Reporte de Principales Tolerancias CMM

Metrología Industrial
Unidad I
Reporte de tolerancias geométricas

Ing. Gabino García Marrufo
Integrantes
Luis Bernal
Juan Guillermo Ortega
Rocío Maldonado
Juan Valles
Principales tolerancias, significado y ejemplos
Las Tolerancias Dimensionales y Geométricas son de gran utilización en el diseño
y fabricación de artículos, en los cuales es necesario que cumplan con algún tipo
de especificación, se usan para describir la pieza a fabricarse y también para dar
un cierto margen de error aceptable, con lo que se pretende incrementar la calidad
en algún producto, o incrementar la producción de este.
Una de las principales finalidades de la aplicación de las Tolerancias
Dimensionales y Geométricas, es lograr que los productos puedan ser construidos
en cualquier fábrica y que sean intercambiables entre ellos. Ya que sin este tipo de
controles, los planos se prestarían para varias interpretaciones, y con esto las
piezas de una línea de producción serían muy variadas entre ellas. A continuación
se detallaran las que a nuestro parecer son las más importantes.
Tolerancia de forma (desviación de forma)
La tolerancia de forma es una tolerancia geométrica básica que determina la forma
del objeto (pieza). Ninguna de las características de la tolerancia de forma
requiere una referencia: las formas se pueden determinar independientemente.
Rectitud
El requisito de rectitud especifica cuán perfectamente recto debe ser un objeto. Se

aplica a líneas y no a planos, y representa una curva en la línea central o
generatriz. Por lo tanto, la rectitud se usa para indicar la tolerancia de deformación
de objetos largos.
Si un marco de tolerancia está conectado a la dimensión que indica el diámetro de

un cilindro, el eje del mismo debe estar dentro de un cilindro con un diámetro de
0.1 milímetros.
Planitud
El requisito de Planitud especifica la uniformidad de una superficie, o cuán

exactamente recto debe ser un plano de un objeto. La parte más sobresaliente y la
más cóncava deben estar a una distancia específica entre dos planos separados
verticalmente.
Esta superficie debe estar entre dos planos paralelos separados por sólo 0.3 mm.
Redondez
El requisito de redondez específica cuán perfectamente circular debe ser un objeto

—la sección transversal circular de un eje, agujero o cono—.
La circunferencia exterior de cualquier sección transversal de un eje cortado

perpendicularmente, debe estar entre dos círculos concéntricos a sólo 0.1 mm de
distancia, en el mismo plano.
Cilindicidad
El requisito de cilindricidad especifica cuán exactamente circular y recto debe ser
un cilindro de un objeto. El valor representa cualquier distorsión en un cilindro.
El plano del objeto debe estar entre dos cilindros coaxiales a sólo 0.1 mm de
distancia.
Tolerancia de orientación
La tolerancia de orientación determina la orientación de la forma, en relación con

una referencia. Siempre es necesario una referencia para indicar la tolerancia de
orientación; como tal, es una tolerancia geométrica para las características
relacionadas con las referencias.
Paralelismo
El plano indicado por la flecha de indicación debe ser paralelo al plano de

referencia A, y debe estar entre dos planos separados por 0.05 mm, en la
dirección de las flechas de indicación.
Perpendicularidad
El requisito de perpendicularidad especifica la precisión de cuán perpendicular es
un objeto respecto a la referencia (plano o línea de referencia).
En lugar de grados, se utilizan milímetros como unidad para el valor de la
indicación de perpendicularidad.
El plano indicado
por la flecha indicadora
debe estar dentro de
un cilindro
perpendicular al plano
de referencia A, y con
un diámetro de 0.03
mm.
Angularidad
El requisito de angularidad especifica cuán preciso es un ángulo, con respecto a

la referencia (plano o línea de referencia), cuando la línea o plano especificado no
es de 90 grados. En lugar de grados, se usa el milímetro como unidad para el
valor de la indicación de angularidad.
El plano indicado por la flecha de indicación debe estar teóricamente exactamente

en ángulo de 45 grados, con respecto al plano de referencia A, y entre dos planos
paralelos a sólo 0.3 mm de distancia, en la dirección de las flechas de indicación.
Tolerancia de descentrado
La tolerancia de descentrado es una tolerancia geométrica que especifica la
fluctuación de descentrado de la característica de un objeto, cuando el objeto
(parte) se gira sobre un eje (línea recta especificada). Siempre es necesario
una referencia para indicar la tolerancia de descentrado; como tal, es una
tolerancia geométrica para las características relacionadas con las referencias.
El descentrado circular especifica el descentramiento de cualquier parte de una

circunferencia, cuando se rota una pieza. Para cumplir con el requisito de
descentrado circular, el descentrado del valor medido cuando se rota la pieza,
debe estar dentro del rango especificado.
El descentrado de la superficie cilíndrica en la dirección radial, indicada por la

flecha de indicación, no debe superar los 0.03 mm en ningún plano de medición
perpendicular a la línea del eje de referencia, cuando el objeto se gira una vez en
la línea del eje de referencia.
Descentrado total
El descentrado total especifica el descentramiento de toda la superficie de una

pieza, cuando se rota. Para cumplir con el requisito de descentrado total, el
descentrado del valor medido de toda la superficie del cilindro, debe estar dentro
del rango especificado.
El descentrado total de la superficie cilíndrica en la dirección radial, indicada por la
flecha indicadora, no debe superar los 0.03 mm en ningún punto de la superficie
cilíndrica, cuando la parte del cilindro se gira sobre la línea del eje de referencia.
Tolerancia de forma y tolerancia de ubicación (Tolerancia de perfil de línea /

Tolerancia de perfil de plano)
Las tolerancias de perfil de líneas y planos también se utilizan para especificar la

tolerancia de ubicación. Las especificaciones se indican en el marco de control de
características, de la misma manera que para la tolerancia de forma y la tolerancia
de ubicación.
Tolerancia de perfil de línea
El perfil del requisito de línea indica si la curvatura de una pieza diseñada se hace
según su diseño. El valor indica cualquier distorsión en la línea de perfil (elemento
de línea que aparece en la sección transversal de una superficie). La línea de
corte transversal que atraviesa la curvatura especificada, debe estar dentro de la
zona de tolerancia.
El perfil del objeto en cualquier sección transversal paralela al plano de

proyección, debe estar entre las dos envolventes creadas por un círculo con un
diámetro de 0.03 mm, y un centro en la línea que tiene un perfil teóricamente
exacto.
Tolerancia de perfil de plano
El perfil del requisito de plano indica si la curvatura (superficie) de una pieza

diseñada se hace según su diseño. A diferencia de la tolerancia de perfil de una
línea, la tolerancia de perfil de plano involucra toda la curvatura especificada.
El plano del objeto debe estar entre dos planos envolventes, creados por una
esfera con un diámetro de 0.1 mm y un centro en el plano, que tenga un perfil
teóricamente exacto.
Condición máxima del material (MMC) y Condición mínima del material (LMC)
La condición máxima del material (MMC) se utiliza para indicar la tolerancia de
partes de acoplamiento, como un eje y su carcasa. La condición mínima del
material (LMC) se usa para indicar la resistencia de orificios cerca de los bordes,
así como el grosor de tuberías.
Indicación
Para aplicar el requisito de material máximo a una determinada dimensión, debe
escribir M después del valor de tolerancia geométrica o, en algunos casos,
después del símbolo de referencia en el marco de control de características. Para
la condición de material mínimo, se escribe L
Para la condición de material máximo
a) Tolerancia permitida en la dimensión de material máximo

b) Símbolo que aplica la condición de material máximo
a) Símbolo que aplica la condición de material máximo a una referencia
Ventajas de la condición de material máximo y la condición de material

mínimo
El volumen se puede especificar de manera precisa con la desviación dimensional

y la desviación de tolerancia geométrica, que atiende al establecimiento de
tolerancia apropiado. Por ejemplo, el uso de la condición de material
máximo/mínimo al medir tolerancias de ejes y orificios, puede indicar con precisión
el volumen de las piezas, lo que ofrece los beneficios de reducir los costos de
procesamiento y mejorar la calidad.

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