Planeación Agregada

PLANEACIÓN AGREGADA
La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar

una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad

de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de
satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).
¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN

"AGREGADA"?
A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce como "agregada"
debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada en referencias, sino que considera
familias de productos. Así mismo se consideran los recursos del sistema, en familias de recursos.
VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN

AGREGADO
A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una serie de
consideraciones:
de tipo económico,
comercial,
tecnológico
e incluso social o de comportamiento
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo, que
ínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que
dentro del plan afecten el costo.
 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
 Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

 Tiempos y términos de entrega
 Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción
VARIABLES DE DECISIÓN
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa
 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los
requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3 factores:
 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad
Por ejemplo:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario inicial
de 400 unidades.
Los requerimientos de producción serán:
El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:
Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan agregado.
CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses. Una
vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de
requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende, es
vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá que
considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que
puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la
compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La
ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:
Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53 operarios.
Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que los 53
trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende nuestro
tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo
normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos.
El costo total del plan equivale a = $ 280.460
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON
INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número de
empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser
el número de trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos en los que
se produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos?
Existen muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación
etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y
faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores
constante con que contaremos en nuestro plan.
En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 40
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores
Tiempo disponible = 7040 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real
de éste mes:

Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se
efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos
inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos
faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades
faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario
inicial de cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON
SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera ajustar la
fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto tiene dos
implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá
cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la
capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante de
trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25

hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que se
trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a la
cantidad demandada.


de éste mes:

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 1850 - 880
Unidades a subcontratar = 970

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo normal.
Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.
capacidad externa, con el objetivPLAN

AGREGADO: FUERZA
LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un número
medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en
los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la
capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario
extemporáneo (horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste
corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:
En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de operarios
ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con un coeficiente de
2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.


Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1
Número de trabajadores = 31
hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.


de éste mes:

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se
efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos
inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos
faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas extras
y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de
cada período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418

Planeación Agregada

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Planeación Agregada

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Planeación Agregada

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PLANEACIÓN AGREGADA

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar

La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad

¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN

VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN

 Despidos (Compensaciones legales)

 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)

 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)

 Ruptura de inventario o faltantes

CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

 Horas de trabajo: normales y extras

 Niveles y políticas de inventario.

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Información del negocio

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

En nuestro ejemplo sería:

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

capacidad externa, con el objetivPLAN

El costo total del plan es = $259.418

También podría gustarte