calentar.
Tsf = (Process fluid temp at shock section entrance).Temperatura del fluido a la
entrada de la sección de choque.
Tbw = (Process fluid temp at bridge wall) Temperatura del fluido a la entrada a
zona radiante.
Tg = (Flue gas temp. entering shock tubes) Temperatura de los gases a la
entrada a la sección de choque .
Tsg = (Flue gas temp. leaving shock tubes) Temperatura de los gases a la
salida de la sección de choque .
Ts = (Flue gas temp. entering stack) Temperatura de los gases a la entrada a
la chimenea.

8.2.12.- Configuración del banco de tubos de convección.

El número de pasos en la sección de convección es el mismo que en la sección
radiante o un múltiplo de este. El número de tubos en una fila horizontal suele ser el
mismo que el número de pasos.
La velocidad másica a del gas a través de los tubos debe estar entre 0.3 y 0.4 lb/s-ft2 .
Esta velocidad la controla el número de tubos al ser la relación entre el caudal másico y
el área libre.
Los tubos se colocan normalmente en configuración triangular equilátera. De donde el
área libre para los tubos de choque (desnudos) vale:
N fas = N tr Lt (2 Dnom − Do ) / 12 (8.28)
Donde: Nfas = Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos de
choque, ft2
Ntr = Número de tubos en una fila horizontal
Lt = Longitud de los tubos de convección, ft
El área libre para los tubos con aletas (sección de convección) vale:
[ ]
N faf = N tr Lt (2 Dnom − Do ) − 2 Ht t f pi / 12 (8.29)
Donde: Nfaf = Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos de
con aletas, ft2
H = altura de las aletas, in
t = espesor de cada aleta, in
fpi = Número de aletas por in de tubo
8.2.13.- Diseño de los tubos de choque.
La sección de convección de un horno e calcula igual que un intercambiador de calor.

El flujo en general es a contracorriente, y mas bien cruzado . Podemos utilizar la
formula de la diferencia media logarítmica de temperatura LMTD, con lo que la
ecuación de transferencia de calor queda:
Qs = U o Ao LMTD (8.30)
Donde: QS = Calor transferido en los tubos de choque , Btu/hr

Uo = Coeficiente global de transferencia de energía, Btu/hr-ft2-ºF
Ao = Area exterior de los tubos de choque, ft2
LMTD= Diferencia media logarítmica de temperatura, ºF
El valor de Uo se obtiene con las ecuaciones del capítulo 7 excepto el valor de ho que
es función de los coeficientes de convección, y los flujos de radiación de los gases
calientes y las paredes del horno. Sigue la ecuación:
0.33
.  G D
2
ho = 16 T 0.3 + 0.0025T − 165
. (8.30)
 
Donde: G = Velocidad másica de los gases alrededor de los tubos, jb/s-ft2

T = Temperatura media del gas, ºR
Esta ecuación es válida para la zona de convección (tubos desnudos y con aletas).
Para los tubos de choque hay que multiplicar el valor de la ecuación 8.30 por 1.75
8.2.14.- Diseño de los tubos de convección con aletas.

El coeficiente de película para los gases calientes en los tubos con aletas puede ser
calculado utilizando la ecuación 8.30 con la velocidad másica que corresponda a dicha
configuración de tubos.(eq. 8.28)
Como el coeficiente global de transmisión de calor está basado en la superficie base de

los tubos debemos calcular el coeficiente de película ajustado a este valor. Entonces
tenemos tres superficies; Ao la superficie exterior del tubo; Ab la superficie desnuda del
tubo, y Af la superficie de las aletas
Ao = πDo / 12 = 0.2618 Do (8.32
(
Ab = Ao 1 − f pi t ) (8.33)
 2π
A f = f pi 
4
[( D o
2
] 
+ 2 H ) − Do2 + π ( Do + 2 H )t 

(8.34)
El calor transferido en la zona con aletas no es tan eficiente como en la zona desnuda
midiéndose este factor como Efff . El valor de Efff se puede ver en la figura 8.9.
El valor efectivo de coeficiente de película externo se calcula por:
(
hoeff = ho Eff f ∗ A f + Ab ) Ao (8.35)
Y el coeficiente global se calcula por:
Do ln o D 
D
1 1 D  i
= + f o + fi o + (8.36)
U o hoeff Di 24 k m

Una vez determinada la temperatura en la unión entre los tubos de choque y tubos con
aletas Tsg y Tsf , conocido Uo se despeja la superficie de intercambio necesaria y por
tanto el número de tubos con aletas se despeja directamente. Esto implica utilizar el
método de ensayo error, ya que el número de tubos es un dato de partida.
El flujo de calor por convección (qc) hay que compararlo con el flujo radiante máximo
donde
q c = U o (Tgas − T fluid ) (8.37)
El flujo radiante máximo se calcula como el 180 % del flujo radiante.

También se ha de comparar la temperatura de la superficie metálica del tubo tanto en

tubos de choque como en tubos con aletas:
 1 D 
Tsurf = T fluid + q c  + f i o + Rmet  (8.38)
 ho Di 
(
Ttip = Tsurf + θ Tgas − Tsurf ) (8.39)
El valor de ϑ se toma de la figura 8.10

8.2.15.- Dimensionado de la chimenea.

La altura de la chimenea depende normalmente de requisitos de contaminación
atmosférica por dilución de humos. También hay que tener en cuenta en TIRO o draft
de la chimenea cuando este es natural. Llamamos Tiro a la diferencia de presión entre
presión atmosférica y la presión en chimenea a la misma altura.(indicado en pulgadas
de agua) . interesa que la presión en el interior del horno y chimenea sea siempre
inferior al exterior, ya que la dirección de los fluidos va siempre de mayor a menor
presión, en el borde de la chimenea esta presión ha de ser mayor a la ambiente para
favorecer la salida de gases. Podemos ver los valores en la figura:

La diferencia de presión por elevación vale:

∆P = − ρ ∆h (8.40)
3
Si sustituimos los valores de ∆P (in H2O), ρ (lb/ft ) y h (ft) queda
∆ P = − 0 .1 9 2 ρ ∆ h (8.41)
Las densidades del aire y de los gases de combustión valen

P M 29 Pa
ρa = a a = (8.42)
R Ta 10.73Ta
Pg M g M g Pg
ρg = = (8.42)
R Tg 10.73Tg
Siendo la diferencia de elevación entre dos puntos z2 - z1
El valor del tiro (Draft) sin perdidas por fricción vale:
 29 M 
D = 0.0179 Pa  − ( z2 − z1) (8.43)
 Ta Tg 
La perdida a la salida de la chimenea vale:
G2 G2
∆Pex = ρV 2 / 2 gc = 2 g ρ = 0.003 ρ (8.44)
2
Donde:
G = Velocidad másica del gas, lb7s-ft2
gc = factor de conversión 32.174 ft-lbm/s2-lbf
Las pérdidas a lo largo de la chimenea valen:
G2
∆Pf = f L D( ) G 2




2g c ρ  = 0.09 ρd
s
(8.45)
Donde:
∆Pf = perdida de presión por fricción en in H2O /100 ft
ds = diámetro interno chimenea en in.
Las pérdidas en el regulador de tiro abierto (open damper) de la chimenea se estiman

en 0.05 in H2O. Puede incrementarse con medio de control.
La perdidas en la recamara de entrada a la chimenea se calculan como ½ de las

pérdidas de expansión de la ecuación 8.44 con la densidad a la entrada. No se tomara
valores inferiores de 0.05 in H2O

Las pérdidas en la zona de convección se pueden deducir de la figura 8.12
8.2.16.- Operación del horno.

El horno no opera siempre en las condiciones de diseño, podemos encontrarnos con
cambios en el caudal de combustible o fluido a calentar, cambios en el porcentaje de
exceso de aire, perdidas de conductividad calorífica por suciedad, etc. El efecto de
estas variaciones es el siguiente:
1.- Si aumenta la carga (cantidad de combustible), aumenta la temperatura de

salida de gases (stack) y disminuye la eficiencia del horno. Aumentan los flujos
de energía radiante, en tubos de choque y en zona de convección . Aumenta la
temperatura en las aletas El porcentaje de energía transmitido en la sección
radiante disminuye y aumenta el transmitido en la sección de convección.
2.- Si aumentamos el exceso de aire en el horno, implica una mayor carga a

calentar con una disminución rápida de la eficiencia del horno. La temperatura
de los gases a la salida aumenta. La temperatura en área de radiación
disminuye y por lo tanto disminuye la transmisión de calor en radiación..

8.3.- ESTIMACIÓN DE COSTES.

El precio de un horno o caldera depende mucho de la complejidad de este y de los
materiales utilizados. Como idea general tenemos la siguiente gráfica con precios de
1988.
Esta gráfica está basada en un horno tipo cabina con tubos horizontales en función del
calor transferido. Está basado en tubos de 6-in Sch 80 con tiro natural y un flujo da
calor radiante de 10000 Btu/hr ft2 .
Los difrentes materiales estimados son:
a) Acero al carbono para baja temperatura. Servicio no corrosivo.
b) Aleación de 2,25 % Cr para uso en refinerías
c) Aleación del 9% Cr para hornos al vacío.
d) Acero inoxidable 347 para procesos de desulfuración.
Si el calor transferido del horno es superior a 100 millones Btu/hr se puede extrapolar
utilizando la regla de la potencia con un exponente de 0,75
 Qb 0.75
Cb = Ca   (8.46)
 Qa 
8.4.- EJERCICIOS.
8.4.1.- Si el fluido a calentar entra a 400 ºF y tenemos un gasoil con un 30 % mas de
aire ¿cuál será la eficiencia del horno si los gases salen a 450 ºF.
Si la eficiencia del horno ha de ser del 90% ¿cual será la temperatura de salida
de gases?
8.4.2.- Un proceso requiere calentar 200.000 lb/hr de propano a 1050ºF y 350 psia.
Para prever demasiada descomposición a esta alta temperatura se utiliza una
velocidad de 95% de la critica. Valores de las constantes k = 1.075 y M = 44.
Que tamaño de tubería SCH 80 se debe utilizar para este horno.
8.4.3.- Un horno de una refinería de petróleo maneja 5000.000 lb/hr de crudo. Las
condiciones de salida son 45 psia y 630 ºF. En estas condiciones se estima que
el 55% estará vaporizado y que el peso molecular de los vapores será de
150.¿Qué tamaño de tubería sch 40 será necesario utilizar si se utiliza una
velocidad del 70% de la crítica.? No utilizar tubería de tamaño superior a 6 in.
8.4.4.- Un horno quema metano (CH4) con 35% de exceso de aire. El calor necesario
en el horno es de 50.000.000 Btu/hr y tiene una eficiencia térmica de 0.88. El
valor de Gross HV (poder calorífico bruto) para el metano es de 23,917 Btu/lb.
¿Cuantas lb/hr de fuel y de aire deben usarse?
8.4.5.- Un Horno con Q = 90.000.000 Btu/hr tiene una tubería estándar de 6 in en la

sección de radiación. El flujo de energía radiante deseado es de 12.000 Btu/hr-
ft2 y la relación aire-fuel es de 23 lb/lb. Estimar la fracción de calor liberado que
puede ser absorbida en la sección radiante y la superficie radiante requerida.
8.4.6.- Un aceite fluye a través de una tubería de 6 in Sch 40 en la sección de

convección. Con un coeficiente interno de 260. Las aletas son de 0.75 in de alto,
0,105 in de ancho y con 3 aletas/in. El flujo del gas es de tal modo que da un
valor de ho de 7.0 Btu/hr-ft2-ºF. La tubería es de acero con K =25 Btu/hr-ft-ºF.
Las aletas son de aleación con K = 13 Btu/hr-ft-ºF. Estimar el coeficiente global
de película. Utilizar una resistencia por suciedad interna de 0.003 y externa de
0.001 hr-ft2-ºF/Btu
8.4.7.- Utilizando los mismos datos del problema anterior asumir que la temperatura del
fluido es de 550ºF y la temperatura del gas 1300 ºF en la unión entre los tubos
de choque y los tubos con aletas. Estimar la relación máxima de calor de
convección y la temperatura en la superficie de tubos desnuda y con aletas.

8.5.- PROBLEMAS.
8.5.1.- Diseño de un horno

Se desea diseñar un horno (fired heater) del tipo de cabina (box heater) para calentar
un crudo de petróleo de las siguientes características:
Se calientan 540.000 lb/hr de un crudo de petróleo líquido desde 441 ºF hasta 650 ºF
vaporizándose un 50 % a la salida del horno a 50 psia. Se necesitan 100.000.000
Btu/hr. El peso molecular de los vapores es de 220. La densidad del petróleo crudo es
42 lb/ft3 y la densidad de la mezcla de vapores y aceites es de 0.54 lb/ft3. La viscosidad
del fluido a la temperatura media es de 0.3 cp.
El combustible utilizado es un gasoil 14.5 API con un poder calorífico neto de 17.500
Btu/lb se utiliza un 25% de aire en exceso y sin calentamiento previo de aire o gasoil.
La eficiencia térmica global es del 84.5 % con un 2% de pérdida a través de las
paredes. El flujo radiante medio es de 10.000 Btu/hr-ft2.
La sección de convección del horno tiene una fila de tubos de choque y el resto con
aletas de ¾ in de alto, 0,105 in de espesor y 3 aletas/in. Las aletas son del 14 % Cr
con una conductividad térmica de 14 Btu/hr-ft-ºF y el tubo del 9 % de Cr Sch 80 con
una conductividad térmica de 16 Btu/hr-ft-ºF. Los valores de suciedad de diseño son
0.01 hr-ft2-ºF/Btu para el interior y 0,001 hr-ft2-ºF/Btu para el exterior.
La chimenea es de 100 ft de alto y está situada en la parte superior de la zona de

convección. Tenemos en la chimenea una pérdida de temperatura de 25 ºF . La
temperatura ambiente es de 70 ºF
Diseñar este horno y calcular la perdida de presión a lo largo del horno y chimenea.
Comprobar el flujo calorífico máximo en los tubos de choque y en los tubos con aletas.
Comprobar la máxima temperatura admisible en la superficie de las aletas (fin-tip Tª).

TEMA 9
COLUMNAS DE CONTACTO
INDICE
9.- COLUMNAS DE CONTACTO
9.0.- OBJETIVO ................................................................................................ 9.01
9.1.- INTRODUCCIÓN, TIPOS Y APLICACIONES ......................................... 9.01
9.2.- COLUMNAS DE PLATOS........................................................................ 9.03
9.2.1.- Cálculo del diámetro de columna. Velocidad máxima
admisible del vapor..................................................................... 9.04
9.2.2.- Eficiencia de los platos............................................................... 9.05
Tipos de eficiencias.................................................................... 9.06
Factores que influyen en la eficiencia ........................................ 9.06
Correlaciones para la estimación de la eficiencia global. .......... 9.96
9.2.3.- Perdidas de presión en la columna de platos............................ 9.08
Pérdida de presión a través del contactor ................................ 9.10
Perdida de presión debida a la altura del líquido sobre el
contactor..................................................................................... 9.11
Evaluación de la pérdida de presión total por plato. .................. 9.12
9.2.4.- Otros factores de diseño ............................................................9.13
9.3.- TORRES EMPAQUETADAS ................................................................... 9.15
9.3.1.- Tipos de empaquetado .............................................................. 9.15
9.3.2.- Distribución de líquidos .............................................................. 9.17
9.3.3.- Perdidas de presión en columnas empaquetadas .................... 9.17
9.3.4.- Velocidad máxima admisible del vapor...................................... 9.19
9.3.5.- Eficiencias del empaquetado (HTU y HETP) ........................... 9.21
Determinación de HTU............................................................... 9.22
Determinación de HETP ............................................................ 9.23
9.4.- COMPARACIÓN ENTRE TORRES DE CONTACTO............................. 9.24
9.5.- COSTE DE TORRES DE CONTACTO ................................................... 9.25
9.6.- EJEMPLOS............................................................................................... 9.27
9.7.- PROBLEMAS ........................................................................................... 9.30
BIBLIOGRAFÍA
[1] PLANT DESIGN AND ECONOMICS FOR CHEMICAL ENGINEERS Peters and
Timmerhaus Chapter 16 “ MASS TRANSFER AND REACTOR EQUIPMENT...”.
McGraw Hill
[2] PROCESS COMPONENT DESIGN. P. Buthod & all, Capítulo 10 y 11.
[3] CHEMICAL ENGINEERING DESIGN. Coulson & R. Ch. E. Vol 6.
9.0.- OBJETIVO
El objetivo de este tema es realizar el diseño básico de una torre de contacto (de
platos o de relleno) una vez conocidos el número de platos teórico, las condiciones de
reflujo y los equilibrios de los balances de materia y energía en la columna en cada
plato en particular.
Se parte de los conocimientos básicos de la asignatura OPERACIONES DE

SEPARACIÓN sobre cálculo de etapas teóricas para sistemas bi y multicomponentes.
El alcance de este tema es:
1.- Especificar el tipo de columna a utilizar (de platos o de relleno) en función de

las características de la operación de separación deseada y de los componen-
tes a separar, corrosión suciedad, formación de burbujas,....
2.- Determinar el diámetro de la columna por requisitos de capacidad (velocidad

másica del vapor)
3.- Determinar la eficiencia de la columna y el número de platos reales para torres

de platos o la altura de relleno equivalente a un plato teórico (HETP) o unidad
de transferencia (HTU) en columnas de relleno o empaquetadas.
4.- Determinar la altura de la columna por las características de los platos o relle-
no.
5.- Calcular las pérdidas de carga a lo largo de la columna
6.- Estimar los costes de la columna.
9.1.- INTRODUCCIÓN, TIPOS Y APLICACIONES
Las torres de contacto se utilizan para operaciones que requieren un íntimo contacto
entre dos fluidos (líquido y vapor o líquido líquido). Las operaciones típicas son:
DESTILACIÓN: Proceso en que los componentes de una mezcla se separan por la

diferencia de volatibilidad.
ABSORCIÓN: Un componente de una corriente gaseosa se disuelve en un líquido

absorbente.
EXTRACCIÓN: Un componente disuelto en un líquido se concentra en otro por dife-

rencia de solubilidad.
Los tipos de torres de contacto los podemos clasificar en:
COLUMNAS DE PLATOS (TRAY COLUMN)

PLATO TAPA CIRCULAR O CAPUCHA (BUBBLE CAP CONTACTOR)
PLATO DE VALVULA (VALVE TRAY CONTACTOR)
PLATO DE ORIFICIOS O MALLA (SIEVE TRAY CONTACTOR)
Columnas De Contacto 9.1
COLUMNAS DE RELLENO O EMPAQUETADAS (PACKED TOWERS)

RELLENO ALEATORIO (RANDOM PACKING)
Rellenos tipo anillo, silla,...
RELLENO ESTRUCTURADO (STRUCTURED PACKING)
Rellenos tipo rejilla, o anillo estructurado
Las principales aplicaciones son:
FIG 9.01

9.2.- COLUMNAS DE PLATOS

Los tipos más comu-
nes de columnas de
platos (tray column)
son las de plato de
tapa circular o capu-
cha (bubble cap con-
tactor) las de plato de
válvula (valve tray
contactor) y las de
plato de orificios o
malla (sieve tray
contactor). Las más
estudiadas son las
de tapa circular dis-
poniéndose para ellas
de un número mayor
de tablas y ecuacio-
nes empíricas.
Actualmente por
precio se están utili-
zando más los otros
tipos de platos, pero
en general las ecua-
ciones pueden extra-
polarse a ellos.
Los factores críticos

en el diseño de las
columnas de platos
necesarios para la
operación, además de
la determinación del
número de etapas
FIG 9.02 teóricas, son:
(1) DIAMETRO DE LA COLUMNA. De modo que se evite la inundación (flooding)
o la suspensión (entraintment) del líquido en el vapor.
(2) La EFICIENCIA de operación de los platos, lo que nos indica cuanto nos acer-
camos a la operación de equilibrio.
(3) La PÉRDIDA DE PRESIÓN a lo largo de cada plato.
Otros factores de importancia son, la apropiada dimensión y forma de los platos (tipo
de plato, separación de contactores, distancia,), el flujo de líquido en los platos y ver-
tederos, y la estabilidad de la columna.
En la figura 9.2 podemos ver las formas típicas de los tres tipos de platos en opera-
ción.
Generalmente las columnas de platos son de flujo cruzado (cross flow). Si tenemos
platos de orificios y estos son tan grandes que permiten la caída del líquido sin nece-
sidad de vertederos (downcomer), tenemos una columna de platos con flujo a
contracorriente (counterflow plate contactor).
9.2.1.- Cálculo del diámetro de columna. Velocidad máxima admisi-

ble del vapor
La velocidad de vapor en una columna de platos está limitada por el arrastre de gotas
de líquidos en los gases ascendentes y por la capacidad de los vertederos para mane-
jar el líquido.
Una torre debe tener la suficiente sección transversal para manejar los gases ascen-
dentes sin un transporte excesivo de líquido de una bandeja a otra. Souders and
Brown dedujeron la siguiente ecuación
ρ L − ρG
Vm = Kv ...........................................................................(9.01)
ρG
Si Utilizamos la velocidad transversal másica Gm será:
Gm = Vmρ G = Kv ρ G (ρ L − ρ G ) ...................................................(9.02)
Donde: Gm =Velocidad transversal másica en lb/s-ft2

Vm = Velocidad lineal máxima permisible en ft/s
ρ L , ρ G = densidades de líquido y vapor lb/ft3
Kv = Constante de Souders and Brown. FIG 9.3
Esta contante tiene una incertidumbre de ± 25 %
FIG 9.3

Si tenemos en cuenta la tensión superficial del líquido podemos mejorar la precisión

con la ecuación de Fair:
0,2
 σ ρ L − ρG
V 'm = K 'v   .........................................................(9.03)
 20 ρG
Donde los valores de las variables son:

V’m = Velocidad máxima permisible para el vapor considerado el área activa
de burbujeo del plato Aa + área de un vertedero Ad , en ft/s
K’V = Constante empírica dada por la fig. 9.4 con error del ± 10%
σ = Tensión superficial en dyn/cm
FIG 9.4
9.2.2.- Eficiencia de los platos

Una vez calculado el número teórico de etapas necesarias para realizar una separa-
ción hay que conocer la relación entre el número ideal y el valor real del equipo. La
transformación del número de etapas ideales en el número real se realiza utilizando el
concepto de EFICIENCIAS de los platos
Tipos de eficiencias
(1) EFICIENCIA GLOBAL DE COLUMNA O EFICIENCIA GLOBAL DE LOS PLATOS.
Se define como el número de etapas teóricas dividido por el número real de platos
en una columna.
(2) EFICIENCIA DE PLATO (MURFHREE EFF) es la relación entre el cambio teórico
del equilibrio y en cambio real medio del plato
(3) EFICIENCIA PUNTUAL O LOCAL Relación entre cambio teórico de equilibrio
teórico y real en un punto del plato.
Factores que influyen en la eficiencia

La Figura 9.5
muestra la dife-
rencia en la efi-
ciencia global
para diferentes
tipos de platos en
función de la
densidad y de la
velocidad del
vapor.
Los factores que

influyen son:
• Velocidad del
vapor
• Altura del líqui-
do sobre la
abertura del
vapor
• Espaciado de
platos
• Longitud de
paso del líquido
• Resistencia del FIG 9.5
líquido a la
transferencia de masa en la interfase
Correlaciones para la estimación de la eficiencia global.

Para tipos comunes de columnas de platos operables en el rango de velocidades
donde la eficiencia global es constante. O’Connell ha correlacionado los datos de
eficiencia en base a la viscosidad del líquido y la volatibilidad relativa (o solubilidad
relativa del gas) el la figura 9.6 para columnas de platos de tapa circular con un paso
de líquido de menos de 5 ft y un reflujo próximo al mínimo.

FIG 9.6
La correlación de la fig. 9.6 se puede extender para incluir los efectos de la altura de
líquido y la relación entre flujo de líquido y flujo de vapor.
Para un destilador o fraccionador
log E o = 167 ( )
. − 0.25 log µ F ⋅ α + 0.30 log
L' M
V 'M
+ 0.09( K ) ......................(9.04)
Para un absorbedor
 mM A µ A  L'
log E o = 160
. − 0.38 log  + 0.25 log M + 0.09( K ) ...............(9.05)
 ρA  V'M
Donde:
E o = Eficiencia global de la columna en %
µ F = Viscosidad molar media de la alimentación, cp
µ A = Viscosidad molar media del líquido, cp
α = volatibilidad relativa de los componentes clave
m = Fracción molar del soluto en el gas/ fracción molar del soluto en el líqui-
do
M A = Peso molecular medio del líquido
ρ A = Densidad media del líquido lb/ft3
L ' M = Flujo molar del líquido lb-mol/hr
V ' M = Flujo molar medio del vapor lb-mol/hr
K Factor que depende del tipo de plato:
Tapa circular o capucha: K = S m + C / 2
S m = Static sumergence (diferencia entre altura del slot y de la presa
del vertedero (weir), ft
C = Altura del slot, ft
Plato de orificios: K = altura de la presa del vertedero.
Plato de válvulas: K = Altura del liquido sobre la base de la válvula.
Estas ecuaciones son válidas siempre que:

L' M
V ' M ∈[ 0.4 ÷ 8]
S m < 15
. in
Para torres comerciales a ante falta de datos adicionales para columnas trabajando
con petróleo o hidrocarburos podemos utilizar la siguiente aproximación:
( )
E o = 17 − 61,1log µ F ....................................................................(9.06)
α < 4.0
Valida si:
µ F ∈[ 0.07 ÷ 1.4]
9.2.3.- Perdidas de presión en la columna de platos

Conforme pasan los gases a través de una columna de platos la presión de los gases
disminuye por las siguientes causas:
1) Perdida de presión a través de los contactores de los platos
a) Contracción del gas al pasar por los orificios
b) Fricción del gas en los orificios
c) Fricción debida a los cambios de dirección
d) Paso del gas por los slots en los platos de tapa circular
2) Perdida de presión debida a la altura de líquido sobre las aberturas del gas.
Para calcular la pérdida de carga se asume un plato con condiciones de intercambio

medias. Los cálculos de perdida de carga en platos de tapa circular, orificio o válvula
son similares, solo hay que considerar el cambio de disposición geométrica.
Como regla general, para diseñar correctamente un plato de tapa circular o de válvula
se parte de que la pérdida de presión total por plato será dos veces la perdida de

presión equivalente a la altura media de líquido sobre la cabeza de la tapa circular o

válvula. Para platos de orificios esta altura será la altura total de líquido sobre el plato.
Los valores razonables de pér-

dida de presión por plato de-
pende de la presión de opera-
ción de la columna de acuerdo
a:
Presión Total ∆P por plato

30 mmHg ≤ 3 mmHg
1 atm 0.07÷0.12 psi
300 psia 0.15 psi
Las figuras 9.7 y 9.8 represen-

tan una sección transversal de
un contactor tipo tapa circular o
capucha (Bubble-cap) y de uno
tipo orifico (sieve tray).
La pérdida de presión total a lo

largo de la bandeja ∆PT es
función de la altura de líquido
representada por hT en ft.
Según la fórmula:
hT ρ L g
∆PT = (9.07)
FIG 9.7 144 g c
Donde:
∆PT =Perdida de presión en psi
ρ L = Densidad del líquido en
lb/ft3
g = Aceleración de la gravedad
g c = factor de conversión
(32.17) valor equivalente a g.
Valoremos seguidamente cada

valor de perdida de presión
indicado en las figuras.

FIG 9.8
Pérdida de presión a través del contactor (bubble-cap o sieve)

Las causas para la perdida de presión a través de una tapa circular son (Fig. 9.7) (1)
contracción, (2) fricción en orificio, (3) cambio de dirección y (4) fricción en espacio
anular . En uno de orificios (fig. 9.8) es debida a la (1) contracción y (2) fricción en el
orificio. Esta pérdida de presión es función de la altura cinética (Kinetic Head) que
vale:
Vc2 ρ G
( K . H .) = hH = ....................................................................(9.08)
2g ρ L
Donde: Vc = Velocidad linear máxima ft/s
Para un contactor tipo tapa circular se toma un factor de 6 K.H. con lo que la pérdida
en el contactor vale:
3Vc2 ρ G
hC = ....................................................................................(9.09)
g ρL
Para un contactor de orificios se toma un factor entre 1 y 3 en función de la disposición

de los taladros (Fig. 9.9)
Siendo el valor
Vc2 ρ G
hC = ( KH ) (9.10)
2g ρ L
Si tenemos un contactor de
tipo válvula el valor es muy
similar al de tapa circular, los
factores se dan en los catá-
logos de platos.
FIG 9.9

La pérdida de presión a través de las ranuras de contactores de tapa circular (slots)

depende de la velocidad del gas por las ranuras y de la tensión superficial y se obtie-
nen con la ecuación:
Para ranuras rectangulares
2/3 1/ 3
Q   ρG 
hslot .  s
= 15   ................................................(9.11)
 b  (ρ L − ρ G ) g 
Para ranuras triangulares
2 /5 1/5
 cQ   ρG 
hslot .  s
= 185   ............................................(9.12)
 b   (ρ L − ρ G ) g 
Donde:
Qs = Flujo volumétrico del gas por el slot, ft3/s
b = Ancho del slot en la base, ft
c = Alto del slot; ft
Estas ecuaciones (9.11) y (9.12) aplican cuando hslot < c. con un valor recomendado
de diseño de hslot = ½ c
Perdida de presión debida a la altura del líquido sobre el contactor

La altura de líquido sobre las ranuras de un contactor del tipo de tapa circular es la
suma de sumergencia estática S m , la altura de la cresta de líquido sobre la presa del
vertedero ho , y el gradiente medio del líquido 0.5hg . Valor análogo para los de tipo
válvula donde S m es la distancia desde el borde superior de la válvula. Para contacto-
res de orificios, se desprecia el gradiente y es la suma de ho y la altura de la presa
(weir) hw .
La altura de la cresta de líquido sobre la presa del vertedero ho para un vertedero tipo
segmento de circunferencia vale:
2/ 3
 1.7Q L 
ho =   ................................................................................(9.13)
 lw g 
Donde QL es el valor del flujo volumétrico del líquido en ft3/s

lw es la longitud de la presa en ft
El valor del gradiente medio del líquido 0.5hg depende de la configuración del plato
con contactores de tapa circular y la ecuación se puede ver en [1].

Evaluación de la pérdida de presión total por plato.

La perdida de presión total a través de un plato de tapa circular (bubble-cap tray) es
hT = hC + hslot + S m + ho + 0.5hg ....................................................(9.15)
Para un contactor tipo plato de orificios (sieve tray)
hT = hC + hw + ho + 0.5hg ................................................................(9.16)
Donde hg es generalmente despreciable.
Altura de líquido en el vertedero (H)

La altura de líquido en el vertedero (H), debe ser menor a la distancia entre los platos
más la altura de presa del vertedero (weir), hw , Se recomienda que H sea menor del
50% del dato anterior.
El valor de H se calcula como:
H = hw + ho + hg + hd + hT =
....................................(9.17)
= ho + 15
. hg + hw + hd + hC + hslot + S m
hd es la perdida de presión debida al flujo a través del vertedero de valor:
2
3  QL 
hd =   .................................................................................(9.18)
2 g  Ad 
Con Ad mínima sección transversal del vertedero. ft2

9.2.4.- Otros factores de diseño

PLATOS DE TAPA CIRCULAR O CAPUCHA (BUBBLE CAP TRAY)
Factores característicos en el diseño de un plato de tapa circular son:
• Tamaño de la tapa circular (bubble-cap) y de el alzador del orificio (riser)

El rango de tamaño esta en diámetro de tapa de 4 a 7 in. Modelo estándar de ta-
maño 6 in de tapa y 4 in de alzador . Para torres a vacío son de 3 in y 2 in
respectivamente. Los de tipo túnel son de 3 a 6 in de ancho y 12 in o más de largo.
• Velocidad en la ranura (slot)

Una vez determinado el tamaño del contactor hemos de conocer su número. Fija-
mos este por la velocidad permisible del gas a través de los slots. Esta velocidad
está limitada por:
12
Velocidad lineal máxima ft / s = ...................................................................(9.19)
ρ 0G.5
3.4
Velocidad lineal mínima ft / s = ....................................................................(9.20)
ρ 0G.5
En general el área en el orificio (riser), en las ranuras (slots) y en el anillo son igua-
les para reducir pérdidas de carga.
La separación entre contactores es de 1 a 3 in y la separación de la tapa a la car-

casa es del orden de 2 in . El área de orificios (riser) es del orden del 10 al 20 % de
área de la sección transversal de la columna.
PLATOS DE MALLA U ORIFICIOS (SIEVE TRAY)
El tamaño de los orificios es de 1/8 a ½ in con un tamaño standard de 3/16 in. Los
espesores del plato van de 0.1 a 0.7 veces el diámetro del orificio. La disposición
del taladro es triangular equilátera con relación de distancia/diámetro de 2.0 a 5.0
con un valor standard de 3.8
PLATOS DE VALVULA (VALVE TRAY)
Se caracterizan porque tienen un rango de trabajo muy amplio (relación caudal

máximo/caudal mínimo de 10). El diseño y dimensiones dependen del modelo
siendo los diámetros típicos de los orificios del orden de 1,5 in . La tapa de la válvu-
la puede tener de ¼ a ½ in de altura.

CARCASA Y PLATOS
La carcasa se construye generalmente en secciones cilíndricas cortas que se unen

posteriormente por medio de tornillos para formar un cilindro largo. Dispone de en-
tradas de boca de hombre para acceso y limpieza.
El material de la carcasa y los platos depende de las características de corrosión de
los fluidos. Puede utilizarse vidrio, plásticos, acero recubierto de vidrio o resinas y
como no metales. El material más característico es acero al carbono.
Los platos deben estar nivelados para el perfecto funcionamiento siendo las tole-
rancias de diseño de ±1/8 in y de trabajo de ± 1/2 in
ESPACIADO DE PLATOS
El espaciado de los platos se tiene en función del diámetro de la columna en la ta-

bla:
Diámetro torre (ft) Distancia (in)

6 mínimo
4 o menos 18 a 20 (sin acceso humano)
6-10 24
12-24 36
Generalmente no se utiliza menos de 18 in para evitar la suspensión del líquido en

el gas, ni menos de 24 in cuando es necesario el acceso.
VERTEDEROS Y PRESAS (DOWNCOMERS AND WEIRS)
Los vertederos deben diseñarse de forma que el tiempo de residencia del líquido en
ellos sea al menos de 5 segundos para permitir salir el vapor emulsionado en el lí-
quido.
La altura de líquido en el vertedero debe ser inferior al 50 % dela distancia entre
platos.
El sellado del líquido entre el borde inferior del vertedero y el nivel de líquido ha de
ser de ½ a 1½ in
El valor de la altura de la presa en el borde superior del vertedero es fundamental
para el control de la perdida de presión. Si llamamos S m (static sumergence) a la
distancia entre el borde superior de las ranuras y el borde de la presa, este debe
tener los siguientes valores
Presión de operación S m (in)

Vacío, 30 mmHg abs 0
Atmosférica ½
100 psig 1
300 psig 1½
500 psig 1½

9.3.- TORRES EMPAQUETADAS

El tipo común de una torre empaqueta-
da o torre de relleno consiste en una
carcasa cilíndrica que contiene un
material de relleno inerte. En ellos el
líquido y el gas circulan a contracorrien-
te con una amplia área de contacto
entre líquido y gas.
Las propiedades que debe tener el

relleno son:
1. Baja pérdida de presión. Lo que

implica un área transversal libre
elevada.
2. Alta capacidad. También relacionada
con un área transversal libre eleva-
da.
3. Bajo peso y baja retención de líqui-
do.
4. Gran superficie activa por unidad de

volumen.
5. Gran volumen libre por unidad de

volumen.
6. Alta durabilidad, resistencia a la

corrosión, bajo coste.
FIG 9.10
9.3.1.- Tipos de relleno

Los productos típicos de relleno y sus
características son:
RELLENO ALEATORIO.
• Anillo Pall (Pall ring) en tamaño de
5/8 a 3 in
• Silla Intalox (Intalox Saddle) en ta-
maño de 1/4 a 2 in
• Anillo Raschig (Raschig ring) en
tamaño de 1/4 a 3 in
• Anillo Lessing (Lessing ring) en
tamaño de 3 a 6 in
• Silla Berl (Berl saddle) en tamaño de FIG 9.11
1/4 a 2 in
RELLENO ESTRUCTURADO

• A base de anillos raschig o partición cruzada

FIG 9.12Características físicas de rellenos comerciales

9.3.2.- Distribución de líquidos

La distribución de líquidos en una torre de relleno ha de ser tal que no deje parte del
relleno seco. Para ello hay que evitar que el líquido circule por la pared de la carcasa.
Para ello se utilizan:
1. Distribuidores de líquido a la entrada

2. Platos redistribuidores intermedios
3. Distribución aleatoria del empaquetado
4. Relación diámetro torre/tamaño de relleno mayor de 7
9.3.3.- Perdidas de presión en columnas empaquetadas

Los factores que más influyen en la pérdida de presión en una torre de relleno son:
1. Caudales del líquido y del gas
2. Densidad y viscosidad de los fluidos
3. Tamaño, forma orientativa y superficie del empaquetado.
Las siguientes figuras

presentan la pérdida de
presión por pie de altura
de relleno en función
del caudal de gas.
Los puntos característi-

cos son:
Loading Point o Punto
de Carga, punto en que
el líquido comienza a
subir en la columna y se
pierde el espacio efecti-
vo para paso del gas.
Flooding point o Punto

de inundación es el
límite práctico de ope-
ración, es cuando se
empiezan a formar
capas de líquido en el
borde superior del em-
paquetado.
FIG 9.13 Perdida de presión en función de los cau-
dales de gas y líquido

FIG 9.15 Perdidas de presión en fun-

FIG 9.14 Perdidas de presión en fun- ción de la presión de operación
ción del tipo de empaquetado
Estimación de pérdida de presión en torres empaquetadas

La perdida de presión se determina en función de datos experimentales. A falta de
estos podemos utilizar las siguientes ecuaciones para estimación preliminar.
RELLENO MOJADO (IRRIGATED PACKING). Son columnas que funcionan en la

zona de precarga donde la pendiente de la perdida de carga es aproximadamente 2.
Sigue la ecuación, válida si la viscosidad del líquido es menor a 2 cp.
∆P ΦL G2
= γ (10) ρ L ........................................................................(9.21)
h ρG
Donde: ∆P = Perdida de presión en lb/ft2

h = altura de empaquetado en ft
γ , Φ Constantes de la figura 9.16
L , G Velocidad másica superficial de líquido y gas lb/hr ft2
ρ L , ρ G Densidades, lb/ft3

FIG 9.16 Constantes para estimar la pérdida de presión con la ecuación 9.21
El valor de la pérdida de presión en condiciones de inundación viene dado por:
FIG 9.17
RELLENO SECO (DRY PACKINGS) La siguiente ecuación nos da la perdida de

presión causada por el flujo de un gas a través de un relleno seco:
∆P 1 − ε G 2 150(1 − ε ) µ G 
= 3  + 1.75 ...................................(9.22)
h ε d p g cρ G  d pG 
Donde
ε Fracción de volumen libre y volumen total (dado en FIG 9.12)
µG Viscosidad absoluta del gas, lb/ft hr
6(1 − ε )
dp = diámetro efectivo del relleno ft
ap
ap área de empaquetado por unidad de volumen (dado en FIG 9.12)
9.3.4.- Velocidad máxima admisible del vapor

Se denomina la velocidad máxima admisible del vapor a la velocidad superficial
(lb/s ft2) en condiciones de inundación. La velocidad de vapor de diseño se estima en
el 50 al 70 % de la velocidad permisible máxima. Utilizándose este valor para determi-
nar el diámetro de la columna.
FIG 9.18 -Correlación general para estimar la velocidad de inundación

(flooding rate)

Métodos simplificados de estimación de la velocidad de inundación

Podemos decir que la inundación ocurre cuando la presión del líquido descendente
iguala la presión de los vapores ascendentes
 Vm2 
  ρ G = H pρ L ..............................................................................(9.23)
 2g 
Donde H p es una constante de empaquetado. Si definimos K p = 2gH p nos que-
da:
ρL
Vm = K p ...................................................................................(9.24)
ρG
Gm = Vmρ G = K p ρ L ρ G ...............................................................(9.25)
Ecuaciones válidas si la viscosidad del líquido es menor a 2 cp y la relación L

G ≤ 15
.
Efecto de la presión de operación en las velocidades de inundación
Como regla general la velocidad permisible máxima del vapor Vm en una columna de
relleno es de 1 a 3 ft/s a presión atmosférica y aumenta con la disminución de la pre-
sión con la raíz cuadrada de la relación de presiones.
ρ G2 ρ L1
Vm1 = Vm2 ..........................................................................(9.26)
ρ G1 ρ L2
ρ G1 ρ L1
Gm1 = Gm2 .......................................................................(9.27)
ρ G2 ρ L2
Si tenemos en cuenta que el vapor se comporta como un gas perfecto será:
0.5 0.5 0.5 0.5

P   ρ L1   T1   M G2 
Vm1 = Vm2  2        ..............................(9.28)
 P1  ρ
 L2   T2  M
 G1 
0.5 0.5 0.5 0.5

P  ρ L1   T2   M G1 
Gm1 = Gm2  1        ............................(9.28)
 P2   ρ L2   T1   M G2 
Donde T es temperatura absoluta y M peso molecular
9.3.5.- Eficiencias del empaquetado (HTU y HETP)

La eficiencia de una columna de relleno se expresa en función de la altura de relleno

necesaria para realizar el intercambio definido, se puede expresar como:
• HTU (Height of Packing Equivalent to One Transfer Unit) Altura de relleno equiva-
lente a una unidad de transferencia.
• HETP (Height of Packing Equivalent to One Theorical Plate). Altura de empaqueta-
do equivalente a un plato teórico.
El concepto de HEPT se utiliza en operaciones de destilación, donde se puede calcu-

lar de modo sencillo en número de etapas teóricas. El concepto de HTU se utiliza en
operaciones de absorción, aunque puede utilizarse en destilación si aplicamos la
siguiente relación entre ambos.
 mGm 
HTU ln 
 Lm 
HETP = ................................................................(9.30)
 mGm 
 
 Lm − 1
Donde m = pendiente de la recta de operación
Gm = Flujo molar del gas por unidad de superficie
Lm = Flujo molar del Líquido por unidad de superficie
Determinación de HTU
Las ecuaciones desarrolladas por Cornell nos dan el valor empírico de HTU G , basa-
do en datos publicado para rellenos del tipo anillos Raschig y sillas Berl
Para anillos Raschig
1.24 1
ψ ScG0.5  D'  Z 3
HTU G =     ........................................(9.31)
( Lf 1 f 2 f 3 ) 0.6  12   10
Para Sillas Berl
111
. 1
ψ ScG0.5  D'  Z 3
HTU G = 0.5     .........................................(9.32)
( Lf 1 f 2 f 3 )  12   10
Donde: HTU G Altura de una unidad de transferencia de fase gaseosa
ψ = Parámetro para el material de relleno FIG 9.19 Y 9.20
ScG = µ G ρ G DG Número de Schmidt para fase gaseosa
L = Flujo másico superficial del líquido, lb/hr ft2
f 1 = (µ L 2.42) f 2 = ( 62.4 ρ L ) f 3 = (72.8 σ)
0.16 1.25 0.8
D' = Diámetro de la columna, in. Z =........ Altura del empaquetado, ft

µG µL= viscosidad del gas y liquido lb/ft hr
ρG ρ L = densidad del gas y del líquido lb/ft3
σ = tensión superficial dyn/cm DG =...... coeficiente de difusión gaseosa.


Determinación de HETP
El valor de HETP puede estimarse por la ecuación de Murch siguiente:
α µ' L
HETP = K1G K2 D' K3 Z 1/ 3 ....................................................(9.33)
ρ' L
Donde: K1 , K2 ; K3 constantes de FIG 9.21

D' = Diámetro de la columna, in. Z =........ Altura del empaquetado, ft
µ ' L = viscosidad del liquido , cp
ρ' L = densidad del líquido g/cm3
G = Flujo másico superficial del gas, lb/hr ft2
α = Volatibilidad relativa
FIG 9.21

9.4.- COMPARACIÓN ENTRE TORRES DE CONTACTO

La selección entre una columna de platos o una de relleno depende de conceptos
económicos. Sin embargo en un estudio preliminar podemos basar su selección en las
siguientes ventajas e inconvenientes de cada una de ellas
1.- La eficiencia de una torre de relleno se basa en datos experimentales para cada
tipo de relleno. La eficiencia varía no solo por el tipo y tamaño del relleno sino tam-
bién por las propiedades del fluido, caudales, diámetro de columna etc.
2.- Si el flujo de líquido es pequeño comparado con el del gas es preferible utilizar
columnas de platos pues necesitan menores factores de seguridad en el diseño
por causa de la dispersión del líquido
3.- Las columnas de platos pueden manejar un rango más amplio de caudales sin
inundación.
4.- Si los líquidos tienen sólidos en suspensión se prefieren torres de platos por la
facilidad de limpieza
5.- Si se necesita enfriamiento intermedio de la columna es preferible que sean de

platos por la facilidad de la instalación del sistema de enfriamiento
6.- El peso total de una columna de platos es menor que en una de relleno si están
vacías, en cambio llenas tienen un peso similar
7.- La información de diseño de una columna de platos es mas accesible que en una
de relleno
8.- Si hay grandes cambios de temperatura son preferibles las columnas de platos
pues el incremento de temperatura puede romper el relleno
9.- Los tamaños de las torres empaquetadas son menores a 4 ft en diámetro y las
columnas de platos son mayores a 2 ft en diámetro.
10.-Las columnas de rellenos son más fáciles de construir y mas baratas si trabaja-
mos con fluidos corrosivos.
11.-Si tenemos líquidos con gran tendencia a formar espuma se deben utilizar torres
empaquetadas
12.-El almacenamiento de líquido en la columna es muy inferior para las torres de

relleno
13.-Las torres de relleno tienen menos pérdida de carga que las de platos y el relleno
previene contra el colapso, por lo que se utilizan en operaciones a vacío.

9.5.- COSTE DE TORRES DE CONTACTO

El coste de compra de una torre de platos o una torre de relleno se puede dividir en
los siguientes puntos:
1.- Coste de la carcasa incluyendo cabezales, camisas de sujeción, bocas de hombre
y toberas.
2.- Coste de los elementos internos como platos, accesorios, empaquetado, soportes
y platos de distribución.
3.- Coste de elementos auxiliares como plataformas, escaleras, pasamanos y aisla-

mientos.
Las siguientes figuras incluyen tablas y gráficos para estimar estos costes en dólares
de enero 1990.




9.6.- EJEMPLOS
9.6.1.- Determinación del diámetro de una torre de destilación basada en la velo-
cidad admisible del vapor.
Una torre de destilación con platos de orificios va a ser operada en las siguien-
tes condiciones:
Cabeza de la torre Fondo de la torre
Caudal de líquido 245 lb mol/hr 273 lb mol/hr
Caudal de vapor 270 lb mol/hr 310 lb mol/hr
Peso molecular del vapor 70 110
Temperatura 220 ºF 260 ºF
Presión 1.1 atm 1.1 atm
3
Densidad del líquido 44 lb/ft 42 lb/ft3
Tensión superficial del líquido 20 dyn/cm 20 dyn/cm
El espaciado de los platos es de 24 in. Con una altura de presa de 3 in. (12.5 %
del espaciado de platos). Se puede asumir comportamiento de gas ideal del va-
por. El sistema no es espumante. El área total de los taladros (As) es el 10 %
del área activa (Aa). El área del vertedero (Ad) es el 5% del área de la sección
transversal (2 Ad + Aa). El peso molecular del líquido y el gas se puede asumir
constante en cualquier punto de la columna. Si el diámetro de la torre permane-
ce constante en toda la longitud comparar el mínimo diámetro estimado utilizan-
do la fig. 9.3 y 9.4
9.6.2.- Estimación de la eficiencia global de los platos.

Una unidad de fraccionamiento en continuo ha sido diseñada para operar con la
alimentación de un líquido conteniendo los componentes A, B, C y D . Se nece-
sitan 20 etapas teóricas sin incluir el rehervidor. Estimar la eficiencia global de la
columna y el número real de platos necesarios por (a) Fig. 9.6 (b) ecuación de
eficiencia y (c) ecuación simplificada.
Compo- Fracción molar Viscosidad del

nente alimentación cabeza base liquido (cp)
A 0.10 0.25 0.040
B 0.30 0.70 0.03 0.100
C 0.40 0.05 0.64 0.138
D 0.20 0.33 0.175
Los materiales B y C se consideran como componentes clave.

La volatibilidad relativa de los componentes clave es independiente de la con-
centración e igual a 1.94 a 260 ºF y presión media de la columna. Temperatura
de alimentación = 85 ºF, Temperatura de cabeza = 240 ºF, Temperatura de ba-
se =280 ºF.
Tenemos platos de orificio con diseño standard. Y velocidad de vapor del 90 %
de la máxima permisible.
El diámetro de la torre es de 4.8 ft. Altura de presa =2 in. La relación L’M/v’M es
0.7 en cabeza y 1.2 en la base.
9.6.3.- Determinación de la pérdida de presión y altura del líquido en el vertedero

para un plato con tapa circular.(bubble-cap).
Las siguientes especificaciones son aplicables a un plato con tapa circular :

• Diámetro = 10.0 ft
• Espacio entre platos = 26 in.
• Corriente liquido cruzada
• Longitud de presa (weir length)= 6.2 ft
• Altura de presa (weir height) = 3.0 in
• Apertura lateral (skirt clearance) = 0.5 in
• Inundación estática (static submergence) = 0.5 in
• Slots rectangulares
• Altura de los slots = 1.5 in
• Ancho de los slots = 0.3 in
• Área transversal total de los orificios del bubble-cap = 9 ft2
• Las tapas circulares están atornilladas al plato.
• Separación entre el borde inferior del vertedero y el plato = 2.5 in
• Número de filas de tapas perpendiculares al flujo de líquido = 11
• Para una fila media de tapas perpendiculares a la dirección del fluido espacio
total entre taladros (risers) = 4,4 ft . Espacio total entre tapas = 2.7 ft . Ancho
del plato = 9 ft
• El área transversal de paso de vapores en el interior del bubble-cap es la
misma en todos los puntos.
Este plato de tapa circular va a ser utilizado en las siguientes condiciones :

• Densidad de Vapor = 0.15 lb/ft3
• Densidad de líquido = 50 lb/ft3
• Velocidad de vapor superficial = 1.8 ft/s
• Caudal de líquido = 1 ft3/s
Estimar la pérdida de presión del gas a lo largo del plato. El porcentaje debido a
la altura del líquido sobre la tapa circular y la altura de liquido en el vertedero.
9.6.4.- Determinación de la pérdida de presión y altura del líquido en el vertedero

para un plato de orificios
Las condiciones de operación y diseño del ejemplo anterior (9.6.3) son aplica-
bles excepto las dimensiones de la tapa circular y presa que se cambian por:
• Orificios taladrados en configuración triangular equilátera con diámetro = 3/16
in
• Espesor del plato = 3/16 in
• Area activa del plato = 88 % del área transversal de columna
• Area de orificios = 5 % del área activa del plato.
• Altura de presa = 2.0 in
• Gradiente de liquido (hg) despreciable.
Estimar la pérdida de presión del gas a lo largo del plato. El porcentaje debido a
la altura del líquido sobre los orificios y la altura de liquido en el vertedero.
9.6.5.- Determinación del tiempo de residencia en el vertedero

Una torre con platos de válvula con espaciado entre platos de 24 in y flujo de
líquido cruzado contiene vertederos de segmento de circunferencia recto. La
presa a la entrada a los vertederos es de 3 in el diámetro interno de la torre (D)

de 5 ft y la longitud de la presa es de 0.6 D . Si el líquido tiene una densidad de
55 lb7ft3 y fluye a 30000 lb/hr estimar el tiempo de residencia en el vertedero.
9.6.6.- Estimación de la pérdida de presión en una torre empaquetada.

Una columna de 2 ft de diámetro está empaquetada con anillos Raschig cerámi-
cos de ¾ in. Si hacemos fluir aire a través de la torre a una velocidad superficial
de 600 lb/hr ft2 a 1 atm y 70 ºF estimar la pérdida de presión a través del empa-
quetado seco. Si fluye agua a 70 ºF en contracorriente a 800 lb/hr estimar la pér-
dida de presión a través del empaquetado húmedo. Dar los resultados en in
H2O por ft de empaquetado y comparar los resultados con la figura 9.13.
9.6.7.- Estimación de la velocidad máxima del gas en una torre empaquetada.

Una torre de destilación empaquetada se opera a un presión media de 1 atm. La
relación de reflujo es tal que se puede asumir un valor de L/G = 1 . La columna
se opera al 60 % del flujo máximo de gas. En estas condiciones el flujo de gas
es de 100 lb/hr y la velocidad superficial de gas es de 1.5 ft/s . si reducimos la
presión de operación hasta 100 mm Hg manteniendo L/G estimar el flujo máxi-
mo de gas en lb/hr
Datos:
1 Atm 100 mmHg
3
ρG, lb/ft 0.20 0.031
3
ρL, lb/ft 50.0 52.0
µL, cp 0.5 0.7
9.6.8.- Estimación del coste de una torre tipo bubble-cap.

Una torre de destilación contiene 18 platos con tapa circular de acero . Una
boca de hombre de 18 in se localiza encima de cada plato y otra se localiza
debajo del plato inferior. El diámetro interior de la torre es de 6 ft. y la altura total,
incluida la camisa soporte es de 50 ft . La carcasa es de acero (densidad = 490
lb/ft3) con un espesor de 5/8 in. La torre está equipada con las siguientes
toberas: 1 de 10 in para línea de vapor, 3 de 4 in y 6 de 2 in . Tiene además
seis enganches de 1 in. Estimar el coste de la columna con los platos
instalados. El peso total de la columna se estima en 1.2 veces el peso de la
carcasa. El material de construcción es acero al carbono.

9.7.- PROBLEMAS
9.7.1.- El dióxido de azufre (SO2) que se produce por la combustión del azufre en
aire se absorbe en agua. Hacer un diseño preliminar de la columna de absor-
ción. La alimentación será 5000 kg/h de gas conteniendo un 8 % en volumen
de SO2. El gas se enfriará a 20 ºC. SE requiere un 95% de recuperación del
SO2
Los valores de la presión parcial del SO2 en disolución acuosa son:
SO2
% peso en Presión par-
solución cial mmHg
.0.05 1.2
0.10 3.2
0.15 5.8
0.20 8.5
0.30 14.1
0.50 26.0
0.70 39
1.00 59
1.50 92
El diseño preliminar consiste en determinar:
(a) Numero de etapas.
(b) Diámetro de la columna
(c) Si queremos utilizar una columna empaquetada con Intalox saddles
cerámicos de 38 mm, calcular la altura de empaquetado, y estimar la
altura de la columna.
9.7.2.- Una mezcla de benceno y tolueno conteniendo 60 % molar de benceno se
separa en un producto de cabeza que contiene un 96 % molar de benceno y
un producto de cola de 25 % molar de benceno. Una torre con platos tipo
válvula se ha diseñado para realizar esta separación a presión atmosférica.
En las condiciones de operación elegidas los cálculos indican que son
necesarias 6.1 etapas teóricas. La temperatura es de 181 ºF en la cabeza y
213 ºF en el rehervidor. Asumiendo que el rehervidor actúa como una etapa
teórica, estimar el número real de platos requeridos. Las mezclas de
benceno y tolueno se consideran como gas ideal. A 197 ºF la presión de
vapor del benceno puro es 1070 mm Hg y la presión de vapor de tolueno
puro es de 429 mm Hg.
Si las condiciones de funcionamiento elegidas implican los siguientes valores
de caudales en cabeza y cola.
Cabeza de la torre Cola de la torre
Caudal de líquido 500 lb mol/hr 550 lb mol/hr
Caudal de vapor 600 lb mol/hr 700 lb mol/hr
Densidad del líquido 56 lb/ft3 52 lb/ft3
La altura de presa (weir) es del 12.5 % del espaciado de platos. El área total de
los orificios de la válvula (As) es el 10 % del área activa (Aa). El área del verte-
dero (Ad) es el 5% del área de la sección transversal (2 Ad + Aa). Calcular el
diámetro de la torre.
¿Cuál será el valor de la altura de la columna
Seleción de materiales y prevención de la corrosión Tablas.1


















TABLE 28-2 General Corrosion Properties of Some Metals and Alloys*
Nonoxidizing or reducing media Liquids
Acid Neutral
Alakine solutions Oxidizing media Natural waters
solutions solutions
excluding Freshwater supplies Seawater
Neutral or
hydrochloric many Caustic and
alkaline Pitting
Materials e.g., nonoxidizin mild
Amonium Acid solutions media^,
phosphoric, g salt alkalies, Static or Static or
hydroxide solutions e.g. acid ferric
sulfuric, solutions, excluding slow Turbulent slow Turbulent
and amines e.g. nitric persulfates, chloride
most chlorides, ammonium moving moving
peroxides, solutions
conditions, sulfates hydroxide
chromates
many
Cast iron, flake graphite, plain or low-
alloy
1 3 4 5 0 4 0 4 3 4 2
Ductile iron (higher strength and
hardness may be attained by
composition and heat treatment or
1 3 4 5 0 4 0 4 4 4 3
both)
Ni-Resist corrosion-resistant cast
irons
4 5 5 5 0 5 0 5 5 5 5
Durion-14% silicon iron 6 6 2 5 6 6 3 5 5 5 5
Mild steel, also low-alloy irons and

steels
1 3 4 5 0 4 0 4 3 4 2
Stainless steel, ferritic 17%, Cr type 2 4 4 6 5 6 0 4 6 1 4
Stainless steel, austenitic 18 Cr; 8 Ni

type
3 4 5 6 6 6 0 6 6 2 5
Stainless steel, austenitic 18 Cr; 12

Ni; 2.5 Mo type
4 5 5 6 5 6 1 6 6 3 5

Ni; 2.5 Mo; 3.5 Cu type
5 6 5 6 5 6 2 2 6 4 6
Incoloy 825 nickel-iron-chromium
alloy (40 Ni; 21 Cr; 3 Mo; 1.5 Cu; 6 6 5 6 5 6 2 6 6 4 6
balance Fe)
Hastelloy alloy C-276 (55 Ni; 17 Mo;
16 Cr;6 Fe; 4 W)
5 6 5 6 4 6 5 6 6 6 6
Hastelloy alloy B-2 (61 Ni; 28 Mo; 6
Fe)
6 5 4 4 0 3 0 6 6 4 4
Inconel 600 (78 Ni; 15 Cr; 7 Fe) 3 6 6 6 3 6 1 6 6 4 6
Copper-nickel alloys up to 30% nickel 4 5 5 0 0 4 1 6 6 6 6
Monel 400 nickel-copper alloy (66 Ni;

30 Cu; 2 Fe)
5 6 6 1 0 5 1 6 6 4 6
Nickel 200 commercial (99.4 Ni) 4 5 6 1 0 5 0 6 6 3 5
Copper and silicon bronze 4 4 4 0 0 4 0 6 5 4 1
Aluminum brass (76 Cu; 22 Zn; 2 Al) 3 4 2 0 0 3 0 6 6 4 5

Nickel-aluminum bronze (80 Cu; 10
Al; 5 Ni; 5 Fe)
4 4 2 0 0 3 0 6 6 4 5
Bronze, type A (88 Cu; 5 Sn; 5 Ni; 2
Zn)
4 5 4 0 0 4 0 6 6 5 5
Aluminum and its alloys 1 3 0 6 0-5 0-4 0 4 5 0-5 4
Lead, chemical or antimonial 5 5 2 2 0 2 0 6 5 5 3
Silver 4 6 6 0 0 2 0 6 6 5 5
Titanium 3 6 2 6 6 6 6 6 6 6 6
Zirconium 3 6 2 6 6 6 2 6 6 6 6
Ratings:
0: Unsuitable. Not available in form required or not suitable for fabrication requirements or not suitable for corrosion conditions.
1: Poor to fair.
2: Fair. For mild conditions or when periodic replacement is possible. Restricted use.
3: Fair to good.
4: Good. Suitable when superior alternatives are uneconomic.
5: Good to excellent.
6: Normally excellent.
Gases
Common Industrial media Halogens and derivatives
Steam Furnace gases with Halogens Halide
acids,
Hydrogen
Materials Dry at high Reducing moist, e.g.,
Moist, e.g., Dry, e.g., halides, dry,
temperature e.g., heat- Oxidizing, Ambient air, hydrochloric
Moist chlorine fluorine e.g., dry
, promoting treatment e.g., flue city or hydrolysis
condensate below dew above dew hydrogen
slight furnace gases industrial products of
point point chloride, ºF
dissociation gases organic
halides
Cast iron, flake graphite, plain or low- 2<400
alloy
4 4 1 1 3 0 2 0
1<750
hardness may be attained by 2<400
4 4 1 1 3 0 2 0
1<750
both)
Ni-Resist corrosion-resistant cast 3<400
irons
5 5 3 2 4 0 2 3
2>750
Durion-14% silicon iron 6 4 4 3 6 0 0 4 1<400
Mild steel, also low-alloy irons and 3<400

steels
4 4 1 1 3 0 3 0
1<750
Stainless steel, ferritic 17%, Cr type 5 6 3 2 4 0 2 0 2<400
Stainless steel, austenitic 18 Cr; 8 Ni

type
6 6 2 3 5 0 2 0 3<400

Ni; 2.5 Mo type
6 6 2 4 6 0 3 2 4<400

Ni; 2.5 Mo; 3.5 Cu type
6 6 2 4 6 1 3 3 4<400
4<400
alloy (40 Ni; 21 Cr; 3 Mo; 1.5 Cu; 6 6 2 5 6 2 3 3
balance Fe) 3<750
Hastelloy alloy C-276 (55 Ni; 17 Mo;
16 Cr;6 Fe; 4 W)
6 6 3 4 6 5 4 4 4<750
Hastelloy alloy B-2 (61 Ni; 28 Mo; 6 4<750
Fe)
6 5 3 2 5 1 3 5
3<900
5<400
Inconel 600 (78 Ni; 15 Cr; 7 Fe) 6 6 2 4 6 2 5 3
4<900
4<400
Copper-nickel alloys up to 30% nickel 6 5 2 2 5 1 5 2
3<750
Monel 400 nickel-copper alloy (66 Ni; 6<400
30 Cu; 2 Fe)
6 6 2 3 5 2 6 3
3<750
Nickel 200 commercial (99.4 Ni) 6 6 2 2 4 2 6 2 6<400
Copper and silicon bronze 6 5 2 2 5 0 5 2 3<400
Aluminum brass (76 Cu; 22 Zn; 2 Al) 6 5 2 2 5 0 4 2 2<400

Al; 5 Ni; 5 Fe)
6 5 2 3 5 0 4 3 3<400
Zn)
6 5 2 2 5 0 4 3 3<400
Aluminum and its alloys 5 2 5 4 5 0 6 0 3<400
Lead, chemical or antimonial 2 0 4 3 5 0 1 3 0
Silver 6 5 4 4 4 5 5 3 4<400
Titanium 6 5 3 5 6 6 0 1 0
Zirconium 6 6 3 5 6 6 1 6 0
Maximum Coefficient
Cold
strength of thernal
formability
annealed expansion,
Materials Available forms in wrought Weldability Remarks
condition * millionths
and clad
1000lb./in.in per F, 70-
form
. 212 F
Cast iron, flake graphite, plain or low-

Cast No Fair¤ 45 6.7
alloy
hardness may be attained by
Cast No Good¤ 67 7.5
both)
Ni-Resist corrosion-resistant cast
Cast No Good¤ 22-31 10.3
irons
Very brittle, susceptible to cracking by mechanical and thermal
Durion-14% silicon iron Cast No No 22 7.4
shock
High strengths obtainable by alloying, also improved
Mild steel, also low-alloy irons and
Wrought, cast Good Good 67 6.7 atmospheric corrosion resistence. See ASTM specifications for
steels
particular grade
Wrought, AISI type 430
Stainless steel, ferritic 17%, Cr type Good Good¤ 78 6.0
cast, clad ASTM corrosion- and heat-resisting steels
AISI type 304
Stainless steel, austenitic 18 Cr; 8 Ni Wrought,
Good Good 90 9.6 ASTM corrosion- and heat-resisting steels; stabilized or LC
type cast, clad
types used for welding
AISI type 316
Stainless steel, austenitic 18 Cr; 12 Wrought, cast,
Good Good 90 8.9 ASTM corrosion- and heat-resisting steel; LC type used for
Ni; 2.5 Mo type clad
welding
Stainless steel, austenitic 20 Cr; 29 ACI CH-7M; good resistance to sulfuric, phosphoric, and fatty
Wrought, cast Good Good 90 9.4
Ni; 2.5 Mo; 3.5 Cu type acids at elevated temperatures
Wrought, cast, Special alloy with good resistance to sulfuric, phosphoric, and
alloy (40 Ni; 21 Cr; 3 Mo; 1.5 Cu; Good Good 100 7.3
clad fatty acids; resistant to chlorides in some environments
balance Fe)
Hastelloy alloy C-276 (55 Ni; 17 Mo; Wrought, cast, Excellent resistance to wet chlorine gas and sodium
Fair Good 145 6.3
16 Cr;6 Fe; 4 W) clad hypochlorite solutions
Hastelloy alloy B-2 (61 Ni; 28 Mo; 6 Wrought, cast,
Fair Good 135 5.6 Resistant to solutions of hydrochloric and sulfuric acids
Fe) clad
Wrought, cast,
Inconel 600 (78 Ni; 15 Cr; 7 Fe) Good Good 90 8.9 Wide application in food and pharmaceutical industries
clad
Wrought, cast, High-iron types excellent for resisting high-velocity effects in
Copper-nickel alloys up to 30% nickel Good Good 38-62 9.3-8.5
clad condenser tubes
Widely used for sulfuric acid pickling equipment; also for
Monel 400 nickel-copper alloy (66 Ni; Wrought, cast,
Good Good 77 7.5 propeller shafts in motor boats; precautions needed to avoid
30 Cu; 2 Fe) clad
sulfur attack during fabrication
Wrought, cast, Widely used for hot concentrated caustic solutions;
Nickel 200 commercial (99.4 Ni) Good Good 54 6.6
clad precautions needed to avoid sulfur attack during fabrication
Wrought, cast, Unsuitable for hot concentrated mineral acids or for high-
Copper and silicon bronze Excellent Fair 29 9.3-9.5
clad velocity HF
Aluminum brass (76 Cu; 22 Zn; 2 Al) Wrought, cast Good Fair 60 10.3 Possibility of developing localized corrosion in seawater
Wrought, cast Good Fair 60-80 9.4 Ship propellers an excellent application
Al; 5 Ni; 5 Fe)
Cast No ¤ 45 11.0 High strengths obtained by heat treatment; not susceptible to
Zn)
Extent of corrosion dependent upon type and concentration of
Wrought, cast, acidic ions; wide range of mechanical properties obtainable by
Aluminum and its alloys Good Good 9-90 11.5-13.7
clad acidic ions; wide range of mechanical properties obtainable by
alloying and heat treatment
Wrought, cast,
Lead, chemical or antimonial Excellent Good 2 16.4-15.1 High purity "chemical lead" preferred for most applications
clad
Wrought, cast,
Silver Excellent Good 21 10.6 Used as a lining
clad
Possibility of red fuming HNO3 initiating explosions; good
Titanium Wrought, cast Fair Good¤ 6-90 5.0
resistance to solutions containing chlorides
Zirconium Wrought, cast Fair Good¤
DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES hoja 1/4
EXAMEN: 24-Enero-2007
Nombre:
Normas:
1. El tiempo para realizar el examen es de 3 ½ horas (20 min por cuestión y 45 min por
problema)
2. Se autoriza el uso de toda documentación disponible. Ante las dudas ruego preguntar al
profesor que intentaré resolverlas en lo posible.
3. En cuestiones hay que marcar la respuesta seleccionada e incluir los cálculos o
razonamientos que nos han ayudado a obtener la respuesta.
4. Los PROBLEMAS hay que resolverlos en HOJAS INDEPENDIENTES
C01.- Inversiones (12.5%)
Tenemos proyectada una planta química para la producción del producto A y necesitamos consumir
las materias primas B y C. En la tabla se incluyen los precios unitarios de estos, así como la carga
prevista de producción y los costes fijos en los cinco años de producción.
Tenemos una inversión total de 40 millones de euros (M€) en el año 0 y esperamos recuperar 16 M€
en el año 5 de esta inversión.
¿Cuál es valor aproximado de la tasa interna de recuperación (TIR) que tendremos en esta planta?
Año 1 2 3 4 5
Precio A (M€/kt) 5 5 5 4 4
Precio B+C (M€/kt) 3 2 2 2 2
Producción (kt) 5 8 8 8 5
Costes fijos (M€) 6 8 8 8 8
A 5,3 % B 14,6 %
C 10,2 % D 21,5 %
C02.- Selección de materiales (12.5%)
Queremos construir un reactor a presión (Temperatura = 200ºC, Presión nominal = 25 bar) de 10 m3
de volumen en el que van a reaccionar la siguiente mezcla:
Benceno (40% peso), ácido clorhídrico (40% peso) y medio de ácido sulfúrico (20% peso)
obteniéndose como producto clorobenceno.
¿Qué material seleccionarías para construir este reactor?
Acero UNE EN 10088-1

A Acero AISI-SAE 3115 B
X 2CrNiMo18-14-3
Acero AISI-SAE 3115 con
C D Titanio recubierto de PEHD
recubrimiento interior de PTFE
C03.- Selección de un Intercambiador de Calor (12.5%)
Necesitamos seleccionar el intercambiador mas adecuado de la siguiente serie para la evaporación
total de un derivado hidrocarbonado por calentamiento con un aceite térmico. Las temperaturas del
proceso están en el rango de 50º a 200 ºC con una MTD de 50ºC, tenemos un valor mínimo de
coeficiente de transmisión de calor Uo = 500 W/m2 K y un calor intercambiado de 5000 kW
A Un I.C. de doble tubería (de=3 in, di=2 B Un AKU 25 256 con el fluido térmico circulando
in y 300 m de longitud) con el fluido por el casco (1)
térmico circulando por el exterior
C Un AEU 21 256 con el fluido térmico D Un IC de placas soldadas con 200 placas de Ao =
circulando por los tubos (1) 1,2 m2
(1) tubos de ¾ in con pitch 15/16 en distribución triangular a dos pasos en tubo)
C04.- Columna (12.5%)

Cual de las siguientes torres de destilación de platos tipo válvula (30 mm de altura de la base de la
válvula, 60 mm de altura de presa, 10% de Área de apertura respecto al Área activa, que es el 90% del
Área total) con una separación de 0.60 m entre platos podría utilizarse si suponemos que opera a lo largo
de ella con las siguientes condiciones de intercambio en modo constante.
Volatibilidad relativa de los

2.0 Tensión superficial del líquido 25 dyn/cm
componentes clave
Viscosidad molar media del liquido 0.25 cp Peso molecular del vapor 150
Caudal de líquido 60000 kg/hr Temperatura 85ºC
Caudal de vapor 200 kg mol/hr Presión 1.1 atm
Densidad del líquido 1100 kg/m3
El número de platos teóricos necesarios es de 15 (sin contar el rehervidor).
A Diámetro = 1.0 m, Altura =9 m B Diámetro = 1.2 m, Altura =12 m

C Diámetro = 1.9 m, Altura =25 m D Diámetro = 1.5 m, Altura =16.5 m
P01.- Problema De Transporte De Fluidos (25%)

Seleccionar: a) la tubería normalizada (norma
ISO) (la misma para toda la instalación), b) el
modelo de la bomba (verificar la altura
manométrica y el NPSHR y especificar la
potencia del motor necesario) y c) la válvula de
control y su grado de apertura para que el
sistema del dibujo funcione con normalidad para
un caudal de 20 m3 /hora
Las pérdidas de carga de los accesorios están

dados en longitud equivalente de tubería que tiene
los datos:
Aspiración Descarga
Longitud tubería L (m) 10 100
Longitu equivalente 5 60
Accesorios Le (m)
Bomba centrífuga: según las curvas características

adjuntas
Fluido: Presión de Vapor = 0.15 bar P3 =1,5 bar

Densidad = 950 kg/m3 Z3 = 7 m
Viscosidad = 1.7 mNs/m2
Z2 = 0 m
P1 = 1 bar
Z1 = -3 m
Marcar en los dibujos los puntos utilizados

P02.- Cálculo de calderas -radiación(25%)
Tenemos un calentador por combustión del tipo cilíndrico vertical con las siguientes características:
• Diámetro: 15 ft
• Altura cilindro de radiación: 40 ft
• Nº de tubos 40 de 6in sch 80 en una fila en radiación con separación C = 1 ft y separados 1ft
de la pared lateral
• El calentador trabaja con un exceso de aire (exair) del 25 %.
• Calor Necesario, QNEC = 44 10+6 Btu/h
• Temperatura salida del fluido, Tout = 650ºF
• Flujo calorífico en radiación: q ≈ 10000Btu/h ft2
• Se utiliza gas natural como combustible
• La eficiencia del horno es del 82 %
Diseñar la zona de radiación y calcular:

• R Fracción de calor liberado absorbido en zona radiante
• QRAD Calor intercambiado en zona de radiación:
• q Flujo calorífico en radiación
• Tg Temperatura del gas en radiación
Nota
• No hacer más de de dos iteraciones en la resolución de las ecuaciones de Lobo-Evans, si no se
logra cuadrar la iteración dar el valor que estimes más probable
Nombre:
Normas:
problema)
C01.- Inversiones (10%)
Queremos calcular los ingresos por ventas mínimos de una planta química para poder obtener una
tasa interna de recuperación (TIR) de al menos el 10% si estimamos la vida de la planta en 5 años y
tenemos los siguientes valores de inversión y operación:
Inversión inicial (realizada en el año 0) = 10 M€
Retorno inversión en año 5 = 5 M€ (en euros del año 0).
Costes fijos de operación constantes en los 5 años de operación estimados en 2 M€
Gastos en materias primas de 5 M€
Las condiciones de operación y ventas son constantes en los cinco años
A 8.0 M€ B 8.3M€
C 1.5 M€ D 9.6M€
Queremos seleccionar una tubería para una planta de proceso, que puede tratar productos de
diferentes características en la instalación. Por conceptos de coste se quiere elegir un solo material
para toda la línea. Si los materiales a transportar son los indicados a continuación, selecciona el
material más apropiado.
A Acero AISI-SAE 3115 B Monel ASTM B-165

C PEHD D Teflon
C03.- Tuberías, dimensionado y coste (10%)
Tenemos que seleccionar y evaluar el coste instalado de una tubería para transportar 100 m3/h en
condiciones nominales de un aceite de densidad 900 kg/m3 a 2 bares de presión desde la planta de
destilación de petróleo a los depósitos de almacenamiento del centro de distribución.
La tubería tiene 6 km de larga y cuenta con un conjunto de accesorios que tienen una longitud
equivalente de unos 2 km.
Tubería seleccionada
A ASA B 36.10 5 in Sch 40 B ISO R/64 St15 95x3,6
C ASA B 36.19 4 in Sch 80 D ISO R/64 St35 219.1x5.9
Coste estimado
A 173 542,3 $05 B +5
1,5 10 €05 ± 30%
C +5 D No es válida ninguna aproximación
2 10 €05 ± 10%
C04.- Calentador por Combustión (10%)
Tenemos un horno tipo cabina con tubos horizontales que tiene unas perdidas por la pared del 3.0%
y utiliza gas ciudad con un poder calorífico neto de 17 000 kJ/kg. El fluido a calentar entra a 210 ºC y
queremos tener una eficiencia del horno del 84.5%. ¿Cuál es el valor máximo de exceso de aire que
podemos tener:
A No podemos llegar a ese rendimiento B 47.9%
C 83.6% D 63.9%
C05.- Columna (10%)
Cual de las siguientes torres de destilación de platos tipo bubble-cup con 1.5 ft entre platos podría
utilizarse si suponemos que opera a lo largo de ella con las siguientes condiciones de intercambio en
modo constante.
Volatibilidad relativa de los componentes clave 3.0

Viscosidad molar media del liquido 0.15 cp
Caudal de líquido 100000 lb/hr
Caudal de vapor 300 lb mol/hr
Densidad del líquido 70 lb/ft3
Tensión superficial del líquido 25 dyn/cm
Peso molecular del vapor 150
Temperatura 200 ºF
Presión 1.1 atm
A Diámetro = 4 ft , Altura 30 ft B Diámetro = 4,5 ft , Altura 50 ft

C Diámetro = 4 ft , Altura 50 ft D Diámetro = 5 ft , Altura 70 ft

características:
Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos de ¾ in 14
BWG en configuración triángular a 15/16 in y 12 ft de longitud. Casco de 25 in de diámetro interior
con placas deflectoras con un corte del 15% espaciadas a intervalos de 12 in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar por los tubos 150 000 kg/h de un derivado de
petróleo con las siguientes características:

Viscosidad 0.4 0.5 0.8 10-3Ns/m2


Queremos diseñar los equipos del siguiente diagrama de proceso calculado en el CHEMCAD:
1. A un separador líquido vapor nos llegan a 0.4 bar de presión y 60 ºC las siguientes corrientes
Corriente Caudal (kg/h) Densidad (kg/m3) Peso Molecular
Liquido (Aceite) 2027 871.5 262
Vapor (R-12) 9973 15.6 121
Diseñar el separador liquido-vapor (tipo, horizontal o Vertical, diámetro, longitud y cabezal
seleccionado. (33%)
2. El líquido se impulsa con una bomba con una presión a la salida de esta de 2 bar. y si el
rendimiento bomba es de 0.60 calcular el head y la potencia de la bomba. (34%)
3. El vapor ha de
impulsarse a otros
puntos de proceso con
una presión a la salida
del compresor de 5 bar.
Si es un compresor
centrífugo de
rendimiento politrópico
de 0.73 y el vapor a
comprimir es freón 12.
(k= 1.125) determinar la
potencia del compresor
y la temperatura de
salida del compresor.
(33%)
Se adjunta el diagrama
Presión entalpía del R12
EXAMEN EXTRAORDINARIO FIN DE CARRERA: 19-Noviembre-2005
Nombre:
Normas:
1. El tiempo para realizar el examen es de 3 horas
C01.- Inversiones (12,5%).
Queremos estimar cuanto capital ganaremos (valor presente acumulado expresado en € del
2005) si construimos una empresa con una inversión inicial de 100 000 € en el 2005. Los
datos estimados de la evolución económica se expresan en la siguiente tabla. El valor
residual de la industria a final del año 2006 es de 50 000 €
interés Beneficio
N año (%) (€)
0 2005 3.5 30 000
1 2006 4.0 30 000
2 2007 6.0 40 000
3 2008 8.0 40 000
A 70725 € B 28725 €
C 90000 € D 75840 €
C02.- Selección de materiales por resistencia a corrosión y coste (12,5%).

Queremos utilizar el más económico de los siguientes materiales que garantice el trabajo en
continuo en 10 años como material de construcción de un reactor químico para la siguiente
reacción:
Fabricación de alfa-naftol a partir de alfa-amino naftaleno por hidrólisis del mismo a 180ºC y
10 atm en presencia de ácido sulfúrico diluido.

C GRP: Resina EPOXI reforzada con 70% D Polietileno de alta densidad: PEHD
de fibra de vidrio
C03.- Intercambiadores de Calor (12,5%).

Tenemos en existencias un intercambiador de calor tipo TEMA modelo AET con las
ftºF). Tubos de ¾ in 16 BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud.
Casco de 21 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas
a intervalos de 24 in, utilizado para la condensación de un vapor de un derivado orgánico con
Viscosidad 1,4 cp
A 1 B 2
EXAMEN EXTRAORDINARIO FIN DE CARRERA : 19-Noviembre-2005
C 4 D 6
C04.- Coste de una columna de contacto (12,5%).

Tenemos una columna de intercambio con platos de orificios sin rehervidor ni condensador que
tiene las siguientes condiciones de operación y dimensiones:
• Orificios taladrados en configuración triangular equilátera con diámetro = 3/16 in
• Ancho de la presa = 3 ft
• Separación entre platos = 2 ft
• Numero de platos reales = 19.
• Caudal de vapor constante e igual a 27500 lb/hora.
• Material de columna y platos: Acero al Carbono
Estimar cual es el coste de la columna en 2005 y cual es el error aproximado de dicha estimación
A Ninguno se aproxima B 66384 $

C 25000 € D 40000 €
A +/- 30% B +0 % / -50%

C +/- 10% D Otro (justficar)
P01.- Cálculo de línea de distribución (25%).

Hemos de diseñar una instalación que nos
suministre agua a un reactor (3) en condiciones
Caudal 30 m3/hr de elevada presión. Para ello hemos pensado
Densidad 1000 kg/m3 en colocar dos bombas en serie para un caudal
Viscosidad 1.14 cp de 30 m3/h.
Las condiciones de caudal y de presión en el
reactor (3) han de ser siempre constantes, por
lo que hemos situado una válvula de control a
(4) la salida (4).
El depósito de alimentación (1) está abierto a la
Patm = 1 bar atmósfera y su nivel puede variar desde 0 m
Pvapor = 0.05 bar (completamente lleno) a - 8 m (vacío)
La descarga del reactor está a 15 m y el agua
debe tener una presión de 7 bar.
La tubería de aspiración tiene 10 m de longitud

y sus accesorios una longitud equivalente de 5
m
La tubería de descarga tiene 50 m de longitud y
sus accesorios una longitud equivalente de 25
m (sin contar la válvula de control)
Conocidos estos datos y temiendo en cuenta

que hemos de seleccionar una bomba y una
válvula de control con las curvas características
adjuntas se necesita determinar:
1. 15% Diámetro económico

normalizado de acuerdo a ASME de la
tubería (el mismo para aspiración y
descarga). Especificar la tubería.
2. 25% Modelo de bomba

seleccionado, considerando las dos
bombas iguales.
3. 25% Modelo de la válvula de control

seleccionado y grados de apertura
entre los que va a funcionar.
4. 10% Rendimiento y potencia de

cada bomba
5. 25% Altura máxima a la que

debemos poner el grupo de bombas en
serie para que no caviten estas
bombas.
La referencia de alturas Z=0 está dada desde el

borde superior del depósito lleno.
P02.- Cálculo de calderas (25%)
Hemos de diseñar la zona de convección con aletas de un calentador por combustión para calentar 300 000 lb/hora de un
aceite ligero con las siguientes condiciones:
Temperatura de Entrada 300 ºF Temperatura de Salida 800 ºF

Entalpía de Entrada 275 Btu/lb Entalpía de Salida 700 Btu/lb
Densidad Aceite 50 lb/cft Densidad mezcla vapor 0.6 lb/cft
Peso molecular vapor 200 Porcentaje Vaporizado 60 %
Viscosidad media 0.2 cp
Se utiliza un combustible diesel con un poder calorífico neto de 50 000 Btu/lb.
El calentador trabaja con un exceso de aire (exair) del 25 %.

El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 1550 ºF y la temperatura de los gases a
la entrada de la chimenea (Ts) es de 560 ºF . Las pérdidas son del 2.0%
El porcentaje de calor intercambiado en zona de choque es del 3.0 %
La zona de convección se construye con filas de cuatro (uno por paso) tubos con aletas de 6
pulgadas de diámetro nominal sch 40 y 20 ft de largo construidos en acero con el 14 % de Cr
y una conductividad térmica de 16 Btu/h ft ºF. Las aletas son del mismo material con ¾ in de
altura, 0,105 in de espesor y 3 aletas/in
Con esta disposición y según tablas se obtienen los siguientes datos constructivos:
Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos con aletas :Nfaf =32.7 ft2
Area exterior de los tubos: Ao = 1.734 ft2/ft
Superficie desnuda del tubo Ab = 1.188 ft2/ft
Superficie de las aletas Af = 9.36 ft2/ft
Los valores de los coeficientes necesarios para calcular Uo son:

rm + rdo + rdio = 0,0034 (Btu/hr ft2ºF)-1
hio = 200 Btu/hr ft2ºF
Diseñar la zona de convección con aletas. (Número de tubos necesarios y altura)

EXAMEN: 15-Septiembre-2005
Nombre:
Normas:
1. El tiempo para realizar el examen es de 3 horas
C01.- Inversiones.
Queremos calcular el Valor Actual Neto a final de vida de una planta química que tiene los
siguientes datos de operación. La inversión inicial (realizada en el año 0) es de 20 M€.
Después de 5 años de operación (año 5) la planta se cierra y nos pagan por ella 5 m€.
Consideramos unas condiciones de inversión constantes de 3% de interés y 2 % de
depreciación con las que podremos estimar el riesgo del accionista.
Tenemos unos costes fijos de operación constantes en los 5 años de operación estimados
en 2 M€ y unos gastos en materias primas de 8 M€ con unos ingresos por ventas de 15 M€
para el 100% de producción, es decir, son proporcionales al porcentaje de carga de la planta.
Se consideran constantes en los 5 años los precios de producto y materias primas.
Si el flujo de ventas en los cinco años es el siguiente, obtener el VAN al final de la vida de la
planta.
AÑO 0 1 2 3 4 5
% de Carga 0% 50% 80% 100% 80% 50%
A -1.87 M€ B - 2.95 M€
C + 0.20 M€ D + 5.50 M€
C02.- Selección de materiales por resistencia a corrosión y coste

Queremos utilizar el más económico de los siguientes materiales que garantice el trabajo en
continuo en 10 años como material de construcción de un reactor químico para la siguiente
reacción:
Fabricación de un disolvente orgánico clorado con una reacción en presencia de ácido
Nítrico 1 molar a elevada presión (20 bar abs) y temperatura moderada (50ºC)
Acero UNE EN 10088-1

A Inconel 600 B
X4CrNi18-12
C Nylon 6/6 D PTFE
C03.- Cálculo de hornos

Un horno de una refinería de petróleo maneja 600.000 lb/hr de crudo. Las condiciones
de salida son 50 psia y 600 ºF. En estas condiciones se estima que el 50% estará vaporizado y
que el peso molecular de los vapores será de 200.¿Qué tamaño de tubería sch 40 y número de
pasos será necesario utilizar si se utiliza una velocidad aproximada del 70% de la crítica? No
utilizar tubería de tamaño superior a 6 in.
A 1 paso de tubería de 6 in sch 40 B 2 pasos de tubería de 6 in sch 40

C 2 pasos de tubería de 5 in sch 40 D 4 pasos de tubería de 4 in sch 40
C04.- Coste de una columna de contacto


C 25000 € D 40000 €
A +/- 30% B +0 % / -50%

P01.- Cálculo de línea de distribución

Hemos de diseñar una instalación que nos
suministre agua a un reactor (3) en condiciones
Caudal 30 m3/hr de elevada presión. Para ello hemos pensado
Densidad 1000 kg/m3 en colocar dos bombas en serie para un caudal
Viscosidad 1.14 cp de 30 m3/h.
Las condiciones de caudal y de presión en el
reactor (3) han de ser siempre constantes, por
lo que hemos situado una válvula de control a
(4) la salida (4).
El depósito de alimentación (1) está abierto a la
Patm = 1 bar atmósfera y su nivel puede variar desde 0 m
Pvapor = 0.05 bar (completamente lleno) a - 8 m (vacío)
La descarga del reactor está a 15 m y el agua
debe tener una presión de 7 bar.
La tubería de aspiración tiene 10 m de longitud

y sus accesorios una longitud equivalente de 5
m
La tubería de descarga tiene 50 m de longitud
y sus accesorios una longitud equivalente de
25 m (sin contar la válvula de control)
Conocidos estos datos y temiendo en cuenta

que hemos de seleccionar una bomba y una
válvula de control con las curvas
características adjuntas se necesita
determinar:
1. 15% Diámetro económico

normalizado de acuerdo a ASME de la
tubería (el mismo para aspiración y
descarga). Especificar la tubería.
2. 25% Modelo de bomba

seleccionado, considerando las dos
bombas iguales.
3. 25% Modelo de la válvula de

control seleccionado y grados de
apertura entre los que va a funcionar.
4. 10% Rendimiento y potencia de

cada bomba
5. 25% Altura máxima a la que

debemos poner el grupo de bombas
en serie para que no caviten estas
bombas.
La referencia de alturas Z=0 está dada desde

el borde superior del depósito lleno.
P02.- Intercambiadores de calor.

ftºF). Cuatro pasos de tubos de ¾ in 16 BWG en configuración triangular a 25,4 mm y 3,05 m
de longitud. Casco de 21 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 40%
espaciadas a intervalos de 24 in, utilizado para la condensación de un vapor de un derivado
orgánico con agua de refrigeración con las siguientes características:
Caudal másico A determinar A determinar
Calor latente de condensación 500 Btu/lb --
2 -1
Resistencia por suciedad 0,0005 (Btu/hr ft ºF ) 0,001 (Btu/hr ft2 ºF )-1
2
Coeficiente de película en 200 Btu/hr ft ºF --
Viscosidad -- 1,4 cp
Densidad media -- 1000 kg/m3
Como condición limitante tenemos la pérdida de carga del agua en el intercambiador de calor
que ha de ser de 3 psi. Estimar cual es la máxima cantidad de vapor orgánico qe podremos
condensar en una hora.
Nota. En los cálculos interactivos de perdida de carga se admite un error del 10% . Utilizar
como valor inicial una velocidad dentro de las recomendadas para determinar el coeficiente
de película.
Nombre:
Normas:
problema)
C01.- Inversiones (10%)
Queremos calcular el Valor Actual Neto de una planta química que tiene los siguientes datos de
operación. La inversión inicial (realizada en el año 0) es de 10 M€ donde el 70% son costes de
maquinaria e instalación, amortizable de modo lineal en los 5 años de operación y el 30% restante se
recupera al 100% al cierre de la planta en el 5º año (en euros constantes).
Consideramos una condiciones de inversión constantes de 5% de interés y 3 % de depreciación con
las que podremos estimar el riesgo del accionista.
Tenemos unos costes fijos de operación constantes en los 5 años de operación estimados en 2 M€ y
unos gastos en materias primas de 5 M€ con unos ingresos por ventas de 10 M€ para el 100% de
producción. Se consideran constantes en los 5 años los precios de producto y materias primas.
Si el flujo de ventas en los cinco años es el siguiente, obtener el VAN al final de la vida de la planta.
AÑO 0 1 2 3 4 5
% de Carga 0% 80% 100% 100% 80% 50%
A 1,6 M€ B 3,50 M€
C -2,3 M€ D - 1,4 M€

A Duraluminio. Aleación 7075-T6 B Acero UNE EN 10088-1 X1CrNi 25-21

C03.- Depositos, dimensionado y coste (10%)

Necesitamos un depósito de un volumen mínimo necesario de 20 m3 para almacenar ácido sulfúrico
concentrado a una presión de 2 bar y temperatura de 80ºC. Seleccionar el depósito más económico
de los indicados a continuación y estimar su coste en euros de este año.
Depósito seleccionado
A depósito (UNE 62350-1) de 20 000 B Depósito de acero inoxidable 304, horizontal de
litros serie principal diámetro = 7 ft y L/D =3 con cabezales
hemiesféricos y espesor de 1 pulgada
C Depósito horizontal (API-Underwriter) D Depositó cilíndrico vertical de 22 m3 (Ф=2,5 m,
de 6000 galones. H= 4,86 m) de resina de poliéster reforzada con
fibra de vidrio
Coste estimado
A 10 000 £92 +/- 10% B 7961.67 €
C 10 000 € +/- 30 % D 1 050 000 pts de 1991
C04.- Compresor (10%)

Estimar la potencia del compresor centrífugo (rendimiento politrópico ŋp = 0.76) utilizado para
comprimir 1000 kg/hr de Refrigerante R12 (CCl2F2) de peso molecular M = 120.93 y constante
isentrópica k = 1.10 desde Presión P1 = 0.4 bar y Temperatura T1 = 20ºC a una presión de P2 = 5 bar.
A 80 kJ/kg B 7200 Btu/hr

C 20 CV D 22 kW
C05.- Calentador por Combustión (10%)

y utiliza gas ciudad con un poder calorífico neto de 17 000 kJ/kg. El fluido a calentar entra a 210 ºC y
queremos tener una eficiencia del horno del 84.5%. ¿Cuál es el valor máximo de exceso de aire que
podemos tener:
A No podemos llegar a ese rendimiento B 47.9%

C 83.6% D 63.9%

Tenemos una bomba centrífuga con diámetro de rodete 6.0 pulgadas que responde a la siguiente
curva característica:
Queremos utilizarla en la siguiente instalación, que alimenta un reactivo a un reactor tubular por una
tubería situada a 14 m de altura en condiciones constantes de Caudal (Q= 20 000 kg/h), Presión (P2=
3.0 bar) y temperatura (T= 300 K). Con una densidad de 1100 kg/m3 y viscosidad de 0.8 cP
La alimentación nos viene desde un depósito de almacenamiento intermedio, abierto a la atmósfera
(P1 = 1 bar, T = 300K) donde la altura del reactivo varía entre 3 y 10 m. La bomba se sitúa a altura 0
Las características de las líneas de tuberías son:
Linea Nº 1 2
Longitud (m) 20 80
L. Equivalente accesorios (m) 5 10
Altura entrada (m) 2 0
Altura salida (m) 0 14
Las velocidades del fluido en el depósito y en el reactor son despreciables
La tubería de descarga tiene además una válvula de control según el catálogo de la figura
Especificar el diámetro de las tuberías, si utilizamos tuberías ANSI B36.19 Sch 40
Seleccionar la válvula de control y los grados de abertura entre los que funcionará.

características:
Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos de 1in 14
BWG en configuración triángular a 1-1/4 in y 12 ft de longitud. Casco de 25 in de diámetro interior con
placas deflectoras con un corte del 15% espaciadas a intervalos de 12 in.


P03.- Columna de relleno (15%)

Calcular el diámetro y la altura de una columna de relleno construida con anillos Rasching de 1 in en
empaquetado aleatorio si suponemos que opera a lo largo de ella con las siguientes condiciones de
intercambio en modo constante.

Temperatura 200 ºF
Presión 1.1 atm
El número de platos teóricos necesarios es de 5 (no hay rehervidor).
Nota: en la fórmula 9.33 el valor de HETP esta dado en pulgadas (in)

EXAMEN: 11-Sep-2004
Nombre:
Normas:
1. El tiempo para realizar el examen es de 3 horas (15 min por cuestión y 30 min por problema +
½ hora)
A Polietileno EEA B PVC Acrílico

C CPVC. Rígido D Poliéster (PET)
C02.- Estudio de rentabilidad de una planta industrial (10%)
Queremos calcular el Valor Actual Neto de una planta química que tiene los siguientes datos de
operación. La inversión inicial (realizada en el año 0) es de 10 M€ donde el 70% son costes de
maquinaria e instalación, amortizable de modo lineal en los 5 años de operación y el 30% restante se
recupera al 100% al cierre de la planta en el 5º año (en euros constantes).
Si el flujo de ventas en los cinco años es el siguiente, obtener el VAN al final de la vida de la planta.
AÑO 0 1 2 3 4 5
% de Carga 0% 80% 100% 100% 80% 50%
A 1,6 M€ B 3,50 M€
C -2,3 M€ D - 1,4 M€
C03.- Depositos estimación de costes (10%)
Calcular el coste en € 2004 de un depósito (UNE 62350-1) de 20 000 litros serie principal de acero al
carbono
A 10 000 £92 +/- 10% B 7961.67 €

C 10 000 € +/- 30 % D 1 050 000 pts de 1991
C04.- Calculo de hornos (tiro en los quemadores) (10%)
Tenemos un horno con las siguientes dimensiones. Altura de zona de radiación: 30 ft, altura de
zona de convección: 20 ft, altura de chimenea: 120 ft, diámetro tubería: 6 ft Las temperaturas de
los gases son: Temperatura del aire, Ta = 60ºF, Temperatura de gases a entrada a chimenea,
Ts= 400ºF , Temperatura entrada convección Tsg = 1400ºF ,Temperatura en radiación Tg =
1500ºF . Gastamos 7000 lb/hr de un gasoil con una relación lb-fuel/lb-aire de 18.
Nota: Los datos del cálculo de la sección de convección nos da una perdida de carga en los
tubos de convección y choque de 0,150 in H2O
Calcular cual es el tiro en los quemadores.
A 1,5 mm Hg B 2,53 in H2O

C 0,087 in H2O D 0,77 in H2O
EXAMEN: 11-Sep-2004
Necesitamos diseñar la bomba centrífuga y la válvula de control para la siguiente instalación que
debe alimentar un reactivo de 2100 kg/m3 densidad, presión de vapor 0,050 bar y viscosidad de 1.5
cP, a una presión de salida de 10 bar con una variación de caudal entre 60 y 100 m3/h desde un
depósito abierto a la atmósfera.
Para ello es necesario utilizar una bomba centrífuga a seleccionar entre las adjuntas y una válvula de
control de las indicadas en la gráfica.
La tubería es ANSI B36.10 Sch 80 de 6 in. Las características de las líneas son:
Linea Nº 1 2
Longitud (m) 25 100
L. Equivalente accesorios (m) 15 20
Altura entrada (m) 2 0
Altura salida (m) 0 30
Las velocidades del fluido en el depósito (1) y en el reactor (4) son despreciables
Determinar:
Que modelo de bomba seleccionar si tenemos en cuenta que ha de cumplirse el NPSH
Que potencia consumirá el motor de la bomba
Seleccionar la válvula de control e indicar entre que grados de apertura tiene que trabajar.
Recuerda:....Los PROBLEMAS hay que resolverlos en HOJAS INDEPENDIENTES

EXAMEN: 11-Sep-2004
EXAMEN: 11-Sep-2004

Tenemos en existencias un
intercambiador de calor tipo TEMA
modelo AJS con las siguientes
características: Material de carcasa
y tubos acero al carbono. (Km =25
Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos de
1in 14 BWG en configuración
triángular a 1-1/4 in y 12 ft de
longitud. Casco de 25 in de
diámetro interior con placas
deflectoras con un corte del 30%
espaciadas a intervalos de 16 in.
Queremos utilizar este
intercambiador para la condensación del vapor de isopropilbenceno con agua de refrigeración con las

Si el caudal másico de agua utilizado es tal que se maximiza el coeficiente de película en la zona del
operación normal. Indicar que caudal másico de isopropilbenceno podremos condensar con este
intercambiador.
P03.- Columnas, perdida de carga (20%)

Tenemos un plato de orificios con las siguientes dimensiones
• Longitud de presa = 6.2 ft
Este plato va a ser utilizado en las siguientes condiciones :

• Gradiente de liquido (hg) despreciable
Estimar la pérdida de presión del gas a lo largo del plato. El porcentaje debido a la altura del
líquido sobre los orificios y la altura de liquido en el vertedero.
EXAMEN: 16-Junio-2004
Nombre:
Normas:
problema)

C02.- Compresores (10%)

Queremos comprimir 100 kg/h de refrigerante 125 (k= 1.3) con un compresor centrífugo de
rendimiento politrópico ηp= 0.75 con condiciones iniciales de 1 bar de presión y 10ºC, hasta 10 bar de
presión de salida. ¿Qué potencia necesitamos en el compresor?
A 5 000 kJ/h B 1.85 kW

C 1.5 CV D 2.75 HP
C03.- Depositos (10%)

Queremos utilizar un depósito estándar para almacenar hasta un máximo de 20 m3 de Amoniaco
líquido a 30 ºC y 20 barg de presión. ¿Qué deposito seleccionarías?
Nota: la eficiencia de soldadura es E=1 y considerar protegido con válvula de seguridad
Depósito (UNE 62350-1) de 20 000 Depósito horizontal (API-Underwriter)

A B
litros serie principal de acero al carbono de 5000 galones y 7 pies de diámetro.
Depósito de acero inoxidable 304,
horizontal de diámetro = 7 ft y L/D =3 Depósito esférico de acero al carbono
C D
con cabezales hemiesféricos y espesor de diámetro 3,0 m y 25 mm de espesor
de 1 pulgada
C04.- Calentador por combustión (10%)

y utiliza un combustible diesel con un poder calorífico neto de 20 000 kJ/kg. El fluido a calentar entra
a 190 ºC y queremos tener una eficiencia del horno del 85.0%. ¿Cuál es el valor máximo de exceso
de aire que podemos tener:
A No podemos llegar a ese rendimiento B 60 %

C 75 % D 55 %
C05.- Estimación del diámetro de una torre de platos (10%)

Tenemos una columna de intercambio con platos de orificios en flujo cruzado que tiene las
siguientes condiciones de operación:
Densidad de Vapor = 0.35 lb/ft3
Densidad de líquido = 50 lb/ft3
Tensión superficial = 25 dyn/cm
Caudal de líquido = 50 000 lb/h
Caudal de vapor = 125 000 lb/h
Las dimensiones del plato son
Área transversal total de los orificios = 15% del Area Efectiva
Seleccionar cual es el diámetro de la torre más apropiado
A 4 ft B 5 ft
C 6 ft D 7 ft
P01.- Problema De Rentabilidad De Plantas Químicas (15%)
Queremos calcular como evoluciona el Valor Actual Neto de una planta química que tiene los
siguientes datos de operación. La inversión inicial (realizada en el año 0) es de 10 M€ donde el 70%
son costes de maquinaria e instalación, amortizable de modo lineal en los 5 años de operación y el
30% restante se recupera al 100% al cierre de la planta en el 5º año (en euros constantes).
Si el flujo de ventas en los cinco años es el siguiente, obtener el VAN al final de cada año de
operación.
AÑO 0 1 2 3 4 5
% de Carga 0% 80% 100% 100% 80% 50%

características:
Material de carcasa y tubos acero
al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF).
Dos pasos en tubos de 1in 14
BWG en configuración triángular a
1-1/4 in y 12 ft de longitud. Casco
de 25 in de diámetro interior con
placas deflectoras con un corte del
15% espaciadas a intervalos de 12
in.


Tenemos una bomba centrífuga con diámetro de rodete 5.5 pulgadas que responde a la siguiente
curva característica:
Queremos utilizarla en la siguiente instalación, que alimenta un reactivo a un reactor tubular por una
tubería situada a 14 m de altura en condiciones constantes de Caudal (Q= 20 000 kg/h), Presión (P2=
3.0 bar) y temperatura (T= 300 K). Con una densidad de 1100 kg/m3 y viscosidad de 0.8 cP
La alimentación nos viene desde un depósito de almacenamiento intermedio, abierto a la atmósfera
(P1 = 1 bar, T = 300K) donde la altura del reactivo varía entre 1 y 10 m.
Por las condiciones de la planta la tubería de alimentación tiene 10 m de larga con 3 codos cortos y
una válvula de corte. La bomba se sitúa a altura 0. La tubería de descarga tiene 20 m de largo 3
codos, una válvula antiretorno y una válvula de control según el catálogo de la figura
Problema 2.6.5 pagina 1 de 5
Problema 2.6.5
2.6.5. Se ha realizado el trabajo preliminar de diseño de un proceso para recuperar un
producto valioso de un efluente gaseoso. El gas será lavado con un disolvente en
una torre empaquetada, el producto recuperado y el disolvente se separan por
destilación y el disolvente enfriado y reciclado. Los equipos principales de la
instalación de detallan seguidamente:
1.- Columna de Absorción: diámetro 1 m, altura de vasija 15 m , altura de
empaquetado 12 m, Empaquetado de silla cerámica de 38 mm, vasija de acero al
carbono, presión de diseño 5 bar.
2.- Columna de recuperación: diámetro 1 m , altura de vasija 20 m, 35
platos, vasija y platos de acero inoxidable, presión de operación 1 bar.
3.- Intercambiador de calor: tipo: convección forzada, tubos fijos, área 18,6
2
m , carcasa de acero al carbono y tubos de acero inoxidable, presión de trabajo 1 bar.
4.- Condensador: Tubos fijos de 25.3 m2 de área carcasa y tubos de acero al
carbono, presión de operación 1 bar.
5.- Refrigerador de disolvente: tubos en U, área 10.1 m2 , tubos y carcasa de
acero inoxidable, presión de trabajo 5 bares.
6.- Depósitos de almacenamiento de producto y disolvente: cilíndricos de 35
m3 , acero inoxidable
Requisitos estimados de servicios.
Vapor 200 kg/h
Agua de refrigeración. 5000 kg/h
Potencia eléctrica 100 kWh/d (360 MJ/d)
Perdidas estimadas de disolvente: 10 kg/d . Precio 400 UKL/t
Carga de la planta 95 %
Estimar las necesidades de inversión de capital para este proyecto y los
costes anuales de operación. (fecha 1992)
1) Columna de absorción:
D =1m
Altura vasija = 15m
Altura empaquetamiento = 12m
Empaquetado de silla cerámica = 38mm
Vasija de acero al carbón
P (diseño) = 5 bar
2) Columna de recuperación:
D =1m
Altura vasija = 15m
Platos = 35
Vasija y platos de acero inoxidable
P (operación) = 1 bar
3) Intercambiador de calor:
Tipo convección forzada
Tubos fijos de acero inoxidable y carcasa de acero al carbono
A = 18,6m2
P (trabajo) = 1bar
4) Condensador:
Tubos fijos de acero al carbono y carcasa de acero al carbono
A = 25,3m2
P (operación) = 1bar
5) Refrigerador de disolvente:
Tubos en U de acero inoxidable y carcasa de acero inoxidable
A = 10,1m2
Tubos en U de acero inoxidable y carcasa de acero inoxidable
A = 10,1m2
6) Depósitos de almacenamiento de producto y disolvente

Cilíndricos de 35m3
Acero inoxidable
Requisitos estimados de servicios:

Vapor 200kg/h
Agua de refrigeración 5000kg/h
Potencia eléctrica 100kWh/d (360MJ/d)
Pérdidas estimadas de disolvente: 10kg/d. Precio 400UK₤/t
Carga de la planta 95%
Estimación de las necesidades de inversión de capital
1) Columna de absorción:
Figura 25.Vasija
D = 1.0 m-----Tipo2
CS(carbon steel)--- x1.0 →→→ Coste vasija = 18000₤
P = 5-10 bar -------- x1.1 Coste de compra = 18000₤ x 1.0 x 1.1 = 19800₤
Altura vasija = 15m
Figura 27.Empaquetamiento
Tamaño = 38mm
Empaquetamiento silla cerámica →→ Coste columna = 530₤/m
Coste columna (en libras) = 530₤/m x πR2 x altura
= 530₤/m x π (½)2 x 12 = 5000₤
C1 = 19800₤ + 5000₤ = 24800₤

2) Columna de recuperación:
Figura 25.Vasija
D = 1.0 m-----Tipo2
SS(stainless steel)--- x2.0 →→→ Coste vasija = 21000₤
P = 1-5 bar -------- x1.0 Coste de compra = 21000₤ x 2.0 x 1.0 = 42000₤
Altura vasija = 20m
Figura 26.Platos
D=1.0m
Válvula------Tipo2 →→ Coste plato = 250£
SS ----------- x1.7 Coste de compra = 250 x 1.7 = 425£/plato
Coste de compra = 425£/plato x 35 platos = 14875£ = 14900£
C2 = 42000₤ + 14900₤ = 56900₤
3) Intercambiador de calor:
Figura 28.
A = 18.6m2
Carcasa CS ||---Tipo 3
Tubos SS ┘ →→→ Coste Intercambiador = 8000£
Tubos fijos ---- x0.8 Coste de compra = 8000£ x 1.0 x 0.8 = 6400£
P = 1 bar ------- x1.0
C3 = 6400£
4) Condensador:
Figura 28
A = 25.3 m2
Carcasa CS ||---Tipo 1
Tubos CS ┘ →→→ Coste Condensador = 6000£
Tubos fijos ----- x0.8 Coste compra = 6000£ x 1.0 x 0.8 = 4800£
P = 1 bar ------- x1.0
C4 = 4800£
Figura 28
A = 10.1 m2
Carcasa SS ||---Tipo 4
Tubos SS ┘ →→→ Coste Refrigerador = 8000£
Tubos U ----- x0.85 Coste compra = 8000£ x 0.85 x 1.0 = 6800£
P = 5 bar ------- x1.0
C5 = 6800£
6) Depósitos de almacenamiento de producto y disolvente:
2.5.7 Equipos Varios

Tanques verticales ------ C = 1250 →→→ Ce = 1250 x 350.6 = 10552£
A = 35m3 n = 0.6
Coste compra = 10552£ x 2.5 = 26400£

C6 = 26400£ x 2 = 52800£
Coste de Equipos = C1 +C2 + C3 + C4 + C5 + C6 = 152500£
MÉTODO DE CHILTON
2) Coste de Equipos Instalado = 152500 x 1.8 = 274500£

8) Coste físico = 274500£ x (1 + 0.45 + 0.075 + 0 + 0.025 + 0.025) = 432500£
Tuberías (Líquidos)
Instrumentación (Algo)
Edificios (existente)
Auxiliares (ampliación pequeña)
Líneas (integrada)
12) Coste total planta = 432500£ x (1 + 0.275 + 0.15 + 0.225) = 713500£
Ingeniería (simple)
Contingencia (completada)
Tamaño (piloto)
TIC = 713500£
Inversión total del capital = Capital Fijo + Capital Circulante = CF + 0.15CF

Inversión total del capital = 1.15 x 713500£ = 820500£
Estimación de los Costes de producción
COSTES VARIABLES (A)
1) Materias primas = 10Kg/d x 365 d/año x 0.95 x 400£/t x 1t/1000kg = 1400£/año

2) Materias auxiliares = 0.05 x (0.075 x 713500£) = 2700£/año
3) Servicios = Vapor + Agua refrigeración + Potencia eléctrica = 12500£/año
Vapor = 6£/t x 365d/año x 0.95 x 24h/d x 200kg/h x 1t/1000kg = 1000£/año
Agua refrigeración = 0.025£/t x 8328h/año x 5000kg/h x 1t/1000kg = 1400£/año
Potencia eléctrica = 0.012 £/MJ x 360 MJ/d x 365d/año x 0.95 = 1500£/año
4) Empaquetado = 0£/año
A = 16600£/año
COSTES FIJOS (B)
1) Mantenimiento = 0.075 x 713500 £/año = 53500£/año

2) MOD = 20000£/año ------(2 personas/equipo)---MOD =40000£/año
3) Laboratorio = 0.20 x 40000£/año = 8000£/año
4) Supervisión = 0.20 x 40000 £/año = 8000£/año
5) Dirección Planta = 0.50 x 40000£/año = 20000£/año
6) Cargas Capital = 0.15 x 713500 £/año = 107000£/año
7) Seguros = 0.01 x 713500£/año = 7100£/año
8) Impuestos locales = 0.02 x 713500£/año = 14200£/año
9) Royalties = 0.01 x 713500 = 7100 £/año
B = 264900£/año
COSTES DE PRODUCCIÓN DIRECTOS (A+B)
A + B = 281500£/año
Nota: la MOD ha de estimarse para 5 turnos por puesto de tabajo, por lo que los costes
2,3,4 y 5 son cinco veces mas
COSTES DE VENTA E INVESTIGACION Y DESARROLLO (C)
C = 0£/año
COSTES TOTALES DE PRODUCCIÓN
A + B + C = 281500£/año
ESCALACIÓN DE COSTES
C2006 (£/año) = C1992 (I2006 / I1992)
C2006 (€/año) = (1.48€/1£) x C2006 (£/año)

PROBLEMAS DE EXAMEN
Esta seccion se completará con el tema 5 y 6
29-01-1997
07.- Que material seleccionarías para una tubería que transporta un fluido no corrosivo a
400 ºC y una presión de 20 atm
A Acero inoxidable A-312 tipo 304 B Acero al carbono A-53 sin costura
C Acero inoxidable A-312 tipo 316 D Cobre
08.- Indicar cuál de las siguientes tuberías seleccionarías según la normativa europea para
transportar 100 m3/h nominales de agua a 20 ºC
A St 35-273x6,3 -DIN 1629 B ANSI B.36.10 5 in Sch 80

C St 35-143x3,6 -DIN 1629 D ANSI B.36.10 4 in Sch 40
09.- ¿Qué tubería según normativa americana utilizarías para el transporte en modo
continuo de 80000 lb/hora de un fluido de dos fases con las siguientes características.
Liquido : 30 % peso Peso especifico del liquido : 0.90
Vapor : 70 % peso Densidad vapor: 4 lb/ft3
A ANSI B.36.10 5 in Sch 80 B St 35-457x10 -DIN 1629

C ANSI B.36.10 10 in Sch 40 D ANSI B.36.10 16 in Sch 40
03-09-1997
07.- Indicar cuál de las siguientes tuberías seleccionarías para transportar 100 m3/h
nominales de un fluido no corrosivo a 400 ºC y una presión de 20 atm

C St 35-114,3x2,3 -DIN 1629 D ANSI B.36.10 4 in Sch 40
02-03-1998
04.- ¿Qué tubería según normativa europea utilizarías para el transporte en modo continuo
de 2500 kg/minuto de un fluido de dos fases con las siguientes características.
Liquido : 25 % peso Densidad del liquido: 800 kg/m3
Vapor : 75 % peso Peso especifico del vapor: 0.040

C St 00 267x6.3 DIN 1829 D ANSI B.36.10 10 in Sch 40
04-09-1998
C05.- ¿Qué tubería según normativa europea utilizarías para el transporte en modo continuo
de 1000 kg/hora a 200 bar de presión de un fluido de dos fases con las siguientes
características.
Vapor : 80 % peso Densidad vapor: 40 kg/m3
A St 00-57x4,28-DIN 1629 B St 35-457x10 -DIN 1629

Tuberías, válvulas y accesorios (Problemas) 4.1

28-11-1998
C09.- 50000 lb/hora de un gas fluyen por una tubería a 800 ºF y 1200 psi con una densidad de
3,5 lb/ft3 . Seleccionar entre las siguientes la tubería más apropiada por diámetro y
espesor.
A ASA B36.10 φ 5 in Sch 40 B ASA B36.19 φ 5 in Sch 80

(mat SA 515 Grado 55) (mat SA 240 Grado 304)
C ASA B36.10 φ 6 in Sch 80 D ASA B36.19 φ 6 in Sch 40
05-feb-1999
C03.- 50000 lb/hora de un gas fluyen por una tubería a 800 ºF y 1200 psi con una densidad de
3,5 lb/ft3 . Seleccionar entre las siguientes la tubería más apropiada por diámetro y
espesor.
A ASA B36.10 φ 5 in Sch 40 B ASA B36.19 φ 5 in Sch 80

C ASA B36.10 φ 6 in Sch 80 D ASA B36.19 φ 6 in Sch 40
04-09-1999
C03.- Selección de tuberías según normativa (7%).

Indicar cuál de las siguientes tuberías seleccionarías para transportar 100 m3/h
nominales de un fluido no corrosivo a 400 ºC y una presión de 20 atm

C St 35-114,3x2,3 -DIN 1629 D ANSI B.36.10 4 in Sch 40
11-11-1999
C03.- Selección de tuberías según normativa (10%).

¿Qué tubería según normativa americana utilizarías para el transporte en modo

05-02-2000
C04.- Selección de tuberías (8%).

Se desea utilizar una de las siguientes tuberías para transportar 20 Tn/hr de un gas de
peso molecular 92 del bloque de compresores a la estación de combustión. Las
condiciones de salida de compresores es de 150 atm y 250 ºC. La perdida de carga
admisible es de 0.05 atm/100m.
Indicar cuál es la mas apropiada.
A AISI B36.10 Sch 40, 5 in B AISI B36.10 Sch 80, 4 in
C AISI B36.10 Sch 80, 5 in D AISI B36.19 Sch 80, 6 in

05-dic-2000
C04.- ¿Qué tubería según normativa americana utilizarías para el transporte en modo

10-09-2001
C04.- Selección de tuberías (10%).

Hemos de seleccionar una de las siguientes tuberías para transportar un producto
químico oxidante en condiciones elevadas de presión y temperatura. Las condiciones
de trabajo son: Temperatura 800 K; Presión: 1,0 MPa . Máxima perdida de carga
admisible por unidad de longitud de tubería: 500 Pa/m. Caudal:100 m3/hr. Densidad:
1200 kg/m3 Viscosidad 1,2 cp.
Indicar cuál es la mas apropiada.
A ASA B36.10 5 in STD B DIN 2448 - St00 – 133x4.0 - DIN 1629

C ASA B36.19 5 in Sch 40S D ASA B36.19 3 in Sch 80S
C06.- Calculo del grado de apertura de una válvula de control.

Tenemos una instalación para alimentar un reactivo (densidad = 1200 kg/m3; Viscosidad
1,4 cp) a un reactor en condiciones de presión y caudal constantes (P = 3 bar; Q = 25
m3/hr) por una toma situada a 10 m. Para ello disponemos de un depósito de alimentación
abierto a la atmósfera (P = 1 bar) y donde el nivel de líquido varía entre 1 m y 5 m. Este
depósito se conecta con el reactor mediante una tubería con sus accesorios (Ønom = 5 in,
hf = 3 m) una bomba centrífuga (Q = 25 m3/hr; Hb = 30 m; NPSHR = 3 m; η = 0,6), y una
válvula de control de funcionamiento lineal con un valor de CV = 100 para el 100% de
apertura. Las velocidades de entrada y salida son despreciables
Determinar el grado de apertura de la válvula en las condiciones extremas de nivel de
líquido en el depósito (5 m y 1 m).
A Aperturas del 41% y 92% resp. B Aperturas del 35% y 79% resp.
C Aperturas del 52% y 12% resp. D La válvula de control no es válida
11-sep-2002
C04.- Calculo del grado de apertura de una válvula de control. (20%)

Tenemos una instalación para alimentar un reactivo (densidad = 1200 kg/m3; Viscosidad
1,4 cp) a un reactor que trabaja en condiciones de presión y caudal constantes (P = 3 bar;
Q = 25 m3/hr). La linea suministra el reactivo a la entrada del reactor a una presión que
puede variar entre 4 y 6 bar manteniendo el caudal indicado, Para mantener la presión
debemos instalar una válvula de control con un Cv de 50 para el 85 % de apertura y
comportamiento lineal. ¿Entre qué grados de apertura funcionará la Válvula de control?
A Aperturas del 41% y 92% resp. B Aperturas del 47% y 27% resp.
C Aperturas del 54% y 31% resp. D La válvula de control no es válida

11-sep-2002

Tenemos una bomba centrífuga con diámetro de rodete 5.5 pulgadas que responde a la
siguiente curva característica:
Queremos utilizarla en la siguiente instalación, que

alimenta un reactivo a un reactor tubular por una tubería situada a 14 m de altura en
condiciones constantes de Caudal (Q= 20 000 kg/h), Presión (P2= 3.0 bar) y temperatura (T=
300 K). Con una densidad de 1100 kg/m3 y viscosidad de 0.8 cP
La alimentación nos viene desde un depósito de almacenamiento intermedio, abierto a la
atmósfera (P1 = 1 bar, T = 300K) donde la altura del reactivo varía entre 1 y 10 m.
Por las condiciones de la planta la tubería de alimentación tiene 10 m de larga con 3 codos
cortos y una válvula de corte. La bomba se sitúa a altura 0. La tubería de descarga tiene 20 m
de largo 3 codos, una válvula antiretorno y una válvula de control según el catálogo de la figura

16-jun-2004 P03.- Problema De Transporte De Fluidos (15%) (GRUPO C)
Tenemos una bomba centrífuga con diámetro de rodete 5.5 pulgadas que responde a la
siguiente curva característica:
Queremos utilizarla en la siguiente instalación,

que alimenta un reactivo a un reactor tubular por una tubería situada a 14 m de altura en
condiciones constantes de Caudal (Q= 20 000 kg/h), Presión (P2= 3.0 bar) y temperatura (T=
300 K). Con una densidad de 1100 kg/m3 y viscosidad de 0.8 cP
La alimentación nos viene desde un depósito de almacenamiento intermedio, abierto a la
atmósfera (P1 = 1 bar, T = 300K) donde la altura del reactivo varía entre 1 y 10 m.
Por las condiciones de la planta la tubería de alimentación tiene 10 m de larga con 3 codos
cortos y una válvula de corte. La bomba se sitúa a altura 0. La tubería de descarga tiene 20 m
de largo 3 codos, una válvula antiretorno y una válvula de control según el catálogo de la
figura
1-sep-2004 .P01.- Problema De Transporte De Fluidos (20%) (GRUPO H)
Necesitamos diseñar las bombas centrífugas y la válvula de control para la siguiente

instalación que debe alimentar un reactivo de 800 kg/m3 densidad, presión de vapor 0,10 bar
y viscosidad de 1.5 cP, con un caudal constante de 25 m3/h a un reactor con presiones de
operación entre 3 y 4,5 bar desde un depósito abierto a la atmósfera.
Para ello es necesario utilizar dos bombas centrífugas iguales a seleccionar entre las adjuntas
y una válvula de control de las indicadas en la gráfica.
La tubería es ANSI B36.10 Sch 80 de 3 in. Las características de las líneas son:
Linea Nº 1 2 3
Longitud (m) 40 10 100
L. Equivalente accesorios 20 10 20
(m)
Altura entrada (m) 0 5 5
Altura salida (m) 5 5 20
Las velocidades del fluido en el depósito (1) y en el reactor (4) son despreciables
Determinar:
Que modelo de bomba seleccionar si tenemos en cuenta que ha de cumplirse el NPSH
para ambas bombas.
Que potencia consumirá cada bomba.
Seleccionar la válvula de control e indicar entre que grados de apertura tiene que
trabajar.
17-sep-2003 P02.- Cálculo de compresores (25%) (GRUPO D)
Queremos especificar un compresor para amoniaco que funcione entre las siguientes
condiciones:
Peso molecular gas 17.03 Caudal entrada (m3/hr) 500

(gr/mol)
Presión de aspiración (bar) 1 Presión de descarga (bar) 20
Temperatura aspiración 300 Cp (cal/ºC mol) 8.6
(K)
Determinar si consideramos que el gas se comporta como gas ideal
el modelo del compresor
la potencia del compresor si su rendimiento isentrópico es de 0.75
la potencia del motor del compresor
La temperatura de salida del amoniaco del compresor
Verificar estas condiciones, suponiendo el comportamiento real dado en el siguiente diagrama.
01-sep-2006 P01.- Problema De Transporte De Fluidos (25%)
Queremos diseñar los equipos del siguiente diagrama de proceso:
1. A un separador líquido vapor nos llegan a 0.4 bar de presión y 60 ºC las siguientes
corrientes
Corriente Caudal (kg/h) Densidad Peso Molecular
3
(kg/m )
Liquido 20 000 871.5 262
(Aceite)
Vapor (R-12) 100 000 15.6 121
Diseñar el separador liquido-vapor (tipo, horizontal o Vertical, diámetro, longitud y
cabezal seleccionado. (33%)
2. El líquido se impulsa con una bomba con una presión a la salida de esta de 2 bar. y si el
rendimiento bomba es de 0.60 calcular el head y la potencia de la bomba. (34%)
3. El vapor ha de
impulsarse a otros
puntos de proceso con
una presión a la salida
del compresor de 5
bar. Si es un
compresor centrífugo
de rendimiento
politrópico de 0.73 y
el vapor a comprimir
es freón 12. (k=
1.125) determinar la
potencia del
compresor y la
temperatura de salida
del compresor. (33%)
Se adjunta el diagrama
Presión entalpía del R12
EXAMEN 16 JUNIO 2004
PROBLEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS
Datos:
Bomba centrífuga Tamaño Curva Altura: zb= 0

rodete 5,5” característica (altura referencia)
adjunta
Reactor tubular Altura: Caudal: Presión: P2= 3.0 bar Temperatura:
(punto 2) z2=14 m Q=20000kg/h T2= 300 K
=5,05*10-3
m3/s
Propiedades del Densidad : Viscosidad: µ=
fluido ρ= 1100 0,8 cP
kg/m3
Depósito de Altura de Presión : P1=1 Temperatura:
almacenamiento reactivo: bar T1= 300K
intermedio (punto 1) z1=1-10 m
Tubería Longitud: 3 codos cortos Válvula de corte
Alimentación L=10 m (Compuerta abierta)
(Aspiración)
Tubería Descarga Longitud: 3 codos Válvula Válvula de
L= 20 m antirretorno control (Según
(Válvula de catalogo figura)
retención)
Determinar:
1. Especificar el diámetro de las tuberías, si utilizamos tuberías ANSI B36. 19 Sch40.
2. Seleccionar la válvula de control y los grados de apertura entre los que funcionará.
Para determinar el diámetro de las tuberías, vamos a suponer una velocidad en la tubería.
Dado que tenemos una bomba centrífuga, utilizamos la figura 32 de la página 4.27, donde
tenemos un intervalo para las velocidades de aspiración y de descarga:
Velocidad Área (m2) Diámetro(m) Diámetro (in)

supuesta (m/s)
Tubería de 0,75 6,733*10-3 0,1022 3,64
aspiración
Tubería de descarga 2,4 2,104*10-3 0,0525 2,04
Q= 5,05*10-3m3/s
Con los valores de diámetro interno obtenido vamos a la Fig 11- Propiedades mecánicas
de las tuberías NORMA AMERICANA. Con las especificaciones dadas (tuberías ANSI
B36. 19 Sch40) buscamos el diámetro de tubería que mas se ajuste a las mismas, obteniendo:
Diámetro Espesor (in) Diámetro Velocidad

interno(in) nominal real (m/s)
(DN)(in)
Tubería de 4,026 0,237 4 0,62
aspiración
Tubería de 2,067 0,154 2 2,33
descarga
Para los nuevos valores de diámetro interno se recalculan las velocidades para tener las
velocidades reales dentro de la tubería y además comprobar que siguen dentro del margen
fijado para una bomba centrífuga.
A continuación calcularemos las pérdidas de carga de la tubería de aspiración y de la

tubería de descarga, utilizando para ello la fórmula siguiente:
2
⎡ L ⎤v
hf = ⎢ f + ∑ k ⎥
⎣ D ⎦ 2g
ρDv K/D f ( Fig 25 k (Fig.27 Coeficientes hf (m)

Re =
μ (Tabla. 20, Grafico de resistencia)
Rugosidad Moody)
relativa)
Tubería de 87125 4,47*10-4 0,02 Codos 90º(3), 0,082
Aspiración k=0,69*3
Válvula de corte
(compuerta abierta),k=
0,148
Tubería de 168196 8,71*10-4 0,0205 Codos 90º (3), k= 3,586
descarga 0,98*3
Válvula
antirretorno(retención),
k=2
Para hallar el grado de apertura de la válvula se ha de despejar las pérdidas de carga en la
válvula de control, se aplica Bernoulli entre el depósito y el reactor. Suponiendo que el fluido
es incompresible:
P1 u1 P2 u2
+ + z 1 + hs = + + z 2 + hf + hvc
γ 2g γ 2g
P1 − P 2 u1 − u 2
hvc = + + ( z1 − z 2 ) + hs − hf
γ 2g
Debemos calcular la altura de impulsión que proporciona la bomba, para ello hemos de
entrar con las características que nos da en la gráfica. Entramos sabiendo el caudal en galones
y el diámetro del rodete:
♦ Diámetro del rodete = 5,5 in

♦ Caudal = 80 gal / min
Obtenemos un valor de altura de

impulsión de: hs = 120 ft = 36,576 m
Sustituyendo: P1 = 105 Pa
P2 = 3·105 Pa
Z2 = 14 m
u1 = 0 (Despreciable)
u2 = 0 (Despreciable)
hf = 0,082 m + 3,586 m
hs = 36,195 m
c = 10791 N / m3
P1 − P 2 u1 − u 2
hvc = + + ( z1 − z 2 ) + hs − hf
γ 2g
Resulta una expresión que está en

función de la altura del depósito inicial:
hvc = z1 + 0,98m
Se halla el valor de la pérdida de carga para la altura mínima y con ese valor hallamos Cv1:
z1 = 1 m
hvc1 = 1,98 m
ΔP1 = hvc1 · γ = 21366 Pa = 0,21366 bar
Gf = 1,1
q’ = 18,18 m3 / h
Gf
Kv1 = q' = 41,25 ; Cv1 = 1,156·Kv1 = 47,68 ≈ 48
ΔP1
Se hace lo mismo para la altura máxima (Cv2):
z2 = 10 m
hvc2 = 10,98 m
ΔP2 = hvc2 · γ = 118485 Pa = 1,18485 bar
Gf = 1,1
q’ = 18,18 m3 / h
Gf
Kv 2 = q' = 17,51 ; Cv2 = 1,156·Kv2 = 20,25 ≈ 20
ΔP 2
Con estos dos valores de Cv se entra en la gráfica para hallar el grado de apertura de la
válvula. La válvula será de 2 pulgadas, ya que está colocada en la tubería de descarga:
Los grados de apertura de la

válvula varían entre 48º y 64º.
P02.- Cálculo de compresores. Examen del 17/09/2003
Datos:
Peso molecular 17.03 Caudal de entrada 500

(g/mol) (m3/h)
Presión de 1 Presión de descarga 20
aspiración (bar) (bar)
Temperatura de 300 Cp (cal/ºC mol) 8.6
aspiración (K)
Considerar en todo momento gas ideal.
Apartado A.- Determinar el modelo del compresor.

Para resolverlo aplicamos la figura de la página 5.21. Entrando con el caudal
de entrada y la presión llegamos a la conclusión de que estamos trabajando con un
compresor centrífugo de etapa simple.
Apartado B.- Determinar la potencia del compresor si su
rendimiento isentrópico es de 0.75.
Seguiremos el modelo de compresor isentrópico y de gas ideal,

por lo tanto: ⎡ k −1
⎤
ZkRT1 ⎢⎛ P2 ⎞ k 1
− Wa = ⎜⎜ ⎟⎟ − 1⎥
M (k − 1) ⎢⎝ P1 ⎠ ⎥ ηs
donde: ⎢⎣ ⎥⎦
•Z = 1 por ser gas ideal
•T1 = 300 K
•R = 8.31 J/mol K
•M = 17.03 g/mol
•P2 = 20 bar
•P1 = 1 bar 35.83
•k = Cp/Cv = Cp/Cp – R = = 1 .3
35.83 − 8.31
Cp = 8.6 cal/ K mol = 35.83 J/K mol
• ηs = 0.75
⎡ 1.3−1
⎤
1 * 8.31 * 300 *1.3 ⎢⎛ 20 ⎞ 1.3 1
− Wa = ⎜ ⎟ − 1⎥ = 843.12 kJ / kg
⎢
17.03 * (1.3 − 1) ⎝ 1 ⎠ ⎥ 0.75
⎣ ⎦
Una vez obtenido el trabajo buscamos la potencia:

Para ello, lo primero que debemos de hacer es un balance de masas:
m& 1 = m& 2 por lo tanto Q1 ρ1 = Q2 ρ2.
Quedaría al ser gas ideal:

P1 * PM 0.9896atm *17.03g / mol 1h 1kg
m& 1 = ρ1Q1 = * Q1 = * 500m3 / h * *1000dm3 / m3 * = 0.0951kg / s
R *T1 0.082atmL/ molK * 300K 3600s 1000g
La potencia resulta:
Pc = −Wa * m& 1 = 843.12 * 0.095 = 80.21 kW ≈ 107.67CV
considerando que 745W = 1CV

Apartado C.- Determinar la potencia del motor del compresor.
Como tenemos una potencia muy baja le sumaremos un 25% para

calcular la potencia correspondiente al motor.
Pm = 107.67 + (107.67 * 0.25) = 134.58 CV
Apartado D.- Determinar la temperatura de salida del amoniaco

del compresor.
Para calcular la temperatura del punto 2 para un compresor

isentrópico la fórmula que resulta:
⎡ k −1
⎤
⎛P ⎞ 1
T2 = T1 + T1 ⎢⎜⎜ 2 − 1⎥
k
⎟⎟
donde: ⎢⎝ P1 ⎠ ⎥ ηs
⎢⎣ ⎥⎦
• T1 = 300 K
• P2 = 20 bar
• P1 = 1 bar
• k = 1.3
• ηs = 0.75
⎡ 1.3−1
⎤
⎛ 20 ⎞ 1.3 1
T2 = 300 + 300⎢⎜ ⎟ − 1⎥ = 698.4 K
⎢⎝ 1 ⎠ ⎥ 0.75
⎣ ⎦
Apartado E.- Verificar las condiciones, suponiendo el
comportamiento real dado en el siguiente diagrama.
Lo primero es situar el punto 1 con la temperatura y la presión a la

entrada, a partir de ese punto se deduce que h1=600 kJ/kg.
Al tener comportamiento isentrópico seguimos por la línea de
entropía constante hasta que alcanzamos la presión de descarga. En
dicho punto leemos h2s=1200 kJ/kg.
Conocidas las entalpías el trabajo isentrópico resulta:
-Ws = h2s – h1 = 600 kJ/kg , por lo tanto, -Wa = 600/0.75 = 800 kJ/kg
y h2 = h1+(-Wa) = 600 + 800 = 1400 kJ/kg

Al situar el punto 2 a 1400 kJ/kg y 2 MPa la temperatura que le
corresponde es de 640 K.
Si comparamos con los datos obtenidos analíticamente
prácticamente coinciden.
EXAMEN 05-02-99 C05.-
Cual de los siguientes depósitos utilizarías para un separador de gas y aceite para las
siguientes condiciones de proceso.
Tiempo de llenado = 10 min.; Tiempo de Vaciado = 5 min.
Presión de operación = 30 bar
mL = 25000 kg/hr ρL = 820 kg/m3.
mV = 80000 kg/hr ρV = 60 kg/m3
A Horizontal de φ = 5,5 ft y L = 22 ft B Vertical de φ = 1.0 m y L = 5 m
C Horizontal de φ = 1,0 m y L = 5 m D Vertical de φ = 4 ft y L = 16 ft
16-jun-2004 C03.- Depositos (10%)

Queremos utilizar un depósito estándar para almacenar hasta un máximo de 20 m3 de
Amoniaco líquido a 30 ºC y 20 barg de presión. ¿Qué deposito seleccionarías?
Nota: la eficiencia de soldadura es E=1 y considerar protegido con válvula de seguridad
Depósito (UNE 62350-1) de 20 000 Depósito horizontal (API-

A litros serie principal de acero al B Underwriter) de 5000 galones y 7
carbono pies de diámetro.
Depósito de acero inoxidable 304,
Depósito esférico de acero al
horizontal de diámetro = 7 ft y L/D
C D carbono de diámetro 3,0 m y 25 mm
=3 con cabezales hemiesféricos y
de espesor
espesor de 1 pulgada
24-ene-2005 C03.- Depositos, dimensionado y coste (10%)

Necesitamos un depósito de un volumen mínimo necesario de 20 m3 para almacenar
ácido sulfúrico concentrado a una presión de 2 bar y temperatura de 80ºC. Seleccionar
el depósito más económico de los indicados a continuación y estimar su coste en euros
de este año.
A depósito (UNE 62350-1) de 20 000 B Depósito de acero inoxidable 304, horizontal
litros serie principal de diámetro = 7 ft y L/D =3 con cabezales
hemiesféricos y espesor de 1 pulgada
C Depósito horizontal (API- D Depositó cilíndrico vertical de 22 m3 (Ф=2,5
Underwriter) de 6000 galones. m, H= 4,86 m) de resina de poliéster
reforzada con fibra de vidrio
Coste estimado
A 10 000 £92 +/- 10% B 7961.67 €
C 10 000 € +/- 30 % D 1 050 000 pts de 1991
EXAMEN 05-02-99
¿Cuál de los siguientes depósitos utilizarías para un separador de gas y aceite

para las siguientes condiciones de proceso?
Tiempo de llenado: 10 minutos

Tiempo de vaciado: 5 minutos
Presión de operación: 30 bar
mL= 25000 kg/hr
mv= 80000 kg/hr
ρL= 820 kg/m3
ρv= 60 kg/m3
Cálculo del caudal del líquido
QL= mL/ ρL
QL=30, 5 m3/h
*Por lo tanto el separador es horizontal*
Cálculo del separador
1. Cálculo de FLV y obtención de K

FLV=(mL/mV).(ρv/ ρL)1/2
FLV= 0, 0845
Viendo en la gráfica
K=0,45 ft/s
2. Cálculo de la velocidad media del vapor

vmax= K [(ρL- ρV)/ ρV]1/2
vmax ≈ 1,6 ft/s≈ 1756 m/h
3. Cálculo del caudal del vapor
QV = mV/ ρV
QV = 1333,3 m3/h
4. Cálculo del caudal del líquido

QL= mL/ ρL
QL=30, 5 m3/h
5. Cálculo de los volúmenes necesarios para llenado y vaciado

VH= TH.QL
VH= 5,1 m3
VL= TL.QL
VL= 2,5 m3
6. Cálculo del diámetro y diámetro normalizado para AL/AT= 0,6 y (L/D)=3

Calculando para (L/D)=4 se obtiene una L considerablemente mayor que
Lmin, por lo que se asumió la nueva relación (L/D)=3 y se recalculó
D= [4(VH+VS)/0,6π(L/D)]1/3
D= 1,75 m
Teniendo en cuenta el diámetro normalizado más próximo en saltos de 6 inch
Dnormalizado= 72 inch
Dnormalizado= 1,829 m
7. Cálculo de la sección transversal total

AT= πD2/4
AT= 2,63 m2
8. Cálculo de ALLL para HLLL= 1ft

ΦLLL=HLLL/D= 0,17
Y leyendo en la tabla FLLL= 0,11273
ALLL= AT. FLLL
ALLL= 0,30 m2
9. Cálculo de AV suponiendo que no existe malla y por tanto HV= 1ft
ΦV=HV/D= 0,17
Y leyendo en la tabla FV= 0,11273
AV= AT. FV
AV= 0,30 m2
10. Cálculo del área de líquido para llenado y vaciado

AH +AS =AT -AV -ALLL
AH +AS= 2,03 m2
Lmin=(VH +VS)/ (AH +AS)
Lmin= 3,74 m
*Ahora puede comprobarse que Lmin no es mucho menor que L, asumido

que (L/D)=3, ya que L=D.(L/D)= 5,487m ≈ 5,5 m*
11. Cálculo del tiempo de caída del líquido, velocidad horizontal y longitud
mínima de caída del líquido
TL= HV/vmax
TL= 1,74x10-4 h
vhor=QV/AV
vhor= 4444.3 m/h
Lmin=vhor.TL
Lmin= 0,7716 m
Por lo tanto:
A Horizontal de Φ=5,5ft y L=22ft C Vertical de Φ=1,0m y L=5m
B Horizontal de Φ=1,0m y L=5m D Vertical de Φ=4,0ft y L=16ft

C03.- Depositos, dimensionado y coste (10%) Examen 24-01-2005
3
Necesitamos un depósito de un volumen mínimo necesario de 20 m para almacenar ácido
sulfúrico concentrado a una presión de 2 bar y temperatura de 80ºC. Seleccionar el depósito
más económico de los indicados a continuación y estimar su coste en euros de este año.
A Depósito (UNE 62350- B Depósito de acero inoxidable 304,
1) de 20 000 litros serie horizontal de diámetro = 7 ft y L/D =3
principal con cabezales hemiesféricos y espesor de
1 pulgada
C Depósito horizontal D Deposito cilíndrico vertical de 22 m3
(API-Underwriter) de (Ф=2,5 m, H= 4,86 m) de resina de
6000 galones. poliéster reforzada con fibra de vidrio
Coste estimado
A 10 000 £92 +/- 10% B 7961.67 €
C 10 000 € +/- 30 % D 1 050 000 pts de 1991
Depósito D:
Queda descartado porque nuestro volumen es de 5812 galones y entre 1000 y 10000
galones se emplean depósitos horizontales montados sobre estructuras de hormigón.
Depósito A:
Teniendo en cuenta que el volumen nominal es mayor que el volumen real, este depósito lo
descartamos también.
De los dos restantes vamos a calcular el volumen, que nos servirá para estimar el coste. En
función de éste se decidirá el tipo de depósito.
El coste del equipo, se halla por un método similar a la regla de Williams utilizando la
ecuación:
Ce = C ⋅ S n
siendo:
S= tamaño del equipo
C=cte
n=exponente
Depósito B
VT = 2 ⋅ VH + VC
VT = Π ⋅
D2
4
(
⋅ L + 2 ⋅ 0.26103 ⋅ D 3 )
VT = Π ⋅
(7 ⋅ 0.3048) 2 ⋅ (7 ⋅ 3 ⋅ 0.3048) + 2 ⋅ 0.26103 ⋅ (7 ⋅ 0.3048)3
4
VT = 27.96m 3
C e = 1500 ⋅ 27.96 0.6 = 11067
Ce=11067·2.5=27668 £92
Depósito C
1 galón USA =3.785·10-3 m3

6000 galones =22.71 m3
C e = 1500 ⋅ 22.710.6 = 9768 £92
A la vista de los resultados, escogemos el depósito C porque es el más económico. En

cuanto al coste el valor seleccionado es el correspondiente al apartado A.
Estimación del coste en €05:
Año Índice M&S IPC (Base 2001)

1991 930.6 70.8
1992 943.1 74.6
2002 1104.2 104.3
2005 1244.5 113.6
2006 1306.3 117.4
1£=1.5€ 1$=0.78 € 1€=166.386 ptas
1244.5
9768 ⋅ ⋅ 1.5 = 19300€ 05
943.1
El coste total es 19300€05.

20-Ene-2006 P01.- Intercambiador de calor (25%) (GRUPO L)
características:
Material de carcasa y tubos acero al carbono. (Km =25 Btu/hr ftºF). Dos pasos en tubos de ¾ in 14
BWG en configuración triángular a 15/16 in y 12 ft de longitud. Casco de 25 in de diámetro interior
con placas deflectoras con un corte del 15% espaciadas a intervalos de 12 in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar por los tubos 150 000 kg/h de un derivado de
petróleo con las siguientes características:

Viscosidad 0.4 0.5 0.8 10-3Ns/m2
Determinar si el intercambiador es válido. La relación de área necesaria frente a área disponible y la
perdida de carga en tubos
15-sep-2005 P02.- Intercambiadores de calor.(GRUPO I)

ftºF). Cuatro pasos de tubos de ¾ in 16 BWG en configuración triangular a 25,4 mm y 3,05 m
de longitud. Casco de 21 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 40%
espaciadas a intervalos de 24 in, utilizado para la condensación de un vapor de un derivado
orgánico con agua de refrigeración con las siguientes características:
Caudal másico A determinar A determinar
Calor latente de condensación 500 Btu/lb --
Coeficiente de película en 200 Btu/hr ft2 ºF --
Viscosidad -- 1,4 cp
Densidad media -- 1000 kg/m3
Como condición limitante tenemos la pérdida de carga del agua en el intercambiador de calor
que ha de ser de 3 psi. Estimar cual es la máxima cantidad de vapor orgánico qe podremos
condensar en una hora.
Nota. En los cálculos interactivos de perdida de carga se admite un error del 10% . Utilizar
como valor inicial una velocidad dentro de las recomendadas para determinar el coeficiente
de película.
19-11-2005 C03.- Intercambiadores de Calor (12,5%).(GRUPO E)
ftºF). Tubos de ¾ in 16 BWG en configuración cuadrada a 25,4 mm y 3,05 m de longitud.
Casco de 21 in de diámetro interior con placas deflectoras con un corte del 40% espaciadas
a intervalos de 24 in, utilizado para la condensación de un vapor de un derivado orgánico con
Viscosidad 1,4 cp
A 1 B 2
C 4 D 6
P01.- Intercambiador de calor
Tenemos en existencias un intercambiador de calor de tipo TEMA modelo
AJS con las siguientes características:
Material de carcasa y tubos acero al carbono, (km=25 Btu/hr ft ºF). Dos
pasos en tubos de ¾ in 14 BWG en configuración triangular a 15/16 in y
12 ft de longitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas
deflectoras con un corte de 15% espaciadas a intervalos de 12 in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar por los tubos
150000 kg/h de un derivado de petróleo con las siguientes
características:
Como fluido calefactor utilizamos vapor saturado a 150ºC en cantidades

necesaria de manera que no se produzca enfriamiento.
La suma de las resistencias por suciedad vale 0.002 (Btu/hr ft2 ºF)-1.
Determinar si el intercambiador es válido. La relación de área
necesaria frente a área disponible y la perdida de carga en tubos.
Calculamos el Adisponible:
dsi = 25 in y 2 pasos
Donde obtenemos que el número de tubos es 506 = NT

AIC = NT(π·d0·Ltubo)
  1 ft  
AIC = 506 ⋅ π ⋅ 0,75in ⋅   ⋅12 ft 
  12in  
Adisponible = AIC = 1192,2 ft 2
Calculamos el Anecesaria:
q
Anecesaria =
U 0 ⋅ MTD
♣ Calculamos U0:
1
= rio + rdio + rmo + rdo + ro
U0
Calculamos cada termino:
* rio: resistencia de película interna = 1/hio.
hio obtenemos en la gráfica entrando con:
µ = 0,5 cp
kg  1lb   1h 
150000 ⋅   ⋅  
m& petróleo h  0.4536kg   3600s  lb
G= = 2
= 195
NT
A flujo 506  1 ft  ft 2 s
2 tubo ⋅ 0.268in 2 ⋅  
2  12in 
De la gráfica obtenemos: hˆ
Btu
i o = 220
h ⋅ ft 2 ⋅ º F
Aplicamos el factor de corrección 1,056 y
obtenemos:
Btu
hio = 1, 056 ⋅ 220 = 232 ,32
h ⋅ ft 2 ⋅º F
* rdio: resistencia de suciedad
r interna
* rdo: resistencia de suciedad externa
−1
 Btu 
rd io + rd o = 0 , 002  
 h ⋅ ft 2
⋅º F 
* rmo: resistencia de la pared metálica
 1 ft    1 ft  
0,75in ⋅    0,75in ⋅   −1
do do  12in  ln  
 12in   = 3,127 ⋅10 − 4  Btu 
rmo = ln =  
2 ⋅ k m d i 2 ⋅ 25 Btu  0,584in ⋅  1 ft   h ⋅ ft ⋅º F 
2
 
h ⋅ ft ⋅º F   12in  
* ro: resistencia de película externa= 1/ho.

ho para vapor saturado que condensa se estima en:
Btu
ho ≈ 500
h ⋅ ft 2 ⋅º F
Calculamos ahora ya Uo:
−1
1  1 1  Btu 
= + 0,002 + 3,127 ⋅10 − 4 +   
U o  232,32 500  h ⋅ ft ⋅º F 
2
Btu
U o = 116,05
h ⋅ ft ⋅º F
2
♣ Calculamos MTD:
*Fluido caliente: T1=T2=150ºC 302ºF
*Fluido frio: t1=60ºC 140ºF y t2=100ºC 212ºF
T1=302ºF T2=302ºF
t2=212ºF
t1=140ºF
∆TA − ∆TB (302 − 140)º F − (302 − 212)º F

MTD = LMTD = = = 122,5º F
∆T (302 − 140)º F
ln A ln
∆TB (302 − 212)º F
♣ Calculamos q:
q = m& petróleo ⋅ C pmedia ⋅ (t 2 − t1 )
 Btu 
1 
kg  1lb  kJ  1kcal   lb º F  ⋅ (212 − 140 )º F
q = 150000 ⋅   ⋅1,6 ⋅ ⋅
h  0,4536kg  kg º C  4,185kJ   1 kcal 
 kg º C 
 
Btu
q = 9.102.804,8
h
Ahora ya podemos calcular el Anecesaria:
9.102.804,8 Btu
Anecesaria = h
Btu
116,05 ⋅122,5º F
h ⋅ ft ⋅º F
2
Anecesaria = 640,3 ft 2
Adisponible = 1192,2 ft 2 〉 Anecesaria = 640,3 ft 2 ⇒ VÁLIDO
Anecesaria 640,3 ft 2
= 2
= 0,54
Adisponible 1192,2 ft
Anecesaria = 0,54 ⋅ Adisponible

Calculamos ∆Ptubos:
f ⋅Y ⋅ L ⋅ N P
∆Ptubos = + B ⋅ NP
Φ
m& petróleo
ρ petróleo ⋅ d s i ⋅
N
ρ petróleo ⋅ T ⋅ A flujo
ρ petróleo ⋅ d s i ⋅ u 2 d si ⋅ m& petróleo
Re = = =
tubos
µ petróleo µ petróleo NT
⋅ A flujo ⋅ µ petróleo
2 tubos
 2,54 ⋅10 −2 m  kg  1h 
0,584in ⋅   ⋅150.000 ⋅  
 1in  h  3600s 
Re = 2
= 28.258,07〉1190
−2
506 2  2,54 ⋅10 m  kg
⋅ 0,268in ⋅   ⋅ 0,5 ⋅10 −3
2  1in  m⋅s
0,316 0,316
f = 0, 25 = 0 , 25
= 0,024
Re 28.258,07
*NP : números de pasos de tubos= 2
*L : longitud de tubos= 12 ft
*Φ : factor de corrección por viscosidad= 1
* Y
 Las obtenemos de la siguiente gráfica entrando con:
* B

lb
G = 195
ft 2 ⋅ s
3
kg  1lb   0,3048m 
780 3 ⋅   ⋅  
ρ petróleo m  0,4536kg   1 ft 
ρr = = = 0,76 ≈ 0,8
ρw lb
62,4 3
ft
De la gráfica obtenemos:
psi
Y ≈2
ft
B = 0,25 psi
Ahora ya podemos calcular ∆Ptubos:
psi
0,024 ⋅ 2 ⋅12 ft ⋅ 2
ft
∆Ptubos = + 0,25 psi ⋅ 2
1
∆Ptubos = 1,652 psi

En este problema ya está definido el intercambiador de calor de modo que se
procede directamente a la determinación de sus características.
Determinación del número de tubos

Tenemos un intercambiador de 4 pasos y un diámetro interior de carcasa de 21”.
Nº de tubos = 314
Correcciones:
o Tipo de configuración de tubos
o Tipo de cabezal secundario
2 2
(d si − 4) (21 − 4)
factor = = = 0.76
(d si − 1.5) (21 − 1.5)
Así el nº de tubos queda:
N t = 314·0.88·0.76 = 210·tubos
Como son cuatro pasos el nº de tubos por paso serían 52.5 de modo que
redondeamos a 53 tubos por paso dando 212 tubos.
Cálculo del área del intercambiador

3 1 ft
Aint ercambiador = N t ·π ·Do ·Ltubo = 212·π · "· ·10 ft = 416 ft 2
4 12"
Esta área se ha calculado para una vez determinada el área necesaria comprobar si el
intercambiador es válido.
Para la resolución del problema seguimos los pasos marcados en el diseño de un
intercambiador de calor:
1. Balance de Energía
Suponemos que las pérdidas de calor son despreciables.
Qabsorbido = Qcedido
Cp agua ·Wagua ·∆T = Wvapor ·λ
Wvapor Cp agua ·(40 − 18)ºC
=
Wagua λ
kcal 1·Btu 0.454·kg Btu
Cp agua = 0.9986 · · = 1 .8 dato del Ocon − Tojo(Tabla _ A.5)
kg ·ºC 0.252·kcal 1·lb lb·ºC
λ = 500·Btu / lb dato del problema
Wvapor 1.8·(40 − 18)
= = 0.0792
Wagua 500
2. Asignar las corrientes al casco y al tubo
Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los tubos son:
El fluido a mayor presión va en los tubos

El fluido más corrosivo va en los tubos
Los fluidos más sucios van en los tubos
El fluido con menor pérdida de presión va en el casco
El fluido a condensar en el casco
3. Diagrama Térmico
140
120
100
80
T (ºC)
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
L (ft)
4. De este diagrama se deduce que solo se necesita un intercambiador de calor o

celda.
5. Determinación del MTD
MTD = F ·LMTD
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMTD = diferencia media log aritmica de temperaturas =
(T − t )
ln 1 2
(T2 − t1 )
T1, es la temperatura de entrada del fluido caliente

T2, es la temperatura de salida del fluido caliente
t1, es la temperatura de entrada del fluido frío
t2, es la temperatura de salida del fluido frío
(120 − 40) − (120 − 18)

LMTD = = 90.555ºC = 163º F
(120 − 40)
ln
(120 − 18)
Para la determinación de F:
t −t 40 − 18
P= 2 1 = = 0.22
T1 − t1 120 − 18
T1 − T2 120 − 120
R= = =0
t 2 − t1 40 − 18
F=1 MTD = LMTD = 163ºF

6. Cálculo del diámetro, espesor y longitud del tubo.
Partiendo de los datos:
Diámetro externo = ¾”
Configuración Triangular
Pitch (separación) = 1”
Material = acero al carbono
Longitud = 10·ft
Espesor = 16BWG
7. Coeficientes de transferencia de calor
El enunciado nos proporciona el valor de todos los parámetros menos hio.

Para determinarlo es necesario conocer el caudal másico del agua, dato no dado por el
problema por lo que habrá que calcularlo.
Cálculo del caudal de agua
Para calcularlo saltamos al cálculo de la pérdida de carga (punto 10) que acorde con
el problema es de 3·psi.
G·d i
Re = 124· ; d i (in) µ (cp )
µ
Para entrar en la gráfica se necesita suponer un caudal másico de agua de modo
que aplicando:
Partiendo de Q G Y, B ∆P y así iterando hasta obtener un valor entre 2.7-3.3 psi.
W agua W vapor G Y B
2 Re f ∆P (psi)
(lb/s) (lb/s) (lb/ft ·s) (psi/ft) (psi/tube pass)
25 1,980 224,98 12354,9 0,030 1,60 0,20 2,718
28 2,218 251,98 13837,5 0,029 2,50 0,30 4,114
26 2,059 233,98 12849,1 0,030 2,10 0,27 3,573
Después de iterar llegamos a un valor de 25lb/s para el caudal másico del agua.
El caudal máximo de vapor que podemos condensar en una hora, con las
condiciones dadas en el enunciado es:
Wagua (kg/h) Wvapor (kg/h)

40860 3236,112
Ya conocemos el caudal y por tanto el dato que nos faltaba para el cálculo del
coeficiente global de transferencia de calor.
Calculamos hio:
0.356·Btu / ft ·h·º F
hio = 0.027· ·(Re) 0.8 ·(Pr) 0.333 ·(1) 0.14 = 664.6 Btu / h· ft 2 ·º F
3 / 4"
12" / ft
Los valores de Re y Pr:
G·d i (in) 25·0.62

Re = 124· = 124 = 12355
µ (cp) 1 .4
2.42·C ·µ 2.42·1·1.4
Pr = = = 6 .8
k 0.356
Ya podemos calcular el valor del coeficiente Uo:
1 1 1
= + 1.21·10 −3 + 2.86·10 −3 + 0.0005 +
U o 664.642 200
U o = 87,7 Btu / h· ft 2 ·º F
La superficie necesaria para la transmisión de calor es:

q Cp agua ·Wagua ·∆Tagua 1.8·25·(40 − 18)
Ao = = = = 249.2 ft 2
U 0 ·MTD U 0 ·MTD 87.7·163
Como Ao, el área necesaria es menor que el área que tiene el intercambiador
estudiado(416ft2), podemos concluir que este intercambiador es adecuado para la
condensación del vapor orgánico al caudal dado.
1
En primer lugar vamos a estimar el área necesaria y a partir de ella calcularemos el

número de tubos mínimo. Como conocemos el dsi, podremos ver las posibles cantidades
de tubos a utilizar mediante tablas, que dependerán del número de pasos en tubo, y con
estos datos y los del problema hallaremos sus perdidas de carga para ver cuál se adecua
a lo que se nos pide.
BALANCE DE ENERGÍA
q = Qmagua . Cp . ∆t = 5000000 Btu/h = Qmagua .1 Btu/(lb.ºF) . (104 – 64.4) ºF
Qmagua = 126263 lb/h = 35 lb/s
ASIGNACIÓN DE FLUJOS
Fluido que condensa (vapor orgánico) por el casco y el agua por los tubos.
DIAGRAMA TÉRMICO
T2 = 248 ºF T1 = 248 ºF
1 celda
t2 = 104 ºF
t1 = 64.4 ºF
2
DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA CORREGIDA
LMTD =
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) = 163 º F
(T − t )
ln 1 2
(T2 − t1 )
Como T1 = T2, R será 0, por lo que el factor F es 1. LMTD = MTD = 163 ºF
CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL TUBO, ESPESOR Y LONGITUD
Características del intercambiador de calor:
Modelo AET: Canal y cubierta desmontable

Coraza de un paso
Cabezal flotante sin contrabrida
Material: Acero al carbono, Km = 25 Btu/(h.ft.ºF)
Tubos: do = ¾ in = 0.75 in; espesor = 16 BWG = 0.065 in (ver tabla 10)

di = 0.75 – 2 . 0.065 = 0.62 in
Configuración cuadrada a 25.4 mm = 1 in
Longitud = 3.05 m = 10 ft
Casco: dsi = 21 in
COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR
1 1 1 d do d 
= + + rdi o + rdo + ln o 
U o hio ho di 2 ⋅ K m  di 
hio Suponemos G = 200 lb/(s.ft2). tmedia = 84.2 ºF, cogemos 90 ºF.

hio = 600 Btu/(h.ft2.ºF) (ver gráfica página 7.16)
0.62 0.8
hio = 600 ⋅1.2174 = 664 .41 Btu/(h.ft 2 .º F)
0.75
3
ho = 200 Btu/(h.ft2.ºF)
rdi = 0.001 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
rdo = 0.0005 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
Km = 25 Btu/(h.ft.ºF)
Uo = 118.3 Btu/(h.ft2.ºF)
SUPERFICIE NECESARIA
q 5000000
Ao = = = 259 ft 2
U o ⋅ MTD 118.3 ⋅ 163
Ao = 259 ft2
El número mínimo de tubos que se requieren es:
Ao 259
Nt = = = 132 tubos
π ⋅ do ⋅ L ⋅ Ns 0.75
π⋅ ⋅ 10 ⋅ 1
12
Como conocemos el diámetro interno del casco, podemos ver cuántos tubos tiene éste
dependiendo del número de pasos en tubo (tabla página 7.19). Vamos a ver si alguno de
estos datos no llega al número mínimo de tubos. Antes hay que aplicar los factores de
corrección (tablas página 7.20) a la inversa para entrar en la tabla.
Para tubos con do = ¾ in y configuración cuadrada a 1 in: 0.76
2
 d −4 
Para tipo T y dsi = 21 in < 25 in:  si  = 0.76
d
 si − 1 . 5 
N = 132 / (0.76 . 0.76) = 229 tubos (con configuración estándar)

4
Observamos que todos los datos superan este valor, tendrían más área disponible que
necesaria. Hay que recordar que la superficie necesaria la hemos estimado suponiendo
una G = 200 lb/(s.ft2) en el cálculo de Uo, por lo que no es el área necesaria real.
Ahora tenemos que ver el número máximo de pasos que nos da una pérdida de carga en
tubos inferior a 6 psi.
PÉRDIDA DE PRESIÓN EN EL TUBO
Suponemos 2 pasos en tubo.

2
π  0.62 
Atransversal =   = 0.0021 ft
2
4  12 
nº tubos = 342 . 0.76 . 0.76 = 198 tubos
Qm 35 2 lb
G= = = 170
A 0.0021 198 s ⋅ ft 2
di ⋅ G 0.62 ⋅ 170
Re = 124 = 124 = 9335 > 1190
µ 1.4
0.316
f = = 0.032
Re 0.25
5
Gráfica página 7.21: G = 170 lb/(s.ft2) Y = 1.2 psi/ft

ρr = 1 B = 0.15 psi/paso en tubo
L = 10 ft, Np = 2, suponemos Φ = 1.
f ⋅Y ⋅ L ⋅ N p
∆P = + B ⋅ N p = 1.1 psi < 6 psi
Φ
Como todavía podemos tener más pérdida de presión en los tubos vamos a ver si con 4
pasos nos da menos de 6 psi.
2
π  0.62 
Atransversal =   = 0.0021 ft
2
4  12 
nº tubos = 314 . 0.76 . 0.76 = 181 tubos
Qm 35 4 lb
G= = = 368
A 0.0021 181 s ⋅ ft 2
di ⋅ G 0.62 ⋅ 368
Re = 124 = 124 = 20208 > 1190
µ 1.4
0.316
f = = 0.027
Re 0.25
Gráfica página 7.21: G = 368 lb/(s.ft2) Y = 5.5 psi/ft

ρr = 1 B = 0.7 psi/paso en tubo
L = 10 ft, Np = 4, suponemos Φ = 1.
f ⋅Y ⋅ L ⋅ N p
∆P = + B ⋅ N p = 8.74 psi > 6 psi
Φ
6
Observamos que con 4 pasos ya nos pasamos de 6 psi. Por lo tanto, el número máximo
de pasos en tubo que nos permite conseguir las condiciones de intercambio de calor con
una pérdida de carga en tubos inferior a 6 psi es 2.
Para finalizar, vamos a comprobar que el área disponible es superior a la necesaria,

siendo ésta ya la real.
1 1 1 d do d 
= + + rdi o + rdo + ln o 
U o hio ho di 2 ⋅ K m  di 
hio G = 170 lb/(s.ft2). tmedia = 84.2 ºF, cogemos 90 ºF.

hio = 500 Btu/(h.ft2.ºF) (ver grafica página 7.16)
0.62 0.8
hio = 500 ⋅ 1.2174 = 553 .68 Btu/(h.ft 2 .º F)
0.75
ho = 200 Btu/(h.ft2.ºF)
rdi = 0.001 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
rdo = 0.0005 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
Km = 25 Btu/(h.ft.ºF)
Uo = 114.3 Btu/(h.ft2.ºF)
q 5000000
Ao = = = 268 ft 2
U o ⋅ MTD 114.3 ⋅ 163
0.75
Adisponible = N t ⋅ π ⋅ d o ⋅ L = 198 ⋅ π ⋅ ⋅ 10 = 389 ft 2
12
Adisponible > Ao
SOLUCIÓN: Respuesta B, 2 pasos en tubo.

Diseño de Equipos e Instalaciones TEMA 8 PROBLEMAS EXAMEN 1/5
03-02-1998
08.- Tenemos un horno tipo cabina con tubos verticales que utiliza gas natural como
combustible y tiene unas perdidas por la pared del 3.0%. El fluido a calentar entra a
200 ºC y queremos tener una eficiencia del horno del 87.0%. ¿Cuál es el valor máximo
de exceso de aire que podemos tener:
A 32.4 % B 16.5 %
C 23.7 % D 5,5 %
04-09-1998 C04.-
Que material utilizarías en los tubos para una caldera utilizada en calentar un crudo de
petróleo de 25º C a 140ºC .
A Acero AISI 347 B Aleación del 2,25 % Cr
C Acero AISI 316 D Cobre
C09.- El fluido a calentar en una caldera de eficiencia 87.5% entra a 40 ºC. Si la fracción
de calor liberado absorbido en zona radiante es del 56 % y la temperatura de entrada del
fluido a la zona radiante es de 140 ºC. ¿Cuál es la temperatura de salida del fluido?.
A 76,0 ºC B 196,2 ºC
C 104,0 ºC D 317,8 ºC
28-11-1998 C07.-
Tenemos un horno tipo cabina con tubos verticales que utiliza gas natural como
combustible y tiene unas perdidas por la pared del 3.0%. El fluido a calentar entra a
200 ºC y queremos tener una eficiencia del horno del 87.0%. ¿Cuál es el valor máximo
de exceso de aire que podemos tener:
A 32.4 % B 16.5 %
C 39.7 % D 5,5 %
05-02-1999 C08.-
Tenemos un horno tipo cabina con tubos verticales que utiliza combustible líquido
como combustible y tiene unas perdidas por la pared del 3.0%. El fluido a calentar entra
a 100 ºC y trabajamos con un 25% de exceso de aire. ¿Cuál es el valor máximo de
eficiencia del horno que podemos tener:
A 92.16 % B 92.5 %
C 91.5 % D 91.16 %
P04.- Hornos y Calderas
Un Horno con un calor liberado de 50.000.000 Btu/hr tiene una eficiencia del 87 % y una
fracción de calor liberado que puede ser absorbida en la sección radiante de 0.56. En la
sección de tubos de choque se absorbe el 3 % del calor.
Si en la gráfica siguiente las temperaturas son:
Tg = 1500 ºF
Tsg = 1400 ºF
Ts = 450 ºF
Tin = 350 ºF
Tout = 600 ºF
Calcular el número de filas de la sección de convección con aletas si tenemos las
Una tubería de 6 in Sch 80 en la sección de convección dispuesta en seis tubos de 40 ft
por fila.
Las aletas son de 0.75 in de alto, 0,105 in de ancho y con 3 aletas/in.
La tubería es de acero con K =25 Btu/hr-ft-ºF.
Las aletas son de aleación con K = 13 Btu/hr-ft-ºF.
Con un coeficiente de película interno hio de 250 Btu/hr-ft2ºF.
El flujo del gas es de tal modo que tiene una velocidad másica alrededor de los tubos de
0,35 lb/s-ft2 .
Resistencia por suciedad interna de 0.003 y externa de 0.001 hr-ft2-ºF/Btu
04-09-1999 C05.- Calderas, Cálculo de tuberías en radiación. (7%)
Un horno de una refinería de petróleo maneja 500.000 lb/hr de crudo. Las condiciones de
salida son 50 psia y 600 ºF. En estas condiciones se estima que el 50% estará vaporizado
y que el peso molecular de los vapores será de 200.¿Qué tamaño de tubería sch 40 y
número de pasos será necesario utilizar si se utiliza una velocidad del 70% de la crítica.?
No utilizar tubería de tamaño superior a 6 in.
11-11-1999 C05.- Calderas, Cálculo de tuberías en radiación. (10%)

salida son 50 psia y 600 ºF. En estas condiciones se estima que el 50% estará vaporizado
y que el peso molecular de los vapores será de 200.¿Qué tamaño de tubería sch 40 y
número de pasos será necesario utilizar si se utiliza una velocidad del 70% de la crítica.?
P04.- Calculo de hornos (10%)

Un Horno con un calor liberado de 50.000.000 Btu/hr tiene una tubería estándar de 6 in
en la sección de radiación. El flujo de energía radiante deseado es de 10000 Btu/hr-ft2 y la
relación aire-fuel es de 20 kg/kg. Estimar la fracción de calor liberado que puede ser
absorbida en la sección radiante.
05-02-2000 P03.- Calculo de hornos (transmisión de calor en convección)(12,5%)

En el diseño de un horno de gas natural de 100·106 BTU/hr de calor necesario con una
eficiencia global del 85% con un 2 % de perdida por pared y un exceso de aire del 25%,
se obtiene que la Fracción de calor liberado que es absorbido en la sección radiante es R
= 0,543 y Fracción de calor liberado que es absorbido en la sección de los tubos de
choque es RCC =0,032.
El aceite con temperatura de entrada de 150 ºC y de salida 300 ºC, fluye a través de una
tubería de 6 in Sch 40 en la sección de convección con 6 tubos de 40 ft de largo por fila.
Con un coeficiente de película interno de 200 Btu/hr ft2 ºF. Las aletas son de 0.75 in de
alto, 0,105 in de ancho y con 3 aletas/in. El flujo del gas es de tal modo que da un valor de
ho de 7.0 Btu/hr-ft2-ºF. La tubería es de acero con K =25 Btu/hr-ft-ºF. Las aletas son de
aleación con K = 13 Btu/hr-ft-ºF. Tenemos una resistencia por suciedad interna de 0.003 y
externa de 0.001 hr-ft2-ºF/Btu. Calcular la altura de la sección de conveccion.
10-09-2001 C06.- Calculo de hornos (tiro en los quemadores) (15%)

Tenemos un horno con las siguientes dimensiones. Altura de zona de radiación: 30 ft,
altura de zona de convección: 20 ft, altura de chimenea: 120 ft, diámetro tubería: 6 ft Las
temperaturas de los gases son: Temperatura del aire, Ta = 60ºF, Temperatura de gases a
entrada a chimenea, Ts= 400ºF , Temperatura entrada convección Tsg = 1400ºF
,Temperatura en radiación Tg = 1500ºF . Gastamos 7000 lb/hr de un gasoil con una
relación lb-fuel/lb-aire de 18.
Nota: Los datos del cálculo de la sección de convección nos da una perdida de carga
en los tubos de convección y choque de 0,150 in H2O
Calcular cual es el tiro en los quemadores.
A 1,5 mm Hg B 2,53 in H2O
C 0,087 in H2O D 0,77 in H2O
12-01-2002 P03.- Cálculo de calderas

Tenemos un calentador por combustión para un aceite pesado calentado con gas
natural con la siguiente configuración: largo (A) = 20 m; ancho (B) = 6 m y alto (C) = 10
m en la zona de radiación que tiene forma de caja exacta, Los 60 tubos de esta zona
están distribuidos en una capa por las paredes laterales con un paso (c) = 12 in, son de
diámetro nominal (Dnom) = 6 in; Schedule 80; longitud 20 m
El calentador trabaja con un exceso de aire (exair) del 30 %, y libera un calor total de
140 106 Btu/h. El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 1667 ºF y la
temperatura de la superficie metálica (Tm) es de 1070 ºF
Determinar los valores reales de las variables intermedias:
• Area total de horno(AT)
• Area de los tubos (At)
• Area radiante (AR)
• Area del plano frio (Acp)
• Factor de corrección (α)
• Longitud media del rayo radiante (L)
• Presión parcial del CO2 y vapor de agua (P)
• Emisividad del gas (εgas)
• Factores de intercambio (F) y (Fs)
Verificar la fracción de calor liberada en la zona radiante (R) por resolución de Lobo-
Evans y compararla con el valor obtenido usando las ecuaciones de la eficiencia del
horno

Hemos de diseñar un calentador por combustión para calentar 300 000 kg/hora de un
Temperatura de Entrada 200 ºC Temperatura de Salida 500 ºC
Entalpía de Entrada 575 kJ/kg Entalpía de Salida 1400 kJ/kg
Densidad Aceite 800 kg/m3 Densidad mezcla vapor 10 kg/m3
Se utiliza gas natural como combustible con un poder calorífico neto de 200 000 kJ/kg.
Con lo que obtenemos un consumo total de combustible mas aire de 34 200 kg/h
El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 910 ºC y la temperatura de los
gases a la entrada de la chimenea (Ts) es de 300 ºC
El porcentaje de calor intercambiado en zona de choque es del 3.0%.
La zona de convección se construye con filas de cuatro (uno por paso) tubos con aletas
de 6 pulgadas de diámetro nominal sch 40 y 12 m de largo construidos en acero con el
14 % de Cr y una conductividad térmica de 28 W/mºC. Las aletas son del mismo
material con 1,5 mm de espesor, 19 mm de altura y una separación de centro a centro
de aleta de 6,35 mm.
Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos con aletas :Nfaf =6.33 m2
Area exterior de los tubos: Ao = 0.529 m2/m
Superficie desnuda del tubo Ab = 0.404 m2/m
Superficie de las aletas Af = 3.676 m2/m
Diseñar la zona de convección. (Número de tubos necesarios y altura)

Con lo que obtenemos un consumo total de combustible mas aire de 34 200 kg/h
El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 910 ºC y la temperatura de los
gases a la entrada de la chimenea (Ts) es de 300 ºC
material con 1,5 mm de espesor, 19 mm de altura y una separación de centro a centro
de aleta de 6,35 mm.
Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos con aletas :Nfaf =6.33 m2
Area exterior de los tubos: Ao = 0.529 m2/m
Superficie desnuda del tubo Ab = 0.404 m2/m
Superficie de las aletas Af = 3.676 m2/m
11-09-2002 P02.- Problema de cálculo de calderas

Hemos de diseñar la zona de convección con aletas de un calentador por combustión
para calentar 300 000 lb/hora de un aceite ligero con las siguientes condiciones:

El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 1550 ºF y la temperatura de los
gases a la entrada de la chimenea (Ts) es de 560 ºF . Las pérdidas son del 2%
El porcentaje de calor intercambiado en zona de choque es del 3.0
de 6 pulgadas de diámetro nominal sch 40 y 20 ft de largo construidos en acero con el
14 % de Cr y una conductividad térmica de 16 Btu/h ft ºF. Las aletas son del mismo
material con ¾ in de altura, 0,105 in de espesor y 3 aletas/in
Resistencia por suciedad rd = rdio+rdo = 0.01 (Btu/hr ft ºF)-1
02-06-2003 P03.- Cálculo de calderas (20%)


Viscosidad media 0,45 cp
Con lo que obtenemos un consumo total de combustible más aire de 25 000 kg/h
La eficiencia del horno es del 82 % y el calor trasmitido en la zona de radiación es de
102 400 MJ/hora
material con 1,9 mm de espesor, 19,1 mm de altura y una separación de centro a
centro de aleta de 5,08 mm.
Area neta libre para circulación de gas alrededor de los tubos con aletas :Nfaf =4,72 m2
Area exterior de los tubos: Ao = 0,444 m2/m
Superficie desnuda del tubo Ab = 0,277 m2/m
Superficie de las aletas Af = 3,249 m2/m
17-09-2003 P01.- Cálculo de calderas (25%)
Hemos de diseñar la zona de convección con aletas de un calentador por combustión

para calentar 300 000 lb/hora de un aceite ligero con las siguientes condiciones:

El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 1550 ºF y la temperatura de los
gases a la entrada de la chimenea (Ts) es de 560 ºF . Las pérdidas son del 2.0%
de 6 pulgadas de diámetro nominal sch 40 y 20 ft de largo construidos en acero con el
14 % de Cr y una conductividad térmica de 16 Btu/h ft ºF. Las aletas son del mismo
material con ¾ in de altura, 0,105 in de espesor y 3 aletas/in


GRUPO F (Dos problemas)
24-06 y 01-09-2004 -- C04.- Cálculo de hornos (10 minutos)
Tenemos un horno tipo cabina con tubos horizontales que tiene unas perdidas por la pared del
3.0% y utiliza un combustible diesel con un poder calorífico neto de 20 000 kJ/kg. El fluido a
calentar entra a 190 ºC y queremos tener una eficiencia del horno del 85.0%. ¿Cuál es el valor
máximo de exceso de aire que podemos tener:

C 75 % D 55 %
15-09-2005 -- C03.- Cálculo de hornos (10 minutos)

Un horno de una refinería de petróleo maneja 600.000 lb/hr de crudo. Las condiciones de salida
son 50 psia y 600 ºF. En estas condiciones se estima que el 50% estará vaporizado y que el peso
molecular de los vapores será de 200.¿Qué tamaño de tubería sch 40 y número de pasos será
necesario utilizar si se utiliza una velocidad aproximada del 70% de la crítica? No utilizar tubería de
tamaño superior a 6 in.

GRUPO M
19-11-2005 -- P02.- Cálculo de calderas (30 minutos)
Hemos de diseñar la zona de convección con aletas de un calentador por combustión para
calentar 300 000 lb/hora de un aceite ligero con las siguientes condiciones:

El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 1550 ºF y la temperatura de los gases a la
entrada de la chimenea (Ts) es de 560 ºF . Las pérdidas son del 2.0%
pulgadas de diámetro nominal sch 40 y 20 ft de largo construidos en acero con el 14 % de Cr y
una conductividad térmica de 16 Btu/h ft ºF. Las aletas son del mismo material con ¾ in de


24-06 y 01-09-2004 -- C04.- Cálculo de hornos (10 minutos)
Tenemos un horno tipo cabina con tubos horizontales que tiene unas perdidas por la
pared del 3,0% y utiliza un combustible diesel con un poder calorífico neto de 20.000
kJ/kg. El fluido a calentar entra a 190ºC y queremos tener una eficiencia del horno del
85,0%. ¿Cuál es el valor máximo de exceso de aire que podemos tener?:

C 75 % D 55 %
• Para la resolución del problema usaremos las fórmulas 8.3 u 8.4, ya que ambas son
para combustibles diesel. En nuestro caso las perdidas por la pared son de un 3%, con lo
que tendremos esto en cuenta en la fórmula, usando un factor de 0,97.
1
⎡ ⎤ 1 , 144
⎢ 0 , 97 − Eff ⎥
T stack = ⎢ ⎥
⎢ 7 , 695 ·10 − 5 ·( 1 + ex air ) 0 , 911 ⎥
⎣⎢ 100 ⎦⎥
Datos dados por el problema:
- Combustible diesel
- Poder calorífico = 20.000 kg/h
- Tentr = 190ºC = 374ºF = Tstack
- η= 85%
Este es el primer error de concepto. La temperatura de Stack ha de ser mayor a Tin en unos
50ºF
- Tstack = 424ºF
• Despejando el exceso de aire (exair) de la fórmula anterior se obtiene:
exair = 87,93%
Si tenemos este exair podremos tener un exair menor. A mayor exair menor temperatura de
stack
Con el valor propuesto de Ts tenemos
exair = 60,53% Æ Solución B
Para valores de eficiencia altas, usamos un menor porcentaje de exceso de aire, por lo
tanto no podemos llegar a ese rendimiento ya que tenemos un exceso de aire muy elevado.
La solución al problema es la respuesta (A).
La respuesta A es la menos indicada. Esta respuesta sería si el exair nos saliera negativo
15-09-2005 -- C03.- Cálculo de hornos
salida son 50 psia y 600 ºF. En estas condiciones se estima que el 50% estará vaporizado y
que el peso molecular de los vapores será de 200.¿Qué tamaño de tubería sch 40 y número
de pasos será necesario utilizar si se utiliza una velocidad aproximada del 70% de la crítica?
A 1 paso de tubería de 6 in sch 40 B 2 pasos de tubería de 6 in sch

40
C 2 pasos de tubería de 5 in sch D 4 pasos de tubería de 4 in sch
40 40
• Tenemos un fluido a las siguientes condiciones:

Porcentaje en vapor=50%
Temperatura= 600ºF
Presión =50psia
Peso Molecular = 200
Entramos en la tabla 8.1 y obtenemos el valor de Gmax/P:
Gmax/P = 11,86
Despejando Gmax como la presión a la salida es de 50 psia:
Gmax= 11.86 · 50 psia = 593 lb/s·ft2
Siendo la velocidad másica un 70% de la velocidad crítica:
G = 593 lb/s·ft2 · 0,70 = 415,1 lb/s·ft2
• Conocemos la cantidad de fluido a calentar 600.000 lb/h por lo que podemos

despejar el área de pasos de los tubos:
2
600.000lb / h·(1h / 3600s ) 2 (12in)
A= 2
= 0,4015 ft · 2
= 57,82in 2
415,1lb / s· ft 1 ft
• Si tenemos una tubería de sch 40:
57,82·4
1 paso: D= = 8,58in
π ·1
57,82·4
2 pasos: D = = 6.067in
π ·2
57,82·4
4 pasos: D = = 4.289in
π ·4
Por tanto la respuesta correcta será la B, es decir, seleccionamos una tubería de 6 in sch
40 a dos pasos.
RESULTADO CORRECTO
GRUPO M
19-11-2005 -- P02.- Cálculo de calderas (30 minutos)
Hemos de diseñar la zona de convección con aletas de un calentador por combustión para
calentar 300 000 lb/hora de un aceite ligero con las siguientes condiciones:

El valor de la temperatura de los gases (Tg) es de 1550 ºF y la temperatura de los gases a la
entrada de la chimenea (Ts) es de 560 ºF . Las pérdidas son del 2.0%
pulgadas de diámetro nominal sch 40 y 20 ft de largo construidos en acero con el 14 % de Cr y
una conductividad térmica de 16 Btu/h ft ºF. Las aletas son del mismo material con ¾ in de


PROBLEMA P02 – 11 de Septiembre de 2005.
Se quiere diseñar la zona de convección con aletas, para ello necesitamos
determinar el área de transferencia de calor en dicha zona, por lo que a partir de la
ecuación que define el calor transferido se calculará:
QAC=U0AAC (LMTD)
Determinación de (LMTD):
El porcentaje de calor intercambiado en la zona de choque es del 3.0%, por tanto

para la zona de convección con aletas tendremos que:
Tsg={(0,98 – R – 0,03)/ 7,695*10-5[1 + (exair/100)]0,911}1/1,144=1453,15ºF
Tsf=TIN + (TOUT – TIN)[(RC – 0,03)/Eff]=451,48ºF
donde TIN=300ºF
TOUT=800ºF
R=0,98 – 7,695*10-5Tg1,144[1 + (exair/100)]0,911=0,559
donde Tg=1550ºF
exair=25%
Eff=0,98 – 7,695*10-5Tstack1,144[1 + (exair/100)]0,911=0,845

donde Tstack=560ºF
exair=25%
RC= Eff – R=0,286
Entonces podemos sustituir en la expresión:
(LMTD)=[(Tsg – Tsf) – (Ts – TIN)]/ ln[(Tsg – Tsf) /(Ts – TIN)]=549,89ºF
Determinación de U0:
(1/U0)=(1/hoeff) + (1/hio) + rm + rdo + rdio
donde (rm + rdo + rdio)=0,0034 (Btu/h ft2 ºF)-1

hio=200 Btu/h ft2 ºF
hoeff=ho(Effp*Af + Ab)/Ao=37,5 Btu/h ft2 ºF
Af=9,36 ft2/ft
Ao=1,734 ft2/ft
Ab=1,188 ft2/ft
donde ho se determina a partir de la ecuación:
ho=1,6(G2/D)0,33T0,3 + 0,0025T – 1,65 = 6,766 Btu/h ft2 ºF
donde D=6,625 in
T=(Tsg + Ts)/2=1006,575ºF=1466,245ºR
G se determina teniendo en cuenta :
Gfuel=QLIB/NetHV=
=(Q/Eff)/NetHV=300000lb/h( hsalida – hentrada )/0,845*50000Btu/lb=
=300000lb/h (700Btu/lb – 275Btu/lb )/ 0,845*50000Btu/lb=f
=3017,75 lb/h
para un exceso de aire del 0% tenemos 14,4 lb aire/ lb fuel

Gaire= Gfuel (14,4) (1 + 0,25)=54319,52 lb/h
(Gfuel + Gaire) = 57337,27 lb/h
Por tanto G=(Gfuel + Gaire)/Nfaf=57337,27 / (3600*32,7) = 0,487
Effp se calculando a partir de los datos:

ho, H =(3/4)in,
KFIN*THK=0,105*16=1,68
Fig. 8.9.
Por tanto Effp= 90%
Entonces sustituyendo los datos en la ecuación

(1/U0)=(1/hoeff) + (1/hio) + rm + rdo + rdio
obtenemos un valor de Uo de 28,52 Btu/h ft2 ºF
Determinación de QAC:
QAC=QLIB (Eff – R – RC)= 38,6*106 Btu/h
Despejamos el área transferido de la ecuación inicial QAC=U0AAC (LMTD), y nos

queda que:
AAC=2461,285 ft2
Entonces en número de tubos:
Ntf=2461,285 ft2 / [(L*D*Π)/12]=70,95 tubos ≈ 71 tubos
Sabiendo que se tienen 4 tubos/fila, se tendrán 18 filas.
Además atendiendo a:
1ft
Si la hipotenusa es de 1ft, la altura será de 0,86ft, por lo que la altura total será de
18 filas*(0,86ft/fila)= 15,5ft
DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES TEMA 9- PROBLEMAS DE EXAMEN 1/3
28-11-1998 C08.-
Tenemos una columna de intercambio con platos de orificios que tiene las siguientes
condiciones de operación y dimensiones:
• Separación entre platos 1,5 ft
Calcular el diámetro de la torre si el caudal de vapor lo consideramos constante e igual
a 27500 lb/hora.
A 6 ft B 4 ft
C 3 ft D 5 ft
11-11-1999 P05.- Columnas de Contacto (10%)

Calcular el diámetro de la torre con platos de tipo válvula considerando las siguientes
condiciones constantes a lo largo de la columna.
Caudal de líquido 350 kg mol/hr Presión 1.5 atm

Caudal de vapor 250 kg mol/hr Tensión superficial del líquido 0.027 N/m
Peso molecular del vapor 112 Temperatura 110 ºC
Densidad del líquido 970 kg/m3
El espaciado de los platos es de 18 in. Con una altura de presa de 2 in. Se puede asumir
comportamiento de gas ideal del vapor. El sistema no es espumante. El área total de
salida del plato válvula es el 15 % del área activa. El área del vertedero es el 5% del área
de la sección transversal.
05-02-2000 C06.- Estimación de la velocidad máxima del gas en una torre

empaquetada. (8%)
Una torre de destilación empaquetada se opera a un presión media de 1 atm. La relación
de reflujo es tal que se puede asumir un valor de L/G = 1 . La columna se opera al 60 %
del flujo máximo de gas. En estas condiciones el flujo de gas es de 100 lb/hr y la velocidad
superficial de gas es de 1.5 ft/s . si reducimos la presión de operación hasta 100 mm Hg
manteniendo L/G estimar el flujo máximo de gas en lb/hr
Datos:
1 Atm 100 mmHg
ρG, lb/ft 3
0.20 0.031
ρL, lb/ft3
50.0 52.0
μL, cp 0.5 0.7
A 415 lb/hr B 66,9 lb/hr

C 249 lb/hr D 40,15 lb/hr
12-01-2002 C06.- Estimación del diámetro de una torre de platos

Tenemos una columna de intercambio con platos de capucha (bubble cup) que tiene las
siguientes condiciones de operación y dimensiones:
• Densidad de Vapor = 0,25 lb/ft3
• Velocidad de vapor superficial = 1,6 ft/s
• Dimensiones del bubble cup: diámetro de taladro 2 in; diámetro capucha 4 in;
configuración triangular equilátera a 8 in.
• Area de orificios (slots) = 5 % del área activa del plato.
• Altura de presa = 2,0 in
Calcular el diámetro de la torre si el caudal de vapor lo consideramos constante e igual a

27500 lb/hora.
A 650 mm B 4 ft
C 5 ft D 2,8 m
Tenemos una columna de intercambio con platos de orificios que tiene las siguientes
condiciones de operación y dimensiones:
• Tensión superficial = 25 dyn/cm
• Caudal de líquido = 300 000 lb/h
• Caudal de vapor = 50 000 lb/h
• Area de orificios = 25 % del área del plato.
• Flujo a contracorriente
A 4 ft B 5 ft
C 6 ft D 7 ft
11-09-2002 C06.- Estimación de la velocidad máxima del gas en una torre

empaquetada.
Una torre de destilación empaquetada se opera a un presión media de 100 mmHg. La
relación de reflujo es tal que se puede asumir un valor de L/G = 1 . La columna se opera al
60 % del flujo máximo de gas. En estas condiciones el flujo de gas es de 100 lb/hr y la
velocidad superficial de gas es de 1.5 ft/s . Si aumentamos la presión de operación hasta
1 Atm manteniendo L/G estimar el flujo máximo de gas en lb/hr
Datos:
1 Atm 100 mmHg
ρG, lb/ft3 0.20 0.031
ρL, lb/ft3 50.0 52.0
μL, cp 0.5 0.7
A 415 lb/hr B 66,9 lb/hr

C 249 lb/hr D 40,15 lb/hr

Tenemos una columna de intercambio con platos de campana burbujeadora que tiene
las siguientes condiciones de operación:
Densidad de Vapor = 0,25 lb/ft3
Las dimensiones del plato y buble cup son
Altura de presa (weir height) = 3,0 in
Separación entre el borde inferior del vertedero y el plato = 2,5 in
Area del vertedero 5 % del Area total
Apertura lateral (skirt clearance) = 0,5 in
Inundación estática (static submergence) = 0,5 in
Slots rectangulares
Altura de los slots = 1,5 in
Ancho de los slots = 0,3 in
Área transversal total de los orificios del bubble-cap = 8% del Area Efectiva
El área transversal de paso de vapores en el interior del bubble-cap es la misma
en todos los puntos.
Las tapas circulares están atornilladas al plato.
A 4 ft B 5 ft
C 6 ft D 7 ft
17-09-2003 C04.- Estimación del diámetro de una torre de platos (12.5%)
Tenemos una columna de intercambio con platos de campana burbujeadora que tiene las
Densidad de Vapor = 0,45 lb/ft3
Las dimensiones del plato y buble cup son
Altura de presa (weir height) = 3,0 in
Separación entre el borde inferior del vertedero y el plato = 2,5 in
Area del vertedero 5 % del Area total
Apertura lateral (skirt clearance) = 0,5 in
Inundación estática (static submergence) = 0,5 in
Slots rectangulares
Altura de los slots = 1,5 in
Ancho de los slots = 0,3 in
Área transversal total de los orificios del bubble-cap = 8% del Area Efectiva
El área transversal de paso de vapores en el interior del bubble-cap es la misma
en todos los puntos.
Las tapas circulares están atornilladas al plato.
A 4 ft B 5 ft
C 6 ft D 7 ft
GRUPO A (dos prob)
24-06-2004 -- C05.- Estimación del diámetro de una torre de platos (10%)
Tenemos una columna de intercambio con platos de orificios en flujo cruzado que tiene las
Densidad de Vapor = 0.35 lb/ft3
Las dimensiones del plato son
Área transversal total de los orificios = 15% del Area Efectiva
A 4 ft B 5 ft
C 6 ft D 7 ft
15-09-2005 y 19-11-2005 -- C04.- Coste de una columna de contacto


C 25000 € D 40000 €
A +/- 30% B +0 % / -50%

GRUPO N (dos prob)
24-01-2005 -- P03.- Columna de relleno (15%)
Calcular el diámetro y la altura de una columna de relleno construida con anillos Rasching de 1 in
en empaquetado aleatorio si suponemos que opera a lo largo de ella con las siguientes
condiciones de intercambio en modo constante.

Temperatura 200 ºF
Presión 1.1 atm

20-01-2006 -- C05.- Columna (10%)

Cual de las siguientes torres de destilación de platos tipo bubble-cup con 1.5 ft entre platos podría
utilizarse si suponemos que opera a lo largo de ella con las siguientes condiciones de intercambio
en modo constante.

Temperatura 200 ºF
Presión 1.1 atm

GRUPO O
01 y 11-09-2004 -- P03.- Columnas, perdida de carga (20%)
Tenemos un plato de orificios con las siguientes dimensiones
• Longitud de presa = 6.2 ft
Este plato va a ser utilizado en las siguientes condiciones :

• Gradiente de liquido (hg) despreciable
Estimar la pérdida de presión del gas a lo largo del plato. El porcentaje debido a la altura
del líquido sobre los orificios y la altura de liquido en el vertedero.
Solución
Se emplea el criterio para el cálculo del diámetro basado en la velocidad máxima admisible
de vapor.
Como se dispone de datos de tensión superficial se puede usar la ecuación de Fair:
Los valores de K’v se toman de la figura 9.4 que vienen en función del espaciado entre
0,5
L ρ 
platos y de  G  .
G ρ L 
0,5
L ρG 
  = 0,033, que es común para todas las respuestas del problema.
G  ρ L 
Por otra parte el espaciado entre platos depende del diámetro de la torre, de modo que
mediante un método de ensayo-error se calcula su valor.
Para la distintas respuestas del problema:
D = 4ft  espaciado = 20in

0,5
L ρ 
Con los datos anteriores y el valor de  G  se calcula K’v:
G ρ L 
D = 4ft  espaciado = 20in K’v = 0,33
Ahora se calcula la velocidad máxima admisible de vapor según la ecuación de Fair para
cada respuesta y se compara con la velocidad real.
Para 4ft
V’m = 4,11ft/s
 1h   1 ft 
3
lb
125000  ×  ×  
Q h 3600s   0,35lb 
Vreal = = = 7,89ft/s
A π
×4 2
4
Como la velocidad real es mayor que la máxima admisible, se desprecia la opción A.
Para 5ft
V’m = 4,73 ft/s
Vreal = 5,05 ft/s
Como la velocidad real es mayor que la máxima admisible, se desprecia la opción B.
Para 6ft
V’m = 4,86 ft/s
Vreal = 3,50 ft/s
Como la velocidad real es menor que la máxima admisible, la respuesta C puede ser válida.
Para 7ft
V’m = 4,86 ft/s
Vreal = 2,58 ft/s
Como la velocidad real es menor que la máxima admisible, la respuesta D también puede
ser válida.
La solución final elegida es la opción C

El coste total de la columna se puede estimar calculando el coste individual de cada uno
de los componentes.
1) Coste de la carcasa con dos cabezas y encamisada:
Se necesita el peso de la torre o columna
Peso = Espesor · ρmaterial · Superficie
Superficie = (π · diámetro · altura) + 4π · (D/2)2
Altura = (Nº de platos + 2) · separación entre platos = 21 · 2ft = 42ft

Diámetro(según pág 9.146-10) = 8ft ya que la separación entre platos es de 24in(2ft)
Superficie = 1256ft2
ρmaterial = 490lb/ft3
Suponiendo un espesor de 0,5 in ya que no hay datos para conocer su valor
Peso = 1/24 ft · 490lb/ft3 · 1256ft2 = 25600lb
Según la figura 9.23, el coste total de la carcasa instalada para el peso de columna es
60000$ de enero del año 1990.
2) Costes de los platos:
Según la figura 9.24 el coste de cada plato para un diámetro de columna de 8ft es 900$
de enero del año 1990
El coste del plato se modifica por un factor dependiendo de la cantidad de platos.
f = 1,05
Como se dispone de 19 platos, entonces el coste total de los platos es:
Coste platos = 900 · 1.05 · 19 = 17955 $ de enero del año 1990.
3) Coste de materiales auxiliares:
El coste de las instalaciones auxiliares podemos encontrarlo en la fig. 9.27.

Para ello, es necesario conocer el peso de material auxiliar necesario que, típicamente,
es de 30 lb/ft de altura.
Así, tenemos un total de 1260 libras. Según dicha figura, el coste de auxiliares es de
0.68 $ de enero de 1990, con lo que el coste total de los materiales auxiliares asciende a
857 $ de enero de 1990.
El coste final será la suma del coste de columna, platos y materiales auxiliares (los
costes de instalación vienen incluidos en todos los precios):
Coste final = (60000 + 17955 + 857) $90 = 78812 $ de enero de 1990.
La opción correcta es la A: ninguna respuesta se aproxima, ya que la conversión del

resto de opciones a $ de 1990 es de:
Opción B: 66384$05  50780$90
Opción C: 25000€05  33146$05  25335$90

Opción D: 40000€05  53033$05  40586$90
Para la segunda parte del problema la respuesta correcta es la A: +/- 30% ya que es el
error típico de la estimación de costes mediante métodos factoriales.
20-01-2006 -- C05.- Columna (10%)
Cual de las siguientes torres de destilación de platos tipo bubble-cup con 1.5 ft entre platos
podría utilizarse si suponemos que opera a lo largo de ella con las siguientes condiciones de
intercambio en modo constante.
Volatibilidad relativa de los componentes 3.0

clave
Caudal de vapor 300 lb
mol/hr
3
Densidad del líquido 70 lb/ft
Temperatura 200 ºF
Presión 1.1 atm

SOLUCIÓN:
En primer lugar se explicarán los pasos a seguir para calcular el diámetro de la columna:
Solución utilizando el método de Souders and Brown:
1. CÁLCULO DE Vm:
Para el cálculo de Vm por este método se empleará la ecuación (9.01):

ρ L − ρG
Vm = K v
ρL
El valor de Kv se obtiene de la figura 9.3, para un espaciado entre platos de 18 in (1,5ft)
Kv = 0,245 Este valor tiene una incertidumbre del 25%.
La densidad del gas se calculará suponiendo que se trata de un gas ideal:

PM 150 g × 1,1atm
ρG = = mol = 5,49 kg 3
RT 0,082 atmL × (93,3 + 273K ) m
molK
3
⎛ 0,3048m ⎞ ⎛ 1lb ⎞
ρ G = 5,49 kg 3 ×⎜ ⎟⎟ × ⎜⎜ ⎟ = 0,3427 lb 3
m ⎝ 1 ft ⎠ ⎝ 0,4536kg ⎟⎠
⎜ ft
La densidad del líquido nos la da el enunciado ρL = 70 lb/ft3
Por lo tanto queda que el valor de Vm es:

70 − 0,3427
Vm = 0,245 = 3,49 ft
0,3427 s
2.CÁLCULO DEL ÁREA DE PASO DELVAPOR:
Para calcular el área de paso del vapor se tendrá en cuenta el valor de Vm y el caudal
másico del vapor en la columna:
G G 300 lbmol ⋅150 lb
Vm = ⇒ AT = = h lbmol = 10,45 ft 2
ρ g ⋅ AT ρ G ⋅ VM 0,3427 lb 3 ⋅ 3,49 ft ⋅ 3600 s
ft s h
3.CÁLCULO DEL DIÁMETRO:
4 ⋅ AT 4 ⋅10,45 ft 2
D= = = 3,65 ft
π π
Eligiendo un diámetro normalizado se tiene que el diámetro de la columna será de 4ft.
A continuación se explicarán os cálculos para obtener la altura:
1. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA
La eficiencia de la columna se obtendrá mediante la figura 9.6.
μF = 0,15 cp μF α = 3·0,15=0,45 E0 = 60%

α=3
2.CÁLCULO DEL NÚMERO DE PLATOS REALES:
Nº platos reales = Nº platos teóricos / E0 = 20 / 0,60 = 33,3 platos ≈ 33 platos
3. CÁLCULO DE LA ALTURA (H)
Una vez conocidos todos los datos anteriores ya se puede calcular la altura de la columna
que se define como;
H = (Nº platos reales +1) × espaciado entre platos

H = 34platos × 1,5 ft/plato = 51 ft
Se elige, por lo tanto, la RESPUESTA C.

24-01-2005 -- P03.- Columna de relleno (15%)
Calcular el diámetro y la altura de una columna de relleno construida con anillos Rasching
de 1 in en empaquetado aleatorio si suponemos que opera a lo largo de ella con las
siguientes condiciones de intercambio en modo constante.
3
Densidad del líquido 70 lb/ft
Temperatura 200 ºF
Presión 1.1 atm

SOLUCIÓN:
En primer lugar se explicarán los pasos a seguir para calcular el diámetro de la columna:
1. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÁXIMA ADMISIBLE DE VAPOR
La velocidad admisible del vapor se determina mediante la figura 9.18:
L = 100.000 lb
h
G = 300 lbmol ⋅ 150 lb = 45000 lb
h lbmol h
ρ L = 70 lb 3
ft
P⋅M 1,1atm ⋅ 150 g

ρG = = mol = 5,493 kg 3
R ⋅T atm ⋅ l m
0,082 ⋅ (93,3 + 273) K
mol ⋅ K
lb 0,343 lb 3 ⎫
L ρ G 100.000 h ft ⎪
⋅ = ⋅ = 0,156⎪
G ρL 45.000 lb 70 lb 3 ⎪ v 2 ⋅ ⎛⎜ a p ⎞⎟ ⋅ ρ ⋅ μ ' 0, 2
h ft
⎪⎪ ⎜ε3 ⎟ G L
⎝ ⎠ = 0,09
Random ⎬
⎪ g ⋅ ρ L
Packing
⎪
⎪
⎪
⎭⎪
1 ft
⋅
9,81 m ⋅ 70 lb 3
s 2 0,3048m ft
v m = 0,09 ⋅ 2
ft
150 3 ⋅ 0,343 lb 3 ⋅ 1,5 0, 2
ft ft
v m = 1,91lb
s ⋅ ft 2
v = 0,6 ⋅ v m
v = 0,6 ⋅ 1,91lb = 1,14 lb
s ⋅ ft 2 s ⋅ ft 2
2. CALCULO DEL DIAMETRO DE LA COLUMNA
G
A=
v
1h
300 lbmol ⋅ 150 lb ⋅
h lbmol 3600 s
A= = 10,927 ft 2
1,14 lb
s ⋅ ft 2
4⋅ A
D=
Π
4 ⋅ 10,927 ft 2
D= = 3,73 ft
Π
Tomando diámetro normalizado se elige un Diámetro de 4 ft
3. CALCULO DE LA ALTURA DE LA COLUMNA
1 1 α ⋅ μ 'L
HETP = K 1 ⋅ G K 2 ⋅ D 3
⋅Z 3
⋅
ρ 'L
donde:
K 1 = 0,57
K 2 = −0,10
K 3 = 1,24
D = 4 ft = 48in
12 ⋅ Z = HETP ⋅ N
α = 0,3
μ ' L = 1,50cp
0,4536kg 1 ft 3 10 3 g 1m 3
ρ ' L = 70 lb 3 ⋅
⋅ 3
⋅ ⋅ 6 3 = 1,12 g 3
ft 1lb (0,3048m) 1kg 10 cm cm
4
G = 300 lbmol ⋅ 150 lb ⋅ = 3581 lb
h lbmol Π ⋅ (4 ft ) 2 h ⋅ ft 2
1 HETP ⋅ 5 13 0,3 ⋅ 1,50

HETP = 0,57 ⋅ 3581−0,10 ⋅ 48 3
⋅( ) ⋅
12 1,12
HETP = 42,0in = 3,5 ft
Z = 5 ⋅ 3,5 = 17,5 ft
La altura de la columna se estima en dos veces el espaciado entre platos superior al

valor de la altura del empaquetado (Z):
18in
H = 17,5 ft + 2 ⋅ = 20 ft
12
Diseño De Equipos E Instalaciones. TRABAJO GRUPO 2006-07 A Hoja 1 de 6
A CÁLCULO ECONÓMICO
Realizar el ESTUDIO ECONÓMICO PRELIMINAR de una PLANTA INDUSTRIAL para
obtención de de ácido fluorhídrico anhidro con una capacidad anual máxima de 50 000
toneladas/año. La planta de nueva construcción se situara en un polígono industrial en
Asturias en terrenos de la propiedad de la empresa
La cantidad de materia prima y productos están indicados en el anexo, para el 100%
de capacidad de la planta. Además está previsto trabajar 11 meses al año a 3 turnos
siete días a la semana.
El cálculo económico de este estudio preliminar consiste en los siguientes puntos:
1. Verificar la selección de materiales de construcción para cada uno de los
equipos principales en función de las condiciones de trabajo y materiales en
contacto.
2. Estimar el coste de adquisición de cada uno de los equipos de proceso a
partir de precios publicados, catálogos de fabricantes o bibliografía disponible.
3. Realizar la escalación de precios sobre la base de los índices de precios. A
precios de 2006 (actualizados a primer semestre)
4. Obtener el coste total de la planta por medio de métodos factoriales que nos
estimen el TIC Capital Total Invertido.
5. Valorar los Costes Anuales De Producción basándonos en los costes
estimados de materias primas, mano de obra directa y servicios (energía).
6. Estimar el Beneficio bruto de la planta en función de los gastos de producción
y precio de venta del producto. Para el 100% de producción.
7. Estimar cual es la producción mínima anual para que la planta sea rentable.
8. Estimar el periodo de amortización y el tipo de interés aplicable. Valorar la
rentabilidad de la planta. Obtener la gráfica de Cálculo de la recuperación de
la inversión de esta planta. En función de la evolución de ventas, precios,…
Supongamos la siguiente evolución de porcentaje de ventas sobre capacidad
de fabricación.
Comienzo Producción 2006 con un 60%
De 2007 a 2008 con un 80%
De 2009 a 2012 con un 95%
De 2013 a 2016 con un 70%
Cierre de fabrica fin de 2016
9. Calcular la Tasa Interna De Recuperación si la vida estimada de la planta es
de 10 años.
10. ¿Qué conclusiones obtiene de este estudio?.
NOTA: Indicar la fuente de los datos utilizados en la resolución del problema.

PLANTA DE OBTENCIÓN DE ÁCIDO FLUORHÍDRICO

ANHIDRO DE 50000 TONELADAS/AÑO
PROCESO DE FABRICACIÓN
El ácido fluorhídrico, tanto en forma anhidra como acuosa, es producido por la
conversión de fluorespato seco usando ácido sulfúrico concentrado a temperaturas
elevadas, según la siguiente reacción:
CaF2 + H 2 SO4 → 2 HF + CaSO4 ΔH R = 59kJ
Hay reacciones secundarias debido a las impurezas contenidas en el fluorespato.
Éstas ocurren simultáneamente a la reacción principal, formando por ejemplo
tetrafluoruro de silicio, dióxido sulfúrico, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono,
agua y sulfuros elementales según las siguientes reacciones:
SiO2 + 2CaF2 + 2 H 2 SO4 → SiF4 + 2CaSO4 + 2 H 2O
CaCO3 + H 2 SO4 → CaSO4 + CO2 + H 2O
R2O3 + 3H 2 SO4 → R2 ( SO4 )3 + 3H 2O (R = Fe, Al)
CH 3 (CH 2 ) n COOH + (2n + 3) H 2 SO 4 → (n + 2)CO 2 + (3n + 5) H 2 O + (2n + 3) SO 2
Fe(Re actor ) + 2 H 2 SO4 → FeSO4 + SO2 + 2 H 2O
MS + H 2 SO4 → MSO4 + H 2 S (M = Metales)
2 H 2 S + SO2 → 3S + 2 H 2O
El H2S formado se convierte en azufre totalmente según la última reacción. El agua
formada en las reacciones se elimina de los gases de reacción por absorción en ácido
sulfúrico. El oleum es añadido para formar el ácido sulfúrico según la siguiente
reacción:
H 2O + SO3 → H 2 SO4
Preparación de las materias primas
A la planta llega fluorespato ácido ya seco, y tamaño de partícula por debajo de
encima de 0,2 mm (corrientes 1ª y 1b)
Sistema de reactor
El proceso de obtención de ácido fluorhídrico es en modo de operación continua,
usando horno rotatorio calentado mediante tubos.
El SO3 es añadido como oleum, que se mezcla (M-01) con la alimentación fresca de
ácido sulfúrico concentrado (95-99% en peso), agua y los sólidos contenidos en el
ácido sulfúrico, que después de ser usado como limpiador en el proceso intermedio de
lavado de gases y condensado, es recirculado. Ésta mezcla llamada a partir de ahora
“alimentación de ácido sulfúrico” tiene una concentración del 90-95% en peso de ácido
sulfúrico.
La energía necesaria para la reacción la proporciona las paredes de acero del horno
(H-01 y H02) que se encuentran a unos 450ºC. El área de horno caliente para producir
una tonelada diaria de HF es de 5-10 m2.
El fluorespato ácido y seco no se mezcla fácilmente con el ácido sulfúrico, por lo cual
es conveniente añadir un mezclador de ambas corrientes. Hay varias opciones para
obtener una mayor capacidad de producción de HF para un mismo horno dado; se
opta por:
Mezclar el fluorespato y la alimentación de ácido sulfúrico en un pre-reactor (PR-01

yPR-02) que es calentado indirectamente con otra corriente, después la mezcla que
parcialmente habrá reaccionado, se pasa al horno rotatorio. En el pre-reactor la
mezcla pasa de ser líquida a una pasta consistente y altamente corrosiva y abrasiva.
Por lo tanto se ha de prestar especial atención a los materiales de construcción para
reducir la corrosión. El uso de pre-reactores reduce el área de intercambio de calor en
el horno rotatorio alrededor de un 30%, obteniendo el área de intercambio necesario
para producir 1 tonelada al día de HF es de 3,5-7 m2.
Los gases de proceso pueden ser descargados al final de la alimentación al horno, al
principio del horno, o al final de la descarga de anhidrita (CaSO4 en su mayoría) al final
del horno. En el primer caso la temperatura de los gases de proceso al abandonar el
reactor es de 150ºC y de 220ºC en el segundo caso, donde la temperatura de la
anhidrita es de 200-220ºC.
La planta completa de HF se mantiene a una pequeña bajo-presión para minimizar las
emisiones de HF al exterior. Los reactores deben ser minuciosamente sellados para
prevenir el ingreso de aire y como consecuencia que aumenten los gases de desecho.
En muchas plantas el consumo de energía es reducido con la recuperación de calor,
precalentando el aire suministrado a los quemadores como en el caso del horno
rotativo.
Proceso de lavado de gases y condensación
Los gases que dejan el reactor, incluyendo el polvo y aire no deseados, son H2O, SO2,
CO2, S, SiF4 y otros, las proporciones dependen de la calidad del fluorespato ácido
usado. Las principales funciones del lavado y condensación de gases son:
Eliminadores de polvo ya sea CaF2 y/o CaSO4.
Condensador de HF, y
Separador de impurezas del HF.
Hay muchas configuraciones posibles para conseguir estos objetivos. En la mayoría
de las plantas de HF, los gases de proceso son primero purificados en una columna de
pre-purificación (C-01) con ácido sulfúrico concentrado para eliminar polvo y agua y
enfriar el gas a unos 100ºC.
Una limpieza secundaria es realizada con HF líquido (C-02) para eliminar el ácido
sulfúrico, agua y polvo restantes y enfriar el gas a unos 20ºC. En este limpiador o
purificador, el gas azufre S desublima casi en su totalidad, por lo tanto este purificador
debe ser limpiado y lavado cada cierto periodo de tiempo para eliminar el azufre
acumulado. La frecuencia de limpieza depende de la calidad de la materia prima, en
este caso el fluorespato seco.
Los gases purificados y enfriados pasan a través de los condensadores (C-01), que
usan como líquido refrigerante agua o agua con sal. Como consecuencia, la mayoría
del HF se condensa, parte es usado para alimentar al purificador (T-10) que usa HF y
el resto es producción que puede pasar a almacenamiento o a una columna de
destilación para eliminar las sustancias disueltas con bajo punto de ebullición, sobre
todo SO2 y SiF4.
Los gases de compuestos con bajo punto de ebullición que dejan la columna se
mezclan con los gases residuales del condensador y se pasan a través de una
columna de limpieza (C-03) por ácido sulfúrico, donde la mayoría del HF es
recuperado. Después de eso los gases residuales pasan a través de absorbente SiF4,
donde se produce ácido fluosilícico en disolución acuosa (C-04). En las plantas que no
posean este último limpiador a base de ácido sulfúrico, obtendrán un ácido fluosilícico
con un alto contenido en HF.
El ácido sulfúrico que sale de la columna de pre-purificación se mezcla luego con
ácido sulfúrico fresco, oleum y los productos de colas de las columnas de absorción de
HF líquido y de la última columna que sirve de limpieza con ácido sulfúrico, entonces
se introducen como corriente de alimentación en el pre-reactor.
Dependiendo del grado de pureza del HF requerido, tras la destilación de los
productos con bajo punto de ebullición, puede que sea necesaria una segunda
destilación para eliminar productos con alto punto de ebullición como agua y ácido
sulfúrico.
Esta destilación requiere más energía por tonelada de HF que la destilación de los
productos con bajo punto de ebullición, pues todo el HF debe ser evaporado. El líquido
que deja la cabeza de la columna es HF puro (99,9% en peso). A veces parte del HF
puro obtenido se mezcla con agua para obtener disoluciones de ácido fluorhídrico de
diferentes concentraciones; 85, 73, 60 y 40%. Hay que tener cuidado al mezclar el
agua con el HF porque la reacción que se produce es muy exotérmica y es necesario
algún sistema de refrigeración para evitar que se evapore el HF.
MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

Materias primas
La cantidad de fluorespato ácido necesaria es de 100000 t/año que se suministran en
condiciones de temperatura ambiente.
La cantidad de ácido sulfúrico al 98% necesaria es de 110000 t/año que se
suministran en condiciones de temperatura ambiente y presión atmosférica.
La cantidad de oleum al 60% necesaria es de 21000 t/año que se suministran en
condiciones de temperatura ambiente y presión atmosférica.
La cantidad de agua necesaria es de 2500 t/año que se suministran en condiciones de
temperatura ambiente y presión atmosférica.
Productos
Se obtienen 50000 t/año de ácido fluorhídrico anhidro 99,9% en peso en las siguientes
condiciones: 20ºC y presión atmosférica, 180000 t/año de anhidrita con una pureza del
95% en peso a 120ºC y presión atmosférica, y por último se obtienen 3600 t/año de
ácido fluosilícico en las siguientes condiciones: 25 ºC y presión atmosférica.
EQUIPOS PRINCIPALES
Tanques de almacenamiento
Tanque de ácido fluorhídrico anhidro (T-01, T-02 y T-03)
Son tres depósitos cilíndricos de acero al carbono, con un diámetro de 8 m, 10 m de
altura y 15 mm de espesor. Además, tiene una camisa refrigerante con chapa de 5 mm
de espesor.
Tanque de ácido sulfúrico 98%w (T-04, T-05 y T-06)
Son tres depósitos cilíndricos de acero inoxidable 316L, con un diámetro de 8 m, 10 m
de altura y 25 mm de espesor.
Tanque de ácido fluosilícico al 35%w (T-07)
Es un depósito cilíndrico con cabezales esféricos de acero al carbono con
recubrimiento de teflón, con un diámetro de 3 m, 9 m de altura y 15 mm de espesor, de
lo cuales 5,0 mm son de teflón.
Tanque de agua (T-08)
Es un depósito cilíndrico con cabezales esféricos de PEHD (polietileno alta densidad),
con un diámetro de 3 m, 8 m de altura y 8,00 mm de espesor.
Tanque de oleum al 60%w (T-9)

Es un depósito cilíndrico de Inconel 600, con un diámetro de 8 m, 10 m de altura y 25
mm de espesor.
Columnas de absorción
Columna de absorción (C-01)
Es una torre empaquetada de Inconel 600, con una altura de 6 m, 1,5 m de diámetro.
El relleno esta constituido por anillos Rasching (cerámicos) de 3 in, donde el relleno
tiene una altura de 3,5 m.
Es una torre empaquetada de acero Inoxidable 304, con una altura de 3 m, 1 m de
diámetro. El relleno esta constituido por anillos Rasching (cerámicos) de 3 in, donde el
relleno tiene una altura de 1,5 m.
Es una torre empaquetada de acero inoxidable 316, con una altura de 2,0 m, 0,50 m
de diámetro. El relleno esta constituido por anillos Rasching (cerámicos) de ½ in,
donde el relleno tiene una altura de 1,2 m.
Es una torre empaquetada de Hastelloy C, con una altura de 3,5 m, 0,3 m de diámetro.
El relleno esta constituido por anillos Rasching (cerámicos) de ½ in, donde el relleno
tiene una altura de 2,7 m.
Reactores
Pre-reactores (PR-01 y PR-02)
Son dos mezcladores Ko-Kneader UKE – 500 – UNE de AISI 304, con una longitud de
12,0 m, 2,2 m de altura y 2,1 m de anchura.
Hornos rotatorios (H-01 y H-02)
Son tres hornos rotatorios con camisa calefactora de AISI 304 con una longitud de 25
m, 4,8 m de diámetro, tiene un espesor de 15 mm.
Otros
Mezclador (M-01)
Es un depósito cilíndrico con cabezales esféricos de acero al carbono con
recubrimiento de vidrio con 6 mm de recubrimiento de teflón, con un diámetro de 0,7
m, 2,2 m de altura y 12,5 mm de espesor total.
Mezclador (M-02)
Es un depósito cilíndrico con cabezales esféricos de duraluminio con 6 mm de
recubrimiento de teflón, con un diámetro de 1,8 m, 5,2 m de altura y 10 mm de
espesor total.
Condensador (IC-01)
Es un condensador vertical tipo AES, con 3232 tubos de titanio de ¾ in, espesor 16
BWG, disposición cuadrada y 20 ft de longitud. La carcasa que es de acero inoxidable
316 tiene un diámetro de 60 in, posee 9 placas deflectoras y el cabezal es flotante con
dispositivo de apoyo.
Tanque agitado de proceso (T-10)
Es un depósito cilíndrico con cabezales esféricos de acero al carbono, con un diámetro
de 1,2 m, 3,5 m de altura y 8,00 mm de espesor. Con 6 placas deflectoras, un
agitador y un motor acoplado verticalmente.
Cintas transportadoras
Serán dos cintas transportadoras de 20 m de largo, 0,6 m de anchura y una inclinación
de 18º.
Tolvas (TL-1 y TL-2)
Serán dos tolvas de sección cónica y de 1,5 m de altura. Construidas en acero de baja
aleación
T-04 T-05 T-06
T-09
M-01
C-01 C-02
TL-1
PR-1
H-01
TL-2
H-02
PR-2
T-08
M-02
C-03 C-04
IC-1 T-10
T-07
T-01 T-02 T-03

Diseño De Equipos E Instalaciones. TRABAJO GRUPO 2006-07 B Hoja 1 de 2
B TUBERÍAS, ACCESORIOS, BOMBAS Y DEPÓSITOS

Se necesitan calcular las tuberías, válvulas, bombas y depósitos de almacenamiento de planta
química que responde al siguiente esquema:
El proceso que ocurre es el siguiente:
1. 100 t/h de un reactivo líquido A [1] se alimenta desde un DEPÓSITO de almacenamiento en

condiciones de 300 K y abierto a la atmósfera (la altura del liquido en el depósito oscila entre
el 20 y el 90% de la altura del depósito) a un REACTOR (8) donde debe entrar a 15 bar de
presión y 340 K después de pasar por una BOMBA (2) y un INTERCAMBIADOR DE CALOR
(3) que tiene una pérdida de carga de 0.50 bar para el líquido.
2. La corriente [2] es de 300 t/h de amoniaco gas almacenado a 25ºC y presión entre 3 y 5 bar.
Debe comprimirse hasta una presión de 15 bares en el COMPRESOR (1) para alimentarse
al REACTOR (8).
3. La reacción es exotérmica y se produce sobre un catalizador que produce una pérdida de

carga de 2 bar, con lo que las 400 t/h del producto de la reacción [6] salen a una temperatura
de 600 K
4. Este producto ha de enfriarse en el INTERCAMBIADOR DE CALOR (5) que tiene una

pérdida de carga de 1.2 bar hasta 360 K. El fluido [7] se alimenta a un SEPARADOR
LÍQUIDO-VAPOR (6) donde se separan una corriente gaseosa formada por 250 t/h de
Refrigerante 125 puro y 150 t/h de un líquido residuo.
5. El R-125 ha de comprimirse en el COMPRESOR (9) y luego enfriarse a volumen constante

en un INTERCAMBIADOR DE CALOR (10) para almacenarlo en un DEPÓSITO a 20 bar y
340 K [13].
6. El fluido ha de filtrase en el FILTRO (4) (perdida de carga del filtro entre 2 y 10 psi) y se ha
de almacenar en un DEPÓSITO a 20 bar de presión [12].
Diseño De Equipos E Instalaciones. TRABAJO GRUPO 2006-07 B Hoja 2 de 2
El lay out de la instalación ha de realizarse en tres zonas: Área de depósitos, área de bombas y
compresores (equipos (1), (2), (4), (7), (9)) y área de proceso (equipos (3), (5), (6), (8), (10)).
Conocidos todos estos datos se pide calcular:
1. Dimensionado de los depósitos de almacenamiento, calculándolos con un periodo de recarga de

una semana. La planta trabaja de forma continua
2. Establecer el lay out de forma que a la derecha se coloquen los depósitos en el centro el área de
bombeo (80 m2) y a la izquierda el área de proceso (100 m2).
3. Con el lay out definido estimar la longitud de las tuberías, los accesorios necesarios, las válvulas
de corte, antirretorno y válvulas de control
4. Especificaciones de las tuberías (material, diámetro, espesor, norma).
5. Caracterización de los accesorios, y válvulas de corte (tipos y pérdidas de carga)
6. Colocar válvulas de control en las líneas [1]-[3]-[4] , [2]-[5] y [9]-[12] . Calcular los valores de CV de
las válvulas de control (Selección por catálogo), tipo de válvula y grados de apertura en función
del estado de llenado de los depósitos.
7. Especificación de las bombas a utilizar (tipo, material, características, NPSH, caudal, altura y
potencia).
8. Bombas seleccionadas de acuerdo a catálogos (Tipo, nombre, norma)
9. Calcular y especificar los compresores utilizados, Usar los datos de bibliografía para el amoniaco
y Refrigerante 125.
Utilizar los siguientes datos de las corrientes para los cálculos
TABLA 1
CORRIENTE FLUIDO Densidad Viscosidad P Vapor
(Kg/m3) (cp) (bar)
[1] A 1200 0.75 0.10
[4] A 1000 1.40 0.20
[6] y [7] B 800 0.40 --
[8] a [12] C 1100 0.80 0.20
Diseño De Equipos E Instalaciones. TRABAJO GRUPO 2006/07 P-C Hoja 1 de 8
P-C CALCULO DE UNA DESTILACIÓN DE CRUDO DEL

PETRÓLEO
Nota: El problema se ha tomado de los ejemplos del programa CHEMCAD 5.0.1 bajo el título
“Atmospheric Distillation of Crude Oil” y esta resuelto en el fichero ATMOS incluido en
los ejemplos. El programa CHEMCAD permite realizar el cálculo de los balances de
materia y energía, pero no dimensiona los calentadores por combustión ni el
condensador al ser parte de la torre de destilación y complica demasiado el
dimensionado de los platos. Con la información aportada se debería poder calcular los
equipos, pero si necesitan algún dato adicional pueden trabajar con el programa
Se quiere diseñar los equipos necesarios para la primera parte de la destilación de un

Crudo de Petróleo, donde obtendremos una corriente de Gasolina, una de Nafta y
unas colas que tras un calentamiento posterior se someterán a otra destilación.
En líneas generales el problema consiste en el diseño de un calentador por

combustión (horno a continuación), donde procederemos a calentar 310.000 lb/hr de
crudo del petróleo desde 150ºF a 400ºF. A continuación esta corriente pasa a un
destilador que tiene un condensador total en cabeza, un stripper, un calentador en
base y un retorno, pero no tiene un rehervidor en cola. El destilador y el stripper
tienen una pequeña alimentación de vapor de agua como fuerza impulsora, tal y como
veremos a continuación:
El diagrama del proceso es el siguiente:
En este diagrama (ampliado en la página siguiente) se pueden ver las características

de las corrientes principales. Para un detalle mayor de las propiedades de las
corrientes podemos utilizar la siguiente tabla.
Características y composiciones de las corrientes

Stream No. 1 2 3 5 6
Name Crude Oil FH out Preflsh Btms Gasoline Naphtha
- - Overall - -
Molar flow kmol/h 812,1251 812,125 421,1199 156,1737 247,7388
Mass flow kg/h 140613,068 140613,082 100712,475 12094,4992 28038,6086
Temp C 65,5555 204,4445 201,6611 37,7778 136,4877
Pres bar 3,999 3,999 3,7921 3,3095 3,7294
Vapor mole fraction 0 0,2974 0 0 0
Enth MJ/h -38750 12366 3094,6 -6533,2 -4661,8
Tc C 453,8551 453,8551 535,1721 216,405 316,8331
Pc bar 52,6813 52,6813 43,6535 36,2148 36,5325
Std. sp gr. wtr = 1 0,85 0,85 0,906 0,654 0,781
Std. sp gr. air = 1 5,978 5,978 8,257 2,674 3,908
Degree API 34,8805 34,8805 24,7229 84,9318 49,5692
Average mol wt 173,1421 173,1422 239,1539 77,4426 113,1781
Actual dens kg/m3 808,81 58,3787 765,8516 631,6013 671,0254
Actual vol m3/h 173,8518 2408,6388 131,5039 19,1489 41,7847
Std liq m3/h 165,4872 165,4872 111,2921 18,5159 35,9118
Std vap 0 C m3/h 18202,6849 18202,6831 9438,8324 3500,4222 5552,7296
- - Vapor only - -
Molar flow kmol/h 241,4864
Mass flow kg/h 23296,9062
Average mol wt 96,473
Actual dens kg/m3 10,3651
Actual vol m3/h 2247,6302
Std liq m3/h 32,1583
Std vap 0 C m3/h 5412,5896
Cp kJ/kg-K 2,3278
Z factor 0,9375
Visc N-s/m2 1,07E-05
Th cond W/m-K 0,0309
- - Liquid only - -
Molar flow kmol/h 812,1251 570,6386 421,1199 156,1737 247,7388
Mass flow kg/h 140613,068 117316,176 100712,475 12094,4992 28038,6086
Average mol wt 173,1421 205,5874 239,1539 77,4426 113,1781
Actual dens kg/m3 808,81 728,6331 765,8516 631,6013 671,0254
Actual vol m3/h 173,8518 161,0085 131,5039 19,1489 41,7847
Std liq m3/h 165,4872 133,329 111,2921 18,5159 35,9118
Std vap 0 C m3/h 18202,6849 12790,0958 9438,8324 3500,4222 5552,7296
Cp kJ/kg-K 2,0327 2,5481 2,5112 2,3472 2,4317
Z factor 0,0304 0,0284 0,03 0,0157 0,0185
Visc N-s/m2 0,001215 0,0004031 0,0005337 0,0002088 0,0002442
Th cond W/m-K 0,1213 0,1019 0,1028 0,1223 0,1121
Características y composiciones de las corrientes

Stream No. 1 2 3 5 6
Name Crude Oil FH out Preflsh Btms Gasoline Naphtha
Surf tens N/m 0,0244 0,0139 0,0177 0,0148 0,013
Degree API 34,8805 34,8805 24,7445 84,9603 49,6841
Flowrates in kmol/h
Water 0 0 8,1591 0,2551 4,4932
Propane 3,4292 3,4292 0,0034 3,4183 0,0075
I-Butane 4,8093 4,8093 0,0189 4,7453 0,045
N-Butane 11,4797 11,4797 0,0658 11,248 0,1659
NBP46F 16,4443 16,4443 0,1427 15,9205 0,381
NBP75F 20,0678 20,0678 0,3045 18,9221 0,8411
NBP105F 16,409 16,409 0,4065 14,7906 1,212
NBP135F 40,7313 40,7313 1,655 33,419 5,6572
NBP162F 46,0999 46,0999 3,0123 30,0819 13,0057
NBP187F 53,1393 53,1393 5,2775 18,5252 29,3366
NBP212F 50,3647 50,3647 7,3671 4,2268 38,7708
NBP237F 48,6705 48,6705 10,1205 0,557 37,993
NBP262F 43,9725 43,9725 12,4892 0,0577 31,4256
NBP287F 38,541 38,541 14,3211 0,0056 24,2143
NBP312F 33,828 33,828 15,7502 0,0005 18,0773
NBP337F 31,1873 31,1873 17,4785 0,0001 13,7087
NBP362F 28,3817 28,3817 18,4686 0 9,9131
NBP387F 25,3099 25,3099 18,5443 0 6,7656
NBP412F 23,9405 23,9405 19,2452 0 4,6954
NBP437F 22,6634 22,6634 19,566 0 3,0974
NBP462F 21,2904 21,2904 19,3937 0 1,8967
NBP487F 20,2127 20,2127 19,1368 0 1,076
NBP512F 19,3486 19,3486 18,7955 0 0,553
NBP537F 18,5361 18,5361 18,2828 0 0,2533
NBP575F 37,2467 37,2467 37,1085 0 0,1382
NBP625F 27,061 27,061 27,047 0 0,014
NBP675F 17,5041 17,5041 17,503 0 0,0011
NBP725F 14,8735 14,8735 14,8734 0 0,0001
NBP800F 22,7004 22,7004 22,7004 0 0
NBP900F 16,4743 16,4743 16,4743 0 0
NBP1000F 12,5697 12,5697 12,5697 0 0
NBP1100F 9,3078 9,3078 9,3078 0 0
NBP1200F 15,5303 15,5303 15,5303 0 0
Como pueden ver los componentes principales del crudo del petróleo están
identificados como NBPXXXF, donde XXX es la temperatura de ebullición a presión
atmosférica.
Podemos ver que no tenemos agua en la corriente de entrada, pero si en la de salida

motivado por el aporte de vapor de agua en el destilador y en el stripper.
Para proceder al cálculo detallado de los equipos daremos primero los datos
obtenidos en el CHEMCAD.
1. Calentador por combustión (HORNO FH-1001)

Se caracteriza por tener que calentar 310.000 lb/hr de crudo de petróleo desde los
150ºF (Stream # 1) hasta 400ºF (Stream # 2). Tiene un calor absorbido de 51116
MJ/h. (48.45 MMBtu/hr)
CHEMCAD da lo siguientes datos:
Equip. No. 1
Name FH-1001
Temperature Out C 204,4445
Heat Absorbed MJ/h 51116
Fuel Usage(SCF) 71775,4453
Está calculado con una eficiencia de 0.75 % pero esta puede ser mayor. Realizar
un diseño de tipo caja, con combustible diesel. Se piden las dimensiones de la
zona de radiación, choque y convección, así como de la chimenea con tiro natural
2. Condensador. En la cabeza de la columna hay un condensador total con un

decantador para el agua, donde el vapor generado se condensa como líquido a una
temperatura de 100 ºF y 48 psia de psia de presión. El calor necesario para la
condensación es de –20,74 E+6 MJ/h (-19,66 MMBtu/hr) y para retirarlo
utilizaremos agua de refrigeración a 20ºC y 1 bar de presión. Los valores de
referencia de dicho condensador son:
Perdida de Presión Condensador (psi) 5

Calor intercambiado Cond. (MMBtu/h) -19,66
Entrada de vapor (lb/hr)
Temperatura de entrada (ºF) 211,3
Presión entrada (psia) 53
Temperatura de condensación (ºF) 100,0
Presión Salida (psia) 48
Salida agua condensada (lbmol/h) 188.21
Salida de Gasolina (lbmol/h) 344.30
Retorno a destilador (lbmol/h) 707.61
Mass
Characteristic rate Mol rate mol wt Vol rate density viscosity Ther cond Cp
units lb/h lbmol/h ft3/hr lb/ft3 cP Btu/hr-ft-F Btu/lbmolºF
Return to dest 54800 707,64 77,44 1389,81 39,43 0,2088 0,071 43,42
Gasoline product 26664 344,30 77,44 676,24 39,43 0,2088 43,42
Feed vapor 84854 1240,19 68,42 156255 0,543 0,009 0,012
Water decant 3390 188,33 18,0 54,3 62,4
Para este condensador se pide:

Seleccionar el intercambiador TEMA mas apropiado para este condensador, y

realizar su diseño. La cantidad de agua de refrigeración, propiedades y
temperatura de salida se seleccionarán en el diseño.
3. Columna de Destilación.
Esta columna de destilación tiene las características identificadas en la siguiente
tabla:
Tower Plus # 2 T-1001
Configuration: Reboiler: N
No. of strippers 1 Side Strippers: 1
No. of pumparounds 1 Draw from stage 8
No. of side exchangers 1 Return to stage 7
No. of side products 0 Steam flow rate(kmol/h) 22,6796
Main Column: Steam temp C 168,3333
Colm No. of stgs 13 Steam pressure bar 7,929
Press of colm top bar 3,6542 Bot. vol. flow m3/h 35,9071
Column press drop bar 0,1379 Pumparounds: 1
Bottom steam rate(kmol/h) 75,6002 From stage no. 8
Steam temperature C 168,3333 To stage no. 6
Steam pressure bar 7,929 Vol. flow rate m3/h 34,4496
1st feed stage # 11 Heat duty MJ/h -5275,2998
Condenser: Y Side Exchangers: 1
Condenser type 2 Exchanger location 11
Subcooled temp C 37,7778
Cond. pressure bar 3,3095
El profile de la columna esta dado por las siguientes tablas.
Unit type : TPLS Unit name: T-1001 Eqp # 2

Temp Pres Liquid Vapor Feeds Product Duties Observaciones
Stg C bar kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h MJ/h
1 37,8 3,31 320,97 156,17 -20740 Gasoline
85,37 Water decant
2 99,6 3,65 382,96 562,52
3 113 3,67 381,25 624,51
4 120 3,68 370,09 622,79
5 125,9 3,69 347,29 611,63
6 134,1 3,7 718,35 588,83 238,39 -5275 Pumparound return
7 141,2 3,72 700,04 721,51 66,52 Stripper return
8 152,1 3,73 72,79 636,68 238,39 Draw PA
291,58 Draw stripper
9 186,6 3,74 35,71 539,39
10 201,5 3,75 13,92 502,32
11 210,8 3,77 505,08 480,52 812,13 4612 Heat exchanger
12 206,8 3,78 462,04 159,56
13 201,7 3,79 116,52 421,12 Bottoms
75,6 steam
Unit type : TPLS Unit name: T-1001 Eqp # 2

Temp Pres Liquid Vapor Feeds Product Duties Observaciones
Stg C bar kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h MJ/h
Side stripper no. 1
14 145 3,73 271,26 291,58 66,52
15 136,5 3,73 46,2 247,74 Naftha
22,68 steam
Mole Reflux ratio 2,055
Las propiedades físicas de las corrientes en cada plato están en la siguiente tabla:
Actual Actual Thermal Surface

LIQUID
Average vol rate density viscosity conduct, tension Liq H
Stg lb/h lbmol/h mol wt ft3/hr lb/ft3 cP Btu/hr-ft-F dyne/cm MMBtu/h
1 54800 707,64 77,44 1389,81 39,43 0,2088 0,071 14.832 -12.726
2 72752 844,28 86,17 1935,64 37,59 0,2184 0,067 10.571 -77.061
3 75923 840,51 90,33 2007,16 37,83 0,2125 0,066 10.336 -61.841
4 75973 815,86 93,12 1989,52 38,19 0,2091 0,066 10.358 -55.741
5 73608 765,63 96,14 1904,72 38,65 0,2091 0,065 10.483 -49.994
6 161788 1583,67 102,16 4096,16 39,5 0,2162 0,065 10.825 -97.779
7 161724 1543,32 104,79 4083,08 39,61 0,2135 0,064 10.677 -83.832
8 17926 160,45 111,72 445,72 40,22 0,2196 0,063 10.773 -0,72805
9 11164 78,74 141,79 264,82 42,16 0,2661 0,06 11.506 0,052252
10 4926 30,68 160,58 114,63 42,98 0,302 0,059 11.974 0,064242
11 243791 1113,51 218,94 5293,25 46,06 0,4276 0,058 14.712 73.101
12 233128 1018,60 228,87 4963,27 46,97 0,4722 0,059 16.306 49.847
13 222033 928,43 239,15 4644,02 47,81 0,5337 0,059 17.696 29.331
14 67217 598,02 112,4 1638,92 41,01 0,2298 0,064 11.852 -36.984
15 61815 546,17 113,18 1475,61 41,89 0,2442 0,065 13.020 -44.186
Actual Actual Thermal

VAPOR
Average vol rate density viscosity conduct, Compr,
Stg lb/h lbmol/h mol wt Ft3/hr lb/ft3 cP Btu/hr-ft-F factor
1 0 0 0 0 0 0 0 0
2 84854 1240,19 68,42 156255 0,543 0,009 0,012 0,928
3 102806 1376,80 74,67 178647 0,5755 0,0092 0,013 0,925
4 105977 1372,94 77,19 180776 0,5862 0,0093 0,013 0,925
5 106027 1348,43 78,63 179763 0,5898 0,0094 0,013 0,926
6 103663 1298,22 79,85 176486 0,5874 0,0096 0,013 0,929
7 133130 1590,56 83,7 218976 0,608 0,0097 0,014 0,927
8 122167 1403,57 87,04 197899 0,6173 0,0099 0,014 0,929
9 108895 1189,20 91,57 182587 0,5964 0,0105 0,016 0,938
10 102132 1107,36 92,23 175801 0,581 0,0108 0,017 0,943
11 95895 1059,38 90,52 171735 0,5584 0,0111 0,018 0,948
Actual Actual Thermal

VAPOR
Average vol rate density viscosity conduct, Compr,
Stg lb/h lbmol/h mol wt Ft3/hr lb/ft3 cP Btu/hr-ft-F factor
12 24760 351,75 70,39 57123 0,4335 0,0117 0,016 0,96
13 14097 256,87 54,88 41493 0,3398 0,0126 0,016 0,969
14 10900 146,66 74,32 20553 0,5303 0,0102 0,013 0,939
15 6304 101,86 61,89 14114 0,4466 0,0105 0,013 0,947
Para el cálculo de la columna de destilación se considerarán las siguientes

simplificaciones:
9 Solo calcularemos la columna principal y no el stripper, el pumparound, y el
calentador.
9 Considerar el número de etapas como etapas teóricas. La etapa 1 es el
condensador, no hay rehervidor
9 Podeis optar por realizar el diseño con diámetro de columna variable o
constante. En este último caso el diámetro ha de verificarse al menos en los
platos 13, 8 y 2.
Se pide:
9 Seleccionar el tipo deseado de platos, calcular la eficiencia y el número de
platos reales.
9 Calcular el diámetro y altura de la columna.
9 Verificar el valor de la perdida de carga en la columna.
9 Seleccionar los materiales de construcción y calcular el espesor de la pared
de la columna.
9 Estimar el coste de la columna.

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DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES

2.- ESTIMACION DE COSTES Y

3.- SELECCION DE MATERIALES Y

1.1.1 OBJETIVO DE DISEÑO E INSTALACIONES.

1.1.1.1 ¿Cuál es el ALCANCE de la asignatura Diseño de Equipos e Instalaciones?

Estudiar desde el punto de vista técnico y económico el diseño de los Equipos e

i.- ESTUDIO ECONÓMICO DE LA INSTALACIÓN. Puntos de inversión y coste de

ii.- Selección de los MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LOS

iii.- Dimensionado de las instalaciones auxiliares, como tuberías, bombas,

iv.- Resumen recordatorio del diseño de equipos.

v.- Ejercicios prácticos.

1.1.1.2 ¿Cuál es el TEMARIO y PUNTOS CLAVES?

1.1.1.3 ¿Cómo se va a evaluar la asignatura?

1.1.2 OBJETIVO DEL TEMA INTRODUCCIÓN

1.2 ESQUEMAS ABREVIADOS Y DIAGRAMAS DE FLUJOS

Fundamentalmente se distingue entre dos tipos de diagramas de flujo : el esquemático y el

1.2.1 DIAGRAMAS DE FLUJO ESQUEMÁTICOS

El estudio de un diagrama de flujo esquemático se facilita componiendo el dibujo en tres partes: la

El diagrama de flujo esquemático ofrece al conocedor entrenado en la lectura de tales

1.2.2 DIAGRAMAS DE FLUJO CONSTRUCTIVOS

El diagrama de flujo constructivo es legible y comprensible para los no químicos.

1.2.3 SÍMBOLOS A UTILIZAR.

1.3 PROCESOS BÁSICOS FÍSICOS

1.3.1 Almacenaje, depósitos

1.3.2 Transporte. Tuberías, válvulas, bombas y compresores.

1.3.4 Cribado y desempolvado

1.3.5 Mezclado y disolución

1.3.6 Absorción y adsorción. Columnas de platos, torres empaquetadas

1.3.7 Separación, filtración, decantación, centrifugación, extracción

1.3.8 Caldeo y refrigeración, intercambiadores de calor

1.3.9 Evaporación y desecación

5 CONCENTRACIÓN POR EVAPORACIÓN

1.3.10 Destilación, columnas de platos

1.4 PROCESOS BÁSICOS QUÍMICOS.

1.4.1 Procesos de reacción térmicos

1.4.2 Procesos de reacción electrolíticos

1.4.3 Procesos de reacción catalíticos

1.4.4 Procesos de reacción a alta presión

2.1. FUNDAMENTOS DE LA EVALUACIÓN DE INVERSIONES. .................................................................. 2.1

2.7. CUESTIONES Y PROBLEMAS DE EXAMENES........................................................................................2.27

ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS 2.1

2.7.6 EXAMEN 05-02-99........................................................................................................................................2.29

ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS 2.2

ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS

2.- Estimar el CAPITAL TOTAL INVERTIDO en un diseño

3.- Estimar el capital de funcionamiento o COSTES DE FABRICACIÓN.

4.- Conocer como debemos valorar la INVERSIÓN INICIAL con el tiempo.

5.- Valorar la RENTABILIDAD de una instalación

2.1. FUNDAMENTOS DE LA EVALUACIÓN DE INVERSIONES.

2.1.1 FACTORES QUE AFECTAN A LA RENTABILIDAD DE LAS INVERSIONES.

1. Coste instalado de la inversión fija. CAPITAL TOTAL INVERTIDO

2.2. ESTIMACIÓN DE COSTE FIJO DE CAPITAL

2.2.1 ELEMENTOS PARA LA ESTIMACIÓN DEL COSTE DE CAPITAL FIJO DE UN PROCESO

ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS 2.1

2. DESARROLLO DEL SITIO

(CONFORME AL DIAGRAMA DE FLUJO VERIFICADO)

6. EQUIPOS QUE NO SEAN DE PROCESO

ESTIMACIÓN DE COSTES Y RENTABILIDAD DE EQUIPOS 2.2

2.2.2 TIPOS Y PRECISIÓN DE LAS ESTIMACIONES