TECNOLOGICO NACIONAL DE

MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

FIDRÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

INVESTIGACION DE LAS UNIDADES

ALUMNO: NICOLAS MARTINEZ NISSI ELIZABETH

DOCENTE: ING.

29 DE NOVIEMBRE DEL 2019

Unidad 5: Transmisiones Flexibles
5.1 Clasificación Y Aplicación De Las Transmisiones Flexibles
los elementos de máquinas flexibles, como bandas,
cables o cadenas, se utilizan para la transmisión de
potencia a distancias comparativamente grandes.
Cuando se emplean estos elementos, por lo general,
sustituyen a grupos de engranajes, ejes y sus
cojinetes o a dispositivos de transmisión similares.
Por lo tanto, simplifican mucho una máquina o
instalación mecánica, y son así, un elemento
importante para reducir costos.

Además son elásticos y generalmente de gran

longitud, de modo que tienen una función importante
en la absorción de cargas de choque y en el
amortiguamiento de los efectos de fuerzas vibrantes.
Aunque esta ventaja es importante en lo que
concierne a la vida de una máquina motriz, el
elemento de reducción de costos suele ser el factor
principal para seleccionar estos medios de
transmisión de potencia.

5.2 transmisones por bandas

TRAPECIALES
Tienen una amplia aplicación en la industria, a partir de la
necesidad que surge de accionamientos eléctricos
independientes en los inicios del siglo XX. Esta correa admite
una transmisión con distancia entre centros pequeña y grandes
relaciones de transmisión. En estas condiciones las correas
planas trabajaban muy mal y su capacidad de tracción era
insuficiente. En cambio, tienen en desventaja la necesidad de
mayores diámetros mínimos que sus compañeras planas.
La sección transversal de una correa trapecial se define por su
ancho b y su alto h. Estas correas tienen mayor capacidad
tractiva debido a su forma, de manera que la fuerza de tracción
es mayor respecto a las planas. Además de que el área de
contacto correa-polea
5.3 transmisión por cadena de rodillos
CARACTERISTICA GENERALES
Las transmisiones por correas se caracterizan por su forma especialmente
sencilla, marcha silenciosa y una considerable capacidad de absorber
elásticamente los choques. Sus componentes tienen generalmente un precio
reducido, de aproximadamente el 63% del de las transmisiones por engranajes
cilíndricos, sin embargo las dimensiones de las ruedas son mayores, así como las
distancias entre centros y la carga sobre los cojinetes, la usualmente poca
duración de la correa las cataloga como una transmisión de mediana durabilidad y
existe deslizamiento elástico durante el funcionamiento de la transmisión.

Las transmisiones por correas son transmisiones por fricción y flexibles, lo que le
permite transmitir el movimiento de la polea conductora a la conducida, con la
potencia deseada, gracias a la fuerza de rozamiento que surge en el contacto
entre la polea y correa dado por el tensado de esta última.

La transmisión por correas más sencilla consta de una polea conductora, una
polea conducida y una correa montada con tensión sobre las poleas, que
transmite la fuerza circunferencial por rozamiento.
PARAMETROS PRINCIPALES
Potencias.
Los valores de las potencias transmisible van desde valores muy pequeños
hasta medios (0.3 Kw hasta 50 Kw), pueden llegar a transmitir hasta 1500 Kw
con transmisiones de gran tamaño y varias correas, correas multi-V o planas de
gran ancho.

Velocidades.
La alta velocidad de la correa caracteriza a estas transmisiones. Generalmente
las velocidades máximas pueden variar para cada tipo de correa.

Eficiencia.
La eficiencia en correas planas y dentadas puede ser de 0.98 y en correas
trapeciales de 0.94 a 0.96.

Razón de transmisión.
Por lo general se emplean razones de transmisión cinemática de hasta 4 y 5,
aunque pudiera llegarse incluso hasta 10 o 15. No se recomiendan razones de
transmisión muy elevadas porque las dimensiones exteriores aumentan
considerablemente y disminuye el ángulo de contacto en la polea menor en
ausencia de rodillos tensores
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas Desventajas
• Marcha casi silenciosa. • Grandes dimensiones exteriores.
• Buena absorción y amortiguación de • Inevitabilidad del deslizamiento elástico
choques. de la correa.
• Disposición sencilla, sin cárter ni • Grandes fuerzas sobre los árboles y
lubricación. apoyos debido a que la tensión total en
• Múltiples posibilidades de instalación ambos ramales de la correa es
para diferentes aplicaciones. considerablemente mayor que la fuerza
• Desacoplamiento sencillo. circunferencial a transmitir.
• Bajo costo. •Variación del coeficiente de rozamiento
•Variación sencilla de la relación de a causa del polvo, suciedad, aceite o

Clasificación de transmisiones
Según la disposición de su correa y sus ejes.
Transmisión abierta. Se mantiene el Mismo sentido de rotación en las poleas.
Transmisión cruzada. Se invierte el sentido de rotación en las poleas.
Transmisión múltiple. Permite accionar diferentes poleas conductoras con una
sola polea motriz.
Transmisión semicruzada. Los ejes de rotación de las poleas se cruzan.
Unidad 6 tornillos y sujetadores
6.1 Clasificación y designación de roscas.
¿Cómo se define una rosca?
Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas,
vamos a definir brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a
una rosca.

Partes de una rosca

Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de
la rosca.
Flanco: cara lateral del filete.
Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
exterior.
Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
interior.
Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el
diámetro medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el
diámetro medido entre los valles.
Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al
diámetro medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro
medido entre las crestas.
Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que
forman los flancos de un filete según un plano axial.
Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que
avanza un tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F),
grueso o normal (C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia
general de los últimos 20 años, apunta al uso generalizado del paso grueso,
dejando los pasos finos para casos particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de
motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los elementos de sujeción de
paso fino se transforman de a poco en elementos especiales con sus
consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad y plazo.
Las ventajas más importantes del paso fino son:
 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más
grande.
 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
 Reglajes más precisos.
Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino
dinámica, donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y
diseño. En estos casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida
que aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La
resistencia al aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado
notablemente con el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos
como químicos, que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre
todo después de esfuerzos dinámicos transversales.
Las ventajas del paso grueso son:
 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más
sencillo y rápido.
 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de
tolerancias, porque los pasos son más amplios.
 Menor riesgo de desgarre del roscado.
Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta
entera. Es también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta
completa. En las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En
las roscas de varias entradas, a = P . z, donde z = número de entradas.
¿Cómo se clasifican las roscas?
Las roscas pueden agruparse de acuerdo con diversos parámetros. En el
siguiente gráfico presentamos una clasificación basada en los parámetros que
figuran en la primera columna.
Tipos de rosca más comunes
De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen
más de 20 clases distintas de roscas, que podemos consultar aquí. Sin embargo,
en este artículo vamos a detallar solamente las de uso más difundido.
a) Roscas de unión para uso general
Rosca métrica ISO
Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal
en forma de triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El
ángulo que forman los flancos del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros,
es igual a la distancia entre los vértices de dos crestas consecutivas.

Rosca métrica ISO

Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de paso grueso, se
designa con la letra M seguida del valor del diámetro nominal en milímetros, por
ejemplo:
M6
Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro nominal en milímetros y el
paso en milímetros, separados por el signo “x”, por ejemplo:
M 6×0,25
Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos entradas se añade “2 ent”
o si es de tres, “3 ent”.
La rosca métrica también puede usarse para unir tuberías, con las características
que muestra la siguiente figura, va montada en el mismo roscado cilíndrico y la
estanqueidad queda asegurada por una junta tórica o arandela.
Rosca métrica
Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)
Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la
diferencia que sus dimensiones responden al sistema imperial. Se designa según
norma ANSI/ASME B1.1, con las letras UNC a las que se antepone el diámetro
nominal en pulgadas y seguidamente el paso en hilos por pulgada, por ejemplo:
¼” 20 UNC
Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y
otras aplicaciones industriales, especialmente el roscado en materiales de baja
resistencia a la tracción, tales como fundiciones, acero dulce y materiales blandos,
para obtener la máxima resistencia al desgarre de la rosca. Puede aplicarse donde
se requiere un montaje y desmontaje rápido o cuando hay posibilidad de que
exista corrosión o deterioro ligero.
Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF)
Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde solo se
reemplazan las letras UNC por UNF. Tiene uso general, aunque es más resistente
a la tracción y torsión que la UNC e incluso resiste el aflojamiento por vibración.
b) Roscas de unión para tubería
Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”
Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene
forma de triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de los filetes es de
55º. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son
redondeados. El diámetro nominal o exterior de la rosca se expresa en pulgadas,
y el paso está dado por el número de hilos contenidos en una pulgada, por lo que
se expresa en hilos por pulgada.
Rosca normal británica
Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se recomienda
para sistemas hidráulicos de media y alta presión. De acuerdo a su diseño
presenta dos variantes:
Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP): se monta en el mismo roscado
cilíndrico. La estanqueidad queda asegurada por una junta tórica o arandela. Se
denomina con la letra G seguida del diámetro nominal del tubo en pulgadas según
norma ISO 228-1. Por ejemplo:
G7
Rosca cónica (BSPT): se monta en el mismo roscado cilíndrico o cónico. La
estanqueidad queda asegurada por un recubrimiento previo en la rosca. Se
denomina con la letra R seguida del diámetro nominal del tubo en pulgadas según
norma ISO 7-1. Por ejemplo:
R 1/8
6.2 Tornillos de potencia.
TORNILLOS DE POTENCIA.
Los tornillos de potencia, llamados también tornillos de transmisión, son
dispositivos mecánicos que convierten un giro o desplazamiento angular en un
desplazamiento rectilíneo, transmitiendo fuerza y potencia mecánica.
A través de estos elementos de máquinas, denominados también tornillos de
fuerza, es posible transformar un movimiento de rotación en un movimiento
rectilíneo con el objeto de trasmitir fuerza o potencia, derivándose de esto último el
nombre de tornillos de potencia.
Generalmente trabajan con un roce elevado, por lo que la eficiencia, el
desgaste y el calentamiento son consideraciones importantes para su diseño,
además de las consideraciones de resistencia mecánica, donde entra en juego el
estado de esfuerzos involucrados como resultado del estado de cargas actuante
en el punto crítico.

De ellas la cuadrada es la más eficiente. Esto quiere decir el menor par torsional
para mover determina carga a lo largo el tornillo. Sin embargo, la rosca Acme no
es mucho menos diferente y es más fácil que maquinar.

La tabla 1.1 contiene las combinaciones preferidas del diámetro básico mayor, D y
número de rosca por pulgada, n para las roscas Acme. El paso , p es la distancia
de un puerto en una rosca, al punto correspondiente en la rosca adyacente.
Otras dimensiones pertinentes de la tabla incluyen el diámetro menor mínimo y
el diámetro de paso mínimo de un tornillo con rosca externa. Cuando se efectúan
los análisis de esfuerzos sobre el tornillo, el método más seguro es calcular el área
que corresponde de esfuerzos más exacto consiste en emplear el área al esfuerzo
de tensión o de compresión.
Un cálculo de esfuerzos más exacto consiste en emplear el área al esfuerzo de
tensión, con la siguiente forma.
2
π Dr + D p
At =
4 [ 2 ]
 Tabla 1.1; Diámetros preferidos de para rosca Acme.

CALCULO DE DISEÑOS PRINCIPALES.

El par de torsión que se debe aplicar depende de la geometría del tornillo, de la
fricción entre los filetes de éste y de la tuerca y, por supuesto, del peso de la
carga. Cuando la carga se está elevando se tiene que efectuar un trabajo, igual al
trabajo para elevar el peso más el trabajo requerido para vencer la fricción en los
filetes.
Cuando la carga se hace descender, el peso efectúa un trabajo positivo sobre el
gato; el trabajo requerido para bajar la carga es igual al necesario para vencer la
fricción menos el trabajo que efectúa el peso; si este último es mayor que el
requerido para vencer la fricción, el tornillo descendería sólo sin necesidad de
aplicar par de torsión.
Una forma de falla de un tornillo de potencias es el cortante de las roscas en
dirección axial, el cual las deprende del eje principal cerca de diámetro de paso. El
esfuerzo cortante se calcula con la fórmula del esfuerzo:
F
τ=
As
El área A sal esfuerzo cortante, que aparece en la tabla 1.1 también se encuentra
en datos publicados y representa el área sometida al corte, aproximadamente en
la línea de paso de las roscas, cuando la longitud de acoplamiento es de 1
pulgada. Otras longitudes necesitaran que se modificara el área de acuerdo con la
relación de la longitud principal a 1 pulgada.
P=Fueza requerida para mover lacarga .
F f =Fuerza de friccion .
N=Fueza normal .
λ= Angulo de avance .
D p=Diametro de paso .

Analicemos las fuerzas de la fuerza F es la fuerza que actúa sobre el tornillo y es

vertical; la fuerza P es la debida al par de torsión; nótese que al aplicar un par al
tornillo, se generan fuerzas a lo largo del flanco del filete, cuya resultante es igual
a cero.
6.3 Sujetadores roscados
Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o más miembros.
La denominación que se da a los sujetadores roscados depende de la f u n c i ó
n para la que fueron hechos y no de cómo se emplean realmente en casos
específicos. Si se recuerda este hecho básico, no será difícil distinguir entre un
tornillo y un perno.
Si un elemento está diseñado de tal modo que su función primaria sea quedar
instalado dentro de un agujero roscado, recibe el nombre de tornillo. Por tanto, un
tornillo se aprieta aplicando un par torsor en sucabeza

Si un elemento está diseñado para ser instalado con una tuerca, se denomina
perno. Así, los pernos se aprietan aplicando una par torsor a la tuerca.
Unidad 7 Análisis de soldaduras
7.1 TIPOS DE SOLDADURAS, SIMBOLOGÍA Y APLICACIONES

TIPOS DE SOLDADURAS

La figura 20-7 muestra varios tipos de soldaduras, cuyos nombres provienen de la geometría de las
orillas de las partes que se van a unir. Observe la preparación especial que requiere las orillas, en
especial cuando las placas son gruesas, para permitir que la varilla de soldadura entre a la junta y
forme un cordón continuo de soldadura.

SÍMBOLOS DE SOLDADURA

Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de metal, cortadas
con configuraciones particulares. Durante la soldadura, las diversas partes se mantienen en
contacto con firmeza, a menudo mediante abrazaderas o sujetadores. Las soldaduras deben
especificarse con precisión en los dibujos de trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos de
soldadura, como los de la figura 9-1, los cuales han sido estandarizados por la American Welding
Society (AWS). La flecha de este símbolo apunta hacia la unión que se va a soldar. El cuerpo del
símbolo contiene todos los elementos que se consideran necesarios:

• Línea de referencia

• Flecha
 • Símbolos básicos de soldadura, como los de la figura 9-2

• Dimensiones y otros datos

• Símbolos complementarios

• Símbolos de acabado

• Cola de la flecha

• Especificación o proceso

El lado de la flecha de una unión es la línea, lado, área o elemento próximo al cual apunta la
flecha. El lado opuesto de la flecha es el otro lado. En las figuras de la 9-3 a la 9-6 se ilustran los
tipos de soldaduras que los diseñadores emplean con más frecuencia. En el caso de elementos
generales de máquinas, la mayoría de las soldaduras son de filete, aunque las soldaduras a tope se
emplean mucho en el diseño de recipientes a presión. Por supuesto, las partes por unir deben
colocarse de manera que haya un espacio libre suficiente para la operación de soldadura. Si se
requieren uniones inusuales debido a un espacio libre insuficiente, o por la forma de la sección, el
diseño quizá sea deficiente y el diseñador deberá comenzar de nuevo y tratar de establecer otra
solución más adecuada.

Como en la operación de soldadura se emplea calor, se experimentan cambios metalúrgicos en el

metal de base, cerca de la soldadura. Asimismo, se introducen esfuerzos residuales a causa de la
sujeción o unión de las piezas o, algunas veces, debido al orden de la soldadura. Por lo general,
estos esfuerzos residuales no son tan severos como para causar problemas; en algunos casos se ha
determinado que un tratamiento térmico ligero, después de la soldadura, es útil para liberarlos.
Cuando las partes que se van a soldar son gruesas, resulta beneficioso someterlas a un
precalentamiento. Si la confiabilidad del componente debe ser muy alta, es necesario establecer
un programa de pruebas para identificar qué cambios o adiciones son necesarias con el objeto de
asegurar la mejor calidad.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA

a) Construcción de puentes, edificios

b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques

c) Construcción naval

d) Industria aeronáutica y espacial

e) Automóviles, ferrocarriles, etc.
La Unión por Soldadura

La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes llamadas unión por soldadura.

Hay cinco tipos básicos de uniones:

Unión Empalmada

En este tipo de unión las partes se encuentran en el mismo plano y se unen sus bordes

Unión de Esquina

Las partes en este tipo de unión forman un ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo.

Unión Superpuesta

Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.

Unión en “T”

Una parte es perpendicular a la otra forma de la letra “T”

Unión de Bordes

La unión se hace en el borde común

7.2 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA ESTÁTICA

En el diseño de uniones soldadas es necesario considerar la forma de aplicar la carga sobre la

junta, los materiales en la soldadura y en los elementos que se van a unir, y la geometría de la
junta misma. La carga puede estar uniformemente distribuida sobre la soldadura, de tal modo que
todas sus partes tengan el mismo esfuerzo, o bien se puede aplicar excéntricamente.

El termino tipo de junta se refiere a la relación entre las partes unidas, como se ilustra en la figura
20-6. La soldadura a tope permite que una unión tenga el mismo espesor nominal que las partes
unidas, y en general se carga en tensión. Si la unión se hace correctamente y con el metal de
aporte adecuado, será más resistente que el metal original. Así, no se necesita un análisis especial
de la unión, si se ha determinado que los elementos mismos que se unen son seguros. Sin
embargo, se aconseja tener cuidado cuando los materiales que se van a unir se afecten por el calor
del proceso de soldadura. Como ejemplos, se tienen los aceros con tratamiento térmico, y muchas
aleaciones de aluminio. Se supone que los demás tipos de uniones de la figura 20-6 someten a la
soldadura en cortante.
MÉTODO PARA CONSIDERAR LA SOLDADURA COMO UNA LÍNEA

Aquí se examinarán cuatro formas de aplicar la carga: 1) tensión o compresión directa, 2) corte
vertical directo, 3) flexión y 4) torsión. El método permite que el diseñador realice los cálculos en
una forma muy parecida a la que se empleó para diseñar los elementos portantes mismos. En
general, se analiza la soldadura por separado, cada tipo de carga, y se determina la fuerza por
pulgada de lado de soldadura, debido a cada carga. Entonces, se combinan las cargas
vectorialmente para calcular la fuerza máxima.

En estas fórmulas, se maneja la geometría del cordón para evaluar los términos A w, Sw y Jw con las
relaciones de la figura 20-8. Observe la semejanza entre estas fórmulas y las que se emplearon
para hacer el análisis de esfuerzos. También, observe la similitud entre los factores geométricos de
los cordones y las propiedades de las áreas que se emplean en el análisis de esfuerzos. Ya que se
considera la soldadura como una línea sin espesor, las unidades de los factores geométricos son
distintas que las de áreas, como se indica en la figura 20-8.

El empleo de este método para analizar soldaduras se demuestra en los problemas modelo. En
general, en dicho método se requieren los siguientes pasos:

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA DISEÑAR UNIONES SOLDADAS

1. Proponga la geometría de la unión y el diseño de los elementos que se van unir.

2. Identifique los esfuerzos que se desarrollan en la unión (flexión, torsión, cortante

vertical, tensión o compresión directa).
3. Analice la junta para determinar la magnitud y la dirección de la fuerza sobre la
soldadura, debido a cada tipo de carga.

4. Combine vectorialmente las fuerzas en la unión, o en los puntos del cordón donde
las fuerzas parezcan máximas.

5. Divida la fuerza máxima sobre la soldadura entre la fuerza admisible, de la tabla

20-3, para calcular el lado requerido para el cordón. Observe que cuando se sueldan
placas gruesas, los tamaños mínimos aceptables de los cordones son los que muestra la
tabla 20-4.