UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARIA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FÍSICAS Y FORMALES

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA

CURSO:

ESTRUCTURAS Y CIMENTACION DE MAQUINAS

TEMA:

“ANALISIS Y DISEÑO DE TECHO METALICO DE UNA SALA DE EXPOSICIÓN DE AUTOS DE 30 X

15 METROS TOTALMENTE DESMONTABLE”

PRESENTADO POR:

SEMESTRE DE VERANO

AREQUIPA- PERÚ

2012
 INDICE

CAPITULO I : DESCRIPCION GENERAL

1.1. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA ………………….......……… 2

1.2. FORMULACION DEL PROBLEMA ……………..……….…………. 2
1.3. OBJETIVOS.…………………………………………………………… 3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL………………………………………………... 3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS…………………………………………. 3
1.4. ALCANCES DEL PROYECTO………………………………………. 3

CAPITULO II : MARCO TEORICO

2.1. BASE TEORICA……………….……………………………………… 5

2.1.1. ACERO ESTRUCTURAL …………………………………………… 5
2.1.2. CARGAS……………….……………………………………………… 6
2.1.3. PORTICO………………...……………….…………………………… 7
2.1.4. ENFOQUES DEL DISENO……………….…………….…………… 7
2.1.4.1. FATORES DE CARGA Y RESISTENCIA….……………………… 8
2.1.5. CARGAS SOBRE LAS ESTRUCTURAS…………..……………… 8
2.1.5.1. DISEÑO DE CARGAS POR VIENTO……………………………… 9
2.1.5.2. COBERTURA …………...…………………………………………. 11
2.1.5.2.1. GENERALIDADES……………….…………..……………………. 11
2.1.5.2.1.1. PROPIEDADES Y ESPECIFICACIONES FISICAS DE
COBERTURA…………………………..…………………………… 11
2.1.5.2.1.2. PROPIEDADES Y ESPECIFICACIONES FISICAS DE
COBERTURA……………….……………………………………… 12
CAPITULO III : INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1. LEVANTAMIENTO DEL AREA……………………………….. 14

3.2. PESO DE LA COBERTURA …….……………………………..15
3.3. CALCULO DE CARGAS……………….……………………… 15
3.3.1. CARGA VIVA….……………….…………………………………15
3.3.1.1. CARGA VIVA DE TECHO………….……………………………15
3.3.1.2. CARGA DE VIENTO
3.3.1.3. PESO PROPIO……………….….……………………………… 17
3.3.2. CALCULOS……………….………..…………………………… 17
3.3.2.1. CARGA EN EL LARGUERO……………………………………..18
3.4. DISEÑO DEL LARGUERO………………………………………20
3.4.1. PESO REAL DE LOS LARGUEROS…….…………………. 24
3.4.2. LONGITUD PESO REAL DE LOS LARGUEROS…………. 24
3.4.3. PESO REAL DE LOS LARGUEROS EN
TODO EL TECHO………………………………………………. 24
3.4.4. CALCULO CON CARGAS MUERTAS……………………….. 25
3.4.5. CARGA POR UNIDAD DE AREA……..……………………… 26
3.5. DISEÑO DE LA VIGA……..………………………………….. 26
3.5.1. PESO SOBRE LA VIGA……..……………………………. 27
3.5.2. PESO REAL DE LA VIGA……..………..…… 27
3.6. CALCULO DE LA COLUMNA……..……………………….. .. 37

CAPITULO IV : ESPECIFICACIONES TECNICAS

4.1. PREPARACION DEL MATERIAL……..……………………………… 44

4.2. UNIONES SOLDADAS……..…………………………………………. 45
4.3. MONTAJE……..………………………………………………………... 46

CONCLUCIONES
RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

PLANOS

INTRODUCCION

El proyecto está orientado a determinar las características de fabricación del techo

metálico metálico de una sala de exposición de autos que se realizara a futuro.
Dicha área cuenta con 450 m2 (30 m x 15 m). Para llevar a cabo este proyecto se
siguieron normas de estructuración ya sean nacionales así como normas
internacionales para el diseño estructural a fin de desarrollar un análisis que se
aproxime a las condiciones reales de operación del mencionado techo, dentro de
ellas tenemos las siguientes normas técnicas E -20 (Cargas), E-90 (Estructuras
metálicas) y el manual LRFD.

RESUMEN

El análisis y diseño del techo metálico, objeto de este proyecto de informe,

tiene como parte importante el diseño analítico de algunos elementos y el análisis
estructural con la ayuda del SOFTWARE llamado: AUTOCAD SIMULATION,
SAP 2000 V15 y SOLIDWORKS 2012. Con la ayuda de estos SOFTWARE
podemos analizar diferentes geometrías así como diferentes condiciones de
carga, manejando criterios y parámetros dictados por la normatividad existente.
Para llevar a cabo este proyecto se han tomado condiciones reales tanto para las
cargas como para los materiales de todos los elementos.
Una vez determinado el diseño del techo se procede a análisis mediante el
SOFTWARE, donde se le dan condiciones reales de trabajo a la que se va a
trabajar el techo, para determinar los componentes más críticos de nuestro diseño.
Mediante el MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION, verificaremos la selección de
nuestros perfiles.
Por otra parte se diseñara el techo metálico mediante el SOFTWARE
SOLIDWORKS y SOFTWARE AUTOCAD SIMULATION, con los cuales
compararemos nuestros resultados obtenidos.

CAPITULO I
DESCRIPCION GENERAL
 “ANALISIS Y DISEÑO DE TECHO METALICO METALICO DE UNA SALA
DE EXPOSICIÓN DE AUTOS DE 30 X 15 METROS TOTALMENTE
DESMONTABLE UBICADO EN LA AVENIDA DOLORES, JOSE LUIS
BUSTAMANTE Y RIVERO - AREQUIPA”

1.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA:

- Se requiere una sala de exposición para venta de automóviles o

maquinaria pesada, la cual tiene como requisito el ser totalmente
desmontable. Debe Cumplir con las normas de seguridad establecidas
por el estado peruano, y ser diseñada según el manual del LRFD.

- Se solicita que la estructura de acero tenga una buena estética y que las
paredes sean de vidrio, para la buena apreciación de los automóviles o
maquinarias.

1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA:

- La estructura tendrá lugar en el Distrito de José Luis Bustamante y

Rivero, en la Ciudad de Arequipa
 - Parte de la problemática de este diseño es que la estructura diseñada
cumpla con todos los requisitos de seguridad así como también de
diseño, contando la modernización y posible mejoramiento.

Plano de ubicación

1.3 OBJETIVOS:

1.3.1 OBJETIVO GENERAL:

 Diseñar y analizar un techo metálico orientado a cumplir las características
técnicas de fabricación y normas de diseño, techo que comprende un área
de 450 m2 (30 m x 15 m).

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

- Determinar las cantidades correctas de cargas que intervienen en el
análisis.
- Además deberá tener un buen impacto visual en los usuarios, para
estimular la venta de los productos.
- Dar las pautas así como determinar las cantidades correctas de cargas
que intervienen en el análisis.
- Estudiar el comportamiento que sucede en las estructuras ante las
diferentes condiciones de cargas que se presentan.

1.4 ALCANCES DEL PROYECTO:

- En el presente proyecto se analizará la siguiente estructura, tomando en

cuenta los factores climatológicos presentes en la zona designada.
- Se darán los debidos alcances acerca de la factibilidad de su
construcción.
- Se aplicará los conocimientos recibidos en el presente curso, como
pautas para desarrollar un óptimo diseño para el proyecto.
 CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 BASE TEORICA:

 - El diseño estructural del acero requiere la determinación de las
proporciones globales de la estructura soportantes así como la selección
de las secciones transversales de los miembros individuales.
- La primera prioridad del ingeniero estructuralista es la seguridad, otras
consideraciones importantes son el comportamiento de la estructura
respecto a las deflexiones, la apariencia y la economía.
- La estructura económica requiere un uso eficiente de los materiales y de
la mano de obra, un buen diseño requiere la evaluación de varias
estructuras posibles, es decir de diferentes arreglos.

2.1.1 ACERO ESTRUCTURAL

- Las características del acero que son de mayor interés para los
ingenieros estructuralistas se examinan usando la gráfica de esfuerzos
vs deformación, la curva mostrada es la curva típica de una clase acero
conocido como acero dúctil o dulce.

Grafica Esfuerzo Vs. Deformación

 - El acero estructural más comúnmente usado en la actualidad es el acero
SATM A36 o simplemente A36, cuya curva esfuerzo vs. Deformación es
la presentada en la figura y cuyas propiedades son:

Esfuerzo a la fluencia Fy = 36000 psi

Resistencia en tensión Fu = 58000 psi
- Clasificado como un acero simple al carbono con las siguientes
componentes (aparte del hierro)

Carbono 0.26% máximo

Fosforo 0.04% máximo
Azufre 0.05% máximo

2.1.2 CARGAS:
- Las fuerzas que actúan sobre una estructura se denominan cargas.
Estas se clasifican en cagas muertas y cargas vivas, las cargas muertas
son aquellas que son permanentes e incluyen el peso de la estructura
misma que sería su peso propio, también incluyen los pesos de los
componentes, todas estas cargas tienen algo en común, y que resultan
de la gravitación por lo que también se les llama cargas de gravedad.
Por otro lado las cargas vivas también pueden ser cargas por gravedad,
son aquellas que no son permanentes como las cargas muertas, ellas
no pueden estar actuando sobre la estructura en todo el momento y su
posición pude o no ser fija.

2.1.3 SEMIPORTICO:

- Los porticos son las vigas maestras de una cubierta, son las estructuras
principales de nuestro techo ya que serán las encargadas de soportar el
peso de los largueros, de la cobertura y de las cargas que se
mencionaron anteriormente.
 PORTICO

2.1.4 ENFOQUES DEL DISENO:

- Principalmente existen tres enfoques diferentes:

 Diseño por esfuerzos permisibles.
 Diseño plástico.
 Diseño por factores de carga y resistencia(LRFD)

- Siendo el último enfoque, el que se va a considerar en el presente

diseño, en este tipo de enfoque los factores de carga se aplican a las
cargas de servicio y se selecciona un miembro que tenga suficiente
resistencia frente a las cargas factorizadas, además la resistencia
teórica del miembro es reducida por la aplicación de un factor de
resistencia.

2.1.4.1 FATORES DE CARGA Y RESISTENCIA:

 - Las combinaciones de las cargas por consideración se dan en el
capítulo “A” – “General Provisions”, de las especificaciones “AISC”
como:
 1.4D (A 4-1)
 1.2D + 1.6L + 0.5 (Lr o S o R) (A 4-2)
 1.2D + 1.6(Lr o S o R) + (0.5L o 0.8W) (A 4-3)
 1.2D +1.3W + 0.5L +0.5(Lr o S o R) (A 4-4)
 1.2D +/- 1.0E +0.5L +0.2S (A 4-5)
 0.9D +/- (1.3W o 1.0E) (A 4-6)

Donde:
D = carga muerta
L = carga viva debido al equipo y ocupación
Lr = carga viva del techo
S = carga de la nieve
R = carga de la lluvia o hielo
W = carga del viento.
E = carga del sismo.

- El factor de resistencia Ø para cada tipo de resistencia está dado por la

“AISC” en el capítulo de las especificaciones que trata con esa
resistencia, esos factores varían en el valor de 0.75 a 1.

2.1.5 CARGAS SOBRE LAS ESTRUCTURAS:

- El ingeniero debe determinar la forma, tamaño y posición del miembro

para que soporte con seguridad las cargas que se espera tome la
estructura, el peso de la estructura debe ser estimado de antemano,
junto con todo el equipo permanentemente unido a ella esta se
denominada carga muerta. La carga viva consiste en material
almacenado, gente vehículos, viento, lluvia, efectos sísmicos, etc.
2.1.5.1 DISEÑO DE CARGAS POR VIENTO:

- La ocurrencia de presiones o succiones “p” debidas al viento en

superficies verticales y horizontales o inclinadas de una edificación
serán consideradas simultáneamente y se supondrán perpendiculares a
la superficie sobre la cual actúan. La carga de viento depende de la
forma, dicha carga “p” sobre la unidad de superficie es un múltiplo de la
presión dinámica y se expresa de la siguiente manera.

P=Cp x Cr x q (kg /m2 )

Donde:
Cp: coeficiente de presión.
Cr: coeficiente de ráfaga.
q: intensidad de la acción dinámica del viento.

- Donde tenemos que la fórmula de la intensidad dinámica del viento es:

q=0.005 v2 ( kg/m2)
Donde:
v: velocidad del viento.

Esta velocidad del viento se basa en las cargas de diseño para edificios
y otras estructuras, la climatología del área geográfica, rugosidad del
terreno, aspectos de la topografía local, altura del edificio a diseñarse y
el nivel aceptable de riesgo a exceder la carga de diseño.

- Para referencia del valor de la velocidad del viento tomamos el dato del
mapa eólico cuya referencia la tenemos en la siguiente figura, estas son
velocidades extremas del viento en K.P.H. a 10 metros sobre el nivel del
suelo. En ningún caso se tomaran presiones dinámicas de q = 15 kg /m 2
- El viento en la ciudad de Arequipa va en dirección Oeste a Este por la
mañana y de Este a Oeste por las noches. Debido a esto, y para
asegurar que la carga de viento no sea un factor de mucha importancia,
hemos ubicado el frente de nuestra estructura dirigida hacia la dirección
Oeste. A pesar que gracias a esta ubicación el viento no es de mucha
importancia, se tomaran en cuenta los cálculos convencionales para
simular la carga de viento para este proyecto.

Mapa eólico del Perú

2.1.5.2 COBERTURA:

La cubierta es la parte que constituye el cierre superior de la estructura.

Dentro de las diferentes marcas y clases de cobertura consideramos las
que fabrica CALAMINON, mas adelante presentaremos algunos
detalles de la fabricación así como de los materiales, propiedades y
diferentes usos que tienen este tipo de cobertura.

2.1.5.2.1 GENERALIDADES:

Las planchas para cobertura de CALAMINON se fabrican laminando en

frio acero recubierto con ALUZINC AZ-150, una aleación especial de
55% Al, 43.4% Zn y 1.6% según Norma ASTM A792, para ofrecer una
mayor resistencia contra la corrosión.
El Zinc proporciona protección catódica, evitando así la oxidación en
zonas expuestas por cortes, perforaciones o rayaduras.

2.1.5.2.1.1 PROPIEDADES Y ESPECIFICACIONES FISICAS DE

COBERTURA:

- Son planchas metálicas que presentan las siguientes características:

Material: Acero laminado en frío ALUZINC AZ-150

Espesor (e) : 0.35; 0.40; 0.50; 0.60; 0.90
 Ancho útil: 960 mm
Peralte: 40 mm.
Dimensiones de la plancha

- Se usarán pernos auto penetrantes para la instalación

Detalle de fijación

2.1.5.2.1.2 PROPIEDADES Y ESPECIFICACIONES FISICAS DE

COBERTURA:

- En base al catálogo del proveedor, los apoyos sugeridos y los

espesores para las diferentes variedades de coberturas se muestran en
la siguiente tabla:
Montaje de coberturas
 CAPITULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO

Para el diseño de nuestra sala de exposiciones de maquinaria

recurrimos a la observación de distintos modelos de estructuras en
acero, donde decidimos que la misma debería tener una adecuada
estructura para la función requerida, y desechando algunos modelos
finalmente decidimos que sería una estructura de semiportico, con
miembros rígidos de perfiles estándar y perfiles armados, tendremos
una pared abierta donde que estaría totalmente rodeada de vidrio, lo
que generaría un gran impacto visual, a la vez, dentro de la sala se
podrían observar las columnas y vigas de perfil W , cuyas dimensiones
darían la impresión de robustez y fortaleza que se quiere reflejar en la
maquinaria que se pretende vender.

Y la estructura de acero se vería de la siguiente manera

Luego pasamos a simularlo en el software SAP2000, para esto

recurrimos a la investigación de estructuras previas, para obtener un
rango de posibles perfiles que podíamos utilizar según las dimensiones
de nuestra estructura, que según lo requerido sería de 30 metros de
largo, x 15 metros de ancho.

Vimos por conveniente, colocar columnas cada 6 metros, que es una

distancia muy usada, y de la misma manera nuestras columnas
tendrían 6 metros de alto dado que nuestras maquinarias alcanzarían
un máximo de 4 metros.

Fuimos observando la inclinación y decidimos tomar un angulo de 28

grados, con esto la estructura tiene una altura total de
aproximadamente 10 metros desde su base, hacia su vértice más alto.

Una vez obtenidas nuestras posibles dimensiones pasamos a probrar

nuestra estructura, con nuestras cargas previamente calculadas, y
luego de varias iteraciones, llegamos a las exactas dimensiones de
nuestros miembros.

Al hacer nuestra iteraciones, vamos variando nuestras dimensiones,

debido a que se pueden presentar errores, por esfuerzos no
permisibles, o fallas como pandeo o ruptura

Así que vamos variando los distintos perfiles para obtener una
estructura eficiente, que satisfaga todas las cargas y a la vez ser lo más
ligera posible.
 Finalmente tenemos en nuestro análisis:

 Cobertura de Techo
 Largueros
 Vigas
 Columnas

Una vez obtenidas las especificaciones de nuestros miembros, podemos obtener

una gran cantidad de datos, como esfuerzos máximos, momentos y fuerzas
cortantes.
 Grafica de Momentos

Grafica de esfuerzos

3.1. LEVANTAMIENTO DEL AREA:

Debido a nuestro angulo de inclinación de 28 grados nuestra área se

convierte en :
 Techo:
Areaa techar=16.988 x 30
Areaa techar=509.64 m2

Cobertura T R 4

Areade cobertura=8.16 m2

e=0.50 mm

kg−f
Peso panel por m2 =4.58
m2

Areade cobertura1=8.5 m x 1.050 m ( Para determinar el peso ) Area de cobertura 1=8.925 m 2 / pl

Peso por panel= peso panel por m 2 x Area de cobertura

kg−f
Peso por panel=4.58 2
x 8.925 m2
m
Peso por panel=40.877 kg−f

Area a techar
numero de coberturas=
Area de cobertura

Areade cobertura2=8.5 m x 0.96 m ( Para determinar el area a cubrir ) Area de cobertura 2=8.16
509.64 m2
numero de paneles=
8.16 m2
numero de paneles=62.456 coberturasnumero de paneles=63 coberturas

3.2. PESO DE LA COBERTURA:

kg
Peso de 1 cobertura=40.877
panel

Peso de cobertura:
 Pcob=Peso de cobertura x Numero de coberturas

kg
Pcob=40.877 x 63 paneles
cobertura
Pcob=2575.251 kg
Pcob ≈ 2576 kg ≈ 2.57 Ton

Cumbrera dentada:

Accesorio para la cubierta

Ancho: 0.407 m
Longitud :1.01 m
kg−f
Peso por m2 :4.58
m2
En 30 mse usa :29.7 ≈ 30 planchas
Areade cada cumbrera:0.411m2
area total de cumbrera :30 x 0.411=12.332 m 2

Peso total de lacumbrera: 56.481 kg−f

3.3. CALCULO DE CARGAS:
3.3.1. CARGA VIVA:
3.3.1.1. CARGA VIVA DE TECHO:

- De la página 9 de la Norma E 20:

- Usaremos una carga viva de techo (Lr): 50 Kg/m2.

kg−f
Carga Viva :50
m2
kg−f
Carga Viva Total=50 2
x 509.64 m 2
m
Carga Viva Total=25482 kg
3.3.1.2. CARGA DE VIENTO:

- La velocidad de diseño del viento hasta 10 m de altura será la velocidad

máxima adecuada a la zona de ubicación de la edificación, pero no
menos de 75 Km/h. La velocidad de diseño del viento en cada altura de
la edificación se obtendrá de la siguiente expresión.
  En Arequipa la velocidad del viento es de 80 m/s
 H altura total desde la superficie.

H 0.22
V h=V ( )
10
10 0.22
V h=80( )
10
Km
V h=80
h

Ph: presión o succión del viento a una altura h en Kgf/m2

C: Factor de forma de la página 17 (E 20):

Barlovento ±0.8
Sotavento ±0.5

Pv=0.005 x C x V h2

Pv=0.005(0.8) 802

kgf
Pv=25.06
m2

 Carga debida al viento:

kgf
Carga viento=25.6 2
.509 .64 m 2
m

Carga viento=13046.78 kgf

3.3.1.3. PESO PROPIO:

- Según la norma E 20 se toma un Peso propio de 25kg/m2

 kg
25 2
x 509.64 m 2=12741 kg
m

3.3.2. CALCULOS

D=Cobertura+Cumbrera+ Peso propio

D= ( 2576+56.48+12741 ) kg−f
D=15373.48 kg−f
 Lr=Carga viva de techo
Lr=22500
Lr=25482 kg−f

W =Carga de viento
W =13046.78 kg−f
- De las especificaciones “AISC” LRFD
 P1 total=1.4 x D
P1 total =1.4 x 15373.48kg−f
P1 total =21522.872 kg−f

P2 total =1.2 x D+0.5 x Lr

P2 total =1.2 x 15373.48+0.5 x 25482
P2 total =31189.176 kg−f

P3 total =1.2 x D+1.6 x Lr +0.8 xW

P3 total =1.2 x 15373.48+1.6 x 25482+0.8 x 13046.78
P3 total =69656.8 kg−f

P4 total =1.2 x D+ 1.3 x W +0.5 L r

P4 total =1.2 x 15373.48+ 1.3 x 13046.78+ 0.5 x 25482
P4 total =48149.99 kg−f

- Elegimos el mayor de los dos resultados, siendo el mayor

69656.8 kg−f

- Peso por metro cuadrado:

Ptotal
X ´=
Area

69656.8 kg−f
X ´=
(509.)m2

kg−f
X ´ =136.678
m2
3.3.2.1. CARGA EN EL LARGUERO:

- Usaremos una cobertura calaminon T (8.5 x 1.01) m.

Apoyos necesarios en la cobertura

A ´ =Area triburatia x Lvigueta

A ´ =1.415 m. x 6.00 m.
A ´ =8.5 m2

- Peso Total en la vigueta:

Penla vigueta =X ´ x A ´
kg
Penla vigueta =136.678 2
x 8.5 m2
m
Pen la vigueta =1161.763 kg−f

Penla vigueta =11385.277 N

3.4. DISEÑO DEL LARGUERO:

Peso total en vigueta

P=
Numero de puntos
1161.73
P=
13
P 89.64 P
P=89.364 = =44.68 kg−f
2 2 2

- Para nuestra larguero utilizaremos :

 Perfiles Z formado en frio de 152x10

A=9.92cm2=0.000992m2
A=0.000992m 2
A=9.92 x 10−4 m2
3.4.1. PESO REAL DE LOS LARGUEROS:

 Peso del perfil Z:

 Area: 0.000942 m2
 Volumen: 0.000942 m3 x 6 m = 0.005952 m3
 Densidad del acero: 7850 kg/m3
 7850 kg/m3 x 0.005952 m3 = 46.723 kg-f (Por cada larguero)

3.4.2. LONGITUD PESO REAL DE LOS LARGUEROS:

 Peso de cada larguero x 14 = 654.122 kg-f / cada paño

3.4.3. PESO REAL DE LOS LARGUEROS EN TODO EL TECHO:

 Por paño entran 654.122 kg-f y esto por los 5 paños:

 Peso real en todo el techo: 3270.61 kg-f

3.4.4. CALCULO CON CARGAS MUERTAS :

- Añadiendo el peso del larguero:

-
- D=Cobertura +Cumbrera+ Peso propio+ peso del larguero
- D= ( 2576+56.48+12741+ 3270.61 ) kg−f
- D=18644.09 kg−f

- Con este resultado se halla el nuevo Pu:

- Pu=1.2 x D+1.6 x Lr+ 0.8 xW

- Pu=1.2 x 18644.09+1.6 x 25482+ 0.8 x 13046.78
- P3 total =73581.532 kg−f

3.4.5. CARGA POR UNIDAD DE AREA:

 Ptotal
x=
A
73581.532kg−f
x=
509.m 2
x=144.379 kg /m2

3.5 DISEÑO DE LA VIGA:

3.5.1 PESO SOBRE LA VIGA

A’: Área tributaria de la viga

A’=(16.988m)x(6m)=101.928m 2
Peso sobre la armadura=x ∙ A ´
Peso sobre el tijerral=144.379 kg /m 2 ∙ 101.928m 2
Peso sobre la viga=14716.263 kg
- Dividimos la fuerza encontrada sobre la viga entre
13 vienen a ser los nodos intermedios y en los puntos de apoyo(P/2)

 P=1132.01 kg
 P/2=1132.01 / 2 =566.01 kg

3.5.2 PESO REAL DE LA VIGA:

- Los pesos los obtenemos del STEEL:

1 kg
Peso real de la viga=611lb x =277.727 kg
2.2lb

Analisis por SAP2000:

TRAMO DE LA COLUMNA AL VERTICE MÁS ALTO:

ELEGIMOS UN PERFIL W27x539

TRAMO DESDE EL VÉRTICE HASTA EL FINAL

 Elegimos un perfil W21 x 73

3.6 CALCULO DE LA COLUMNA:

- Obtenidas las dimensiones y cargas del techo, tanto vivas como

muertas, podemos obtener la características de la columna, para esto
nuestro mayor problema es el momento flector, para esto al tener los
datos, calculamos con el SAP, un perfil W que satisfaga nuestros
requerimientos, así tenemos:
Luego con nuestro momento máximo de 614143.27 kgf-m, luego empezamos a
hacer iteraciones hasta encontrar un perfil que satisfaga el momento, así como las
fuerzas, y todas nuestras cargas con sus respectivos factores, y de igual manera,
sabremos que no falla por pandeo
Así, verifcando, los esfuerzo, cargas axiales, deformación, momento, y corte,
obtenemos un perfil W36X800 para nuestra columna
 DEFORMACION EN LA ESTRUCTURA

Deformación máxima de la estructura:

 CAPITULO IV
ESPECIFICACIONES
TECNICAS

4.1 PREPARACION DEL MATERIAL:

o Enderezado: Todos los materiales, planos, redondos y perfiles, deberán ser

rectilíneos, salvo caso indicado en planos. Si fuera necesario enderezar y/o
aplanar alguna superficie, el trabajo se realizará mediante máquina.
Cuando excepcionalmente se utilice la maza o martillo deberán tomarse
 precauciones para evitar alteraciones en las propiedades del material. En
todo trabajo de corte, se procurará no dejar huellas que no puedan ser
eliminadas por operaciones posteriores. El corte podrá efectuarse con
sierra, cizalla o mediante oxicorte, en lo posible dirigido mecánicamente,
debiendo eliminarse posteriormente con piedra esmeril las rebabas, estrías
o irregularidades de los bordes que han sido cortados. En el corte se
tomarán las precauciones necesarias para no introducir en las piezas
tensiones parásitas de tipo térmico. En los bordes cortados con cizalla o por
oxicorte que deban quedar en las proximidades de uniones soldadas, se
mecanizarán los mismos mediante piedra esmeril, buril con esmerilado
posterior o fresa en una profundidad no menor de 2 mm a fin de levantar
toda la capa de material alterado por el corte. No se cortarán nunca chapas
o perfiles en forma que queden ángulos entrantes con aristas vivas. Estos
ángulos cuando no se puedan eludir, se redondearan siempre con el mayor
radio de curvatura posible.

o Agujereado: los agujeros podrán ser punzados hasta un espesor máximo

del material de 10 mm y cuando dicho espesor sea como máximo 2/3 del
diámetro del agujero; excediendo estos máximos, los agujeros de
Verán taladrarse y deberán efectuarse de adentro hacia afuera.

o Biselados: todos los biselados o chaflanes de aristas indicados en los

planos, se ejecutarán ajustándose a las dimensiones o inclinaciones fijadas
para los mismos.

o Trabajabilidad: se deberán eliminar las rebabas en los productos laminados.

Las marcas de laminación en relieve sobre las superficies de contacto han
 de eliminarse. No deben originarse daños en la superficie o fisuras debido
al doblado y achaflanado; tales perjuicios pueden evitarse mediante
consideraciones de las propiedades del material, elección de radios de
curvatura grandes y elaboración del material a una temperatura apropiada.
La marca de elementos mediante cincel, no está permitido. El material ha
de trabajarse en frío o a la temperatura rojo cereza claro (alrededor de
950°). No está permitido trabajar o solicitar el material en un estado de
temperatura intermedio (rojo azul).

4.2 UNIONES SOLDADES:

o Las soldaduras (técnica a emplearse, apariencia, calidad y métodos para

corregir los trabajos defectuosos), se ejecutarán de acuerdo a estas
especificaciones, los planos de diseño y al Estructural World Code de la
American Welding Society. Se deberá contar con adecuados medios de
control de soldadura y se realizarán los ensayos previstos en esta
especificación técnica. Cualquier soldadura que no llene los requisitos
referidos, deberá quitarse y ser repuesta por otra a satisfacción. Se deberá
desarrollar, elegir y someter a la aprobación de la Dirección de Obra, los
procedimientos, secuencia general de las operaciones de soldadura,
electrodos, fundentes, procedimientos que usará de control de calidad y
métodos de reparación de las fallas en el caso que se produzcan.
o

o Al proyectar las uniones soldadas, se deberá tener en cuenta los peligros

que puedan acarrear en especial los de rotura por fatiga y los de rotura
frágil y que sobre ambos tienen una gran influencia los efectos de
entalladura.

o Los elementos estructurales a unirse han de prepararse convenientemente.

Los elementos a unir en la obra, de ser posible se prepararán en taller. Las
 superficies a soldar estarán libres de suciedad, herrumbre, cascarilla,
pintura, escorias del oxicorte y cualquier otro material extraño, que deberán
eliminarse cuidadosamente antes de la soldadura, también estarán libres de
rebabas y desgarraduras. La preparación de los bordes cortados a soplete
será hecha mecánicamente. Cuando se unan partes adyacentes de una
estructura o elementos construidos por partes soldadas, la ejecución y
secuencia de las soldaduras deberán ser tales que eviten distorsiones y
hagan despreciables las tensiones residuales por contracción. Después de
la soldadura las piezas tendrán la forma adecuada, de ser posible sin
enderezado posterior.

4.3 MONTAJE:

o Se deberá proveer todo el trabajo y disponer de elementos, equipo y

personal capacitado para afrontarlo satisfactoriamente. Previo al montaje,
se deberá someter a la aprobación de la Dirección de obra, un Plan de
Trabajo con la secuencia del mismo e indicaciones de las partes y formas
en que serán izadas y/o ensambladas las partes. No se permitirán la
realización de soldaduras ni agujeros en obra que no hayan sido aprobadas
en plan de montaje. Todo trabajo no previsto en el plan de montaje,
requerirá la expresa aprobación de la Dirección de Obra.

o Se proyectarán las uniones de montaje en forma tal que todos sus

elementos sean accesibles a una inspección posterior. En los casos que
ello sea imposible, y queden elementos ocultos, no se los cubrirá hasta que
la Dirección de Obra no los haya inspeccionado y aprobado.

o Las manipulaciones de carga, descarga, transporte a pie de obra y montaje,

se realizarán con el cuidado suficiente para evitar solicitaciones excesivas y
daños en elementos de la estructura metálica o en estructuras de la obra
 que pudieran servir de apoyo a los equipos y máquinas de montaje o apoyo
de la misma estructura metálica al pié de obra. Se cuidarán especialmente,
protegiéndolas si fuera necesario, las partes sobre las que hayan de fijarse
las cadenas, cables o ganchos a utilizar en la elevación y sujeción de las
piezas de la estructura. Antes de proceder al ensamble y previa aprobación
de la Dirección de Obra, se corregirá cuidadosamente cualquier abolladura,
comba o torcedura producidas en las operaciones de montaje. Si el defecto
no puede ser corregido o la Dirección de Obra considera que ello puede
afectar la resistencia, propiedades elásticas o estabilidad de la estructura, la
pieza será rechazada.

CONCLUSIONES

 El ingeniero estructurista debe determinar la forma, tamaño y posición del

miembro para que soporte con seguridad las cargas que se esperan tome
la estructura.
 Los elementos con mayor relación de esfuerzos se presentan en los
extremos del pórtico, en la parte media de la viga principal y en el extremo
de la viga secundaria.

 Fueron indispensables para la realización de este proyecto el software:

SAP2000 y SolidWorks.

 Es importante tener en cuenta factores como la ubicación así como las

condiciones del terreno en donde se localizara la estructura.

RECOMENDACIONES

 En todo proyecto, el lugar donde se proyecte su construcción se deberá

considerar un tratamiento anticorrosivo para una mejor vida útil de la misma
estructura.

 Los electrodos generalmente presentan un revestimiento fundente y tienen

una longitud de 450mm.

 En el proceso de soldadura por arco eléctrico que se va a usar se necesita

la instalación de una máquina de soldar de 19 a 12 kW y exige una mayor
preparación de las superficies a soldar.
 Es necesario contar con el personal técnico que supervise el correcto
trabajo en el proceso constructivo así como también en el proceso de
montaje para así garantizar una construcción acorde a las normas de
diseño y seguridad.

 Se recomienda que todos los elementos entre cables y ángulos deben ser
sometidos a pruebas de tensión y deslizamiento a fin de verificar la
eficiencia de los mismos.

 Estudiar y analizar otros arreglos en lo que respecta a la misma geometría

así como de materiales y secciones para poder mejorar la relación entre
esfuerzos. Se recomienda llevar un historial de estructuras parecidas para
analizar causas de colapsos anteriores o imperfecciones que llevaron a su
falla gradual.

BIBLIOGRAFIA

 MANUAL OF STEEL CONSTRUCTION, LOAD & RESISTANCE FACTOR

DESIGNE – TOMO 1
Instituto Americano del acero
Segunda edición – Estados Unidos

 DISEÑO DE ESTRUCTURAS CON ACERO CON LRFD

William T. Segui
Internacional Thomson Editores
 MANUAL DE CONSTRUCCIÓN EN ACERO – DEP
Diseño por esfuerzo permisibles
IMCA
Cuarta Edición

 DISEÑO ESTRUCTURAL EN ACERO

Luis F, Zapata Baglietto
Segunda edición Perú 1997

Anexos
ANEXO 1: PROPIEDADES DE LA COBERTURA CALAMINON T
.

ANEXO 2: RECOMENDACIONES GENERALES.