Trabajo Fin de Grado

Análisis de sistemas de alimentación y simulación

mediante QuikCAST del proceso de fundición por
gravedad de una pieza de aluminio

Analysis of feeding systems and simulation by

QuikCAST of the gravity casting process of an
aluminum piece

Autor

Dña. Laura Val Lacarta

Director

Dña. Ana Cristina Majarena Bello

Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales

Escuela de Ingeniería y Arquitectura
Universidad de Zaragoza
-
Diciembre 2018
Análisis de sistemas de alimentación y
simulación mediante QuikCAST del
proceso de fundición por gravedad de
una pieza de aluminio
RESUMEN
El presente trabajo se va a centrar en el proceso de fundición de aluminio en
molde permanente para la obtención de una pieza determinada.

En primer lugar, se ha realizado un estudio previo del proceso de fundición del

aluminio para conocer cuál es el procedimiento más adecuado y los posibles problemas
que se pueden dar durante la fundición para tenerlos en cuenta a la hora de diseñar los
modelos. Este estudio también ha permitido hacer la selección de los materiales que se
van a utilizar tanto para el molde como para el macho y que es conveniente realizar un
tratamiento al aluminio antes de verterlo en el molde para disminuir la posibilidad de
que aparezcan defectos en la pieza.

A continuación, se ha decidido el diseño del molde para la fabricación de la

pieza a partir del estudio que se ha realizado previamente y se han hecho los cálculos
necesarios para la obtención de las dimensiones que deben tener los distintos
componentes del molde.

A partir de los cálculos obtenidos con anterioridad, se han diseñado los distintos
modelos mediante el programa Solid Edge.

Una vez se han tenido los modelos ya diseñados y terminados, se introducen en

el programa QuikCAST y se realizan las convenientes simulaciones del proceso de
fundición. Esto permite obtener los valores de los distintos parámetros que intervienen a
lo largo del proceso de fundición.

Cuando se tienen todos los resultados de este proceso, se ha realizado su estudio

para determinar si el molde es apto o no y de esa forma obtener una configuración
adecuada que cumpla las especificaciones necesarias.
 Analysis of feeding systems and
simulation by QuikCAST of the
gravity casting process of an
aluminum piece
ABSTRACT
The present work is going to center in the process of casting of aluminum in
permanent mold for the obtaining of a certain piece.

First of all, a preliminary study of the aluminum smelting process has been
carried out to find out which is the most suitable procedure and the possible problems
that can be encountered during the smelting to take them into account when designing
the models. This study has also allowed to make the selection of materials that are going
to be used for both the mold and the male and that it is convenient to make a treatment
to the aluminum before pouring it into the mold to reduce the possibility of defects
appearing in the piece.

Then, the design of the mold for the manufacture of the piece has been decided
on from the study that has been previously carried out and the necessary calculations
have been made to obtain the dimensions that the different components of the mold
must have.

Based on the calculations obtained previously, the different models have been
designed using the Solid Edge program.

Once the models have been already designed and finished, they are introduced in
the QuikCAST program and the convenient simulations of the casting process are
carried out. This allows obtaining the values of the different parameters that intervene
throughout the casting process.

When you have all the results of this process, your study has been done to
determine if the mold is suitable or not and thus obtain an adequate configuration that
meets the necessary specifications.
 Índice de Contenidos
CAPÍTULO I. Introducción.............................................................................................. 1
1.1. Objetivo ............................................................................................................. 1
1.2. Alcance .............................................................................................................. 2
1.3. Resumen de la memoria .................................................................................. 2

CAPÍTULO II. Proceso de fundición por gravedad ......................................................... 3

2.1. Descripción del proceso de fundición ............................................................. 3
2.2. Defectos ............................................................................................................. 4
2.3. Materiales: Aluminio y acero .......................................................................... 5
2.3.1. Pieza ........................................................................................................... 5
2.3.2. Características de la colada ..................................................................... 5
2.3.3. Molde ......................................................................................................... 6
2.3.4. Macho ........................................................................................................ 6
2.4. Proceso de tratado del aluminio ..................................................................... 7

CAPÍTULO III. Diseño del sistema de alimentación y del molde ................................... 9

3.1. Cálculo del bebedero, sistemas de llenado y sistemas de alimentación ....... 9
3.2. Molde ............................................................................................................... 15
3.2.1. Primer modelo......................................................................................... 15
3.2.2. Segundo modelo ...................................................................................... 16
3.2.3. Tercer modelo ......................................................................................... 17

CAPÍTULO IV. Simulación del proceso en QuikCAST ................................................ 20

CAPÍTULO V. Resultados ............................................................................................. 22

5.1. Primer modelo ................................................................................................ 22
5.2. Segundo modelo ............................................................................................. 24
5.3. Tercer modelo................................................................................................. 26

CAPÍTULO VI. Conclusiones y líneas futuras .............................................................. 32

Notación ......................................................................................................................... 34

Bibliografía .................................................................................................................... 36
 CAPÍTULO I.

Introducción

1.1. Objetivo
En el presente proyecto se va a realizar el diseño de los sistemas de alimentación
para la fabricación de la pieza que se muestra a continuación mediante el proceso de
fundición por gravedad con el software Solid Edge, para posteriormente proceder a
realizar las convenientes simulaciones a partir del software QuikCAST y comprobar que
el molde es apto para la fabricación de dicha pieza.

Ilustración 1. Pieza Ilustración 2. Pieza

Ilustración 3. Pieza
La pieza se trata de una “carcasa tubo” cuya finalidad es proteger el cooler del
turbo de un motor. Como se puede observar es una pieza con una geometría
complicada, que presenta tanto zonas delgadas, en las que será necesario estudiar cómo
va a ser el comportamiento del metal fundido, como zonas gruesas, dónde se va a
producir la mayor concentración de energía calorífica y dónde pueden aparecer
defectos.

1
 Dicha pieza se quiere fabricar de una aleación de aluminio, en concreto de
AlSi7Mg, cuyas propiedades se explicarán más adelante.

1.2. Alcance
Se realizará el análisis y diseño de diferentes sistemas de alimentación de una
pieza de aluminio para fabricarla mediante el proceso de fundición por gravedad,
además del correspondiente cálculo teórico de las dimensiones necesarias de los
sistemas de alimentación.

A partir del diseño se realizará el modelado con el software Solid Edge, para
posteriormente simular el proceso de fundición por gravedad de la pieza mediante el
software QuikCAST y analizar los resultados obtenidos.

1.3. Resumen de la memoria

El presente trabajo se va a centrar en el proceso de fundición de aluminio en
molde permanente para la obtención de una pieza determinada.

En primer lugar, se ha realizado un estudio previo del proceso de fundición del

aluminio para conocer cuál es el procedimiento más adecuado y los posibles problemas
que se pueden dar durante la fundición para tenerlos en cuenta a la hora de diseñar los
modelos. Este estudio también ha permitido hacer la selección de los materiales que se
van a utilizar tanto para el molde como para el macho y que es conveniente realizar un
tratamiento al aluminio antes de verterlo en el molde para disminuir la posibilidad de
que aparezcan defectos en la pieza.

A continuación, se ha decidido el diseño del molde para la fabricación de la

pieza a partir del estudio que se ha realizado previamente y se han hecho los cálculos
necesarios para la obtención de las dimensiones que deben tener los distintos
componentes del molde.

A partir de los cálculos obtenidos con anterioridad, se han diseñado los distintos
modelos mediante el programa Solid Edge.

Una vez se han tenido los modelos ya diseñados y terminados, se introducen en

el programa QuikCAST y se realizan las convenientes simulaciones del proceso de
fundición. Esto permite obtener los valores de los distintos parámetros que intervienen a
lo largo del proceso de fundición.

Cuando se tienen todos los resultados de este proceso, se ha realizado su estudio

para determinar si el molde es apto o no y de esa forma obtener una configuración
adecuada que cumpla las especificaciones necesarias.

2
 CAPÍTULO II.

Proceso de fundición por gravedad

2.1. Descripción del proceso de fundición

El moldeo o fundición es uno de los procesos de conformado metálico que más
ha perdurado en el tiempo. Este proceso consiste en introducir el metal fundido en un
molde hueco cuya cavidad coincide con el tamaño y la forma de la pieza que se quiere
fabricar, para su posterior solidificación y obtención de la pieza deseada.

Los procesos de moldeo permiten obtener series altas de piezas para minimizar
los costes de fabricación tanto de materiales férreos como no férreos. También abarca
un amplio rango de tamaños puesto que permite fabricar tanto piezas de reducidas
dimensiones como piezas de gran volumen.

Para la fabricación del molde es necesario diseñar los conductos para el vertido
del metal líquido y su conducción a la cavidad, llamados canales de llenado y
distribución, además de elementos que permitan la acumulación de líquido para
garantizar el llenado completo del molde, denominados respectivamente bebedero y
mazarotas. Si la pieza presenta formas complicadas puede ser necesario introducir
machos, que son elementos que deben insertarse en el interior del molde al realizar el
proceso de fundición.

Los moldes utilizados para el proceso de fundición pueden ser de dos tipos:

• Moldes no permanentes: son moldes que una vez ha finalizado el proceso

de fundición son destruidos para extraer la pieza moldeada. Se utilizan
materiales como arena, yeso, cerámica y resinas, junto con aglomerantes
para mantener la cavidad del molde inalterable hasta el vertido del metal
fundido.

Para su construcción se suelen utilizar modelos que reproducen la

geometría de la pieza y que pueden estar fabricados en madera o metal.
Hay que tener en cuenta que dicho modelo se debe extraer fácilmente
una vez se ha compactado la arena, por lo que conviene fabricarlo en
varias partes. Además, para mejorar su extracción es necesario fabricar
las caras del molde con cierta inclinación, atendiendo a su dirección de
extracción. El valor de esta inclinación está normalizado y se aconseja
que sea de entre 1º y 3º para modelos de madera y de entre 0,5º y 1º para
modelos de metal.

Si la pieza tiene cavidades internas o formas complicadas se

utilizan machos en los moldes. Hay que tener en cuenta que deben
soportar temperaturas muy elevadas y que se deben deshacer fácilmente
para poder sacarlos del molde una vez ha solidificado la pieza.

3
 Además de moldes de madera o metal se pueden utilizar otros
materiales y métodos para la fabricación de moldes, como pueden ser el
moldeo en cáscara o el moldeo a la cera perdida.

• Moldes permanentes: se utilizan para la producción continua de piezas y

se fabrican con materiales metálicos, grafito o refractarios cerámicos, que
son capaces de soportar altas temperaturas.

Si las piezas que se quieren fabricar presentan huecos internos, se

suelen utilizar machos que pueden estar fabricados con metal, grafito o
arena. Las cavidades internas del molde se deben recubrir con algún
material refractario como pueden ser grafito o arcillas, esto permite que
se forme una barrera térmica entre el molde y el material fundido, lo que
reduce la velocidad de enfriamiento.

Es aconsejable precalentar el molde hasta unos 200ºC

aproximadamente para que la variación de temperatura no sea tan
elevada.

Este tipo de moldes permite obtener piezas con buenos acabados

superficiales y propiedades mecánicas, y es el que se va a utilizar para la
fabricación de la pieza del presente proyecto.

2.2. Defectos

Es necesario someter a las piezas obtenidas mediante procesos de fundición a un

cuidadoso control en el desmoldeo, acabado y maquinado, para poder verificar sus
propiedades mecánicas y comprobar que no tengan defectos.

Los defectos pueden ser de tipo estructural (la estructura y las medidas de la
pieza no se corresponden con las requeridas), interno (defectos en el interior de la
pieza), superficial (la superficie de la pieza no es homogénea o presenta defectos) y
mecánicos (no cumple los requisitos mecánicos exigidos).

Para visualizar los distintos defectos se pueden utilizar ensayos no destructivos

que no afectan a la pieza. Estos pueden ser:

• A simple vista visualizando la pieza.

• Realizar un trazado de las dimensiones de la pieza.
• Observar el comportamiento de las grietas utilizando fluidos a presión.
• Realizar un examen magnético o de tintas penetrantes para revelar posibles
grietas o discontinuidades.
• Utilizar rayos X, ultrasonidos y gammagrafías para poder ver el interior de
las piezas sin que sea necesario destruirlas.

Los defectos más comunes que pueden aparecer en una pieza son:

• Rechupes: se pueden producir durante la contracción de la pieza. Para evitar

que se produzcan es aconsejable la utilización de mazarotas.

4
 • Tensiones internas: pueden surgir debido a esfuerzos internos producidos
durante la contracción. Es un defecto que es posible que no sea detectado
durante la realización del análisis a la pieza y que puede provocar una rotura
de ésta durante su mecanizado o una vez ya ha sido mecanizada.
• Inclusiones: su aparición es debido a las posibles impurezas que pueda
contener el metal en el momento de la colada. Éstas pueden estar formadas
por los propios óxidos y sulfuros que contenga el metal o por escorias y
partículas metálicas procedentes del molde.
• Segregaciones: surgen como consecuencia de una mala solidificación del
metal, lo que provoca que ciertos elementos de la aleación o impurezas se
concentren en ciertas regiones de la pieza.
• Gotas frías: este defecto se produce cuando la colada se realiza de forma
directa. Las gotas salpican, se oxidan y solidifican muy rápidamente. Si la
temperatura de la colada no es lo suficientemente alta para refundirlas, estas
gotas quedan en el interior de la pieza.

2.3. Materiales: Aluminio y acero

2.3.1. Pieza

Como se ha comentado con anterioridad, la pieza debe estar fabricada de la

aleación de aluminio AlSi7Mg. Este material se utiliza cuando se requieren espesores de
paredes medios y gruesos, alta resistencia mecánica y tenacidad (endurecimiento
térmico), además de resistencia a la corrosión. Por lo que es un material apto para
utilizarlo en piezas de automoción.

Dicha pieza presenta tanto zonas delgadas donde se deberá estudiar cómo se
comporta el metal fundido, como zonas más gruesas en las que pueden aparecer
rechupes u otros defectos debido a la concentración de energía calorífica.

Las características dimensionales más relevantes son las siguientes:

• Volumen de la pieza: Vp = 3576,514 cm2.

• Masa: m = 9,621 kg.
• Espesor mínimo de la pieza: 9,6 mm.

En el Anexo 1 se pueden observar las dimensiones generales de la pieza.

2.3.2. Características de la colada

Conocer las características de la colada sirve para saber cuál va a ser el

comportamiento del material durante todo el curso del llenado del molde y de la
solidificación. Este conocimiento permite obtener una pieza con una estructura
uniforme, de grano fino y sin defectos como pueden ser rechupes, inclusiones no
metálicas, poros, grietas o tensiones.

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 Densidad Intervalo de Temperatura Contracción Colabilidad
(kg/m3) solidificación de colada en relativa
(ºC) (ºC) fundición
(%)
AlSi7Mg 2700 550-625 700 1.2 Muy buena

Tabla 1. Características del AlSi7Mg

2.3.3. Molde

Para la fabricación de esta pieza se va a utilizar un molde permanente fabricado

en acero X40CrMoV5 (AISI H13) que está compuesto por 0,4% de carbono, 1% de
silicio, 0,35 % de manganeso, 5,3% de cromo, 1,4% de molibdeno y 1% de vanadio.

Se trata de una aleación de acero que presenta un buen equilibrio entre

tenacidad, resistencia a la formación de grietas debidas al choque térmico y resistencia
al desgaste. Es un acero resistente a temperaturas elevadas, por lo que es ideal para
utilizarlo en moldes de fundición a presión.

2.3.4. Macho

Los machos son una parte del molde que se utiliza para generar cavidades en las
piezas y solucionar el problema de las contrasalidas durante el desmoldeo. Deben ser
resistentes para poder extraerlos sin problemas en el desmoldeo de la pieza y durante la
colada, aguantar bien el calor y deformarse poco por dilatación para no generar defectos
internos en las piezas y ser permeables para que los gases se evacuen fácilmente.

Para la elaboración de esta pieza es necesaria la utilización de un macho, que en

este caso se va fabricar en arena verde, puesto que por la geometría de la pieza no se
puede utilizar un macho permanente ya que se crearía una contrasalida y no se podría
separar el macho de la pieza una vez solidificada. Por ello, se ha seleccionado un
material que permite crear la cavidad en el interior de la pieza y que una vez
solidificada se pueda romper el macho solucionando este problema.

La arena verde es una mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la

arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua. La arena se somete a un
proceso en el que se mezcla dicha arena con varios tipos de arcilla y aditivos químicos a
modo de aglutinantes. Una vez se tiene esta mezcla, se comprime el preparado según un
patrón a determinadas presiones y temperaturas para asegurar que mantenga su forma
durante su manipulación y durante el proceso de fundición. La proporción que se suele
utilizar para su fabricación es de un 90% de sílice, un 7% de arcilla y un 3% de agua.

La geometría que tiene este macho en concreto es la que se muestra en las

imágenes a continuación. Se ha diseñado de forma que genere la geometría deseada en
la pieza a fabricar y además sea fácil saber su colocación en el molde de acero por parte
del operario puesto que su forma debe encajar con la del molde.

6
 Ilustración 4. Macho Ilustración 5. Macho

2.4. Proceso de tratado del aluminio

Al tratarse de un molde cerrado, en el que no hay ninguna salida para la

evacuación de los gases, es necesario realizar un tratamiento previo al aluminio para
eliminar dicho gas, para ello se va a utilizar el método de Desgasificado por Rotación.

Cuando se funde el aluminio las impurezas más comunes que se pueden

encontrar son hidrógeno disuelto e inclusiones sólidas. El hidrógeno disuelto va
saliendo del seno del fluido conforme éste se va enfriando, lo que genera porosidades en
la pieza. Además, el aluminio en estado fundido en contacto con el oxígeno atmosférico
hace que se cree una capa de óxido en la superficie del metal durante el proceso de
fundición, lo que hace que este óxido se transfiera posteriormente al metal fundido.
Estas impurezas pueden crear defectos en la pieza final, disminuyendo sus propiedades
mecánicas, por lo que es necesario eliminarlas para conseguir una calidad óptima.

El tratamiento mencionado antes es un proceso físico para el cual es necesaria la

utilización de un flujo de gas inerte. El proceso consiste en difundir el hidrógeno, que se
encuentra disuelto en el metal fundido, en burbujas de flujo gaseoso y transportarlo de
esta manera a la superficie del metal en estado fundido.

Para que el proceso de desgasificado sea lo más eficaz posible se deben cumplir
una serie de requisitos:

• Las burbujas de gas inerte que atraviesan el metal fundido deben ser de
pequeño tamaño y estar bien distribuidas para que abarquen la mayor
sección posible, con la finalidad de atrapar todo el hidrógeno e impurezas
que pueda haber en el seno del metal fundido.
• Mover el metal fundido para acelerar el transporte del hidrógeno a las
burbujas de gas inerte.
• Los óxidos o inclusiones de otros metales que pueda tener el aluminio
fundido se eliminan al igual que el hidrógeno. Son removidas por
flotación por las burbujas de gas inerte y flotan hasta la superficie del
baño.

7
 Para generar estas burbujas se utilizan desgasificadores rotatorios, que se
encargan de producir burbujas muy finas de gas inerte distribuidas consistentemente a
través del metal fundido. El gas inerte que se usa más comúnmente es el nitrógeno.
Estos desgasificadores se suelen fabricar en grafito y están formados por dos piezas
ensambladas, que son un eje y una cabeza de rotor. Estos rotores de grafito se degradan
durante su uso fácilmente debido a que sus componentes se erosionan. Conforme se van
degradando y perdiendo la geometría, su eficiencia en la eliminación de hidrógeno se va
reduciendo. Para evitar esto y alargar la vida útil de los desgasificadores se les somete a
tratamientos de resistencia a la oxidación.

Ilustración 6. Desgasificador

Ilustración 7. Desgasificador CarboSystem

8
 CAPÍTULO III.

Diseño del sistema de alimentación y del

molde
Antes de la fabricación del molde y de la pieza, es necesario realizar una serie de
ensayos para conseguir una configuración adecuada, que permita obtener la pieza sin
defectos y con la geometría y dimensiones deseadas. Para ello, se han probado distintas
configuraciones hasta llegar a la que se ha considerado la más adecuada para la
fabricación de la pieza. Antes de dibujar los modelos con el programa Solid Edge se han
realizado los cálculos pertinentes para la obtención de las dimensiones que deben tener
tanto los sistemas de alimentación como las mazarotas.

3.1. Cálculo del bebedero, sistemas de llenado y sistemas de

alimentación
3.1.1. Bebedero y sistemas de llenado

El sistema de llenado está formado por el bebedero, los canales de colada y las
entradas a la pieza. Para realizar el cálculo será necesario conocer la masa de la pieza, el
material del que se quiere fabricar y el tiempo de llenado.

El proceso para el cálculo de los parámetros necesarios es el siguiente:

1º) Cálculo del volumen de la huella

El volumen de la huella (Vh) se corresponde con el volumen de la pieza (Vp)

más el volumen del sistema de alimentación. Se considera que el volumen de los
sistemas de alimentación está comprendido entre el 30% y el 100 % del volumen de la
pieza, por lo que el volumen de la huella será de 1,3 a 2 veces el volumen de la pieza.

Para la fabricación de esta pieza se va a utilizar una aleación aluminio-silicio,

para la cual se suele tomar como valor que el volumen de la huella es 1,5 veces el
volumen de la pieza.
𝑉ℎ = 1,5 Vp

2º) Cálculo del tiempo de llenado

Se busca que el tiempo de llenado sea lo suficientemente rápido para evitar la

diferencia de temperaturas entre distintas partes de la pieza y para que la pieza se llene
correctamente, y lo suficientemente lento para que no haya turbulencias y el aire se
evacue correctamente.

Para determinar el tiempo de llenado se puede realizar principalmente mediante

dos métodos:

9
 a) Método de Jander
Este método se utiliza para piezas que tienen un peso comprendido entre 0,1 kg
y 1 kg. El cálculo del tiempo de llenado se realiza como indica la tabla siguiente:

Método de Jander
Tipo de ataque Aleaciones: Al.Cu, Aleaciones: Al.Si,
Al.Zn, Al.Mn, Al.Mg Al.Cu.Si,
Superior T=e T = e+1
Lateral T = e-1 T=e
Inferior T = e-2 T = e-1

Tabla 2. Cálculo del tiempo de llenado por el método de Jander

Siendo “T” el tiempo de llenado en segundos y “e” el espesor mínimo de la
pieza en milímetros.

b) Método de Nielsen
Este método permite calcular el tiempo de llenado en función del espesor
mínimo y el peso de la pieza. Se puede utilizar para piezas que tienen un peso
comprendido entre 10 g y 50 kg.

El tiempo de llenado se obtiene mediante el ábaco de Nielsen, que es el

siguiente:

Gráfica 1. Ábaco de Nielsen

3º) Cálculo de la velocidad de llenado.

Para el cálculo de la velocidad de llenado hay que tener en cuenta la energía

metaloestática del metal y las pérdidas de energía que sufre el metal durante la colada.
Se calcula mediante la siguiente fórmula:

10
 𝑣 = 𝐾√2𝑔ℎ

En la cual los coeficientes significan lo siguiente:

K es el coeficiente de pérdida de energía, cuyo valor depende del sistema de

alimentación:

Sistema de alimentación Valor de K

Por arriba 0,8
Por un lado 0,7
Por abajo 0,5

Tabla 3. Selección del valor de K en función del sistema de llenado

g es la aceleración de la gravedad.

h es la altura de carga efectiva, cuyo valor depende del sistema de alimentación:

Sistema de llenado Valor de h

Por arriba h = h1
Por un lado o por abajo h = (h1+h2)

Tabla 4. Selección del valor de h en función del sistema de llenado

Siendo h1 la altura total de la bajante hasta Sd incluyendo el bebedero y h 2 la
distancia entre la parte alta de la pieza y la parte superior del molde, como se
puede observar en la siguiente imagen:

Ilustración 8. Representación de las alturas y secciones del sistema de llenado

4º) Cálculo de la sección en la parte más baja de la bajante (Sd) para saber el caudal que
pasa por dicha bajante.

Para su cálculo habrá que tener primero en cuenta como es el sistema de llenado:

11
 Sistema de llenado Representación Fórmula

Por la parte 𝑉ℎ
𝑆𝑑 =
superior 0,8 𝑇 √2𝑔ℎ1

𝑉ℎ
𝑆𝑑 =
Por el lateral 0,7 𝑇 √𝑔(ℎ1 + ℎ2 )

𝑉ℎ
𝑆𝑑 =
Por la parte 0,5 𝑇 √𝑔(ℎ1 + ℎ2 )
inferior

Tabla 5. Representación de las alturas y secciones de un sistema de llenado

Una vez se ha calculado la sección, ya se pueden calcular las dimensiones de la
bajante con el siguiente ábaco:

12
Gráfica 2. Ábaco para obtener los valores de las dimensiones que debe tener la sección
5º) Cálculo de la sección del bebedero.

Para que el metal fundido no se despegue de las paredes del molde durante el
llenado es necesario diseñar los canales de colada con un perfil cónico. Por lo que la
sección de entrada al bebedero debe ser mayor que la sección de la parte más baja de la
bajante. La relación que debe haber entre ambas secciones se calcula mediante la
siguiente fórmula:
ℎ1
𝑆𝑜 = 𝑆𝑑 √
ℎ0
dónde:

So es la sección de la parte superior de la bajante en cm 2

Sd es la sección en la parte más baja de la bajante en cm2
h1 es la altura total de la bajante hasta Sd incluyendo el bebedero
ho es la altura del bebedero
ℎ1
Esta establecido que la configuración más recomendable es que ℎ𝑜 = y 𝑆𝑜 =
6
ℎ1
2,4 𝑆𝑑 si la colada entra por el lateral, y si la colada entra por la parte de abajo ℎ𝑜 = y
3
𝑆𝑜 = 1,7 𝑆𝑑 .

Es muy importante realizar el correcto cálculo del sistema de llenado puesto que
de esa manera se pueden controlar las turbulencias del fluido además de retener los
posibles óxidos e impurezas que pueda contener el metal. Si la pieza tiene una
geometría muy complicada se puede mejorar la retención de los óxidos utilizando
filtros. Como dichos elementos reducen la sección donde están colocados habrá que
tenerlos en cuenta cuando se realicen los cálculos de los sistemas de llenado.

13
 3.1.2. Sistemas de alimentación

Los sistemas de alimentación son necesarios puesto que la mayor parte de los
metales cuando pasan de estado líquido a sólido disminuyen su volumen. A este
fenómeno se le denomina contracción volumétrica y se produce en tres etapas:

1º) Contracción fluida: del metal fundido al enfriarse antes de su solidificación.

2º) Contracción de solidificación: durante el cambio de fase de líquido a sólido.
3º) Contracción sólida: del metal sólido conforme su temperatura baja hasta la
ambiental (contracción térmica).

Estas contracciones volumétricas se deben evitar puesto que ocasionan defectos

indeseados en la pieza, para ello se colocan sistemas de alimentación, como son las
mazarotas, cuya función es evitar los defectos compensando la contracción aportando
metal líquido durante el proceso. Las mazarotas pueden ser tanto abiertas como
cerradas.

Para seleccionar el lugar donde deben ir colocadas las mazarotas, el método

general a seguir es el siguiente:

1º) Descomponer si es posible la pieza en partes elementales.

2º) Definir en qué orden va a solidificar cada una de las partes que componen la
pieza, teniendo en cuenta que primero van a solidificar las zonas más delgadas.
3º) Elegir el sentido de la colada de forma que el llenado del molde sea sencillo
y económico y que las mazarotas deben ser el último elemento que solidifique.

Al elegir la forma de las mazarotas hay que tener en cuenta que se tienen que
desmoldear cuando se abra el molde y que deben tener el volumen más pequeño que sea
posible para minimizar el peso y la cantidad de metal a utilizar.

Es aconsejable situar un pequeño testigo para poder diferenciar la mazarota de la

pieza, con la finalidad de poder separarlas más fácilmente.

Las mazarotas deben cumplir una serie de requisitos en cuanto a dimensiones,

puesto que tiene que permanecer líquida durante más tiempo que el resto de la pieza,
por ello debe cumplir que el volumen de la mazarota debe ser mayor o igual que el
volumen de la pieza multiplicado por un coeficiente. El coeficiente por el que se suele
multiplicar es 0,5.

Para aumentar el tiempo de solidificación de la mazarota, y por lo tanto

aumentar su eficacia, aumentar la calidad de la pieza y disminuir la cantidad de metal
necesario, hay varios recursos. Estos recursos son los siguientes:

• Utilizar una capa aislante sobre la superficie del molde, aunque resulta
complicado que esta capa mantenga el espesor constante por todo el molde.
• Calentar el molde en las zonas donde sea necesario con mecheros exteriores.
Cumple su función, pero hace el trabajo más complicado y hace que el
molde se desgaste antes.
• Colocar en el molde materiales aislantes o calorifugantes.

14
 • Dejar cámaras internas entorno a la mazarota para que se llenen de aire o
rellenarlas con materiales aislantes.

Para el diseño de los moldes se ha tenido en cuenta que para el cálculo de las
mazarotas el volumen de la mazarota debe ser 1,5 veces superior al volumen de la pieza.

3.2. Molde
Para la obtención del molde adecuado para la fabricación de la pieza, se han
probado varias configuraciones que se han ido modificando hasta la obtención de un
modelo más adecuado. Las más representativas son las que se van a mostrar a
continuación, siendo cada uno de ellos una mejora del modelo anterior.

3.2.1. Primer modelo

La primera configuración que se analizó fue la que se muestra en la siguiente

imagen:

Ilustración 9. Representación de la configuración del primer modelo

Como se puede observar, se trata de un llenado por la parte superior de la pieza.
Para el cálculo del sistema de llenado y mazarota se han utilizado las fórmulas
explicadas con anterioridad, obteniendo las siguientes dimensiones y parámetros:

PRIMER MODELO
T(s) 25
Sd (cm^2) 2,709618538
h (cm) 5
So (cm^2) 4,606351515
rd (cm) 0,928707903
ro (cm) 1,210886959
v (cm/s) 79,19595949

Tabla 6. Resultados de las dimensiones y parámetros del primer modelo

15
 El molde resultante es el siguiente:

Ilustración 10. Molde del primer modelo

El proceso de llenado de este modelo se va a realizar de forma basculante, es
decir que el modelo durante el llenado no se va a dejar fijo en posición vertical, si no
que se va a variar su posición de 0 a 90º de forma progresiva. Esto se hace así porque al
ser un llenado directo, el metal fundido caería bruscamente al interior de la cavidad, lo
que ocasionaría defectos como gotas frías en la pieza y además el molde se deterioraría
muy rápido debido al choque térmico producido. Por ello, se ha optado por un llenado
basculante para que el líquido descienda más lentamente.

3.2.2. Segundo modelo

Para el segundo modelo se ha propuesto cambiar la colocación de la pieza, de

forma que en lugar de estar plana como en el caso del primer modelo, esté en posición
vertical. La geometría que presenta el segundo modelo es la siguiente:

Ilustración 11. Representación del segundo modelo

Las dimensiones y parámetros del modelo se han obtenido mediante las
fórmulas explicadas con anterioridad, al igual que en el caso del primer modelo.
Obteniendo los siguientes valores:

16
 SEGUNDO MODELO
T(s) 25
Sd (cm^2) 2,709618538
h (cm) 5
So (cm^2) 4,606351515
Mirando la gráfica 2
Sd (cm^2) 1,1x3,3
So (cm^2) 1,4x4,2
v (cm/s) 79,1959595

Tabla 7. Resultados de las dimensiones y parámetros del segundo modelo

El molde que se obtiene será basculante como en el primer modelo y será el que
se muestra a continuación:

Ilustración 12. Molde del segundo modelo

3.2.3. Tercer modelo

En el tercer y último modelo, se ha colocado la pieza en posición horizontal y se

ha cambiado el llenado por la parte superior por un llenado lateral. Se ha diseñado el
llenado de esta manera para que el metal fundido tenga un mayor recorrido a través de
los sistemas de llenado, lo que permite que llegue de forma más homogénea a la
cavidad de la pieza en el molde. El arco que hay antes de los dos canales de distribución
que vierten el metal a la pieza, se ha creado así para que el fluido antes de entrar a la
pieza choque con los extremos de dicho arco. De esta manera, se facilita que se queden
en esos extremos posibles impurezas que pueda contener el metal y además el fluido
pase de un flujo turbulento a uno laminar. Esto último es lo más deseable para llenar el
molde, puesto que disminuye la probabilidad de que se produzcan imperfecciones en la
pieza.

17
 Ilustración 13. Representación de la configuración del tercer modelo
Las dimensiones y parámetros se obtienen de la misma manera que para el
primer y segundo modelo y son los siguientes:

TERCER MODELO NIELSEN

T(s) 25
Sd (cm^2) 1,778033884
h1 (cm) 26
h2 (cm) 4,333333333
So (cm^2) 4,267281322
Mirando la gráfica 2
Sd (cm^2) 0,9x2,7
So (cm^2) 1,3x3,9
v (cm/s) 170,68138

Tabla 8. Resultados de las dimensiones y parámetros del tercer modelo

El molde resultante es el que se muestra a continuación:

Ilustración 14. Molde del tercer modelo

18
 Este molde se ha diseñado de forma que las cavidades de los sistemas de llenado
que más van a deteriorarse debido al choque térmico estén separadas del resto. Lo que
permite que, con el paso del tiempo, sea sólo necesario reemplazar esa parte del molde
cuando este deteriorada, pudiendo conservar el resto durante más tiempo, alargando su
vida útil.

19
 CAPÍTULO IV.

Simulación del proceso en QuikCAST

A partir de los modelos diseñados mediante el programa Solid Edge, se hacen las
simulaciones con el programa QuikCAST. Para su realización es necesario introducir
los materiales y los parámetros que serán necesarios durante la fundición. En este
apartado sólo se van a indicar los parámetros que van a influir en el proceso de
fundición, el guion sobre el manejo del programa se encuentra en el anexo 2.

Las condiciones para la fundición serán las mismas para los tres modelos, lo
único que cambia es la geometría.

Se considera que la temperatura inicial de fundición es de 700º C, puesto que el

material a fundir es aluminio, y que la temperatura del molde va a ser de 200º C. La
temperatura del molde es de 200ºC porque se ha precalentado antes del proceso de
fundición. Esto se hace de esta manera para disminuir el choque térmico, consiguiendo
reducir a su vez la posibilidad de que aparezcan imperfecciones y además alargar la
vida útil del molde.

Se introducen los valores de la velocidad de llenado que se han calculado

previamente.

Se indica la permeabilidad del macho y del molde. En este caso sólo es necesario
introducir la permeabilidad en el macho de arena que es de 1,2 × 10−9 𝑐𝑚2 , puesto
que el molde es de acero, por lo que su permeabilidad es 0.

Se indica el cambio de rugosidad de la pieza, esto es debido a que la superficie

de la pieza que va a estar en contacto con el molde de acero va a tener una rugosidad
diferente a la de que este en contacto con el macho de arena. Para el cálculo de la
rugosidad se utiliza la siguiente fórmula:

𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑝𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎

𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜

Siendo el espesor medio de aspereza de 0.008 mm para el acero y de 0.2 mm

para la arena y el diámetro hidráulico debe ser igual al diámetro que se le ha dado a la
entrada del fluido en el programa, en este caso es de 20 mm. A partir de estos valores se
obtiene que la rugosidad del acero es de 0.0004 mm y la rugosidad de la arena es de
0.01 mm.

Finalmente se indica que tanto el primer como el segundo modelo son

basculantes, esto quiere decir que durante el llenado no permanecen todo el tiempo en
posición vertical, si no que se va variando su posición de 0 a 90 º de forma progresiva.
Esto se hace así porque si estuvieran siempre en posición vertical, al verter el metal
fundido caería directamente a la cavidad del molde, para evitar esto se va variando su
posición para que el llenado sea más lento y progresivo. En el caso del tercer modelo no

20
es necesario que sea basculante puesto que ya se ha tenido en cuenta esto a la hora de
diseñarlo y se ha solventado el problema previamente.

Una vez se han introducido todos los parámetros necesarios ya se puede ejecutar
el programa para que realice los cálculos y posteriormente obtener los resultados del
proceso de fundición.

21
 CAPÍTULO V.

Resultados
En este apartado se van a explicar los resultados obtenidos mediante las
simulaciones con QuikCAST para los tres modelos diseñados. Se pueden encontrar las
simulaciones completas en el Anexo 3, puesto que sólo se van a analizar los parámetros
más relevantes, y la indicación del parámetro analizado durante cada simulación en el
Anexo 2.

5.1. Primer modelo

El primer parámetro que se analiza es el tiempo de llenado, que para esta pieza
es de 31.96 segundos. Una vez se ha llenado el molde se procede a analizar el tiempo de
solidificación que en este caso es de 197.32 segundos. Como se puede observar en las
imágenes siguientes la pieza no solidifica de forma homogénea al principio y además no
solidifica la mazarota en último lugar, si no que lo hace la zona que está comprendida
entre la mazarota y la pieza, lo que podría ocasionar imperfecciones.

Ilustración 15. Solidification Liquid Fraction T = 31.964 s

22
 Ilustración 16. Solidification Liquid Fraction T = 59.327 s

Ilustración 17. Solidification Liquid Fraction T = 155.437 s

Otro parámetro a analizar es la contracción que sufre la pieza durante la

solidificación. Como se puede observar en la siguiente imagen, la parte que sufre una
mayor contracción está situada en la mazarota. Esto no influye en la pieza, puesto que
una vez ha terminado el proceso por fundición se separa la mazarota de la pieza.

23
 Ilustración 18. Solidification Shrinkage T = 234.282 s

La temperatura de llenado es de 700ºC, donde el fluido se encuentra en estado

líquido, y va disminuyendo progresivamente hasta temperatura ambiente. La
temperatura a la que el fluido comienza a pasar de estado líquido a sólido es a los
517.4ºC aproximadamente según el programa, siendo la temperatura teórica de
solidificación del aluminio de 550ºC.

5.2. Segundo modelo

Como el primer modelo presentaba el problema de que la mazarota no

solidificaba en último lugar si no que lo hacia la zona comprendida entre la mazarota y
la pieza, se decidió diseñar un modelo diferente. De forma que el llenado no se hiciera
con la pieza colocada en posición horizontal si no en vertical, y de esta manera analizar
los cambios producidos durante el proceso de fundición con la pieza en esta posición.

El tiempo de llenado en este caso es de 24.16 segundos y el de solidificación de

163.034 segundos, ambos valores inferiores al caso anterior.

Para este modelo, las últimas zonas que solidifican son las que se encuentran en
la parte superior en contacto con el macho. Esto no es conveniente, puesto que al
solidificar en primer lugar la zona de unión entre mazarota y pieza, hace que la
mazarota no cumpla su función y no pueda seguir alimentando a la pieza, por lo que en
esa zona se generarán rechupes y falta de material. Por lo tanto, aunque en este modelo
la mazarota sí es el último elemento que solidifica, no es adecuado por lo que se ha
comentado con anterioridad.

24
Ilustración 19. Solidification Liquid Fraction T = 39.342 s

Ilustración 20. Solidification Liquid Fraction T = 54.174 s

Ilustración 21. Solidification Liquid Fraction T = 67.266 s

25
 Ilustración 22. Solidification Liquid Fraction T = 99.967 s
Una vez se ha analizado la solidificación, se procede a analizar los resultados
sobre la contracción que se produce en la pieza. Como se puede observar en la siguiente
imagen, ha ocurrido lo que se esperaba por cómo se produjo la solidificación y aparecen
contracciones en la pieza.

Ilustración 23. Solidification Shrinkage T = 163.034 s

La temperatura de llenado va de los 700ºC que es la temperatura a la que se

vierte el aluminio hasta los 517.4ºC, una temperatura algo inferior a la de solidificación
del aluminio.

5.3. Tercer modelo

El diseño del tercer modelo parte del primero, puesto que como se ha explicado
anteriormente en el segundo modelo se presentó el problema de que se producían
contracciones en la pieza, pero se han cambiado tanto los sistemas de llenado y de
alimentación como la mazarota. Esto se ha hecho así para evitar hacer el modelo
basculante puesto que complica el proceso de fundición. También se ha hecho una
partición del molde, separando la parte del molde que contiene los canales de llenado y
la parte que contiene la pieza, como se ha explicado en un apartado anterior.

26
 Para este modelo el tiempo de llenado es de 14.12 segundos y el de
solidificación es de 110.25 segundos. Como no es basculante se disminuyen tanto el
tiempo de llenado como el de solidificación, lo que agiliza el proceso.

Como se puede observar en las imágenes siguientes, la pieza va solidificando de

forma más o menos uniforme y la mazarota es lo que solidifica en último lugar. De esta
manera se han solucionado los problemas que se producían en los modelos anteriores,
disminuyendo así los posibles defectos que se puedan generar en la pieza.

Ilustración 24. Solidification Liquid Fraction T = 14.121 s

Ilustración 25. Solidification Liquid Fraction T = 21.867 s

27
 Ilustración 26. Solidification Liquid Fraction T = 65.581 s

Ilustración 27. Solidification Liquid Fraction T = 110.250 s

Para este modelo, se producen contracciones pero sólo en la mazarota y los

canales de llenado y distribución, por lo que no afectan a la pieza como se puede
observar en la siguiente imagen.

Ilustración 28. Solidification Shrinkage T = 192.801s

28
 Como se ha demostrado con anterioridad, este modelo es más adecuado que los
dos anteriores, por ello se va a analizar un número de parámetros mayor.

El criterio Niyama es una función que depende del gradiente de temperatura y de

la velocidad de enfriamiento. Se trata de una predicción de la aparición de porosidad por
contracción en las piezas fabricadas mediante fundición, causada por un cambio en el
volumen del metal al pasar de estado líquido al estado sólido. Para saber si una pieza va
a presentar contracciones no deseables se divide el gradiente de temperatura entre la raíz
cuadrada de la velocidad de enfriamiento, y si el resultado en el caso del aluminio esta
comprendido entre 0 y 0,3 es muy probable que la pieza contraiga, mientras que si el
valor es superiora 0,3 la probabilidad de que la pieza contraiga es menor. Para esta pieza
como el valor esta comprendido entre los 2,94 y 5,88 según este criterio no va a
presentar este defecto.

Ilustración 29. Niyama Criterion

Mediante el siguiente parámetro se calcula la velocidad de enfriamiento de la

pieza, y como se puede observar en la siguiente imagen dicha velocidad es adecuada
puesto que es homogénea por toda la pieza. Sólo se producen variaciones significativas
en los canales de llenado y distribución y esta parte no es relevante puesto que una vez
ha finalizado el proceso de fundición se separa de la pieza.

29
 Ilustración 30. Solidification Rate
En la imagen que aparece a continuación se muestra el tiempo que necesita la
pieza para alcanzar la temperatura de sólido. Este tiempo está comprendido entre los
12,3 y los 111 segundos, que es una variación bastante grande. Esto se debe a que la
parte inferior es la que solidifica primero puesto que tiene partes más delgadas, además
la parte superior se llena posteriormente y está en contacto con la mazarota que es lo
último que debe solidificar. Como se ha podido comprobar anteriormente la pieza no
presenta problemas de contracciones, pero si no fuera así se podría solucionar tanto
colocando enfriadores en la zona superior para que esta solidifique más rápido como
colocando elementos que aporten calor a la parte inferior del molde para que le cueste
más tiempo solidificar. Utilizando cualquiera de los dos métodos se conseguiría el
objetivo de que ambas partes, tanto la superior como la inferior solidifiquen casi al
mismo tiempo.

Ilustración 31. Time to Solidus

La siguiente imagen muestra la temperatura de cada una de las partes del modelo
una vez el programa ha terminado de realizar los cálculos, puesto que toda la pieza se
encuentra en estado sólido. La pieza enfría en todas las zonas por igual, menos en la que
se encuentra en contacto con la mazarota como era de esperar.

30
Ilustración 32. End of Calulation Temperature

31
 CAPÍTULO VI.

Conclusiones y líneas futuras

Una vez se han analizado todos los modelos y sus resultados, se ha determinado
que el modelo más adecuado para la fabricación de la pieza es el tercer modelo, puesto
que es con el que mejores resultados se han obtenido, como se ha explicado a lo largo
de este trabajo. Esto no quiere decir que sea la única opción, puesto que se podrían
diseñar modelos que funcionen igual o incluso mejor que el elegido. Pero en este caso
sería el seleccionado para la fabricación de la pieza, porque como se puede observar en
los resultados obtenidos permitiría obtener la pieza correctamente y se reduciría la
probabilidad de que ésta saliera del molde con defectos.

El proceso de obtención de los modelos ha sido iterativo. Se han hecho diferentes

modificaciones en todos ellos, que no se muestran en este proyecto porque resultaría
excesivamente largo hasta llegar a los modelos expuestos. Esto se ha hecho así puesto
que para el diseño de los moldes se pueden consultar varios manuales, pero en definitiva
es la experiencia lo que más facilita encontrar el modelo idóneo. Por ello se han tenido
que probar diferentes configuraciones hasta que se ha encontrado una adecuada.

El programa QuikCAST utilizado para realizar las pertinentes simulaciones no es

el más adecuado puesto que para que funcionara correctamente ha sido necesario
disminuir la calidad de los modelos diseñados mediante Solid Edge, lo que hace que los
resultados sean menos precisos. Además, también ha habido que ajustar los tiempos de
simulación, puesto que, si no las simulaciones eran excesivamente largas, lo que
ocasionaba que el programa dejara de funcionar durante las simulaciones y no se
pudieran obtener resultados.

Se ha seleccionado el moldeo por gravedad puesto que es el método más

adecuado para la fabricación de la pieza. Este método presenta múltiples ventajas como
la obtención de una pieza prácticamente acabada y con buenos acabados superficiales
(reduciendo de esta forma el mecanizado posterior), que la pieza tenga una estructura
más densa y compacta (mejorando así sus propiedades mecánicas) y la producción es
rápida en comparación con otros métodos de fabricación. Pero también presenta algunos
inconvenientes que hay que tener presentes a la hora de su selección como método de
fabricación y del diseño de los componentes del molde. Uno de ellos es el alto coste de
la fabricación del molde, lo que hace que sólo sea económico si se van a fabricar
muchas series de la pieza. Otro inconveniente es que es difícil obtener la pieza con las
dimensiones requeridas, debido a las contracciones que sufre la pieza durante la
solidificación. Además, hay que tener presente que durante la fabricación es posible que
el metal fundido se contamine debido a las posibles impurezas que pueda haber en el
entorno.

32
33
 Notación
𝑉ℎ Volumen de la pieza más el volumen del sistema de alimentación [𝑐𝑚3 ].

𝑉𝑝 Volumen de la pieza [𝑐𝑚3 ].

𝑇 Tiempo de llenado [𝑠].

v Velocidad de llenado [𝑐𝑚/𝑠].

𝐾 Coeficiente de pérdida de energía [−].

𝑔 Aceleración de la gravedad [𝑐𝑚/𝑠 2 ].

ℎ Altura de carga efectiva [𝑐𝑚].

ℎ1 Altura total de la bajante hasta Sd incluyendo el bebedero [𝑐𝑚].

ℎ2 Distancia entre la parte alta de la pieza y la parte superior del molde [𝑐𝑚].

ℎ0 Altura del bebedero [𝑐𝑚].

𝑆𝑑 Sección de la parte más baja de la bajante [𝑐𝑚2 ].

𝑆0 Sección de la parte superior de la bajante [𝑐𝑚2 ].

𝑟𝑑 Radio de la sección de la parte más baja de la bajante [𝑐𝑚].

𝑟0 Radio de la sección de la parte superior de la bajante [𝑐𝑚].

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35
 Bibliografía
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[5] Campbell, J. (2004). Castings Practice. The Ten Rules of Castings. Butterworth-
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< http://carbosystem.com/desgasificador/ > Último acceso el 20/10/2018

[12] Finite Solutions. Criterio Niyama.

<https://finite.solutions/documentation/sc_unit25/> Último acceso el 20/10/2018

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