PRINCIPIOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

1. ¿Qué es un automatismo?

A pesar de que en principio se puede pensar que los automatismos solo están destinados a los
procesos industriales la realidad es que los mismos nos rodean inadvertidamente. Por ejemplo,
en una heladera hogareña: Existe un sensor de temperatura que detecta el aumento de la
misma y cuando se alcanza cierto nivel el control que se ubica en su interior (el que todos
regulamos) acciona el relé que pone en marcha el compresor de manera de refrigerar el
contenido. No obstante el alcance de este curso estará orientado a las aplicaciones industriales
de los automatismos.

En consecuencia para responder a la pregunta inicial es necesario pensar que los procesos físicos
y/o químicos involucrados en la producción de materias primas y/o productos terminados no
difieren si mi proceso productivo está automatizado o no (para tornear una pieza se requiere de
una herramienta de corte y un torno, pero este podrá ser manual o CNC), en consecuencia
podemos definir como automatismo a: “todo dispositivo físico y/o lógico que realiza las funciones
de mando y control de una máquina o proceso”.

Mando porque el sistema de automatización será el encargado de ordenar las acciones que deba
ejecutar la máquina o proceso para obtener el resultado buscado (que podrá ser un producto o
una acción determinada)

Control porque las acciones ordenadas por el sistema de automatización no pueden ser
ejecutadas en forma anárquica, sino que deberán seguir un orden lógico y además las variables
involucradas en el proceso deben ser mantenidas dentro de límites perfectamente establecidos,
de forma que en todo momento se puedan garantizar condiciones mínimas de calidad, eficiencia
y seguridad.

En consecuencia, para que el proceso se pueda ejecutar de la forma más eficiente posible,
deberá existir necesariamente un intercambio de información entre el dispositivo de comando y
la máquina o proceso.

Así es como entonces se introduce el concepto de bucle o lazo. El automatismo no sólo enviará
órdenes para que los distintos actuadores ejecuten sus acciones, sino que recibirá información
de la máquina o proceso comandado. Estas informaciones (que se obtendrán de los sensores y
transductores presentes en el proceso) permitirán que el equipo de control tome las decisiones
necesarias para ejecutar la lógica inherente al proceso a controlar, emitir alarmas vinculadas a
valores de proceso, verificar enclavamientos, condiciones de seguridad, etc.

En un esquema simplificado

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1.1. Procesos continuos y procesos por lotes

A la hora de clasificar los procesos una de las formas es dividirlos en función del tratamiento que
tienen los productos a lo largo del mismo, es así que se suele hablar de procesos continuos o por
lotes.

Procesos continuos: en un proceso continuo, como su nombre indica, hay un flujo continuo de
entrada de las materias primas y un flujo continuo de salida de producto finalizado. El proceso
sólo se detiene ante la falta de flujo de ingreso.

Proceso por lotes: en un proceso por lotes, las materias primas se cargan en el sistema ya sea
al inicio, o bien a lo largo del procesamiento, pero en algún momento el flujo de entrada se
detiene y el proceso sigue su curso hasta que se logra el producto terminado. En definitiva el
proceso no requiere como el caso anterior un flujo continuo de alimentación.

Para dar un ejemplo pensemos en el proceso del acero:

1) Para obtener una determinada calidad de acero se colocan los componentes de la aleación en
un horno en cantidades definidas y en tiempos definidos, finalmente se analiza el producto y el
proceso se detiene cuando la aleación tiene la composición deseada. Este proceso claramente es
un proceso por lotes.

2) El acero fundido se vuelca luego en un sistema de colada continua del cual surge un producto
como la palanquilla, este proceso erogará palanquilla en tanto y en cuanto se sigue alimentando
el recipiente de entrada al sistema. Claramente este proceso es un proceso continuo.

2. ¿Por qué automatizar un proceso en base a sistemas programables?

A la hora de construir una solución para un automatismo existen básicamente dos alternativas,
lógica cableada o lógica programada, cada una de ellas con ventajas e inconvenientes, si bien
existe una tendencia creciente hacia la utilización de la lógica programada debido a la reducción

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de los costos de los equipos y a una cada vez mayor simplificación en la programación de los
mismos.

Se entiende por supuesto que cuando se habla de lógica nos estamos refiriendo a las secuencias
y ordenamientos de las acciones del proceso que son necesarios para obtener el resultado
buscado, en consecuencia al referirnos a la “lógica cableada” o a la “lógica programada”
simplemente estamos tratando de significar la forma en que se consigue el ordenamiento y
secuencia antedichos (el bloque “sistema de automatización” de la figura anterior), es obvio por
supuesto que los sensores, transductores, actuadores e interfaces estarán presentes en ambos
casos (eventualmente con variaciones según lo requieran los equipos utilizados)

-Lógica cableada

En la lógica cableada el automatismo se obtiene por medio de la utilización de componentes

independientes adecuadamente interconectados (de ahí el nombre de lógica cableada), de forma
que a través de dicha conexión quede configurada la lógica de funcionamiento del automatismo

- Lógica programada

En la lógica programada el automatismo se obtiene por medio de la utilización de controladores

programables (PLC’s) o bien con PC’s dotadas de placas de señales adecuadas y la lógica de
funcionamiento se obtiene a través de programación dentro del PLC o PC (no existen conexiones
o contactos físicos)

En definitiva la automatización basada en soluciones de lógica programada, ya sea de la fábrica

completa o solo de algunos procesos, trae aparejada una serie de ventajas que se pueden
resumir en las siguientes consideraciones:

► Menor Mantenimiento

Los sistemas programables basan su funcionamiento en un “programa” adecuado que representa

el algoritmo o lógica de control, este algoritmo de control se construye sobre la base de
elementos virtuales (rutinas de programa, lógicas booleanas, etc.), en los cuales no intervienen
elementos físicos tales como relés auxiliares, llaves, etc., por lo que el posible deterioro
consecuencia del uso es prácticamente inexistente, esto hace que las tareas de mantenimiento
se reduzcan sensiblemente respecto de sistemas convencionales.

► Mayor Confiabilidad y Calidad

Como consecuencia de lo antedicho el sistema se vuelve inherentemente más confiable ya que lo

que suele generar fallas en el sistema son los elementos físicos que aquí se ven sensiblemente
reducidos, por otro lado al no depender el mantenimiento de los valores de las variables de la
decisión del operador los valores de las mismas no solo se ajustan más estrechamente a los
valores especificados sino que se mejora la repetibilidad, es decir mejora la exactitud y la
precisión del proceso productivo, conceptos importantes vinculados a la calidad de producto.

► Menor tiempo de ejecución y puesta en marcha

Al reducirse la cantidad de elementos involucrados en la automatización, los tiempos de

cableado de los tableros de control se reducen notablemente y como además gran parte de los
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programas de control se pueden elaborar previamente (incluso simulando las condiciones del
proceso en una PC) el tiempo que se debe dedicar al ajuste necesario en la puesta en marcha
también disminuye, y en definitiva el tiempo necesario desde el inicio hasta la finalización del
proyecto de automatización resulta siempre menor que con una solución tradicional.

► Flexibilidad ante los cambios

Las modificaciones de las condiciones del proceso no requiere dificultosas alteraciones en la

estructura de “Hardware” de la máquina sino, en muchos casos, un simple cambio en la
programación, por lo que se reducen los tiempos y costos involucrados en los cambios de
producto.

► Reducción de tiempos muertos

Como resulta obvio las reducciones del mantenimiento, la mayor confiabilidad y la flexibilidad de
los sistemas automatizados reducen los tiempos muertos, con lo que se mejora la ecuación de
costos de la empresa.

► Reducción del “scrap”

Como consecuencia directa del mejoramiento de las condiciones generales del proceso se genera
un mayor aprovechamiento de las materias primas con la consecuente reducción de pérdidas
innecesarias de las mismas y una sustancial disminución de productos “no conforme”.

EN DEFINITIVA………..

► Reducción de costos

Independientemente de cual sea el tipo de lógica utilizada es necesario resaltar que el hecho de
automatizar una máquina o proceso tiene como límites de rendimiento y/o calidad los propios
límites físicos de dicha máquina o proceso, es decir la automatización facilitará y/o mejorará el
proceso hasta dichos límites, por lo cual no es infrecuente que al encarar un proyecto de
automatización sea necesario evaluar si es conveniente la reingeniería de la máquina o proceso
en función de lograr un mayor aprovechamiento del equipo existente, esto por supuesto de que
además será necesario en la mayoría de los casos el agregado de elementos adicionales, como
fines de carrera, sensores magnéticos, etc., que me proporcionen señales necesarias para el
control del proceso.

3. ¿Qué maneras de automatizar existen?

Resulta evidente en función que determinar la forma en que se controlará un cierto proceso
resulta una cuestión compleja, con una gran cantidad de variables involucradas y con
consecuencias sobre los costos de la instalación y la complejidad de operación de la misma. Es
en función de esto que se definirá las características del equipamiento a utilizar, el cual en una
lista simplificada podría dividirse de la siguiente manera:

3.1 - Control manual:

El operador actúa sobre algún elemento de control (válvula, potenciómetro, dámper, etc.) que
regula la o las variables del proceso; en razón de las inexactitudes y posibilidades de errores

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humanos involucrados, este sistema esta limitado a pequeñas aplicaciones y no resulta de
interés para el desarrollo de nuestra asignatura.

3.2 - Control manual - asistido:

En este sistema aparecen los controladores analógicos y/o digitales los cuales me permiten fijar
(setear o parametrizar) ciertos parámetros funcionales de los mismos como las constantes de
proporcionalidad, integral y derivativa, banda muerta, retardo de actuación (lagtime),etc., y el
valor ideal de la variable controlada (setpoint), momento a partir del cual el controlador toma el
control y regula la variable manipulada para mantener la controlada dentro de los límites
especificados, en este tipo de control el operador solo ajusta el setpoint en función de las
necesidades del proceso, y cada controlador en principio regula una sola variable y no es posible
considerar la interrelación que pueda esta tener con otras, las cuales deberán ser modificadas
individualmente por el operador.

En este sistema cabe también incorporar los sistemas de lógicas discretas, donde el operador
emite una orden y existe un sistema que verifica que se cumplan las condiciones
(enclavamientos operativos y de seguridad) para que se produzca la actuación de contactores,
interruptores, relés, etc., este sistema podrá ser obtenido a través de componentes discretos
(transistores, compuertas, etc.) o bien con lógicas programables (PLC o microprocesadores).

La ventaja, respecto del sistema puramente manual, radica en el hecho que se elimina la
posibilidad de errores, propios de la atención constante por parte del operador que se requiere
con el sistema anterior; no obstante el sistema todavía requiere de un grado elevado de
participación por parte del operador, ya que una modificación de los parámetros de trabajo del
proceso requiere una recalibración manual de cada controlador, por otro lado la lógica de
enclavamientos y alarmas al no estar integrada puede resultar muy complicada si la cantidad de
variables controlada es alta.

3.3 - Control automático:

En este tipo de control las características del proceso se encuentran integradas dentro del
sistema de control, tanto para las variables y la relación que guardan entre ellas, como para la
lógica de enclavamientos y alarmas, en estos sistemas la intervención del operador es mínima y
se limita a que el mismo ajuste los valores que quiere obtener del proceso, siendo el propio
sistema el que regula los parámetros funcionales para obtener el resultado deseado, al mismo
tiempo y según el grado de complejidad del sistema, este podrá comunicarse con redes de
gestión y administración, con lo cual se tendrá información en tiempo real sobre el proceso, con
fines estadísticos, de control de producción, de gestión de calidad, etc. Esta capacidad de
comunicación no solo se utiliza en los niveles de gestión, sino que también me permite
comunicarme entre elementos propios del sistema de control, esto hace a los mismos
extremadamente flexibles y potentes, permitiendo subdividir el proceso a controlar entre
diversos elementos, de forma tal que cada uno de ellos maneja una parte pequeña del proceso,
lo cual simplifica la programación del sistema, esto nos acerca al concepto de lo que
habitualmente se conoce como control distribuido, en el cual cada elemento posee cierta
“inteligencia” y se encarga de comunicar al resto sus condiciones de funcionamiento.

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Dada la gran cantidad de posibles soluciones para elaborar este tipo de controles, resulta muy
difícil definirlos dentro de tipos fijos, no obstante, la tendencia actual indica que los elementos
mas utilizados son los PLC y/o las PC; los PLC por su probada confiabilidad, tamaño reducido y
comprobada resistencia a los ambientes industriales, y las PC en combinación con placas y
programas adecuados, por su gran capacidad de procesamiento, interfases gráficas de usuario
muy flexibles y bajo costo relativo; en función de esto podríamos intentar una clasificación
limitada pero útil:

• PLC solamente

En estos sistemas existirán uno o varios PLC, que se encargan de las tareas de control del
proceso, siendo este relativamente simple, requiriendo poca interacción con el operador, la que
estará generalmente confiada a elementos relativamente simples, como pulsadores, teclados
numéricos, potenciómetros, llaves BCD, etc.

• PLC con panel de operador

Los paneles de operador son elementos que facilitan el acceso visual del operador al sistema de
automatización, el panel está constituido por un teclado, numérico o alfanumérico (ventualmente
configurable por el usuario), una pantalla, la que podrá ser de solo texto o gráfica (monocroma o
color), CPU, puerto(s) de comunicación y eventualmente ranuras de expansión.

Este tipo de elemento constituye un avance importante en la interfaz “Hombre – Máquina”, ya

que me permiten:

● Acceso rápido y sencillo a los datos del proceso

● Supervisión y control del proceso

● Visualización del proceso (solo paneles gráficos)

● Modificación de parámetros y órdenes al sistema

Es decir, aquí el operador obtiene un grado de control mayor sobre el proceso, ya que tiene
información sobre el mismo en tiempo real y puede modificar a voluntad el mismo para
conseguir un funcionamiento óptimo, asimismo a través del mismo puede eventualmente
conocer el estado de operación del sistema (marcha, parada, alarma, etc.) y actuar en
consecuencia.

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 Panel de operador simple solo texto

Panel de operador táctil con capacidad gráfica

• PC con placas de adquisición

Panel de operador táctil

Este método está asociado a los llamados sistemas SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition), en el cual las placas convierten señales externas (analógicas y/o digitales) en
valores manejables (tags) para el programa SCADA propiamente dicho, el cual se encarga de

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tomar decisiones en función de algoritmos previamente programados acordes con el proceso a
controlar, enviando luego a través de la misma u otra placa señales de salida que manejaran
variables adecuadas del proceso.

Este método de control es extremadamente versátil, ya que no es estrictamente necesario que

las placas estén ubicadas en una misma PC , sino que lo que normalmente sucede es que se
posee una PC Maestra (MTU, por Master Terminal Unit) y varias terminales remotas (RTU, por
Remote Terminal Unit), las que incorporan sus placas de adquisición, comunicándose con la
terminal maestra a través de redes alámbricas o inalámbricas, siendo esta última (la terminal
maestra) la que toma las decisiones y las transmite a las remotas para modificar las condiciones
del proceso.

Como inconvenientes podemos citar que en el caso de ambientes industriales, el costo resulta
elevado debido al tipo de terminales que se necesitan (resistentes a los ambientes agresivos),
por otro lado la confiabilidad de funcionamiento de las PC no es tan alta como la de un PLC y
habrá que prever en consecuencia que si la PC se “cuelga”, no exista el peligro de perder el
control del proceso con riesgo de daños para personas o equipos.

•PLC interconectado con PC

En este método se colocan PLC’s vinculados a los elementos de campo (ambiente industrial), el
PLC tiene su programa autónomo que regula la parte del proceso que le corresponde,
intercambiando los datos con la PC que actúa como integrador de todo el conjunto, recorriendo
un ciclo de lectura de los valores enviados por los PLC, tomando las decisiones necesarias y
enviando los nuevos valores de proceso a los PLC, es en esta PC donde el operador interactua
con el proceso, cambiando las condiciones de acuerdo a las necesidades; la ventaja respecto del
sistema anterior es que se utilizan elementos extremadamente confiables, como los PLC, para
las tareas de campo, y como normalmente este se programa para cumplir su tarea aun
desconectado de la PC no se pierde totalmente el control del proceso (en todo caso este sigue
con la última condición fijada, sistema ”stand – alone”). Estos sistemas utilizan programas
SCADA para el control, otro nombre con el que se los conoce también es el de “Sistemas de
Control Distribuido”.

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 Sistema SCADA para control de planta

4. Sensores y actuadores

INTRODUCCION

En todo proceso de automatización es necesario captar las magnitudes de planta, para poder así
saber el estado del proceso que estamos controlando. Para ello empleamos los sensores o
transductores, términos que se suelen emplear como sinónimos aunque el transductor engloba
algo más amplio.

Se puede definir un transductor como un dispositivo que convierte el valor de una magnitud
física en una señal eléctrica codificada, ya sea en forma analógica o digital. No todos los
transductores tienen por qué dar una salida en forma de señal eléctrica (ej. un termómetro),
pero para aplicaciones industriales como las que nos ocupan suele ser lo más frecuente.

4.1 - ESTRUCTURA

Si nos limitamos a los transductores que se emplean para conectar a sistemas de

automatización como los que nos ocupan (PLC, PC con placas de adquisición, etc.), a través de
las interfaces adecuadas, podemos distinguir las siguientes partes que los componen:

► Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud física en variaciones
de una magnitud eléctrica (señal).

► Tratamiento de la señal. Si existe, realiza la función de modificar la señal obtenida para

obtener una señal adecuada (filtrado, amplificación, etc).

► Etapa de salida. Comprende los circuitos necesarios para poder adaptar la señal al nivel
requerido para la carga exterior.
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4.2 - CLASIFICACION

- Según el tipo de señal de salida

Es decir según la forma de codificar la magnitud medida, podemos realizar la siguiente

clasificación:

► Analógicos: aquellos que proporcionan un valor de tensión o corriente entre un rango

previamente fijado (normalmente 0-10 V, 0-5 v o 4-20 mA). Es decir que ante una variación de
la variable de entrada dentro de los limites de medida del mismo, la salida entrega una señal
eléctrica dentro del rango antedicho

► Digitales: aquellos que proporcionan una señal codificada en pulsos o en alguna codificación
digital (como BCD, binario, etc).

► Todo-nada: aquellos que únicamente poseen dos estados, los cuales están separados por un
valor umbral de la variable detectada.

- Según el tipo de magnitud física a detectar

► Posición lineal o angular.

► Desplazamiento o deformación.

► Velocidad lineal o angular.

► Aceleración.

► Fuerza y par.

► Presión.

► Caudal.

► Temperatura.

► Presencia o proximidad.

► Táctiles.

► Intensidad lumínica.

► Sistemas de visión artificial.

Otro tipo de clasificación es diferenciar entre sensores activos o pasivos. Los sensores pasivos
requieren de una alimentación para efectuar su función, mientras que los activos generan la
señal sin necesidad de alimentación externa.

4.3 - CARACTERISTICAS

Se pueden agrupar en dos grandes bloques:

- Características estáticas

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Describen la actuación del sensor en régimen permanente o con cambios muy lentos de la
variable a medir:

► Campo de medida: rango de valores de la magnitud de entrada.

► Resolución: es la mínima medida que el sensor es capaz de discernir.

► Exactitud: es la máxima desviación entre el valor real proporcionado y el teórico según un

patrón definido.

► Repetibilidad: es la máxima desviación entre valores de salida al medir un mismo valor de

entrada con el mismo sensor.

► Alinealidad: máxima desviación entre la respuesta real y la puramente lineal.

► Sensibilidad: indica la variación de salida por unidad de magnitud de entrada.

► Ruido: aquel propio del transductor que produce una desviación de la salida con respecto al
valor teórico.

► Histéresis: dependencia de la medida a si esta se realiza con crecimiento o disminución de la

misma.

- Características dinámicas

Describen la actuación del sensor en régimen transitorio:

► Velocidad de respuesta: tiempos que se producen entre la medida tomada y la señal de

salida.

► Respuesta en frecuencia: relación entre la sensibilidad y la frecuencia de la señal de entrada.

► Estabilidad y deriva: desviación de la salida respecto a condiciones medioambientales

(temperatura, humedad, etc.).

4.4 – TABLA RESUMEN DE TRANSDUCTORES

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ACTUADORES INTRODUCCIÓN

Los actuadores constituyen el otro extremo de la cadena en los sistemas de control, es decir así
como los sensores y transductores convierten una magnitud física en una señal eléctrica
adecuada para ingresarla en los sistemas de automatización, los actuadores realizan el proceso
inverso convirtiendo una señal eléctrica que llega desde el sistema de control en una magnitud
física determinada, necesaria para influir sobre las condiciones del proceso controlado.

La magnitud física de salida puede ser básicamente:

► Mecánica (fuerza o desplazamiento)

► Térmica (calentamiento)

► Eléctrica (control de potencia)

4.5 CLASIFICACION DE LOS ACTUADORES

- Según la forma de la señal de control

► Todo-nada: aquellos que únicamente poseen dos estados, los cuales están separados por un
valor umbral de la señal aplicada.

► Analógicos: aquellos que proporcionan un valor de salida con variación continua entre un
rango previamente fijado . Es decir que ante una variación de la señal de entrada dentro de los
limites establecidos para la misma (generalmente 0-5 v, 0-10V, 4-20 mA) la salida entrega un
valor proporcional a la misma dentro del rango antedicho.

► Digitales: aquellos que proporcionan una salida proporcional a una señal codificada en pulsos
o en alguna otra codificación digital (BCD, binario, PWM, etc)

- Según el dispositivo primario de control

► Motorizados

► Por solenoides

► Piezoeléctricos

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► Por resistencias eléctricas

- Según la fuente de poder

► Neumáticos

► Eléctricos

► Hidráulicos

Algunos actuadores típicos que se encuentran en las automatizaciones de procesos son por ej:

- Válvulas de control

- Válvulas proporcionales

- Servo-válvulas

- Contactores

- Cilindros lineales y de rotación (hidráulicos o neumáticos)

- Variadores de velocidad.

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