PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓNdocx

GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Definición: La planeación de la producción es el conjunto de planes sistemáticos
y acciones encaminadas a dirigir la producción, considerando los factores cuánto,
cuándo, dónde y a qué costo.
¿Cuánto? Que cantidad se debe producir
¿Cuándo? En que fecha inician y terminan las ordenes de producción
¿Dónde? Que procesos y maquinas se encargan del trabajo
¿A qué costo? Estimar cuanto costara a la empresa producir el producto.
Dicho de otra manera, la planeación de la producción es la labor que
establece los niveles para las operaciones de fabricación en el futuro.
Para establecer la planeación de la producción de una empresa, es necesario
desarrollar un sistema. Dicho sistema debe aprovechar los insumos de entrada y
procesarlos de forma adecuada para optimizar el producto resultante.
En esencia el sistema de planeación de la producción es una actividad integrativa
que intenta elevar al máximo la eficiencia de la empresa.
El sistema de planeación debe estar conectado para obtener, interpretar,
comprender y comunicar información, la cual debe ayudar a mejorar la
racionalidad de la toma de decisiones actuales basadas en expectativas futuras.
El plan de producción tiene que proporcionar las cantidades de producto

necesarias, bajo la calidad especificada, en el momento adecuado y a un costo
total mínimo.
El plan de producción debe servir de base para establecer la mayoría de los
presupuestos de operaciones.
El plan de producción establece las necesidades de mano de obra, las horas de
trabajo y determina las necesidades de equipo y nivel de existencias anticipadas.
AJUSTEN EN LA PRODUCCIÓN
El propósito de los ajustes es determinar los factores ideales necesarios para
producir.
Cuando se espera una demanda de cierta cantidad para un artículo, puede haber
rechazos por defectos en la producción, disminuyendo la eficiencia del 100%
dando lugar a retrasos inevitables.
Se consideran estos ajustes necesarios en la planeación de la producción:
1) Ajuste de la producción teniendo en cuenta los rechazos de producto
defectuoso (o scrap)
Demanda
Ajuste=
100 %−% de defectos
2) Ajustes en la producción teniendo en cuenta la eficiencia y los retrasos
inevitables. Para ello tenemos que hacer la distinción de estos de tiempos:
Tiempo Actual: Es el tiempo requerido por unidad de producción que se
determina teniendo en consideración la eficiencia de trabajo y los retrasos que
son inevitables como, interrupciones en la maquinaria, merma de materiales y
periodos de descanso.
Tiempo estándar: es el tiempo determinado tomando en consideración la
ocurrencia de retrasos inevitables; pero asumiendo que la eficiencia de trabajo
u operación será de 100%.
Tiempo normal: es el tiempo supuesto requerido, si la eficacia del trabajo u
operación es de 100% y no hay retrasos inevitables.
En consecuencia, para propósitos de planeación en la producción, si el diagrama
de operación establece tiempos normales, estos mismos deberán ser ajustados
reflejando la eficiencia de trabajo esperado y los retrasos inevitables esperados.
Si el diagrama contiene tiempos estándar estos deben ajustarse reflejando la
eficiencia de trabajo esperada.
Si el diagrama contiene tiempos actuales, ningún ajuste será requerido.
Ejemplo: Suponga que el tiempo normal para una operación de perforado es de
0.120 horas por unidad. Si estimamos que los retrasos inevitables en la operación
son del 20% de la operación total, el tiempo estándar o modelo se determina de la
manera siguiente:
0.120 h /unidad
Tiempo Estándar=
1−0.2
Tiempo Estándar=0.150 h/unidad
Si además estimamos que la eficiencia de trabajo será de 110% el tiempo
estándar ahora debe ajustarse para obtener el tiempo actual:
0.150 h/unidad
Tiempo Actual=
1.10
Tiempo Actual=0.1363 h /unidad
Suponiendo que la eficiencia fuera del 90%, nos queda:
0.150 h/unidad
Tiempo Actual= =0.1666 h /unidad
0.9
Si tenemos programado producir 4,950 unidades teniendo en cuenta los rechazos,
las horas requeridas para producir serán:
Horas requeridas=4,950unidades ×0.1363 h /unidad
Horas requeridas=674.69 h
Esto significa:
Para satisfacer la demanda de 4,800 unidades aceptables en calidad, se requieren
674 horas-maquina perforadora y horas-hombre operador por máquina.
Si la planta opera 48 horas a la semana y cualquiera maquina perforadora es
teóricamente capaz de operar 200 horas por mes, entonces las 674.69 horas
máquina, equivalen al numero siguiente requerido de máquinas:
674.699 h /mes
Máquinas requeridas=
200 h/maquina/mes
Máquinas requeridas=3.37 máquinas
TIPOS DE DECISIONES EN LA PLANEACIÓN
Dentro de los objetivos de la planeación se contempla el responder a las
demandas irregulares del mercado, mediante una utilización efectiva de los
recursos de la organización.
Por supuesto, las demandas no siempre pueden satisfacerse y los planeadores
deben balancear la variabilidad de la demanda contra la disponibilidad más
estable de la capacidad disponible.
Planeación a corto plazo: definidos a periodos de hasta tres (3) meses y
comprenden:
- Programación detallada de trabajos y órdenes.
- Boom de materiales.
- Establecimiento de metas mensuales, semanales, diarias, hora.
- Resolución de problemas en el piso de producción.
- Administración de personal.
- Rastreo y seguimiento de las ordenes de trabajo.
- Revisión y ajustes en los planes de Mantenimiento.
- Revisión de inventarios.
- Establecimiento de ordenes de compra de MP a corto plazo.
- Programación de despachos.
- Programación de horas extras (por administración de bajo nivel).
- Centros de trabajo alternativos (en casos especiales para lograr satisfacer
la demanda cambiante a corto plazo).
Planeación a mediano plazo: definidos para períodos de más de tres meses
hasta un año y comprenden:
- Revisión y toma de decisiones basadas de la previsión de la demanda a
mediano plazo.
- Establecimiento y control de los puntos de reorden.
- Elaboración en proyectos de mejora.
- Gestión de los proyectos de mejora.
- Gestión del sistema integrado de gestión.
- Auditorías internas y externas.
- Establecimiento de los niveles de adquisición de nuevo personal o planes
de horas extra.
- Subcontratación y menor capacidad de cambio (por administración de nivel
medio).
- Análisis de planes de operación (implementación o desarrollo de nuevos
productos o métodos de fabricación o cambio de tecnología).
- Planeación de ventas.
- Planeación y presupuesto de producción.
Planeación a largo plazo: para períodos de más de 12 meses comprenden:
- Adiciones a la capacidad adicional.
- Localización.
- Planes de nuevos productos.
- Gastos de capital.
- Expansión de capacidad.
- Proceso de decisiones Estratégicas (por la alta dirección)
Planeación Agregada: Es el conjunto de técnicas y estrategias utilizadas para
establecer las metas de producción para el futuro. Consiste en utilizar de la mejor
manera los recursos disponibles.
La planeación agregada se relaciona con la determinación de la cantidad y el
tiempo de la producción para un horizonte de tiempo inmediato, generalmente
de tres a dieciocho mese de anticipación a lo sumo.
Se busca determinar la mejor forma de cumplir con los requerimientos de la
demanda estimada al ajustarse ya sea las tasas de producción, los niveles de
inventario, las asignaciones de mano de obra, el trabajo en tiempo extra, los
niveles de subcontratación y otras variables controlables.
El objetivo es minimizar los costos en la etapa de planeación.
Hay varias preguntas que un Gerente de producción/operaciones debe contestar

cuando genera un Plan Agregado:
1. ¿Deben utilizarse los inventarios para absorber los cambios en la demanda
durante el período de planeación?
2. ¿Deben acomodarse los cambios mediante la variación del tamaño de la

fuerza de trabajo?
3. ¿Deben utilizarse los trabajadores de medio tiempo, o deben absorberse
las fluctuaciones, el tiempo extra y el tiempo ocioso?
4. ¿Deben ser utilizados los subcontratos en las órdenes fluctuantes para

mantener la fuerza de trabajo estable?
5. ¿Deben cambiarse los precios u otros factores para influenciar la

demanda?
Las estrategias puras en manufactura que se pueden utilizar para responder estas
interrogantes son:
1. Nivelar los inventarios.
2. Nivelar la fuerza laboral (mediante una contratación o despido).
3. Nivelar la tasa de producción (mediante el tiempo extra o el tiempo ocioso).
4. Subcontratando.
5. Utilizando trabajadores temporales.
6. Influenciando la demanda (no es estrategia pura de manufactura).

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El plan de producción tiene que proporcionar las cantidades de producto

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