I.

Descripción

La composición y la forma en la que se estudia y trabaja un material es de gran

importancia en su vida útil, resistencia, comportamiento, etc. Dependiendo del uso que
se le dé. Gracias a la historia de la minería, la industria y la manufactura de artículos a
base de elementos metálicos, el hombre ha aprendido a trabajar y forjar metales,
además ha aprendido a combinarlos, obteniendo variadas aleaciones, como, por
ejemplo, las aleaciones ferrosas que son a base de uno de los metales más abundante
en la tierra y más usados en la historia, las cuales tienen múltiples usos.

Una aleación es la combinación de dos o más elementos metálicos, con el fin de

obtener un material que presente las propiedades de sus componentes. Estas
aleaciones se pueden considerar mezclas, debido a que no se presentan reacciones
químicas entre los elementos unidos, es decir, los átomos que los componen no se
entrelazan entre sí, ni cambia la constitución de sus moléculas. Por lo general, se
combinan en las aleaciones distintos materiales metálicos, aunque también se pueden
combinarse uno metálico con otro no metálico, para alterar así sus propiedades.
Siempre se busca que el material resultante cuente con características metálicas: brillo,
buena conducción térmica y eléctrica, maleabilidad, etc.

Las aleaciones ferrosas son todas aquellas aleaciones que poseen hierro como

elemento principal ya que este elemento químico ocupa el 5% de la corteza terrestre.
Cabe destacar que la palabra ferrosa, presenta un significado diferente a lo usual, lo
que indica que no tiene nada que ver con el estado o número de oxidación del hierro
por lo que se habla de átomos neutros unidos mediante enlaces metálicos. Las
aleaciones ferrosas son las más utilizados por el bajo costo de extracción y obtención
que presentan. No está presente en estado puro, sino que se encuentra combinado con
otros elementos minerales como la magnetita, siderita, hematita, etc.

1.1 Características de las aleaciones ferrosas

Cada aleación ferrosa posee sus propias características distintivas. No obstante, se

debe recalcar que la base elemental sigue siendo la misma, el hierro, casi todos
comparten algunas características en común. Entre ellas se pueden mencionar las
siguientes:
  Son resistentes a la corrosión porque el hierro está acompañado de otros
elementos, los cuales tienen la capacidad de formar una superficie que lo proteja
de la oxidación y de condiciones externas de humedad o salinidad.
 Sus coloraciones son grisáceas o plateadas.
 Presentan porcentajes de carbono que están entre 0.2% a 2%. Sin embargo,
algunas de estas aleaciones como las fundiciones grises o blancas, contienen
más carbono 2.5%-4%.
 Además de tener carbono, también se les adiciona fósforo, silicio y boro,
dependiendo de las aplicaciones que se les dé.
 Presentan cantidades considerables entre 10% o más de cromo, manganeso o
níquel.
 Se puede observar mejor resistencia y tenacidad en comparación al hierro
metálico.
 Muchas de las aleaciones ferrosas muestran propiedades magnéticas.

Entonces al existir una gran variedad de aleaciones ferrosas en el mundo, es muy

probable encontrar características altamente exclusivas para alguna de ellas. Por
ejemplo, el ferrocerio, una aleación entre el hierro y cerio (Fe-Ce), exhibe piroforicidad,
lo que indica que es muy propensa a generar chispas cuando se somete a grandes
tensiones o golpes.

1.2 Ventajas y desventajas

Estas aleaciones ferrosas presentan de manera general una serie de ventajas y

desventajas, las cuales son importantes de mencionar para tenerlas presente. En
las que están las siguientes ventajas:

- Más facilidad para colocarse en moldes.

- Mayor dureza y resistencia a la tracción.
- Mayor resistencia al roce y la corrosión.
 - Menor temperatura de fusión.
- Mejor aspecto exterior.
- Más económicos.
Desventajas.
- Su conductividad térmica y electricidad es menor.
- Son menos manejables dúctiles.

1.3 Tipos de aleaciones ferrosas

Las aleaciones ferrosas tienen cristales de hierro que definen materiales metálicos con
gran variedad de propiedades mecánicas. Dentro de los cristales, ya sea en sus redes
atómicas, en sus huecos, pueden ubicarse átomos de otros elementos. Cuando esos
átomos son de carbono, se habla de los aceros.

1.3.1 Hierro- carbono

Se debe mencionar que los aceros son aleaciones ferrosas muy importantes. Existen
de tipo dulces, medios, o altos en carbono. De tal forma también están los aceros
inoxidables, los cuales se clasifican en tres clases: ferrita, austenita y martensita, cada
una con estructuras y composiciones definidas.

Las aleaciones hierro-carbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman una

composición química. El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono,
tanto en estado ligado (Fe3C), como en estado libre (C, es decir, grafito), por lo que se
utiliza un diagrama de hierro-carbono, también llamado de equilibrio Fe-C para la
representación de las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento o enfriamiento de la mezcla se realiza
lentamente, de tal forma que los procesos de homogenización tienen tiempo para poder
completarse. El diagrama comprende dos sistemas:

 Fe-Fe3C(metalestable): Este sistema está representado en el diagrama con

líneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las
aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito).
 Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas; este sistema
expone el esquema de formación de las estructuras en las fundiciones grises y
atruchadas donde el carbono se encuentra total o parcialmente en estado libre
(grafito).

Fig.1.1 Diagrama hierro-carbono total

1.3.2 Hierro- metal

Las aleaciones hierro-metal son aquellas que se producen cuando se mezclan el hierro
con otros metales. Entre ellos se pueden mencionar: cobre, níquel, niobio, vanadio,
manganeso, cromo, aluminio, magnesio, titanio, uranio entre otros. Cada una de esas
aleaciones posee composiciones oscilantes expresadas en porcentajes. El amplio
número de metales con que se alea el hierro ofrece un panorama de lo variopinta que
es su metalurgia. Además de esto, se debe mencionar que los aceros también tienen
como aditivos a otros metales, por lo que resultan siendo aleaciones hierro-metal-
carbono. Se coloca de último al carbono, porque que es el elemento que se encuentra
en un pequeño porcentaje.
 Fig.1.2 Titanio (Aleación ferrosa, hierro-metal)

1.3.3 Hierro-no metal

El hierro no solo se alea con el carbono, sino que también puede crear aleaciones con
otros elementos no metálicos, como el silicio (Fe-Si), fósforo (Fe-P) y nitrógeno (Fe-N).
Al igual como pasa con las aleaciones hierro-metal, estas aleaciones pueden
adicionarse a los aceros para dotarlas de propiedades o características específicas. Por
ejemplo, las aleaciones Fe-B se agregan a los aceros para aumentar su templabilidad, y
así poder endurecer sus interiores.

Fig.1.3 Ferro fosforo (Aleación ferrosa, hierro- no metal)

1.3.4 Fundiciones
Las aleaciones ferrosas que se obtienen por fusión son llamadas fundiciones, y poseen
un contenido de carbono entre 2,11 % y 6,7%.

Fundición gris: son frágiles y poco porosas, suelen tener buena calidad superficial. Se
emplean para fabricar bases de maquinaria (bancadas), bloques de motores, motores,
tambores de freno.
 
Fundición nodular: Es una fundición gris a la que se echan aditivos que suelen ser
magnesio o cesio. Estos apelmazan las láminas de grafito y forman los nódulos.
Fundición blanca: El grado de silicio tienen estas aleaciones son muy bajas. Hay que
enfriar muy rápido la fundición gris de forma que todo el carbono pase a tener forma de
carburo de hierro y no haya carbono-grafito.
Fundición maleable: Es la fundición blanca recocida. Es dúctil y resistente a la fatiga.
 
Fundición de acero: son más difíciles de fundir porque tienen menor contenido de
carbono y más propensas a agrietarse.

Fig.1.4 Tipos de fundiciones

1.4 Ejemplos de aleaciones ferrosas

Ferroaluminio: Es una aleación de hierro y aluminio, Fe-Al. Se puede observar como

un aluminio fortalecido, o un hierro emblandecido, todo depende de las proporciones de
hierro o aluminio. Las aleaciones ferroaluminios tienen bajos puntos de fusión, y se
utilizan como reductores en los aceros.
Ferrocromo: Aleación de hierro y cromo, Fe-Cr, donde composición en cromo suele
ser superior al 50%. Por lo tanto, esta aleación es rica en cromo, y se usa como fuente
para la elaboración de aceros inoxidables.

Ferromanganeso: Aleación de hierro y manganeso, Fe-Mn, usado en la industria de

los aceros para desoxidarlos. Se obtiene calentando los óxidos de sus respectivos
metales, MnO2 y Fe2O3, en presencia de coque como agente reductor.

Ferromolibdeno: Aleación de hierro y molibdeno, Fe-Mo, utilizado en la producción de

aceros con alta resistencia a la corrosión.

Ferroniobio: El ferroniobio, Fe-Nb, tiene una alta composición de niobio (mayor a 50%)
y se utiliza en la producción de aceros con alta resistencia a la corrosión.

Ferrosicilio: Aleación de hierro y silicio, Fe-Si, que se elabora mezclando sílice con
coque y hierro. Se utiliza para la producción de aceros destinados para aplicaciones
eléctricas.

Ferrouranio: Aleación de hierro y uranio, Fe-U, donde su composición de uranio oscila

entre el 35 y 50%.

Ferrofósforo: La aleación de hierro y fósforo, Fe-P, compuesta por fosfuros de hierro,

se utiliza como una excelente fuente fósforo para la producción de polvo de acero
inoxidable. Cuando se agrega al hierro fundido incrementa su fluidez.

II. Obtención
La obtención de estas aleaciones se da más que todo en un proceso de Pirometalurgia,
la cual es una rama de la metalurgia extractiva en la que se emplean procesos para
obtención y refinación de metales utilizando calor, como en el caso de la fundición. Esta
es la técnica más antigua para extracción de metales. Permite tener metales a partir de
sus menas, directamente o después de concentradas, por medio del calor. Se trata
principalmente de extraer del mineral, el metal, mediante separación de la ganga del
mineral y purificación de los metales. El rango de temperaturas suele superar los 950
°C. La pirometalurgia se utiliza en gran porcentaje porque es más rápida y puede
procesar grandes cantidades de mineral. Los demerita una desventaja ambiental, ya
que son altamente contaminantes, pues emiten SO 2 (anhídrido sulfuroso) y CO2
(anhídrido carbónico).

El hierro constituye cerca del 1.51% en peso de la corteza terrestre. Aunque muy
raramente se encuentra libre en la naturaleza, la facilidad con que sus óxidos son
reducidos por el carbón y la abundancia de los mismos en la superficie terrestre,
hicieron posible su descubrimiento y aplicación a la fabricación de utensilios y armas.
La mayoría del hierro se extrae de los minerales de hierro en altos hornos de gran
tamaño mediante fusión reductora, obteniéndose dos fases fundidas (metal y escoria).

Fig.2.1 Principales minerales donde se extrae el hierro.

El proceso de extracción del hierro consta de dos etapas:

Proceso de reducción: En el alto horno, el monóxido de carbono (CO) obtenido a

partir del coque (carbón) actúa como agente reductor para reducir los óxidos de hierro
(principalmente Fe2O3) y producir hierro fundido (arrabio bruto líquido), que contiene
aproximadamente un 4 % de carbono junto con algunas impurezas.
 Fig.2.2 Obtención de arrabio en el alto horno

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos
pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y
el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones
que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan
2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra
caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Con la inyección de aire caliente a 550°C, se
reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6
horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Formación de escorias: la piedra caliza, agregada para ayudar a eliminar impurezas,

se funde produciendo escoria líquida que flota encima del hierro. En este caso la piedra
caliza actúa como fundente básico que reacciona con las impurezas de carácter ácido,
como, por ejemplo, SiO2.

La obtención del acero que son aleaciones ferrosas, se da mediante oxidación del
carbono y otras impurezas del arrabio hasta que el contenido de carbono del hierro se
reduce al nivel requerido (hasta un 2,11 % en peso como máximo): proceso de refinado
del arrabio. El proceso obtención de acero puede realizarse de dos formas:
Horno básico de oxígeno: El proceso más utilizado habitualmente para convertir el
arrabio en acero es el soplado con oxígeno puro en medio básico en un convertidor
para quemar las impurezas y eliminar el carbono excedente.

Horno eléctrico: El acero se produce a partir de chatarra de hierro y acero en un horno

de arco eléctrico, en el cual el calor la funde. Por lo regular son hornos que sólo se
cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros
para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad
siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica. Los hornos de arco eléctrico
funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de
diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente
eléctrica es de 12,000 A.

Fig.2.2 Horno de arco eléctrico

III. Propiedades

Las aleaciones ferrosas poseen una atracción magnética y tienen una gran resistencia
a la tracción, debido a que estas pueden llevar a una gran cantidad de tensión. También
cuentan con propiedades de un metal estándar, tales como la conducción de calor y
electricidad, ductilidad, maleabilidad y un aspecto brillante.
Maleabilidad: Se pueden elaborar láminas de muchas de las aleaciones, al pasar por
rodillos especiales, o también con otras técnicas donde se les someta a esfuerzos de
compresión.
Ductilidad: Se pueden formar hilos, al someterlas a esfuerzos de tracción.
Tenacidad: Es todo lo contrario de la fragilidad, es decir, que estas aleaciones cuentan
con gran resistencia a romperse cuando reciben golpes.
Resistencia mecánica: Cuando estas se someten a las diferentes fuerzas (tracción,
torsión, compresión). Suelen comportarse de buena manera.

Dureza: La dureza de los metales es muy variable. Se tiene el acero con una gran
dureza o el aluminio, que es considerado un metal blando. La dureza se define como la
resistencia que presenta un material a ser rayado.

Las aleaciones ferrosas también tienen la capacidad de la oxidación, que se conoce

como corrosión. Las oxidaciones en los metales ferrosos forman un depósito de color
marrón rojizo en la superficie y es un óxido de hierro.

IV. Aplicaciones

Las aplicaciones de las aleaciones ferrosas son múltiples. Entre las que están las
siguientes:

Empezando por las aplicaciones del hierro, que por sí sólo no tiene muchas
aplicaciones, se pueden mencionar estas: los electroimanes (por las propiedades que
se mencionaron antes) y como materia de partida de fundición moldeable, ya que es un
material blando.

 El acero tiene gran cantidad  de usos, se pueden diferenciar entre ellos: en la
construcción se emplea en multitud de elementos desde varillas, barras hasta palastros,
vigas y losas; en la industria naviera se utilizan por sus características de armado y
resistencia a la salinidad, en algunas de sus variaciones; industria militar, su principal
uso en este campo son las armas por su resistencia a las altas temperaturas y al
medioambiente; en la industria automovilística, era empleado en los años setenta, hoy
en día su utilización en este campo es casi nula y en la industria alimenticia se utiliza el
acero inoxidable en la fabricación de la maquinaria por su resistencia a los líquidos y
por la ausencia de microbios en la superficie lisa de este material.

 Las fundiciones se emplean principalmente en la fabricación de piezas porque son

fáciles de mecanizar y moldear. Son muy resistentes a los esfuerzos mecánicos.

V. Bibliografía

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https://trabajometalesandrea12.wordpress.com/2016/03/05/3-aplicaciones-de-los-
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