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Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial
ANÁLISIS DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ARROZ

Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINARIAS UTILIZADAS EN
LA PRODUCCIÓN DEL MISMO, EN EL BENEFICIO ARAGÓN No. 3
Juan Carlos Berganza Cardona

Asesorado por el Ing. Erick Roberto Turcios Estrada
Guatemala, febrero de 2009

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ANÁLISIS DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ARROZ

Y PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINARIAS UTILIZADAS EN
LA PRODUCCIÓN DEL MISMO, EN EL BENEFICIO ARAGÓN No. 3
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR:
JUAN CARLOS BERGANZA CARDONA

ASESORADO POR EL INGENIERO ERICK ROBERTO TURCIOS ESTRADA.
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

GUATEMALA, FEBRERO DE 2009
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Inga. Glenda Patricia García Soria
VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Luís Pedro Ortíz de León
VOCAL V Br. José Alfredo Ortíz Herincx
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADORA Inga. Miriam Patricia Rubio de Akú
EXAMINADOR Ing. Danilo González Trejo
EXAMINADOR Ing. Esdras Feliciano Miranda Orozco
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas
ACTO QUE DEDICO A:
DIOS Y A LA VIRGEN Por iluminarme en los momentos difíciles y no

SANTÍSIMA PRIMERO tomar decisiones erróneas para finalizar mi
carrera.
José Rafael Berganza y Berganza, por sus

MI PADRE
enseñanzas y apoyo incondicional en los
momentos difíciles, por haber confiado en mí.
Irma Esperanza Cardona de Berganza, por su

MI MADRE
apoyo incondicional.
MIS HERMANOS Estuardo, Verónica y Erick, por su apoyo

incondicional en el transcurso de mi carrera.
MIS ASESORES Ingenieros Erick Roberto Turcios Estrada y Flor

González.
MIS AMIGOS Por todo el apoyo brindado en el transcurso de mi

carrera.
MIS FAMILIARES Por darme el respaldo necesario cuando lo

necesitaba.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES VII

GLOSARIO XI
RESUMEN XV
OBJETIVOS XVII
INTRODUCCIÓN XIX
1. ANTECEDENTES……………………………………………………….... 1
1.1. Datos generales de la empresa………………………………... 1
1.1.1. Historia del surgimiento de la empresa……………………. 2
1.1.2. Ubicación geográfica………………………………………... 2
1.1.3. Clasificación del edificio…………………………………….. 2
1.1.4. Organigrama general……………………………………….. 5
1.1.5. Antecedentes generales……………………………………. 8
1.2. Misión……………………………………………………………... 9
1.3. Visión………………………………………………………………. 10
1.4. Producción del beneficio………………………………………... 10
1.4.1. Arroz blanco entero……..…………………………………... 10
1.4.2. Arroz súper extra……………………………………..……... 10
1.4.3. Arroz extra……………………………………………………. 11
1.4.4. Arroz blanco partido………………………………………... 11
1.5 Sub. Productos……………………………………………..……. 11
1.5.1 Cascarilla de arroz…………………………………………… 12
1.5.2. Harina de arroz………………………………………………. 13
I
1.5.3. Pozol de arroz………………………………………………… 13
1.6. Conceptos de mantenimiento de maquinaria……………....... 13
1.6.1. Descripción de las máquinas……………………………….. 13
1.6.1.1. Prelimpiadora……………………………………………. 13
1.6.1.2. Secadora…………………………………………………. 14
1.6.1.2.1. Secador diesel…………………………………….. 15
1.6.1.2.2. Secador por medio de cascarilla de arroz………. 15
1.6.1.3. Tolva receptora………………………………………….. 16
1.6.1.4. Limpiadora……………………………………………….. 17
1.6.1.5. Descascarilladora……………………………………….. 18
1.6.1.6. Mesa Clasificadora………………………………………. 19
1.6.1.7. Blanqueadora…………………………………………….. 20
1.6.1.8. Pulidora……………………………………………………. 21
1.6.1.9. Clasificadora……………………………………………… 22
1.6.1.10. Básculas………………………………………………… 24
1.6.1.10.1. Báscula digital……………………………………. 24
1.6.1.10.2. Báscula romana…………………………………. 25
1.6.1.11. Selladora………………………………………………… 25
1.6.1.12. Bandas transportadoras o elevadores de baldes… 25
1.6.2. Conceptos generales………………………………………… 26
1.6.1.1. Trillado…………………………………………………….. 26
1.6.1.2. Apilado……………………………………………………. 26
1.6.1.3. Salvado……………………………………………………. 27
1.6.1.4. Secado…………………………………………………….. 28
2 SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA......................................... 29

2.1. Diagramas de los procesos……………………………………... 29
2.1.1. Diagrama de operaciones…………………………………... 29
2.1.1.1. Diagrama de operaciones para secado…….……….. 29
II
2.1.1.2. Diagrama de operaciones para el trillado…………… 31
2.1.2. Diagrama de flujo……………………………………………. 35
2.1.2.1. Diagrama de flujo para el proceso de secado……… 35
2.1.2.2. Diagrama de flujo para el proceso de trillado……... 39
2.1.3. Diagrama de recorrido……………………………………… 43
2.1.4. Diagrama de distribución………………………………….. 46
2.2 Producción………………………………………………………… 47
2.2.1. Tiempo de producción por tonelada……………………... 48
2.2.1.1. Arroz blanco o arroz oro……………………………… 48
2.2.1.2. Pozol de arroz………………………………………… 49
2.2.1.3. Harina de arroz………………………………………… 49
2.2.1.4. Cascarilla de arroz……………………………………… 49
2.2.2. Capacidad instalada…………………………………………. 49
2.3. Enfoques básicos……………………………........................... 50
2.3.1. Propósitos de operación……………………………………. 50
2.3.2. Secuencia de operaciones………………………………… 50
2.3.3. Equipos primarios y secundarios………………………… 51
2.3.3.1. Equipos primarios……………………………………… 51
2.3.3.1.1. Prelimpiadora…………………………………… 51
2.3.3.1.2. Secadora………………………………………… 52
2.3.3.1.3. Tolva receptora…………………………………… 52
2.3.3.1.4. Bandas transportadoras o elevadores de baldes 52
2.3.3.1.5. Limpiadora……………………………………… 53
2.3.3.1.6. Descascarilladora…………………………… 53
2.3.3.1.7. Mesa clasificadora…………………………… 54
2.3.3.1.8. Blanqueadora………………………………… 54
2.3.3.1.9. Pulidora………………………………………… 55
2.3.3.1.10. Clasificadora…………………………………… 55
III
2.2.3.2. Equipos secundarios………………………………… 56
2.2.3.2.1. Basculas………………………………………… 56
2.2.3.2.2. Selladora………………………………………… 56
2.2.3.2.3. Equipo de cómputo…………………………… 56
2.3.4. Almacenaje……………………………………………… 57
2.3.5. Ejecución del trabajo………………………………… 57
2.3.5.1. Registro de información………………………… 58
2.3.5.2. Elementos de las tareas………………………….. 58
2.4. Evaluación……………………………………………………… 58
2.4.1. Programación personal………………………………… 59
2.4.2. Ambiente………………………………………………… 59
2.4.3. Ruido……………………………………………………… 59
2.4.4. Ventilación………………………………………………… 60
2.4.5. Iluminación………………………………………………… 62
3. PLANIFICACIÓN DE OPERACIONES APLICADAS AL BENEFICIO

3.1 Descripción de la propuesta de planificación……………………. 65
3.2. Diagramas mejorados…………………………………….............. 66
3.2.1. Diagrama de flujo………………………………………….. 67
3.2.2. Diagrama de operaciones………………………………… 72
3.2.3. Diagrama de recorrido…………………………………….. 76
3.2.4. Diagrama de distribución…………………………………. 77
3.3. Tiempos de producción por tonelada mejorados…………… 78
3.3.1. Arroz blanco………………………………………………… 80
3.3.2. Pozol de arroz………………………………………………. 80
3.3.3. Harina de arroz……………………………………………… 81
3.3.4. Cascarilla de arroz………………………………………….. 81
3.4. Propuesta para mejoras de condiciones de trabajo………… 82
3.4.1. Ventilación………………………………………………….. 82
IV
3.4.2. Iluminación………………………………………………….. 84
3.4.3. Ruido………………………………………………………… 92
3.5. Maquinaria y herramientas……………………………………… 93
3.5.1. División de las tareas……………………………………… 94
3.5.1.1. Mantenimiento de la maquinaria……………………. 95
3.5.1.1.1. Bases del mantenimiento……………………… 95
3.5.1.1.2. Análisis del funcionamiento de la maquinaria… 95
3.5.1.1.3. Puntos de refuerzo en las máquinas………….. 96
3.5.1.1.4. Tipos de mantenimiento………………………… 96
3.5.1.1.4.1. Preventivo……………………..…………… 96
3.5.1.1.4.2. Correctivo………………………………….. 97
3.5.1.1.5. Registro de control de mantenimiento……….. 98
3.5.1.1.5.1. Plantilla de registro……………………….. 98
3.5.1.1.5.2. Archivo de registro………………………... 100
3.5.1.1.6. Plan de mantenimiento preventivo…………… 100
3.5.1.1.7. Plan de mantenimiento correctivo……………. 105
3.5.1.2. Ensayos de pruebas…………………………………. 105
3.6. Bodegas de repuestos………………………………………….. 106
3.7. Tiempo de ejecución…………………………………………….. 106
3.8. Capacitación del personal………………………………………. 106
4. IMPLEMENTACIÓN
4.1. Presentación de la implementación……………………………….. 107
4.1.1. Metas a alcanzar……………………………………………….. 107
4.1.2. Resultados esperados………………………………………… 108
4.2. Personal designado………………………………………………… 108
4.2.1. Encargados de implementación………………………………… 109
4.2.2. Materiales a utilizar en el mantenimiento de maquinaria…….. 110
4.2.3. Herramientas a utilizar en el mantenimiento de maquinaria 110
V
4.2.4. Medidas de seguridad e higiene……………………………… 111
4.3. tiempo para implementación………………………………………… 111
4.4. Resultado de la redistribución del beneficio……………………….. 112
4.5 Principios de calidad…………………………………………………. 112
5. SEGUIMIENTO DE MÉTODOS PROPUESTOS.

5.1. Capacitación de personal…………………………………………. 115
5.2. Acciones correctivas……………………………………………….. 115
5.3. Observación y análisis de procesos……………………………… 115
5.3.1. Evaluación……………………………………………………… 116
5.3.2. Control………………………………………………………….. 116
5.3.3. Normas…………………………………………………………. 118
5.4. Evaluación de las estrategias de servicio……………………….. 118
5.4.1. Evaluación basada en apreciación del desempeño………. 118
CONCLUSIONES………………………………………………………. 119
RECOMENDACIONES………………………………………………… 121
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………. 123
VI
VII
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Imagen arroz paddy………………………................................ 1

2. Mapa instalaciones del beneficio............................................ 4
3. Gráfica de la estacionalidad de la producción....................... 5
4. Organigrama del beneficio................................................... 6
5. Representación de los derivados del proceso de producción 12
6. Fotografía de un secador diesel............................................... 16
7. Fotografía de una tolva receptora de grano............................ 17
8. Fotografía de una limpiadora…............................................ 18
9. Fotografía de una descascarilladora……………………………. 19
10. Fotografía de una mesa clasificadora………………………… 20
11. Fotografia de la máquina pulidora……………......................... 22
12. Fotografía de la máquina clasificadora…………………………. 23
13. Fotografía de una báscula………………………………………. 24
14. Fotografía del apilado……………………………………………. 27
15. Diagrama de operaciones de secado...................................... 30
16. Diagrama de operaciones de trillado…………………………… 33
17. Diagrama de flujo del secado…………………………………… 37
18. Diagrama de flujo del trillado…………………………………….. 41
19. Diagrama de recorrido del secado……………………………… 44
20. Diagrama de recorrido del trillado………………………………. 45
24. Diagrama de distribución………………………………………… 46
22. Figura de un ladrillo perforado para ventilación……………… 61
23. Ventanas del edificio…………………………………………….. 61
24. Representación de la distribución de luminarias actual…….. 63
25. Diagrama de flujo mejorado…………………………………….. 68
VIII
26. Diagrama de operaciones mejorado…………………………… 73
27. Diagrama de recorrido mejorado……………………………….. 76
28. Diagrama de distribución mejorado…………………………….. 77
29. Representación de distribución de luminarias mejorado…….. 91
30. Representación de luminarias……………………………… 92
31. Plantilla de registro de información de mantenimiento.… 99
32. Plantilla de control de producción…………………………. 117
IX
TABLAS
I. Resumen de diagrama de procesos de producción para el

secado……………………………………………………............... 31
II. Resumen de diagrama de procesos de producción para el
trillado……………………………………………. ........................ 35
III. Resumen del diagrama de flujo para el secado……………….. 39

IV. Resumen del diagrama de flujo para el trillado…………………
43
V. Resumen del diagrama de flujo mejorado……………………… 71
VI. Resumen del diagrama de procesos mejorado…................... 75
VII. Coeficientes de entrada de ventana para ventilación………… 83
VIII. Criterio de diferenciación de trabajo……………………………. 85
IX. Factores de peso para la iluminación………………............... 85
X. Tabla de coeficientes de reflexión……………………………. 86
XI. Tabla de exposiciones permisibles al ruido………………….. 87
XII. Tabla de exposiciones permisibles al ruido………………….. 93
X
XI
GLOSARIO
Decibel Está definido en términos de la razón de la intensidad de

un sonido con respecto a otro tomado como nivel de
referencia.
Ergonomía Es la actividad de carácter multidisciplinario, que se

encarga del estudio de la conducta y las actividades
de las personas, con la finalidad de adecuar los productos,
sistemas, puestos de trabajo y entornos a las
características, limitaciones y necesidades de sus
usuarios, buscando optimizar su eficacia, seguridad y
confort.
Ensayos Es una actividad realizada durante un período

consecutivo, hasta lograr obtener el resultado esperado.
Lux Unidad de iluminación o efecto útil de la luz. Es la

iluminación de una superficie que recibe un flujo
uniformemente repartido de lumen por m2.
Mantenimiento Es la serie de trabajos que hay que ejecutar en algún

equipo, planta o método, a fin de conservarlo y dé el
servicio para lo que fue diseñado.
XII
Mantenimiento Este mantenimiento también es denominado
correctivo mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una
falla o avería, es decir, solo se aplica cuando se presenta
un error en el sistema.
Normas Son lineamientos con base a los cuales se debe trabajar,

logrando con ello los resultados esperados con base a la
planificación de la empresa.
Pruebas Es una acción realizada en forma práctica a la máquina

adquiriente del servicio proporcionado por el taller.
Reparación
La reparación de la máquina consistirá en cambiarle
definitivamente las partes defectuosas, luego de un previo
análisis realizado a ésta.
Trillado
Proceso de industrialización del arroz que permite llevar el
arroz desde su estado como arroz paddy a arroz oro listo
para el consumo.
Apilado
Proceso que consiste en el ordenamiento o
almacenamiento de los sacos de arroz paddy húmedo y
seco, así como el arroz oro en sus distintas clasificaciones
en pilas de sacos uno encima de otro para ahorrar espacio
y lograr un mayor almacenamiento con un máximo
aprovechamiento de espacio.
XIII
Salvado Consiste en todo el material extraído del arroz en el proceso
de pulimentó y esta constituido por parte de la almendra
harinosa, la capa de aleurona y el germen, y representa del
orden del 8% del peso del grano.
Secado Proceso que consiste en disminuir la humedad del grano

desde un porcentaje alto hasta un porcentaje que permite el
almacenamiento del mismo para evitar que este se dañe
con el contacto del ambiente.
XIV
XV
RESUMEN
El arroz es el grano de cereal más valioso en el mundo y es el alimento básico

principal para más de la mitad de la población de Este.
La agroindustria del arroz en Guatemala es una de las industrias con más auge
en el país, siendo una industria que tiene una fuerte integración vertical con los
agricultores absorbiendo la totalidad de la cosecha nacional de arroz y
realizando importaciones de materia prima normalmente procedente de los
Estados Unidos
El Beneficio de arroz Aragón número 3, es una de las empresas que compone

este gremio empresarial, fundada en 1993 por su propietario y donde a través
de la operación de la transformación del arroz en granza en arroz comestible
blanco y los subproductos del mismo, se constituye como un ente más en el
desarrollo productivo y alimenticio del país.
La alta eficiencia en el descascarado y refinado, así como la utilización de

maquinaria automática ha hecho que el Beneficio de Arroz Aragón número 3
produzca arroz blanco y brilloso de calidad para el consumo de la población
guatemalteca.
XVI
XVII
OBJETIVOS
¾ General:
Realizar un informe detallado y mejorado de todas las
operaciones en el proceso de producción de arroz y
programas de mantenimiento de las maquinarias utilizadas
en la producción del mismo en el beneficio Aragón número
3”
¾ Específicos:
1. Realizar los diagramas de operaciones necesarios para esta

investigación.
2. Describir cada uno de los procesos realizados para la producción.
3. Conocer la logística implicada para la operación de estas

empresas.
4. Lograr entender cada factor a analizar para llegar a producir

eficientemente.
5. Evaluar los pasos técnicos en el proceso operacional de la

empresa.
6. Llevar a cabo un análisis de las actividades que nos permita

obtener métodos mejorados para la producción.
7. Crear programas de mantenimiento para lograr producciones sin

retraso.
XVIII
XIX
INTRODUCCIÓN
En los mercados globalizados de nuestra actualidad y con los tratados de

libre comercio entre naciones cada día más frecuentes, es necesario que las
empresas de nuestros países en vías de desarrollo, logren adquirir
herramientas que les permitan eficientar todos sus procesos para lograr
competir y permanecer en el medio.
En el presente trabajo de graduación se encontrará una detallada

descripción de las operaciones necesarias para la producción del arroz, este
comenzará en el punto donde el arroz cáscara es llevado al beneficio y termina
cuando tenemos el producto empacado listo para distribución y consumo.
La producción del arroz en nuestro medio y a nivel mundial es de suma

importancia, ya que el arroz es el grano de cereal más valioso en el mundo y es
el alimento básico principal para más de la mitad de la población mundial, es
por eso que estudios como este son de gran importancia para nuestras
empresas porque nos permitirán comprender cada una de las etapas que las
empresas como el Beneficio Aragón No. 3 llevan a cabo para la producción del
arroz y llegar a mejorarlas incorporando nuevos métodos y tecnologías que
permitan optimizar nuestra producción sin descuidar la calidad.
El análisis se llevará a cabo sobre todas las actividades de producción y

mantenimiento del mismo, con el objetivo de lograr implementar programas que
nos permitan mejorar los procesos utilizados en la actualidad para producir con
mayor velocidad y con una mayor calidad, es de mencionar que para medir la
calidad del arroz se da por el porcentaje de grano que se quiebra en el proceso
de pasar de arroz cáscara a arroz listo para el consumo.
XX
Con lo que respecta a la comprensión de un análisis en un proceso de
esta naturaleza es necesario el conocimiento de términos completamente
orientados a estos, por lo cual nos damos a la tarea de explicarlos para lograr
una completa comprensión de los mismos.
El análisis de procesos y los programas de mantenimiento son importantes en

la industria actual, porque son mecanismos descriptivos para el desarrollo de
las actividades empresariales.
XXI
1. ANTECEDENTES
El arroz es un producto originario de Asia, en las partes tropicales y

subtropicales, introducido a América por los conquistadores y desde entonces
se ha convertido en un alimento indispensable para la nutrición de nuestro país.
La producción de arroz se ha venido incrementando con los años y con ella
también la industria arrocera para cubrir la producción del mismo, por lo cual el
surgimiento de empresas como el Beneficio de Arroz Aragón No. 3
1.1. Datos generales de la empresa
La Agroindustria Arrocera Aragón No. 3, es una industria familiar fundada

desde 1993, tiene por objeto la transformación de arroz cáscara en arroz
blanco oro súper extra y extra y otros subproductos, los cuales son pulimento
de arroz, cascarilla de arroz y pozol, por medio de procesos de secamiento
1
industrial y natural, así como industrialización del producto, cuyo objetivo
central es básicamente el blanqueo del arroz sin que se produzcan demasiados
granos partidos.
1.4.5. Historia del surgimiento de la empresa
El Beneficio de Arroz Aragón No. 3 es una empresa fundada en 1993 por

su propietario, creada con el fin de cubrir un porcentaje de la producción de
arroz cosechado nacionalmente, y luego de terminada, importan el arroz granza
principalmente de Estados Unidos, para seguir produciendo continuamente todo
el año.
Aparte de contribuir con el proceso industrial para lograr arroz apto para
el consumo humano, la producción del mismo es destinada para el consumo
nacional.
1.4.6. Ubicación geográfica
Su ubicación se encuentra en el kilómetro 127.5 carretera interamericana

municipio de El Progreso, Jutiapa, encontrándose a su vez en uno de los
sectores que cuenta con más beneficios de arroz en todo el país.
1.4.7. Clasificación del edificio
El Beneficio de Arroz Aragón No. 3 cuenta en sus instalaciones con tres

edificios destinados para diferentes fines.
2
a.) El área administrativa cuenta con un edificio categoría 1.
Ya que cuenta con un edificio construido de concreto con
techo de concreto.
b.) El área de materia prima es un edificio categoría 2. Donde

son almacenados los sacos apilados de arroz granza para
su posterior utilización.
c.) El área de producción cuenta con un edificio categoría 2.

Donde se encuentra la maquinaria utilizada para la
conversión del arroz en un producto apto para el consumo,
la misma cuenta con parte utilizada para la apilacion de
materia prima y otra área destinada para el producto
empacado también dispuesto en pilas de sacos de 100
libras ordenados por calidades.
A continuación presentamos una vista de planta de las instalaciones del

beneficio de arroz Aragón No.3.
3
Figura 2. Mapa de instalaciones del edificio
Fuente Beneficio de Arroz Aragón No. 3
4
1.4.8. Organigrama general
El Beneficio de Arroz Aragón No. 3 cuenta con un número de

trabajadores determinado por la época del año que sea, ya que el tiempo de
cosecha del arroz en Guatemala esta entre los meses de agosto a diciembre, la
cosecha en el área oriental del país se da en los meses de octubre a diciembre
que es donde más mano de obra se necesita en la empresa.
A continuación se presenta una gráfica de la estacionalidad de la

producción en Guatemala.
Figura 3. Gráfica de la estacionalidad de la producción.
Fuente Arrosgua.
En la temporada que corresponde a los meses de enero a septiembre el

beneficio regresa a su organización normal, que es encabezada por la Junta
Directiva del Beneficio de la cual se designa a uno de los integrantes como el
Gerente General de la Empresa, al que luego siguen la totalidad de los
integrantes ordenados por jerarquías y que son los que permiten dar la
siguiente descripción mostrada en la siguiente figura.
5
Figura 4. Organigrama general del beneficio
El organigrama representado en la figura 1 muestra los niveles jerárquicos

cuyas funciones son las siguientes:
a.) Junta Directiva: son los responsables de la organización, entre

los integrantes toman las decisiones importantes de la
organización y es la encargada de elegir al gerente general o
gerente administrativo del Beneficio.
6
b.) Gerencia General: el encargado de esta es el responsable de
velar porque el beneficio cumpla con las expectativas de
producción planteadas por junta directiva y es el representante
legal de la empresa.
c.) Sub. Gerencia: es el encargado de llevar a cabo todas las
actividades administrativas del Beneficio y la de informar al
Gerente General de todas las operaciones realizadas en la
empresa.
d.) Supervisor: es el encargado de velar por el buen funcionamiento
de la maquinaria así como también de supervisar que el trabajo
de los operarios se realice en el tiempo y momento adecuado.
e.) Operador de Arroz Granza: es el encargado de revisar el nivel
de arroz granza en la tolva recibidora y también de agregar la
misma cuando es necesario para mantener un proceso de
trabajo continuo.
f.) Envazador de Pulimento o Salvado: es el encargado de
envasar el salvado en sacos de 100 libras para su posterior
comercialización.
g.) Operador y Envazador de Arroz Oro: es el encargado de
recibir el arroz oro en sus diferentes clasificaciones en el saco
correspondiente, luego verificar que este tenga un peso de 100
libras sellar el saco mediante una maquina cosechadora y de
llevarlo a la bodega de producto terminado.
h.) Conserje: es el encargado de la limpieza y del resguardo de las
instalaciones por la noche.
i.) Asesoria Jurídica: es una dependencia de la empresa sub.
contratada para llevar a cabo, todos los trámites legales de la
misma.
7
j.) Asesoría Financiera: es una dependencia de la empresa sub.
contratada para llevar a cabo todos los tramites contables de la
empresa.
Personal que labora en la empresa normalmente.
CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. N° DE PERSONAS.
Gerente General 1
Sub. Gerente 1
Encargado de planta 1
Operadores 3
Guardián 1
TOTAL 7
1.4.9. Antecedentes generales
Haciendo referencia al municipio del Progreso Jutiapa que cuenta con la

infraestructura necesaria para procesar más del 50% de la producción nacional
del Arroz y donde se encuentra la empresa en estudio podemos decir que:
aproximadamente en 1935 se dio la necesidad procesar pequeñas cantidades
8
de arroz que se cultivaron en el municipio y sus alrededores.
Personas entusiastas de la época, compraron pequeños molinos para

descascarar el arroz en una forma no muy tecnificada pero en cantidades
considerables para su comercialización, ya que anteriormente todo se trabajaba
empíricamente con morteros en donde al arroz se le introducía tuzas, las cuáles
hacían la función de pulidoras que limpiaban el arroz y lo blanqueaban.
Esto viene a incentivar a muchas personas para que se interesen en el

cultivo. Un incremento de producción implicaba la necesidad de instalar
maquinaria con mayor capacidad y eficiencia para poder cubrir la oferta de
materia prima.
El cultivo del arroz se incrementa en relación a la cantidad de beneficios en

El Progreso y es cuando se inician las siembras en la laguna de Retana en
cantidades grandes. La semilla para el cultivo se importaba directamente de los
USA. La variedad se llamaba Blue Bonet, con rendimientos entre 60 y 80
quintales por manzana y con la tecnificación se llegó a producir 120 quintales
por manzana, llegándose a catalogar como el mejor arroz de Guatemala.
La importación del arroz se dio por intermedio de INFOP, INDECA y

BANDESA, dando créditos supervisados a los agricultores.
1.5. Misión
Obtener productos de calidad, con personal capacitado, procesos eficientes

y su distribución en los principales mercados nacionales.
9
1.6. Visión
Mantenernos como una de las mejores empresas procesadoras de arroz

de la región conservando la calidad de nuestros productos e implementando
nuevos procesos, que nos permitan seguir creciendo en el ambiente nacional.
1.7. Producción del beneficio
El Beneficio de Arroz Aragón No. 3 está construido con el fin de llevar a

cabo el procesamiento del arroz cáscara y llevarlo al arroz oro listo para el
consumo en diferentes calidades.
1.7.1. Arroz blanco entero
Este se considera cuando el grano de arroz conserva ¾ partes de su

tamaño original o mas. Dentro de este se catalogan diferentes calidades del
arroz para su comercialización como lo serian:
1.4.1.1 Arroz súper extra
Este es también denominado Arroz 96-4 que significa 96% de grano entero
y 4% de grano partido o quebrado, y es el de mayor precio de venta a la
clientela.
10
1.4.1.2. Arroz extra
También denominado Arroz 90-10 que significa 90% de grano entero y 10%
de grano partido, y es el segundo en cuanto al precio de venta a la clientela.
1.7.2. Arroz blanco partido
Es el grano con un tamaño menor a 3/4 y mayor que ¼ del tamaño normal
del grano y resultado de granos con irregularidades en su formación, por % de
humedad inadecuados o granos frágiles que con lo violento del proceso ceden y
se quiebran dando origen al antes mencionado.
1.8. Sub. productos
Son productos derivados del proceso principal pero que sin embargo
proporcionan una fuente de ingresos secundaria a la empresa.
A continuación se muestra en la figura como se desglosan los sub.

Productos del arroz paddy.
11
Figura 5. Derivados del proceso de arroz
DERIVADOS DEL PROCESOS DEL ARROZ
ARROZ EN GRANZA
(CÁSCARA O PADDY)
Arroz descascarillado Cascarilla de arroz

(integral)
-Sustitución de combustible
en el proceso de secamiento
Harina de arroz Arroz blanco - En el cultivo de flores
(pulimento) - Fertilizante orgánico
- Camas para la avicultura
- Materia prima en la industria

de alimento balanceado para Entero Partido
animales
Fuente Arrozgua
1.8.1. Cascarilla de arroz
Es la parte exterior o cubierta del grano de arroz que es la que lo protege

de el ambiente que lo rodea cuando esta en la espiga y sigue cumpliendo su
objetivo aun cosechado hasta que se le es retirada, representa alrededor de un
20% del peso total del grano.
12
1.8.2. Harina de arroz (Pulimento)
Es un subproducto obtenido en el proceso del pulido para la obtención de

arroz blanco para consumo humano. Está constituido por parte de la almendra
harinosa, la capa de aleurona y el germen, y representa del orden del 8% del
peso del grano.
1.8.3. Pozol de arroz
Se le denomina al resultado de la clasificación por la que es separado del

arroz de calidad y que se conoce por tener un tamaño menor a ¼ del tamaño
normal del grano.
1.9. Conceptos de mantenimiento de maquinaria
Son operaciones periódicas necesarias para el buen funcionamiento de la

empresa y que nos permitirán operar sin retrasos y bajo condiciones
planificadas, los conceptos a manejar son por temporada y por fallas
inesperadas.
1.9.1. Descripción de las máquinas
Daremos a conocer los principales equipos utilizados para la obtención del

arroz Oro.
1.6.1.1. Prelimpiadora
Es un equipo utilizado para quitar todas las materias extrañas que

pudieran haberse introducido en los sacos de materia prima, en el proceso de
13
recolección de la misma, estos son dispositivos en forma de mesas con mallas
tamizadoras de una pulgada, encargadas de interrumpir el paso de los
materiales con tamaños mayores al tamiz de la limpiadora.
Figura 6. Fotografía de prelimpiadora
1.6.1.2. Secadora
Es un equipo que se utiliza para eliminar un porcentaje de humedad del

arroz granza llevándolo hasta un 11%, que es la humedad ideal para procesar
la materia prima. El secado debe llevarse de una manera cuidadosa porque
dependiendo de la zona del país, regiones o temporada donde se cosecha el
14
arroz, así es la humedad del mismo, por consiguiente los tiempos de secado
varían. El cuidado que se le da al proceso es el de no extraer la humedad con
demasiada rapidez ya que esto conllevaría a que las fuerzas internas de la
estructura del grano cediesen o llegara a debilitarse produciendo una mayor
cantidad de grano quebrado en el proceso y por ende una menor calidad del
producto.
El beneficio de Arroz Aragón No. 3 cuenta con dos equipos de secado para el
tratamiento del arroz las cuales se describen a continuación:
1.6.1.2.1. Secador Diesel
Es un equipo con forma de torre de 24 metros de altura con una

capacidad de 250 quintales de arroz granza que utiliza la combustión del diesel
para calentar aire extraído del ambiente para luego conducirlo por medio de
ventiladores dentro de la estructura de la secadora y con esta extraer la
humedad del arroz granza.
Funciona con un consumo de 6.7 galones de diesel por hora para lograr
la combustión que genere el calor adecuado para lograr la reducción de
humedad.
1.6.1.2.2. Secador por medio de cascarilla de arroz
Es un equipo con forma de torre de 24 metros de altura con una

capacidad de 250 quintales de arroz granza que utiliza la cascarilla de arroz
como combustible para calentar grandes cantidades de aire extraídas del
ambiente para luego hacerlo circular dentro de su estructura por medio de
ventiladores y con ello extraer la humedad requerida del arroz granza para
lograr las condiciones optimas para procesarlo.
15
Figura 7. Fotografía de secadora
1.6.1.3. Tolva receptora
Este es un dispositivo con capacidad para 20 quintales de arroz granza,

permite el proceso continuo en la obtención del arroz oro. Cuenta con un
medidor de cantidad de material donde se puede verificar la cantidad de materia
prima que este contiene y la cual proporciona al proceso en cantidades
continuas para su funcionamiento.
16
Figura 8. Fotografía de tolva receptora
1.6.1.4. Limpiadora
Esta realiza una operación secundaria de limpia a la materia prima

cuenta al igual que la prelimpiadora con una forma de mesa provista con 2
mallas tamizadoras con tamaños de un centímetro en la parte de arriba y con 5
milímetros en la parte de abajo la cual opera mediante vibración de un eje
excéntrico que permite el movimiento de la materia prima y con lo cual las
materias extrañas mayores a un centímetro se quedan la parte superior y el
polvillo de la misma cae de la malla inferior dejando libre el arroz granza para
entrar al siguiente proceso y enviando el material extraño recolectado a
depósitos destinados para estos.
17
Figura 9. Fotografía de limpiadora
1.6.1.5. Descascarilladora
El descascarado, como su nombre lo indica, consiste en retirar la cáscara

al arroz en granza seco.
El proceso se ejecuta por la combinación de tres efectos: presión de los rodillos,

efecto de la velocidad diferencial de los rodillos e, impacto contra la banda de
hule colocada alrededor de la descarga de los rodillos.
En general, en estas máquinas se descascara entre el 90% y 94% del arroz en

granza producido. Los granos no descascarados, son aquellos diferentes
físicamente del promedio, los cuales no alcanzan a recibir el efecto de la
18
velocidad diferencial de los rodillos, son regresados a la tolva receptora de arroz
por medio de un canal.
Figura 10. Fotografía de la descascarilladora
1.6.1.6. Mesa clasificadora
Consiste en una mesa compuesta por 5 zarandas con capacidad de 20

libras cada tamiz, en este se deposita todo el producto que sale de la
descascarilladora el cual cae en el primer tamiz donde los granos que aun
tienen la cascarilla queda por encima de esta y algunos granos con cascarilla
mas pequeña y los granos sin cascarilla pasan al siguiente tamiz donde se
terminan de separar los granos con cascarilla de los descascarillados, en el
tercero, cuarto y quinto tamiz se obtiene solo el grano de arroz clasificado por
19
tamaños. El primero y el segundo tamiz envían lo recolectado directamente a la
descascarilladora para rehacer el proceso, los tamices sub. Siguientes envían
directamente el arroz integral al siguiente paso del proceso.
Figura 11. Fotografía de mesa clasificadora
1.6.1.7. Blanqueadora
Es un mecanismo que funciona por medio de la fuerza centrifuga

proporcionada por un motor eléctrico el cual proporciona un movimiento de
rotación a un cilindro que contiene una superficie móvil y otra estática con
rendijas que funcionan como lijas que al momento de hacer girar el cilindro a
20
gran velocidad hacen que los granos de arroz moreno o integral se peguen a la
superficie y el rozamiento de este con las superficies hacen que se desprendan
las capas superficiales del grano nombrando a este proceso “mondado” con lo
cual se logra eliminar total o parcialmente la cutícula o salvado que recubre el
grano y el germen, pero lamentablemente con este proceso se pierden gran
parte de las vitaminas, minerales y fibra del arroz.
1.6.1.8. Pulidora
El proceso de pulimento es similar al proceso de blanqueo del grano ya

que funciona por medio de la fuerza centrifuga proporcionada por el movimiento
rotacional de un motor eléctrico a un cilindro con 2 superficies una móvil y otra
estática que desprenden por completo el germen del grano con lo cual se logra
evitar que el grano se enrancie mientras este almacenado. Con este ultimo
proceso se logra obtener el grano de arroz blanco que todos conocemos.
21
Figura 12. Fotografía de pulidora
1.6.1.9. Clasificadora
La clasificación del arroz es lo que determina las diferentes calidades de

este. Funciona por medio de dos cilindros rotatorios consecutivos, estos rotan a
velocidades determinadas por los productores para obtener la calidad del arroz
deseado.
El funcionamiento es similar al de la saranda ya que al rotar hace que los
granos más pesados o los enteros estén más pegados a la superficie del
22
cilindro y por ende los granos pequeños queden por encima de los anteriores
para lograr su separación, el segundo cilindro cumple con el mismo trabajo de
rotar y separar los granos logrando la clasificación y dando la calidad requerida
por el productor.
El proceso de clasificación termina cuando el arroz clasificado es enviado a
tolvas receptoras donde el producto es recibido en sacos tejidos de
polipropileno conocidos comúnmente como costales con capacidad de un
quintal o 100 libras, En la tolva del lado izquierdo se recibe el arroz de la
calidad deseada (extra o súper Extra) y en la tolva del lado derecho se recibe el
arroz quebrado o pozol de arroz.
Figura 13. Fotografía de clasificadora
23
1.6.1.10. Basculas
Estos son dispositivos que nos ayudan a determinar que nuestros sacos
contengan el peso exacto de nuestro producto que disponemos para la
distribución o venta hacia nuestros clientes.
Para este proceso el beneficio cuenta con dos equipos destinados para este
propósito.
Figura 14. Fotografía de báscula
1.6.1.10.1. Báscula Digital
Es un equipo moderno y exacto que nos permite colocar la cantidad de

producto exacto en los sacos de las distintas calidades de arroz oro y pozol de
arroz que se destinan a la venta.
24
1.6.1.10.2. Báscula romana.
Este es un equipo antiguo pero que aun en nuestro medio se utiliza

confiablemente. Este equipo se utiliza para colocar el peso exacto en los sacos
de salvado que se obtienen del proceso.
1.6.1.11. Selladora
Este equipo se utiliza luego de verificar que el contenido de los sacos es

el adecuado consiste en una maquina que cose la parte superior de los costales
evitando que el producto se salga de estos a la hora de apilarlos en la bodega
de producto terminado.
1.6.1.11. Bandas transportadoras o elevadores de baldes
El funcionamiento de estas consiste en llevar la materia prima en sus

diferentes etapas del proceso a los distintos dispositivos utilizados para
procesar el arroz y convertirlo en un producto apto para el consumo.
Estas trabajan elevando continuamente pequeñas cantidades de materia prima
en el interior de estructuras serradas para luego depositarla en tolvas
receptoras o en tuberías que distribuyen directamente el producto a los
diferentes dispositivos que trabajan en el proceso. Cabe destacar que las
bandas transportadoras de baldes son ocupadas intermedias entre casi todos
los dispositivos del proceso.
25
1.6.2. Conceptos generales
1.9.1.1. Trillado
Proceso de industrialización del arroz que permite llevar el arroz desde

su estado como arroz paddy a arroz oro listo para el consumo.
1.9.1.2. Apilado
Proceso que consiste en el ordenamiento o almacenamiento de los sacos

de arroz paddy húmedo y seco así como el arroz oro en sus distintas
clasificaciones en pilas de sacos uno encima de otro para ahorrar espacio y
lograr un mayor almacenamiento con un máximo aprovechamiento de espacio.
26
Figura 15. Fotografía de apilado
1.6.1.3. Salvado
Consiste en todo el material extraído del arroz en el proceso de

pulimentó y esta constituido por parte de la almendra harinosa, la capa de
aleurona y el germen, y representa del orden del 8% del peso del grano.
27
1.6.1.4 Secado
Proceso que consiste en disminuir la humedad del grano desde un

porcentaje alto hasta un porcentaje que permite el almacenamiento del mismo
para evitar que este se dañe con el contacto del ambiente.
28
2. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1. Diagramas de los procesos
Los diagramas son representaciones gráficas, que reúnen todos los

hechos necesarios, relacionados con la operación o el proceso en forma clara,
a fin de que se puedan examinar de modo crítico y así poder implantar el
método más práctico, económico y eficaz.
2.1.1. Diagrama de operaciones
Este es la representación grafica de los puntos en los que se

introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas
las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales. En
el beneficio de Arroz Aragón No. 3 actualmente manejan dos procesos para la
industrialización del arroz los cuales son el secado y el trillado.
2.1.1.1. Diagrama de operaciones para el secado
El proceso inicia con la pre limpia del arroz paddy para su posterior ingreso a la
secadora para extraer la humedad del mismo hasta que tenga el porcentaje
adecuado (11%), luego de verificada que la humedad esta en el porcentaje
adecuado se procede a empacar el arroz paddy seco en sacos para su
almacenamiento y su posterior utilización en el trillado.
29
DIAGRAMA DE PROCESO
Empresa: Beneficio de Arroz Aragon No. 3 Página: 1/1
Proceso: Secado de Arroz Método: Actual
Analista: Juan Carlos Berganza Fecha: 29-01-2009
Prelimpia 1
Llenado de
Secadora 2
Encendido de 3
secadora
secado 4
Verificación de
humedad 1
Sacos
Descarga de
Secadora 5
30
Tabla I. Cuadro de resumen secado de arroz.
2.1.1.2. Diagrama de operaciones para el trillado
El trillado inicia con el aprovisionamiento de arroz paddy seco, en la

tolva receptora para luego pasar por un proceso de limpia en una tamizadora de
tres mallas de diferentes tamaños que son los que retiran las impurezas de la
materia prima para luego pasar al proceso de descascarillado, luego de pasar
por la descascarilladora el arroz pasa por otra tamizadora pero a diferencia de
las otras, el propósito de esta es el de separar el arroz que aun conserva su
cascarilla del arroz integral para hacer un reproceso con el primero y el segundo
pasar a el siguiente proceso que es el del pulimento donde se retira el salvado
del grano y obtenemos el arroz oro que luego pasa por la clasificadora que es la
que nos permite separar el pozol de arroz de nuestro arroz clasificado
posteriormente a esto el grano se divide en dos partes el pozol de arroz se
31
deposita en una tolva en donde se comienzan a llenar sacos con un peso de
100 lb. Del mismo y al lado izquierdo de esta, se encuentra otra tolva donde se
deposita el grano clasificado y en donde se procede a llenar sacos con peso
igual al anterior de 100 lb. Para luego pasar por la verificación en la máquina de
pesado y proceder a sellar el mismo. Véase siguiente diagrama.
32
33
34
Tabla II. Cuadro de resumen trillado de arroz
Simbolo Cantidad Distancia Tiempo
8 0 20.15 m.
0 0 0
1 0 0.60
TOTAL 9 0 20.75 m.
2.1.2. Diagrama de flujo
El Diagrama de flujo es una representación gráfica de todas las

operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que
ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera
deseable para el análisis, por ejemplo, el tiempo necesario y la distancia
recorrida.
Al igual que el diagrama de proceso cuenta con dos diagramas una para el
proceso de secado del arroz paddy y otro para el proceso de trillado.
2.1.2.1. Diagrama de flujo para el proceso de secado
El proceso inicia en las bodegas de materia prima donde es

almacenado el arroz granza húmedo que luego se transporta a las secadoras
35
donde es pasado por una tamizadora en el proceso de prelimpia luego por
medio de elevadores de baldes este se deposita en las secadoras donde se
lleva el proceso de disminución de humedad, para luego verificar si se ha
logrado con el objetivo de disminuirla al porcentaje adecuado que en este caso
es del 11%, luego de que la humedad a descendido a la adecuada se procede a
descargar la secadora, depositando el grano seco en sacos para luego ser
transportados a la bodega de producto seco donde estos son apilados para
lograr un buen aprovechamiento del espacio.
36
37
DIAGRAMA DE FLUJO
Empresa: Beneficio de Arroz Aragon No. 3 Página: 2/2
Proceso: Secado de Arroz Método: Actual
Analista: Juan Carlos Berganza Fecha: 29-01-2009
Transporte 2
Bodega de arroz seco

2
38
Tabla III. Cuadro de resumen secado de arroz
Simbolo Unidades Distancia Tiempo
5 ------------
1 -----------
1 -----------
2 ----------
TOTAL 11
2.1.2.2. Diagrama de flujo para el proceso de trillado
El trillado inicia en la bodega con el aprovisionamiento de arroz paddy

seco para luego ser transportado a la tolva receptora después pasa por un
proceso de limpia en una tamizadora de tres mallas de diferentes tamaños que
son los que retiran las impurezas de la materia prima, de donde pasan al
proceso de descascarillado, después se transporta el grano integral por medio
de elevadores de baldes al siguiente equipo que es la tamizadora pero a
diferencia de las otras el propósito de esta es el de separar el arroz que aun
conserva su cascarilla del arroz integral para hacer un reproceso con el primero
y el segundo pasar a el siguiente proceso que es el del pulimento llegando al
mismo por medio de transportarse en los elevadores de baldes, este proceso
consiste en retirar las capas mas externas del grano que es a lo que
39
denominamos el salvado y obtener el arroz oro que luego pasa por los
elevadores de baldes para transportar el arroz a la clasificadora, que es la que
nos permite separar el pozol de arroz de nuestro arroz clasificado,
posteriormente a esto el grano se divide en dos partes el pozol de arroz se
deposita en una tolva en donde se comienzan a llenar sacos con un peso de
100 lb.. Del mismo y al lado izquierdo de esta, se encuentra otra tolva donde se
deposita el grano clasificado el cual se deposita en sacos con peso igual al
anterior de 100 lb. Para pasar por la verificación en la maquina de pesado y
luego sellar el mismo y ser transportado hacia la bodega de producto terminado
donde termina el proceso siendo el mismo ordenado en pilas de sacos para
lograr un máximo aprovechamiento del espacio.
40
41
42
Tabla IV. Cuadro de resumen del trillado de arroz.
CUADRO DE RESUMEN
8 0
0 0
1 0
5 50.5 mt.
2 0
TOTAL 15
2.1.3. Diagrama de recorrido
Se elabora con base en un plano a escala de la fábrica. En donde se

da la circulación del proceso, utilizando los mismos símbolos empleados en el
diagrama de flujo de operaciones.
Para la realización de este también se hace distinción entre los

procesos de secado y trillado, a continuación se presentan figuras
representando los dos procesos en el orden mencionado.
43
Proceso de secado
Figura 19. Diagrama de recorrido en el proceso de secado
Fuente Beneficio de Arroz Aragón No.3
44
Proceso de trillado
Figura 20. Diagrama de recorrido del trillado
Fuente Beneficio de Arroz Aragón No.3
45
Diagrama de distribución.
Este es un diagrama donde se ubican los equipos existentes en la

empresa, dentro de un plano a escala para lograr una mayor comprensión del
proceso productivo en la empresa sujeta a análisis.
Figura 21. Distribución de maquinaria en la planta.
BODEGA
SECUNDARIA
1
5 6
7
11
BODEGA
8
9 PRINCIPAL
10
Fuente Beneficio de arroz Aragón No. 3
46
1) Secador diesel
2) Secador con cascarilla de arroz
3) Bodega de arroz paddy (seco)
4) Tolva Receptora y equipo de limpieza
5) Descascarilladora
6) Mesa clasificadora
7) Pulidora
8) Clasificadora
9) Equipo de pesado y sellado
10) Bodega de producto terminado
11) Bodega de arroz paddy (con grado de humedad elevado)
2.2. Producción
El Beneficio de Arroz Aragón No. 3 en estos momentos esta enfocado

en la producción única y exclusiva del arroz y todos sus subproductos.
47
2.2.1. Tiempo de producción por tonelada
El Beneficio de arroz Aragón es una empresa con un proceso de

producción semi automatizado, con el que realiza el proceso de producción del
arroz oro, con la participación de escaso personal encargado del
abastecimiento de materia prima a las máquinas para lograr la producción.
La capacidad instalada del mismo va de la mano con el mantenimiento

de las maquinarias, así como de las disposiciones de productores y fabricantes,
y de la calidad del producto que se quiera obtener.
Lo que determina la capacidad de producción, es el arroz a procesar y

el arroz que se pretende obtener, ya que si el arroz a procesar tiene un alto
contenido de arroz partido y pozol de arroz, en el proceso de clasificación abra
una mayor cantidad de pozol de arroz obtenido y esto producirá una merma en
el arroz de calidad que se pretenda obtener.
La empresa cuenta con una capacidad instalada de una tonelada métrica de

arroz trillado por hora.
2.2.1.1. Arroz blanco o arroz oro
La cantidad de arroz oro o blanco obtenido depende de la calidad del

arroz a obtener y de la materia prima a procesar pero este tiene un promedio de
obtención por tonelada métrica de 1.22 a 1.29 horas.
48
2.2.1.2. Pozol de arroz
El promedio de tiempo para la obtención por tonelada métrica de pozol

de arroz es de 4.46 horas.
El promedio de obtención de pozol de arroz en relación al arroz de

calidad es de 4 a 1, es decir por cada 4 quintales de arroz de calidad se obtiene
un quintal de pozol de arroz.
2.2.1.3. Harina de arroz
El promedio de tiempo para la obtención por tonelada métrica de

pulimento o salvado de arroz es de 8.65 horas, es decir que en promedio por
cada 7 quintales de arroz de calidad se obtiene una de pulimento o salvado.
2.2.1.4. Cascarilla de arroz
El promedio de tiempo para la obtención por tonelada métrica de

cascarilla de arroz es de 5 horas, es decir que en promedio por cada 4 quintales
de arroz de calidad se obtiene uno de cascarilla de arroz.
2.2.2 Capacidad instalada.
La capacidad instalada del beneficio trabajando al máximo de sus

posibilidades y bajo condiciones adecuadas es de 1 tonelada métrica por hora.
49
2.3. Enfoques básicos
El propósito esperado de todas las operaciones es la consecución de

un arroz con menor porcentaje de grano quebrado y partido que conllevaría a un
mayor aprovechamiento del grano en la cantidad de producto clasificado.
2.3.1. Propósito de operación
Las operaciones están orientadas a cumplir cada una con un propósito,

realizarlo de la mejor manera posible y con la rapidez necesaria para lograr un
proceso de producción continuo y sin contratiempos.
2.3.2. Secuencia de operaciones
La secuencia de operaciones tiene un porque ya que los procesos

están distribuidos de manera que realizado el primero pueda llevarse a cabo el
segundo y después de este el tercero y así sucesivamente hasta llegar a
nuestro objetivo, realizando cada uno lo más rápido posible y facilitando la
consecución del siguiente.
Los procesos en orden secuencial para la obtención de arroz oro son los
siguientes:
a) Prelimpia
b) Secado
c) Llenado de tolva
d) Limpia
e) Descascarillado
50
f) Separado
g) Pulido
h) Clasificado
i) Llenado
j) Pesado
k) Sellado
l) Apilado.
2.3.3. Equipos primarios y secundarios
Son todos los equipos utilizados directa o indirectamente en el proceso

de producción del arroz por el beneficio de arroz Aragón No. 3 y que se
describen en las siguientes líneas.
2.2.3.1 Equipos primarios.

Son todos los equipos que interfieren directamente en el proceso
industrial de obtención de arroz oro.
2.2.3.1.1 Prelimpiadora
Es un equipo utilizado para quitar todas las materias extrañas que

pudieran haberse introducido en los sacos de materia prima, en el proceso de
recolección de la misma, estos son dispositivos en forma de mesas con mallas
tamizadoras de una pulgada, encargadas de interrumpir el paso de los
materiales con tamaños mayores al tamiz de la limpiadora.
51
2.2.3.1.2 Secadora
Es un equipo que se utiliza para eliminar un porcentaje de humedad del

arroz granza llevándolo hasta un 11%, que es la humedad ideal para procesar
la materia prima. El secado debe llevarse de una manera cuidadosa porque
dependiendo de la zona del país, regiones o temporada donde se cosecha el
arroz, así es la humedad del mismo, por consiguiente los tiempos de secado
varían. El cuidado que se le da al proceso es el de no extraer la humedad con
demasiada rapidez, ya que esto conllevaría a que las fuerzas internas de la
estructura del grano cediesen o llegara a debilitarse produciendo una mayor
cantidad de grano quebrado en el proceso y por ende una menor calidad del
producto.
2.2.3.1.3 Tolva receptora
Este es un dispositivo con capacidad para 22 quintales de arroz granza,

permite el proceso continuo en la obtención del arroz oro. Cuenta con un
medidor de cantidad de material donde se puede verificar la cantidad de materia
prima que este contiene y la cual proporciona al proceso en cantidades
continuas para su funcionamiento.
2.2.3.1.4 Bandas transportadoras de baldes
El funcionamiento de estas consiste en llevar la materia prima en sus

diferentes etapas del proceso a los distintos dispositivos utilizados para
procesar el arroz y convertirlo en un producto apto para el consumo.
Estas trabajan elevando continuamente pequeñas cantidades de materia prima

en el interior de estructuras serradas para luego depositarla en tolvas
52
receptoras o en tuberías que distribuyen directamente el producto a los
diferentes dispositivos que trabajan en el proceso. Cabe destacar que las
bandas transportadoras de baldes son ocupadas intermedias entre casi todos
los dispositivos del proceso.
2.2.3.1.5 Limpiadora
Esta realiza una operación secundaria de limpia a la materia prima

cuenta al igual que la prelimpiadora con una forma de mesa provista con 2
mallas tamizadoras con tamaños de un centímetro en la parte de arriba y con 5
milímetros en la parte de abajo la cual opera mediante vibración de un eje
excéntrico que permite el movimiento de la materia prima y con lo cual las
materias extrañas mayores a un centímetro se quedan la parte superior y el
polvillo de la misma cae de la malla inferior dejando libre el arroz granza para
entrar al siguiente proceso y enviando el material extraño recolectado a
depósitos destinados para estos.
2.2.3.1.6 Descascarilladora
El descascarado, como su nombre lo indica, consiste en retirar la cáscara

al arroz en granza seco.
El proceso se ejecuta por la combinación de tres efectos: presión de los rodillos,

efecto de la velocidad diferencial de los rodillos e, impacto contra la banda de
hule colocada alrededor de la descarga de los rodillos.
En general, en estas máquinas se descascara entre el 90% y 94% del arroz en
granza producido. Los granos no descascarados, son aquellos diferentes
físicamente del promedio, los cuales no alcanzan a recibir el efecto de la
53
velocidad diferencial de los rodillos, son regresados a la tolva receptora de arroz
por medio de un canal.
2.2.3.1.7 Mesa clasificadora
Consiste en una mesa compuesta por 5 zarandas con capacidad de 20

libras cada tamiz, en este se deposita todo el producto que sale de la
descascarilladora el cual cae en el primer tamiz donde los granos que aun
tienen la cascarilla queda por encima de esta y algunos granos con cascarilla
mas pequeña y los granos sin cascarilla pasan al siguiente tamiz donde se
terminan de separar los granos con cascarilla de los descascarillados, en el
tercero, cuarto y quinto tamiz se obtiene solo el grano de arroz clasificado por
tamaños. El primero y el segundo tamiz envían lo recolectado directamente a la
descascarilladora para rehacer el proceso, los tamices sub. Siguientes envían
directamente el arroz integral al siguiente paso del proceso.
2.2.3.1.8 Blanqueadora
Es un mecanismo que funciona por medio de la fuerza centrifuga

proporcionada por un motor eléctrico el cual proporciona un movimiento de
rotación a un cilindro que contiene una superficie móvil y otra estática con
rendijas que funcionan como lijas que al momento de hacer girar el cilindro a
gran velocidad hacen que los granos de arroz moreno o integral se peguen a la
superficie y el rozamiento de este con las superficies hacen que se desprendan
las capas superficiales del grano nombrando a este proceso “mondado” con lo
cual se logra eliminar total o parcialmente la cutícula o salvado que recubre el
grano y el germen, pero lamentablemente con este proceso se pierden gran
parte de las vitaminas, minerales y fibra del arroz.
54
2.2.3.1.9 Pulidora
El proceso de pulimento es similar al proceso de blanqueo del grano ya

que funciona por medio de la fuerza centrifuga proporcionada por el movimiento
rotacional de un motor eléctrico a un cilindro con 2 superficies una móvil y otra
estática que desprenden por completo el germen del grano con lo cual se logra
evitar que el grano se enrancie mientras este almacenado. Con este último
proceso se logra obtener el grano de arroz blanco que todos conocemos.
2.2.3.1.10 Clasificadora
La clasificación del arroz es lo que determina las diferentes calidades de

este. Funciona por medio de dos cilindros rotatorios consecutivos, estos rotan a
velocidades determinadas por los productores para obtener la calidad del arroz
deseado.
El funcionamiento es similar al de la zaranda ya que al rotar hace que los

granos más pesados o los enteros estén mas pegados a la superficie del
cilindro y por ende los granos pequeños queden por encima de los anteriores
para lograr su separación, el segundo cilindro cumple con el mismo trabajo de
rotar y separar los granos logrando la clasificación y dando la calidad requerida
por el productor.
El proceso de clasificación termina cuando el arroz clasificado es enviado a

tolvas receptoras donde el producto es recibido en sacos tejidos de
polipropileno conocidos comúnmente como costales con capacidad de un
quintal o 100 libras, En la tolva del lado izquierdo se recibe el arroz de la
55
calidad deseada (extra o súper extra) y en la tolva del lado derecho se recibe el
arroz quebrado o pozol de arroz.
2.2.3.2 Equipos secundarios
Son los equipos que no interfieren directamente en el proceso de

industrialización del arroz pero que son importantes para lograr la
comercialización, así como de llevar un control del mismo.
2.2.3.2.1 Básculas
Estos son dispositivos que nos ayudan a determinar que nuestros sacos
contengan el peso exacto de nuestro producto que disponemos para la
distribución o venta hacia nuestros clientes.
2.2.3.2.2 Selladora
Este equipo se utiliza luego de verificar que el contenido de los sacos es

el adecuado consiste en una máquina que cose la parte superior de los costales
evitando que el producto se salga de estos a la hora de apilarlos en la bodega
de producto terminado.
2.2.3.2.3 Equipo de cómputo.
Son dispositivos que sirven para llevar un control de la producción así

como de toda la documentación que requieren estas empresas.
56
2.3.4. Almacenaje
El almacenaje se lleva a cabo en 3 bodegas diferentes y cada una con

diferente propósito.
a) Bodega de materia prima: es en la que se apila todo el material para su

posterior utilización.
b) Bodega de grano seco: En esta bodega se apila toda la materia prima

luego de pasar por el proceso de secado y donde se le da un mínimo de
reposo de 24 horas para que este pierda el calor adquirido poco a poco.
Con esto se pretende no dañar la estructura del grano y evitar el quiebre
innecesario del mismo.
c) Bodega de producto terminado: Como su nombre lo indica, se destina

para la apilacion de producto terminado dividido por calidades.
2.3.5. Ejecución del trabajo
Para la ejecución existe el personal capacitado en cada una de las áreas

que se valla a desenvolver y como en toda empresa esta se da por una
jerarquía de mando.
57
2.3.5.1. Registro de información
La información que se recaba en el beneficio en la actualidad es la de

cantidad de materia prima almacenada, cantidad de materia prima seca lista
para el proceso de trillado y cantidad de producto terminado listo para la venta.
El encargado del registro de información es el sub. Gerente y es quien
lleva todos los datos del beneficio.
2.3.5.2. Elementos de las tareas
En la empresa el personal es contratado para realizar trabajos

específicos a su puesto. Es de mencionarse que el beneficio cuenta con un
número determinado de empleados entre los meses de febrero a octubre y
entre los meses de noviembre a enero cuentan con un número extra de
empleados ya que es el tiempo del denominado tempisque o producción de
arroz en el área oriental del país.
2.4. Evaluación
En el beneficio la evaluación se da sobre una muestra de la materia

prima en el momento de recibirla y en la cantidad de producto terminado que se
logra obtener ya que aquí es donde se evalúa el rendimiento que a tenido la
materia prima, y es la que sirve para reconocer a los productores que tienen
mejores manejos y a los que se les da prioridad a la hora de adquirir el arroz
paddy.
58
2.4.1. Programación personal
El personal permanente tiene un puesto dentro de la organización y de

acuerdo a él, son las actividades que realiza diariamente, la programación de
personal se utiliza en la empresa en los meses de noviembre a enero donde se
da el máximo de producción del beneficio para aprovechar la temporada de
cosecha nacional.
2.4.2. Ambiente
El ambiente esta constituido por todo lo que nos rodea iluminación,

ventilación, ruido, calor y muchas variables más que influyen en nuestro
desempeño diario.
El ambiente en el área de trabajo del beneficio esta limitado por la

bodega donde se encuentran las zonas de trabajo del beneficio y es el área a
estudiar para esta sección del trabajo. La infraestructura de la misma protege a
los obrero de las inclemencias del tiempo independientemente de la época del
año que se este desarrollando, podemos decir que la condicionante mayor para
generar un buen ambiente de trabajo dentro del beneficio es el grado de
suciedad con que se trabaje el paddy ya que si este contiene grandes
cantidades de agentes extraños estos cargaran el ambiente de trabajo del
beneficio y se desarrollaran condiciones de trabajo difíciles de soportar.
2.4.3. Ruido
El ruido es un sonido que a determinada intensidad y tiempo de

exposición produce daños en algunos casos irreparables en nuestra capacidad
59
de audición, además de otras reacciones psicológicas y fisiológicas en nuestro
organismo
Los ruidos intensos o la permanencia durante largo tiempo en un

ambiente ruidoso pueden causar una reducción permanente de la sensibilidad
auditiva debido a los daños producidos en los órganos sensoriales del oído
interno. Este tipo de daños en el oído es irreversible y nunca mas podrán ser
recuperados.
El ruido dentro del beneficio se puede considerar normal ya que oscila

entre un rango de 75 a 80 decibeles en el tiempo de producción del arroz oro.
2.4.4. Ventilación
El sistema de ventilación del edificio esta distribuido por todas las área
del mismo formando ventilas con ladrillos perforados en la parte superior de la
instalación y por dos portones y una puerta que se mantienen abiertos dentro
del horario de trabajo. Tomando medidas de los mismos se ha logrado
determinar que el área total de ventilas dentro de la instalación es de 62.38 mts2
del total de las paredes del edificio, siendo estos los que determinan el ingreso
y egreso de aire a la zona de trabajo.
En la parte frontal, lateral derecha y posterior de las instalaciones las ventilas

están formadas por grupos de ladrillos perforados que son los que dejan
ingresar el aire al antes mencionado. En al parte lateral izquierdo del edificio se
encuentran ventanales de 2 metros de largo por 1 de ancho.
60
Figura 22. Ladrillo perforado utilizado para ventilación.
Figura 23. Esquema de ventana en el edificio.
61
2.4.5. Iluminación
Con respecto a la iluminación es edificio fue construido con la mentalidad

de aprovechar al máximo la luz natural para realizar el trabajo, pensando
también en las temporadas pico que es donde se ocupa también un horario
mixto y nocturno para lograr procesar la materia prima.
Las instalaciones cuentan con iluminación aérea por medio de lámparas que
cuelgan del techo así como con iluminación lateral por lámparas colocadas en
las paredes, la iluminación se hace con 2 lámparas tubulares fluorescentes de
40 Watts por luminaria.
62
La distribución de las luminarias se representa en el siguiente plano.
Figura 24. Plano de distribución de luminarias.
63
64
3. PLANIFICACIÓN DE OPERACIONES APLICADAS AL BENEFICIO
A continuación se realizará una descripción de la planificación de las

operaciones del beneficio.
3.1. Descripción de la propuesta de planificación
La propuesta que se proporcionara a la empresa es el de lograr que

las actividades o los procesos de producción que ahora tienen por separado
unirlos y lograr un sistema de producción único con mejores tiempos de
producción y mayor aprovechamiento del espacio del beneficio.
La propuesta en si esta orientada a lograr un proceso con mayor

uniformidad y con mayor orden pretendiendo lograr un mayor aprovechamiento
del área de las diferentes bodegas del beneficio. Otros puntos no menos
importantes y que se trataran de mejorar son la iluminación y la ventilación para
lograr un ambiente de trabajo mas cómodo para el trabajador y con esto que se
pueda desenvolver de una mejor manera en su trabajo. Vale la pena mencionar
que la empresa en la actualidad cuenta con procesos semiautomatizados
siendo descabellado pensar que podríamos modificar la maquinaria para lograr
mejores procesos, pero lo que si es factible lograr es el de implementar un
sistema nuevo aledaño al ya existente para obtener mejores tiempos de
producción y lograr unificar la producción.
El mantenimiento que se le da a la maquinaria en la actualidad en el

beneficio a cumplido con el objetivo de mantener funcionando la maquinaria con
regularidad, pero este no cuenta con ningún registro ni control del tiempo en el
que se proporciona el mantenimiento a la maquinaria. La propuesta que se
tratara de implementar es la de llevar un control con lo que respecta a tiempos y
65
repuestos que se deben cambiar en las máquinas para no tener contratiempos
en la producción y mantener funcionando los equipos eficientemente.
El análisis de ambiente como lo mencionamos anteriormente contara

con las comparaciones de la situación actual de la empresa con lo que respecta
a iluminación, ventilación y ruido con esto trataremos de dar una
recomendación si es necesario para que se mejoren las condiciones de trabajo
de la empresa y mejorar el desempeño del empleado.
3.2. Diagramas mejorado
Para lograr la mejora en los procesos y como ya lo aviamos

mencionado el tratar de modificar un proceso semiautomatizado es una idea
poco fiable pero lo que si es factible es lo de implementar un sistema nuevo
aledaño al existente para lograr un proceso con mayor producción y con esto
lograr unificar los procesos existentes logrando una mejor utilización del espacio
de las bodegas y logrando incrementar la producción y una mayor captación de
la producción nacional.
El beneficio cuenta en la actualidad con un proceso de secado que

esta conformado por dos secadoras de torre con capacidad para 250 quintales
de arroz paddy húmedo cada una logrando una capacidad de secado de 500
quintales por día, con la conversión a toneladas hace un total de 25 toneladas
cortas diariamente secas en el beneficio.
El proceso de trillado en el beneficio cuenta con una capacidad de 1

tonelada larga por hora lo que se refiere a 22 quintales de arroz oro por hora,
trabajando una jornada de 10 horas diarias logran producir de 170 a 180
quintales de arroz de calidad y de 40 a 50 quintales de pozol de arroz por día.
66
La propuesta consistirá en adquirir un equipo de trillado de una
tonelada y media por hora y con esto cumplir con la producción de arroz seco
por día y de reducir la jornada diaria de trabajo en el beneficio incrementando la
producción y logrando un mayor aprovechamiento del área del beneficio así
como el de implementar nuevos métodos de control y de apilacion de producto
terminado.
El proceso en si llevaría un tiempo de 9 horas con 6 minutos para lograr

procesar en total del arroz seco. Cabe la pena mencionar que el personal que
opera la maquinaria no necesitaría incrementarse ya que los operadores
cuentan con el suficiente tiempo para lograr el control de los dos equipos y cada
operador en su área asignada, el área que necesitaría una persona más es la
de venta, ya que al incrementarse la producción también se incrementara la
venta y se necesitaría un trabajador para el despachado del producto
terminado.
3.2.1. Diagrama de flujo
Como lo describimos anteriormente, el proyecto de mejora consiste

en la recomendación de adquirir un equipo nuevo con capacidad de 1.5
toneladas métricas o largas por hora para lograr hacer un proceso uniforme y
con un mayor aprovechamiento del espacio de las bodegas.
Para la toma de tiempos y la mejora que se da se toman los tiempos

de personal iguales a los de los métodos actuales y luego con la automatización
se promedia el tiempo de producción entre los dos equipos y con esto se
obtiene el nuevo tiempo de producción para la industrialización del arroz.
67
68
69
70
CUADRO DE RESUMEN
8 0
1 0
1 0
7 72 mt.
2 0
TOTAL 15
71
3.2.2. Diagrama de Operaciones propuesto
Al igual que para la mejora del diagrama de flujo en el diagrama de

operaciones se unifican los procesos de trillado y secado en uno solo por la
recomendación de la adquisición de maquinaria nueva con capacidad de
tonelada y media para lograr que el proceso sea mas uniforme.
Con la consecución de un incremento en la producción tan

significativo como este se verá la posibilidad de rentar una bodega aledaña al
beneficio para lograr captar más materia prima y luego de que el proceso
avance, lograr agregar este producto al proceso y el espacio que quede luego
de abastecido el mismo ocuparlo para almacenar producto terminado.
72
73
74
75
3.2.3. Diagrama de recorrido
Figura 27. Diagrama de recorrido
76
3.2.4. Diagrama de distribución
Figura 28. Diagrama de distribución.
Fuente Beneficio de arroz Aragón No. 3
77
1) Secador diesel
2) Secador con cascarilla de arroz
3) Bodega de arroz paddy (seco)
4) Tolva Receptora y equipo de limpieza
5) Descascarilladora
6) Mesa clasificadora
7) Pulidora
8) Clasificadora
9) Equipo de pesado y sellado
10) Bodega de producto terminado
11) Bodega de arroz paddy (con grado de humedad elevado)
3.3. Tiempo de producción por tonelada mejorados
La capacidad de producción del beneficio se vera aumentada por la

segunda maquinaria instalada. En cuanto a los tiempos de producción se verán
aumentados un poco pero hay que tomar en cuenta que el nuevo proceso inicia
desde el proceso de secado y termina como producto terminado.
78
Para los cálculos de los tiempos de producción lo que se aplica es la
sumatoria del proceso total de secado de los 500 quintales más el tiempo total
del trillado de los 500 quintales dividido 22 que es la tonelada métrica nos da un
tiempo de producción de 9.09 horas que estaríamos hablando de 9 horas con 6
minutos de producción, Luego de esto con una regla de 3 se calcula la cantidad
de quintales de arroz de calidad que se producen en una hora.
22 quintales de la tonelada * 2.5 de capacidad instalada = 55 quintales hora
22 qq _________________ 18 qq arroz de calidad

55 qq _________________ X = 45 quintales de arroz de calidad
Luego multiplicamos los 45 quintales de arroz de calidad por el nuevo

tiempo de producción para obtener un total de 410 quintales de arroz de calidad
producidos y el resto 90 quintales son de pozol de arroz.
Para obtener el tiempo de producción por quintal de arroz de calidad

se calcula dividiendo el tiempo total de producción dentro de los 410 quintales.
Para obtener el tiempo de producción por quintal de pozol de arroz se

divide el tiempo total de producción dentro de 90 que es la producción de pozol
de arroz.
Los tiempos del salvado y la cascarilla se calculan por la cantidad de

arroz procesado.
Las relaciones de producción en cuanto al arroz oro de calidad y los

subproductos obtenidos no cambia, la diferencia consiste en la cantidad
producida y el tiempo que tardan en alcanzar la tonelada métrica.
79
3.3.1. Arroz blanco
Con la nueva maquinaria en operación el tiempo de producción por

tonelada de arroz de calidad es de 29.33 minutos en relación con 1.22 horas
que tarda el proceso actual reduciendo en 44.4 minutos la obtención de la
tonelada de arroz de calidad. Cabe la pena mencionar que este calculo es
tomando en cuanta únicamente los procesos de trillado de las maquinarias.
Al tomar en cuenta el proceso en uno solo, como se da para la mejora

el tiempo de producción por tonelada de arroz de calidad es de 1.51 horas que
es mayor al tiempo de 1.22 horas del proceso actual. Con la salvedad que el
proceso es mas corto y el espacio utilizado es mayor por la gran cantidad de
arroz paddy seco para almacenamiento.
3.3.2. Pozol de arroz

tonelada del pozol de arroz es de 2.2 horas en relación con 4.96 horas que
tarda el proceso actual reduciendo en 2.76 horas la obtención de la tonelada de
arroz de calidad. Cabe la pena mencionar que este calculo es tomando en
cuanta únicamente los procesos de trillado de las maquinarias.

el tiempo de producción por tonelada de pozol de arroz es de 6.91 horas que es
mayor al tiempo de 4.96 horas del proceso actual.
80
3.3.3. Harina de arroz
Con la nueva maquinaria en operación el tiempo de producción por tonelada del

salvado de arroz es de 3.46 horas en relación con 8.65 horas que tarda el
proceso actual reduciendo en 5.19 horas la obtención de la tonelada de
salvado. Cabe la pena mencionar que este calculo es tomando en cuanta
únicamente los procesos de trillado de las maquinarias.

el tiempo de producción por tonelada de salvado de arroz es de 10.73 horas
que es mayor al tiempo de 8.65 horas del proceso actual.
3.3.4. Cascarilla de arroz

tonelada de la cascarilla de arroz es de 2 horas en relación con 5 horas que
tarda el proceso actual reduciendo en 3 horas la obtención de la tonelada de
cascarilla. Cabe la pena mencionar que este calculo es tomando en cuanta
únicamente los procesos de trillado de las maquinarias.

el tiempo de producción por tonelada de cascarilla de arroz es de 6.23 horas
que es mayor al tiempo de 5 horas del proceso actual.
81
3.4. Propuestas para mejora de condiciones de trabajo
Para mejorar las condiciones de trabajo de los laborantes en el

beneficio se propondrán mejoras en la infraestructura de la instalación así como
una bodega extra para obtener mayor espacio dentro del área de producción.
3.4.1. Ventilación propuesta
En toda industria se requiere una buena ventilación. El aire que se

respira ha de poseer la calidad necesaria para no afectar la salud humana. La
calidad del aire está determinada simplemente por la concentración de agentes
contaminantes, tales como polvo, humos, detergentes, gases, aceites,
derramamiento de gasolina y otros. Para poder lograr una buena ventilación
natural es necesario que el número de ventanas sea del 25% al 30% de la
superficie total de las paredes del edificio, las entradas de aire en superficie de
ventanales deben ser iguales a las salidas de aire en superficie de ventanales
para tener balanceadas las dos masas de aire, entradas y salidas.
El calculo que se dará para la propuesta de la ventilación esta basada

en la renovación natural que consiste en la colocación de ventanas de acuerdo
a las dimensiones del edificio, y cantidad de aire fresco que se necesite que
ingrese como también la cantidad de aire viciado que se produce dentro de las
instalaciones y que se desea que sea enviado al exterior. En la ventilación
natural se aprovecha los medios naturales disponibles para introducir airea al
interior del edificio, pasarlo por él y expulsarlo, estos medios son los siguientes:
a) La energía cinética del viento
82
b) El tiro natural provocado por la diferencia de temperaturas, entre el aire
interior y el aire exterior. El movimiento del aire puede ocurrir por una de
estas fuerzas actuando individualmente o la combinación de ambas, esto
depende de las condiciones atmosféricas, del diseño del edificio y
orientación del mismo.
El volumen de aire necesario por persona/hora/m3 en talleres es de 60 y la

renovación de aire en número es de 3 a 4 veces por hora.
La cantidad de aire que entra a un edificio la podemos medir a través de

la siguiente fórmula: Q = C * A * V dónde:
Q= flujo de aire en mt3 / seg.

C= Coeficiente de entrada de la ventana.
A= Área de paso de las ventanas en metro cuadrado.
V= velocidad del aire.
Tabla VII. Diferentes valores de c respecto a sus características.
Valores de C Características
0.25 – 0.35 Cuando actúa longitudinalmente.
0.3 – 0.5 Cuando actúa perpendicularmente.
Fuente: Ingeniero Sergio Torres. Libro de ingeniería de plantas.
Cálculo de la ventilación de bodega principal y secundaria del beneficio:
Volumen = 33.70 metros de ancho * 40.5 metros de largo * 5.5 metros de alto
Volumen = 7,506.67 mts3
Volumen total a evacuar = 7,506.67 mts3 * 4 = 30,026.7 mts3
Q = 30,026.7 mts3
83
Velocidad el aire de 10 km/hora, con dirección perpendicular al beneficio
tenemos:
30,026.7 = 0.3 * A * 10,000 metros.

A = 10 mts2
Con este dato podemos distribuirlo de la mejor manera alrededor del

edificio:
A = largo * ancho
10 = 20 * ancho
Ancho= 10/20
Ancho = 0.5 metros
Con este cálculo podemos darnos cuentas que el total de metros cuadrados de
ventanas que necesitamos en el edificio es de 10 Mts. Cuadrados por lo que el
total de ventanas del edificio sobrepasa este calculo y con lo cual concluimos
que la renovación de aire en el edificio es la adecuada para que los
trabajadores trabajen con normalidad.
3.4.2. Iluminación
La realización eficiente de casi toda labor o tarea, ya sea industrial,

de oficina, de negocios, de servicios o profesional, depende en cierto grado de
tener la visión adecuad. Un alumbrado eficaz es tan importante para el dentista
que trabaja una pieza molar, como para el mecánico herramentista que pule el
contorno de un molde para fabricar piezas de plástico.
Los criterios principales aplicables al ambiente visual son la cantidad

de luz o iluminación, el contraste entre los alrededores inmediatos y la tarea
específica a ejecutar, y la existencia o ausencia de deslumbramiento.
84
En lo concerniente al beneficio se aplicara el método de rendimiento
para iluminación sobre la bodega principal diferenciando área de producción y
bodega (el área de producción con dimensiones 24.7 ancho 18 largo, bodega
con 24.7 de ancho y 22.5 ancho.) para determinar luminarias e intensidad
lumínica necesarias para desarrollar el trabajo.
I. Los trabajos se clasificaran (de acuerdo a las normas IES) en:

Tabla VIII. Clasificación del trabajo.
Descripción Rango
Talleres:
Trabajo grueso D
Trabajo medio E
Trabajo fino H
El trabajo en el beneficio se cataloga como un trabajo grueso al que le

corresponde la clasificación D
II. Los rangos de iluminancia en lux se aplicaran en la forma siguiente:

Tabla IX. Iluminación necesaria para el trabajo.
Trabajos de gran contraste o tamaño.
200 - 300 - 500 Lectura de originales y fotocopias buenas.
Trabajo sencillo de inspección o de banco.
85
III. Para escoger entre los limites establecidos, se tomaran en consideración
los siguientes factores de peso:
Tabla X. Factores de peso.
FACTORES DE PESO
Factores -1 0 1
Edad > 40 40 - 55 < 55
Velocidad y exactitud No importa importa Critico
Reflectancia alrededores > 70% 30% – 70 % < 30%
Con los factores determinamos que los miembros del personal son menores de
40 años por lo que nos da (-1), velocidad y exactitud al ser un proceso semi
automatizado no importa (-1), y la reflectancia de los alrededores es de el 60%
por lo que tenemos (0). Esto nos da un total de -2 por lo que tomamos el valor
inferior que es de 200 lux.
Cálculos área de producción:

Nivel lumínico = 200 lux
Tipo de luminaria = Directa (D)
Colores del ambiente = pared (gris) = semiclaro
Piso (gris) = semiclaro
Techo (gris pálido) = claro
86
Tabla XI. Coeficientes de reflexión.
Coeficientes de
Color Ambiente
reflexionen porcentaje
Blanco 75 - 85
Marfil 70 - 75 Claros
Colores pálidos 60 - 70
Amarillo 55 - 65
Marrón claro 45 - 55
Semiclaros
Verde claro 40 - 50
Gris 30 - 50
Azul 25 - 35
Rojo 15 - 20 Oscuros
Marrón oscuro 10 - 15
Coeficiente de mantenimiento = 80%
Cálculo de relación de ambiente (RR)
RR = W * L_ donde W = ancho
H (W + L) L = largo
H = altura de suspensión lámpara
RR = 24.70 * 18 = 4.16
2.5 (24.7+18)
87
Cálculo del flujo lumínico total a proporcionar:
= E x S
K x K`
K` se obtiene de tabla = 0.85,

S es el área en estudio
= 200 x 24.7 x 18_ = 136,800 lúmenes

0.8 x 0.85
Cálculo del número de luminarias.
Este se realiza dividiendo el número de lúmenes total para el área a iluminar

entre el número de lúmenes proporcionado por la lámpara seleccionada para la
iluminación.
No. Lámparas = 136,800 = 15.2 = 16

9000
16 / 4 = 4 luminarias con 4 lámparas cada una.
Cálculos área de bodegas:

Los cálculos para el área de bodegas, es el mismo que para el área de
producción, hasta antes de la relación de ambiente (RR) y los siguientes
cálculos se proceden a calcular en los siguientes renglones.
88
Nivel lumínico = 100 lux
Tipo de luminaria = Directa (D)
Colores del ambiente = pared (gris) = semiclaro
Piso (gris) = semiclaro
Techo (gris pálido) = claro
Cálculo de relación de ambiente (RR)
RR = W * L_ donde W = ancho
H (W + L) L = largo
H = altura de suspensión lámpara
RR = 24.70 * 22.5 = 4.70

2.5 (24.7+22.5)
Cálculo del flujo lumínico total a proporcionar:
= E x S
K x K`
K` se obtiene de tabla = 0.87,

S es el área en estudio
89
= 100 x 24.7 x 22.5 = 79,849 lúmenes
0.8 x 0.85
Cálculo del número de luminarias.
Este se realiza dividiendo el número de lúmenes total para el área a iluminar

entre el número de lúmenes proporcionado por la lámpara seleccionada para la
iluminación.
No. Lámparas = 79,849 = 26 lámparas

3200
26 / 2 = 13 luminarias con 2 lámparas cada una.
90
Distribución:
Figura 29. Distribución de iluminación propuesta.
91
3.4.3. Ruido
Los expertos en los distintos tipos de sordera a causa del ruido,

afirman que el insomnio, el envejecimiento prematuro, la hipertensión, una
disminución en los índices de productividad, una baja capacidad sexual,
numerosas cefaleas y por supuesto la sordera irreversible, son algunos de los
males que los trabajadores, especialmente los jóvenes, comienzan a padecer
por la contaminación gradual del ruido en los lugares de trabajo, que no regulan
el control de los mismos.
Así como la temperatura la medimos en grados centígrados, y la

distancia en metros, la intensidad del ruido se mide en decibeles (dB). Una
conversación normal se desarrolla por debajo de los 60 dB.
El decibel, cuya abreviación de dB, se define como la variación más

pequeña que el oído puede descubrir en el nivel del sonido. Cero decibeles es
el umbral de la audición y 120 decibeles del dolor. En si no existe una
definición rígida del ruido, pero la exposición prolongada a este fenómeno
causa daños en el organismo.
92
El ruido dentro de las instalaciones del beneficio puede considerarse
como normal ya que esta dentro del rango de sonidos que pueden soportarse
(75 a 80 dB) prolongadamente sin que tenga repercusiones en la salud del
operario.
Exposiciones permisibles al ruido.

Tabla XII. Exposiciones permisibles al ruido.
Duración por día Nivel de sonido
(horas) (dB)
8 90
6 92
4 95
3 97
2 100
1.5 102
1 105
0.5 110
0.25 o menos 115
Tabla obtenida del libro de Benjamín W. Niebel Novena Edición
Con lo que respecta al ruido dentro de las instalaciones del beneficio

se pudo determinar mediante el estudio que se encuentran bajo los niveles
normales (75 a 80 dB.) para desempeñar un trabajo de la mejor manera posible
por lo que concluimos que los trabajadores no se verán afectados en su
rendimiento laboral y su desenvolvimiento social.
3.5. Maquinaria y herramientas
Las maquinarias y herramientas adquiridas por la empresa para el

mantenimiento de los equipos corresponderá solamente a la herramienta
93
indispensable para realizar los trabajos mas sencillos y frecuentes de las
maquinas y con ello agilizar los procesos de mantenimiento los propuestos para
estos trabajos son.
a) Llaves milimétricas: estas se utilizan en medidas de 7 hasta 30

milímetros y su uso es aflojar o apretar piezas; las medidas varían
dependiendo las necesidades presentadas.
b) Prensas de mordaza: sirve para sujetar piezas de toda índole
c) Cangrejos: estos se utilizan en medidas de 5 pulgadas y su función es

aflojar tuercas de tuberías.
d) Extractores de cojinetes: sirve para extraer cojinetes.
e) Multímetro: sirve para medir amperímetros, tensiones, omhios,

resistencias, continuidades.
f) Engrasadora: engrasar piezas.
g) Destornilladores: Planos y en cruz, sirven para aflojar tornillos con

ranuras en sus cabezas.
3.5.1. División de las tareas
Esta ayudará a encontrar mejores soluciones, a las fallas presentadas en

la máquina, con el fin de obtener los resultados planificados y esperados en un
tiempo mínimo.
94
3.5.1.1. Mantenimiento de la maquinaria
El mantenimiento que se le dará a las maquinarias por los operarios

del beneficio consistirá en lo mas esencial y sencillo de los problemas que
puedan generar los equipos esto consistirá en cambios de fajas, cojinetes, e
interruptores de encendido con ubicaciones fáciles de localizar y trabajar,
limpieza de las partes visibles de los equipos así como lubricación de las piezas
móviles de la maquinaria, esto será parte del mantenimiento correctivo de la
maquinaria. Para el mantenimiento preventivo se contratara personal
capacitado para que lo proporcione y se logre un funcionamiento óptimo de la
maquinaria.
3.5.1.1.1.Bases de mantenimiento
El mantenimiento se proporciona a los equipos para lograr procesos

sin contratiempos y continuos ya que si un equipo comienza a fallar esto
repercutirá en la eficiencia de todo el proceso porque todo esta sincronizado
para trabajar a un ritmo y si un equipo tiene un desperfecto esto se presentara
como una demora en el proceso o un paro en la producción.
3.5.1.1.2. Análisis de funcionamiento de la máquina
El análisis del funcionamiento de la maquinaria de un beneficio se da

en dos puntos:
a) El primero en el porcentaje de humedad que contiene el arroz paddy

luego de salir de la secadora que debe estar alrededor del 11%, si el
porcentaje es mayor la secadora esta fallando.
95
b) El segundo en el proceso de trillado cuando la velocidad de obtención de
arroz de calidad baja es que cualquier equipo esta teniendo problemas
para desarrollar su trabajo.
3.5.1.1.3. Puntos de refuerzo en las máquinas
Estos consisten en tener las maquinas ancladas al suelo de la mejor

manera posible ya que si esto no sucediera las máquinas generarían
demasiada vibración y esto repercutiría en menor tiempo de vida de los equipos
y fallas mas frecuentes.
3.5.1.1.4. Tipos de mantenimiento
Los tipos de mantenimiento aplicados en el beneficio son dos y se

describen en las siguientes líneas.
3.5.1.1.4.1. Preventivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo
condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se
realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son
los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:
• Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.
96
• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de
tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.
• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de

terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
• Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos

específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,

además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los
equipos.
• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
3.5.1.1.4.2. Correctivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará
cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce
ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar
hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección
de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas

operativas.
97
• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa
anterior.
• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo

que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán
comprar los repuestos en el momento deseado
• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no

es predecible.
3.5.1.1.5. Registro de control de mantenimiento
El registro del mantenimiento estará a cargo de la persona contratada

o designada para reparar las maquinas cuando estas tengan desperfectos o se
les aplique el mantenimiento preventivo necesario para no crear interrupciones
en el proceso de producción. Este contara con una precisa descripción de las
piezas cambiadas y de la maquinaria que fue reparada, así como la fecha del
control, nombre de la persona encargada, tiempo de ejecución y problema que
fue solucionado con la acción desempeñada.
3.5.1.1.5.1. Plantilla de Registro
Este es un elemento de mucha importancia ya que en ella se

registran todas las intervenciones que se han hecho en la maquinaria y en ella
se describen los problemas mas frecuentes de la misma y las soluciones que se
han dado para resolver el problema.
98
Figura 31. Plantilla de registro
99
3.5.1.1.5.2. Archivo de registro
Este correrá a cargo del sub. Gerente de la empresa quien deberá

llevar un completo control de todos los servicios prestados a las maquinarias,
esto con el fin de crear una estadística de los problemas mas comunes, lograr
capacitar a los operario en lo que refiere a problemas sencillos y recurrentes a
estas, para crear una existencia de repuestos dentro de la empresa, y resolver
los problemas lo mas rápido posible.
3.5.1.1.6. Plan de Mantenimiento Preventivo
Este será proporcionado por personal externo a la empresa,

contratado únicamente para este propósito en los rangos de tiempo estipulados
para el mismo.
Secadora:
Tipo de mantenimiento: Limpieza y lubricación.

- Periodicidad: Semestral
- Operación: Limpieza de paredes perforadas interiores y exteriores, limpieza de
caballetes, limpieza de quemadores, limpieza de ventiladores y limpieza y
lubricación de todos los mecanismos móviles de la secadora.
Tipo de mantenimiento: Revisión general.

- Periodicidad: Semestral.
Procedimiento general de análisis:
- Operación: La revisión general comprende una inspección audio-visual del
Funcionamiento de la secadora así como de la velocidad de extracción de la
humedad del grano.
100
Limpíadora:

- Periodicidad: Quincenal
- Operación: Limpieza de las mayas y lubricación de los mecanismos móviles
de la limpiadora.

- Periodicidad: Trimestral.
Funcionamiento de las limpiadoras así como una revisión de sus tamices para
evaluar que no estén pasando agentes extraños al interior de las maquinas.
Tolva receptora:
Tipo de mantenimiento: Limpieza
- Periodicidad: Mensual
- Operación: Limpieza de paredes interiores y exteriores así como la rejilla de
medición de grano dentro de la tolva.
Descascarilladora:
- Periodicidad: quincenal
- Operación: Limpieza de paredes interiores y exteriores de la descascarilladora
así como revisión audio visual de cada uno de los componentes de la misma y
poniendo principal atención en las superficies de los rodillos.
101

Funcionamiento de la secadora así como cambio de cojinetes, fajas y
lubricación de las superficies móviles de la misma.
Mesa clasificadora:
- Periodicidad: mensual
- Operación: Limpieza de paredes y de todos los tamices de la misma así como
revisión de todas las superficies móviles y lubricación de las mismas.

Funcionamiento de la secadora así como cambio de cojinetes, fajas y
lubricación de la misma.
Pulidoras primaria y secundaria:

- Periodicidad: Semanal
- Operación: Limpieza de paredes perforadas interiores y paredes exteriores,
lubricación de los mecanismos móviles de la misma e inspección audio visual
del funcionamiento.
102
Funcionamiento de la maquina así como del cambio de cojinetes y lubricación
de la misma.
Clasificadora:
- Periodicidad: Mensual
- Operación: Limpieza de paredes interiores y exteriores, limpieza de estructura
y lubricación de la misma.

Funcionamiento de la clasificadora así como cambio de fajas, cojinetes y
lubricación de todas las partes móviles de la misma.
Elevadores de baldes:

- Periodicidad: mensual
- Operación: Limpieza de superficies móviles del mecanismo.

103
Funcionamiento del mecanismo y de la sustitución de elementos dañados como
cojinetes y fajas de transmisión de potencia.
Basculas:

- Periodicidad: Semanal
- Operación: Limpieza de la superficie de la maquina.
- Operación: La revisión general comprende una inspección visual del
Funcionamiento de las básculas y calibración de las mismas.
Motores eléctricos:
Tipo de mantenimiento: Limpieza.

- Periodicidad: Mensual.
- Operación: Limpiar la carcaza exterior utilizando un cepillo duro y estopa seca
para retirar acumulamientos de polvo, grasa o cualquier otro tipo de
contaminante.

- Periodicidad: Semestral
Funcionamiento del motor eléctrico; revisión de terminales de cable,
rodamientos, temperatura, voltajes, amperajes
104
Selladora:
Tipo de mantenimiento: Limpieza y lubricación

- Periodicidad: diaria.
- Operación: Limpiar la carcaza exterior utilizando una brocha limpia y lubricar
las partes móviles de la selladora o cosedora para que realice un buen trabajo

- Periodicidad: Trimestral
Funcionamiento del motor eléctrico; revisión de terminales de cable, aguja,
puntadas, y el sellado que proporciona.
3.5.1.1.6. Plan de Mantenimiento correctivo
Este se basa en hacer las reparaciones necesarias cuando

surge un problema en el funcionamiento de las maquinas.
3.5.1.2. Ensayos de pruebas
Los ensayos se realizarán tantas veces como sea necesario, con el

propósito de obtener la efectividad en la máquina y los resultados requeridos
para un proceso continuo.
105
3.6. Bodega de repuestos
Esta se creara en base al registro obtenido por el sub. Gerente y con

ello se conseguirá acortar los tiempos en las reparaciones de los equipos.
Dentro de los equipos que se cambian con mayor frecuencia en las

maquinas del beneficio se encuentran las fajas y los cojinetes, y el servicio con
mayor frecuencia dentro de la empresa esta la limpieza de las superficies
abrasivas en los cilindros de pulido del arroz.
3.7. Tiempo de ejecución
El tiempo de ejecución del trabajo dependerá de la dificultad del

mismo y de la persona encargada de brindar el servicio a la maquinaria tratando
de que este sea el menor tiempo posible pero sin descuidar la calidad del
trabajo.
3.8. Capacitación y organización de personal
Esta se realizara contratando una persona temporalmente en el

periodo donde se da menos demanda en la producción para que los operarios
regulares del beneficio aprendan a realizar las reparaciones mas frecuentes que
se deben hacer a las maquinarias y con ello lograr trabajos continuos.
106
4 IMPLEMENTACIÓN
4.1 Presentación de la implementación
Para llevar a cabo las propuestas, descritas para el beneficio, será

necesaria la participación de todas las personas que laboran en la empresa, en
especial del Gerente y Sub. Gerente que serán los encargados de supervisar
que los cambios sean llevados a cabo.
Los cambios mas grandes que se proponen a llevar a cabo para un mejor
funcionamiento del trabajo será la adquisición de los equipos necesarios para el
trillado del arroz y su ubicación paralela a la maquinaria existente y la ubicación
de la totalidad de producto terminado dentro de la bodega, Así como la de
mejorar la iluminación del área de trabajo, y la disposición de los trabajadores
para concretar las tareas asignadas.
A continuación se describirá la estructura de la implementación en el

beneficio, con el propósito de obtener los resultado esperados, para el mismo.
4.1.1 Metas a alcanzar
a) Satisfacción de los clientes.

b) Mayor productividad
c) Mejores ingresos para el beneficio.
d) Adquisición rápida de repuestos y accesorios necesarios, para realizar la
tarea.
e) Mayor aprovechamiento del tiempo de los trabajadores.
f) Excelente atención al cliente adquisidor del servicio.
g) Mayor seguridad del trabajador ejecutante de las tareas.
107
h) Mejor destreza y desenvolvimiento de los trabajadores, en las áreas de
trabajo.
i) Reparaciones rápidas y programadas de los equipos
j) Llevar un registro de todas las intervenciones en las maquinarias
k) Crear una estadística de los problemas mas comunes de las maquinas y
en base a este crear el plan de mantenimiento correctivo.
4.1.2 Resultados esperados
a. Obtención y mejores ingresos para el beneficio.

b. Acopio de clientes.
c. Incremento de la producción.
d. Mejor habilidad en el uso de la maquinaria.
e. Mayor aprovisionamiento de cosecha nacional.
f. Obtención de registro de mantenimiento de maquinaria
g. Mejor preparación para reparación de desperfectos ocasionales.
h. Mantenimiento preventivo eficiente
i. Mayor control en todas las actividades del beneficio.
4.2 Personal designado
Además del personal que actualmente labora en el taller, será necesaria

la contratación de un operario más para el sellado, pesado y apilado de los
sacos de producto terminado, por el aumento de la producción y por el mayor
espacio que ocupara el área para el antes mencionado. Por lo demás todos los
puestos quedan con el personal designado para llevar a cabo sus funciones.
Cabe la pena mencionar que esto será únicamente para los meses donde el
trabajo en el beneficio es normal para los meses del tempisque la contratación
108
temporal corre a cargo del gerente del beneficio que es el que decide cuanta
mano de obra mas necesita.
Por lo que el número de empleados del beneficio quedará como se

describe a continuación.
CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO PERSONAL
Gerente General 1
Sub. Gerente 1
Encargado de Planta 1
Operadores 4
Guardián 1
TOTAL 8
4.2.1 Encargados de implementación
La supervisión de la implementación correrá a cargo del sub. Gerente del

beneficio quien será el encargado de encontrar el equipo y personal necesario
para realizar las mejoras, tanto en la infraestructura del beneficio como en la
redistribución y las nuevas tareas a desarrollar siempre contando con el visto
bueno de Gerente y Junta Directiva.
109
4.2.2 Materiales a utilizar en el mantenimiento de maquinaria
Los materiales que deberán utilizarse en el mantenimiento de ésta; serán

los observados en el análisis a la máquina, que se realizará con el fin de
diagnosticar las fallas presentadas en la misma; agregando a éstos la pintura,
aceites y lubricantes respectivos; para lograr el mejor desenvolvimiento de la
máquina.
4.2.3 Herramientas a utilizar en el mantenimiento de maquinaria
Las maquinarias y herramientas adquiridas por la empresa para el

mantenimiento de los equipos corresponderá solamente a la herramienta
indispensable para realizar los trabajos mas sencillos y frecuentes de las
maquinas y con ello agilizar los procesos de mantenimiento los propuestos para
estos trabajos son.
1. Llaves milimétricas: estas se utilizan en medidas de 7 hasta 30 milímetros

y su uso es aflojar o apretar piezas; las medidas varían dependiendo las
necesidades presentadas.
2. Prensas de mordaza: sirve para sujetar piezas de toda índole
3. Cangrejos: estos se utilizan en medidas de 5 pulgadas y su función es

aflojar tuercas de tuberías.
4. Extractores de cojinetes: sirve para extraer cojinetes.
5. Multímetro: sirve para medir amperímetros, tensiones, omhios, resistencias,

continuidades.
110
6. Engrasadora: engrasar piezas.
7. Destornilladores: Planos y en cruz, sirven para aflojar tornillos con ranuras

en sus cabezas.
4.2.4 Medidas de seguridad e higiene
Serán indispensables en el desarrollo de las actividades dentro del taller, debido

a que éstas brindarán seguridad en la tarea ejecutada por el empleado, con el
propósito de obtener la eficacia y eficiencia planificada por el propietario del
mismo. Las medidas de seguridad e higiene son las siguientes:
a. Colocación de extintores en el área de trabajo.
b. Señalización de áreas peligrosas.
c. Velar por el uso del equipo protector del operario, en la realización del
trabajo que consta de mascarilla y lentes protectores.
d. Apilación de materia prima y producto terminado ordenada y segura.
4.3 Tiempo para implementación
El tiempo promedio que se tardara en llevar a cabo las mejoras será alrededor
de 1 a 2 años que es el tiempo estipulado para tener la maquinaria instalada, la
organización necesaria y las fichas de control para llevar a cabo una estadística
confiable para diseñar un plan de mantenimiento correctivo eficiente, así como
111
implementar una bodega de repuestos que en verdad cuente con los repuestos
necesarios para las reparaciones de las maquinarias.
4.4 Resultado de la redistribución del beneficio
Con la redistribución del beneficio lo que se lograra es tener un área de

trabajo mas ordenada y una mejor distribución de el espacio existente
dentro de las instalaciones.
4.5 Principios de calidad
El concepto de calidad en el arroz depende de las características del producto

valoradas por la industria que compra, vende y transforma el arroz cáscara en
apto para el consumo.
Una vez recolectado, el arroz en granza húmedo experimenta durante el

almacenamiento un proceso de maduración posterior.
El arroz almacenado, mediante el proceso de envejecimiento que se verifica,

alcanza gradualmente una mayor uniformidad y equilibrio cualitativo.
Las primeras características que se considera dentro de dicha industria en

nuestro país, sea arroz granza, descascarillado o elaborado, son:
1) Estado de conservación.
2) Rendimiento porcentual en arroz elaborado.
3) Características de aspecto (color, manchas, panza blanca).
5) Valor nutritivo.
112
La humedad del producto, determina el grado de dureza del grano: cuando el
contenido de agua es elevado el grano de arroz es blando, posee más
tendencia a quebrarse durante la elaboración y es atacado, con mayor facilidad,
por los insectos y hongos parásitos; se tiende a deteriorar.
Cuanto menor sea la humedad, más sencillos serán los cuidados necesarios
para la conservación del producto; el grano adquiere mayor dureza y
consistencia, soporta mejor las operaciones de blanqueo o pulimiento.
Generalmente el arroz que es llevado de la cosecha nacional hacia el beneficio
en mención llega con una humedad de 26ºC, y al momento del secado se logra
reducir hacia 11ºC. El arroz importado de los Estados Unidos tiene una ventaja
que ya viene en seco y su rendimiento es mayor comparado con el arroz de
cosecha nacional.
La industria arrocera en general y también el agricultor —en relación con el

máximo beneficio económico— consideran, como importantes estos factores de
calidad:
a) El grado de maduración del producto: depende del momento en que se

realiza la recolección, de las condiciones climáticas que se verifican durante la
maduración.
b) La humedad del producto antes, durante y después de su elaboración en

arroz blanco.
c) La técnica y metodología utilizada para la recolección y secado del arroz

cáscara.
d) La duración del período de almacenamiento, en relación estrecha con las

condiciones de humedad y temperatura con las que se almacena el arroz en
granza húmedo.
113
e) El grado de elaboración, es decir, el porcentaje de harinas y cascarilla que
se obtienen del arroz.
114
5. SEGUIMIENTO DEL MÉTODO PROPUESTO
5.1. Capacitación de personal
Esta se realizará contratando una persona temporalmente en la

época donde se da menos demanda en la producción para que los
operarios regulares del beneficio aprendan a realizar las reparaciones mas
frecuentes que se deben hacer a las maquinarias y con ello lograr trabajos
continuos.
5.2. Acciones correctivas
Estas ayudarán a obtener los resultados planificados para el beneficio, dentro

de las cuales se pueden mencionar:
a. Instruir al trabajador para el uso adecuado de las herramientas.
b. Seguir instrucciones en el uso correcto de las maquinas.
c. Respetar la señalización y planes de contingencia proporcionados por la
administración.
d. Avisar inmediatamente al supervisor en caso que ocurra un accidente.
e. Informar de inmediato si necesitarán alguna reparación, con el propósito
de obtener la efectividad planificada por el propietario.
f. Acatar instrucciones dadas por el supervisor del beneficio.
g. Colocar adecuadamente las herramientas y los equipos utilizados en la
ejecución de alguna tarea.
5.3. Observación y análisis de procesos
Dentro de todos los procesos de la industrialización del arroz, es de gran

importancia la observación ya que esta es la que nos dice si el arroz en
115
sus distintos procesos está obteniendo el tratamiento deseado para que
conserve las especificaciones requeridas o si algún paso del proceso se
encuentra fallando.
5.3.1. Evaluación
La evaluación a llevar a cabo dentro del análisis del proceso, es de

que si se esta cumpliendo con la capacidad instalada de la
maquinaria, esta conlleva un estricto control con lo que respecta al
producto terminado en el arroz de calidad obtenido y los diferentes
sub. Productos que obtenemos al procesar el arroz.
5.3.2. Control
Al tener una producción continua en el beneficio es necesario tener un

buen control sobre la producción del mismo, ya que esta se basa en
arroz de diferentes calidades, esto nos dice que tendremos almacenada
cantidades variables de los mismos. Es por eso que necesitamos tener
un control sobre la producción y las ventas diarias para lograr determinar
las cantidades de producto disponibles en bodega.
El control de la producción es responsabilidad del supervisor, a quien

corresponderá tomar los datos de la producción, tanto del arroz de
calidad obtenido como de las cantidades de los subproductos
procesados y vendidos en el día, para que al finalizar la jornada se pueda
determinar las cantidades de productos terminados en existencias.
Para una mayor facilidad en el control de los productos terminados se

presenta la siguiente figura.
116
Figura 32. Plantilla de control de producción.
PLANTILLA DE CONTROL DE PRODUCCIÓN
117
5.3.3. Normas
Son lineamientos en base a los cuales se debe trabajar, logrando con ello los
resultados esperados en base a la planificación del Beneficio. A continuación se
describen:
a. Presentarse puntuales al inicio de labores.

b. Utilizar la indumentaria de protección para el trabajo.
c. Respetar la señalización del taller.
d. Uso adecuado de la maquinaria.
e. Informar cualquier defecto en maquinaria.
f. Respetar la decisión del supervisor.
g. Limpiar el área de trabajo al finalizar el horario de trabajo.
h. No fumar en horario de trabajo
i. No ingerir bebidas alcohólicas en horario de trabajo.
j. Dejar ordenada el área de trabajo.
k. Informar cualquier problema en la calidad de los productos.
5.4. Evaluación de la estrategia del servicio
Consistirá en verificar si el rendimiento y desarrollo de las actividades se

llevan a cabo, según lo designado antes del inicio de actividades.
5.4.1. Evaluación basada en apreciación del desempeño
Ésta ayudará a obtener los resultados esperados para el beneficio, esta

se llevara a cabo por medio de la observación y el control del supervisor de
producción, llevando un control en base a la producción esperada y el trabajo
de los operarios.
118
CONCLUSIONES
1. La consecución de los diagramas de producción es un paso importante

para la empresa, ya que en ellos se esquematiza cada uno de los
procesos llevados a cabo para lograr la industrialización del arroz.
2. La descripción de cada uno de los pasos del proceso de producción es

muy importante para la empresa, porque con estos entendemos la
logística del proceso y las máquinas utilizadas para la consecución de los
mismos.
3. La logística de operación de las empresas es simple, utilizar procesos de

producción, que les garanticen procesar determinadas cantidades de
materia prima, limitadas por el espacio de sus bodegas y de la época del
año que se presente.
4. El análisis para eficientar el proceso, se dio sobre cada una de las etapas
para conseguir el mismo. Logrando unificar los procesos de secado y
trillado anulando el tiempo de división de los mismos.
5. La evaluación técnica se dio tanto en el proceso de producción como en

el mantenimiento y se determinó que los procesos son los adecuados
para lograr la industrialización del arroz solo con la variación de la
unificación de los procesos.
6. La mejora determinada para el beneficio es la de la unificación de las

actividades de trillado y secado con la obtención de un juego de
119
maquinas para trillado aledaña a la existente para acoplar los procesos y
producir uniformemente.
7. Se creó un programa de mantenimiento correctivo para la maquinaria

basado en los manuales de mantenimiento de las mismas, con lo que
conseguiremos producciones sin contratiempos.
120
RECOMENDACIONES
1. Para realizar las planificaciones de captación de materia prima, se debe
poner atención en los diagramas de procesos de producción para
determinar el tiempo que requerirá el procesar la cantidad de materia
prima a adquirir.
2. Tener en cuanta siempre el muestrear la materia prima a adquirir, para

verificar que esta tenga las propiedades necesarias para lograr procesos
continuos.
3. Tener planificaciones en cuanto al procesamiento de materia prima y la

venta del producto terminado dependiendo del período del año que
trabaje.
4. Verificar constantemente el buen funcionamiento de los equipos

siguiendo el Plan de Mantenimiento Preventivo diseñado para los
mismos.
5. Dependiendo de la calidad del producto a procesar verificar la calidad del

mismo a la salida de los diferentes equipos utilizados para el
procesamiento de los mismos y llevar un control adecuado de las
impurezas para que no intervengan en el proceso.
6. Tener siempre en cuenta que para los procesos de producción, se crean

nuevas tecnologías que nos permitirían ser más competitivos en el
mercado actual teniendo en cuenta el análisis de si es factible o no su
utilización.
121
7. Llevar un control adecuado de las fallas de los equipos para introducir
mejoras a los programas con la información recolectada.
122
BIBLIOGRAFÍA
1. García Criollo, Roberto. Estudio del trabajo, medición del trabajo.

México. Editorial McGraw-Hill. Año 1998. 451 pp.
2. Niebel, Benjamín W. Ingeniería industrial, métodos y movimientos.

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3. Torres, Sergio. Ingeniería de plantas. Edición 2,004. 256 pp.
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Edición. McGraw – Hill Interamericana. 315 pp.
5. Torres, Sergio. Guía para el curso de control de la producción.

Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de Ingeniería,
Escuela de Mecánica Industrial. S.I. / S.E. / S.A.
6. Hopeman, Richard J. Administración de producción y operaciones:

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1,986. 325pp.
7. Rivera Pedroza, René Abigail. Propuesta para la planificación y

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transformadores de polietileno. Trabajo de graduación Ingeniería
Mecánica Industrial. Guatemala, Universidad de San Carlos de
Guatemala, Facultad de Ingeniería, 2004.
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8. http://www.monografias.com/tipos de soldadura/junio 2008.
9. Guerrero Spínola, Alba Maritza. Formulación y evaluación de

proyectos. Primera edición. 100 pp.
10. Ajquiy Carrillo, Helder Romelio. Planificación de operaciones aplicadas a

un taller. Trabajo de graduación Ingeniería Mecánica Industrial.
Guatemala, Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de
Ingeniería, 2008.
124

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Universidad de San Carlos de Guatemala

ANÁLISIS DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ARROZ

Juan Carlos Berganza Cardona

Guatemala, febrero de 2009

ANÁLISIS DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ARROZ

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

JUAN CARLOS BERGANZA CARDONA

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

DIOS Y A LA VIRGEN Por iluminarme en los momentos difíciles y no

José Rafael Berganza y Berganza, por sus

Irma Esperanza Cardona de Berganza, por su

MIS HERMANOS Estuardo, Verónica y Erick, por su apoyo

MIS ASESORES Ingenieros Erick Roberto Turcios Estrada y Flor

MIS AMIGOS Por todo el apoyo brindado en el transcurso de mi

MIS FAMILIARES Por darme el respaldo necesario cuando lo

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES VII

2 SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA......................................... 29

3. PLANIFICACIÓN DE OPERACIONES APLICADAS AL BENEFICIO

5. SEGUIMIENTO DE MÉTODOS PROPUESTOS.

1. Imagen arroz paddy………………………................................ 1

I. Resumen de diagrama de procesos de producción para el

III. Resumen del diagrama de flujo para el secado……………….. 39

Decibel Está definido en términos de la razón de la intensidad de

Ergonomía Es la actividad de carácter multidisciplinario, que se

Ensayos Es una actividad realizada durante un período

Lux Unidad de iluminación o efecto útil de la luz. Es la

Mantenimiento Es la serie de trabajos que hay que ejecutar en algún

Normas Son lineamientos con base a los cuales se debe trabajar,

Pruebas Es una acción realizada en forma práctica a la máquina

Secado Proceso que consiste en disminuir la humedad del grano

El arroz es el grano de cereal más valioso en el mundo y es el alimento básico

El Beneficio de arroz Aragón número 3, es una de las empresas que compone

La alta eficiencia en el descascarado y refinado, así como la utilización de

1. Realizar los diagramas de operaciones necesarios para esta

2. Describir cada uno de los procesos realizados para la producción.

3. Conocer la logística implicada para la operación de estas

4. Lograr entender cada factor a analizar para llegar a producir

5. Evaluar los pasos técnicos en el proceso operacional de la

6. Llevar a cabo un análisis de las actividades que nos permita

7. Crear programas de mantenimiento para lograr producciones sin

En los mercados globalizados de nuestra actualidad y con los tratados de

En el presente trabajo de graduación se encontrará una detallada

La producción del arroz en nuestro medio y a nivel mundial es de suma

El análisis se llevará a cabo sobre todas las actividades de producción y

El análisis de procesos y los programas de mantenimiento son importantes en

El arroz es un producto originario de Asia, en las partes tropicales y

1.1. Datos generales de la empresa

La Agroindustria Arrocera Aragón No. 3, es una industria familiar fundada

1.4.5. Historia del surgimiento de la empresa

El Beneficio de Arroz Aragón No. 3 es una empresa fundada en 1993 por

1.4.6. Ubicación geográfica

Su ubicación se encuentra en el kilómetro 127.5 carretera interamericana

1.4.7. Clasificación del edificio

El Beneficio de Arroz Aragón No. 3 cuenta en sus instalaciones con tres

b.) El área de materia prima es un edificio categoría 2. Donde