Examen Seis Sigma

EXAMEN DE SEIS SIGMA A.
CHIAPA / SEPTIEMBRE
2019
EXAMEN DE SEIS SIGMA
Nombre: _____________________________________ Calif. _________
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EXAMEN DE SEIS SIGMA A. CHIAPA / SEPTIEMBRE
2019
I. PARTE: EXAMEN DE TEORÍA
I. Introducción
• 1.1 Antecedentes y la Metodología Seis Sigma
1. ¿De donde nace el concepto de Seis Sigma?
2. ¿Qué beneficios ha aportado a las empresas?
3. ¿Cuáles son las razones por las que ha funcionado?
4. ¿Qué es Seis Sigma como estrategia?
5. ¿Qué significa el término Sigma?
6. ¿Por qué es importante tener capacidad de procesos en niveles

de Seis Sigma?
II. Despliegue de la metodología Seis Sigma
• II.1 Valor de Seis Sigma, proceso de mejora DMAIC, sistemas y

procesos de la empresa
7. ¿Cómo se determina la capacidad en sigmas de un proceso?
8. ¿Cuál es la diferencia entre la capacidad a corto y largo plazos?
9. ¿Cuáles son las diferentes fases consideradas en la metodología

de mejora DMAIC?
10. ¿Cuáles son las diferentes fases consideradas en la

metodología de mejora DMADV?
• II.2 Importancia del liderazgo en Seis Sigma, roles

y responsabilidades
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11. ¿Qué soporte se requiere de la alta dirección para apoyar la

implantación de Seis Sigma?
12. ¿Qué infraestructura organizacional de apoyo se requiere para

los proyectos Seis Sigma?
13. ¿Cuál es el rol de los Champions y de los patrocinadores

(sponsors)?
14. ¿Cuál es el rol de los dueños de procesos y Master Black Belts?
15. ¿Cuál es el rol de los Black Belts y Green Belts?
16. ¿Qué aspectos se deben considerar para que la cultura de la

mejora tenga continuidad?
• II.3 Objetivos y metas organizacionales, análisis

FODA,alineación de proyectos y ciclo de mejora
17. ¿Cómo se alinean los proyectos Seis Sigma a las metas

organizacionales?
18. ¿Qué características tienen las organizaciones con desempeño

bajo, medio y alto en términos de sigmas?
19. ¿De las anteriores donde es mejor implantar Seis Sigma?
20. ¿Qué es la planeación estratégica y a que se refiere el FODA

(SWOT)?
21. ¿Qué son fuerzas y debilidades? Dar ejemplos para una

empresa
22. ¿qué son amenazas y oportunidades? Dar ejemplos para una

empresa
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23. ¿Qué es la administración del conocimiento?
24. ¿Cuáles son los factores que contribuyen a la administración

exitosa del conocimiento?
III. Gestión de procesos de la empresa
SISTEMAS Y PROCESOS
25. ¿Qué es un sistema y cuales son sus elementos?
26. ¿Qué es un proceso y cuales son sus elementos?
27. ¿Qué es un diagrama de alto nivel SIPOC? Dar un ejemplo
28. ¿qué son los CTQs, KPIV y KPOVs?
29. ¿Cómo pueden impactar las relaciones de los grupos

impactados (stakeholders) en los resultados?
30. ¿Qué tipos de planes se pueden realizar para minimizar la

resistencia al cambio de los grupos impactados?
31. ¿Con que métodos se puede escuchar la voz del cliente interno
y del externo?
32. ¿Qué beneficios proporciona la casa de la calidad QFD para

escuchar la voz del cliente?
33. ¿Qué es el benchmarking y de cuantas formas se puede

realizar?
IV. Gestión de proyectos
DEFINICIÓN
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34. ¿Qué elementos incluye la Gestión de proyectos?
35. ¿Qué son los costos de calidad?. Dar algunos ejemplos.
36. ¿Cuáles son los pasos necesarios para realizar un análisis de

costo beneficio en proyectos?
37. ¿Cuáles son los principales indicadores utilizados para la

justificación financiera de proyectos?
38. Determinar el NPV y la TIR de un proyecto con los ahorros y

costos siguientes:
Ahorros: Reducción de desperdicios $800 en mes 3; 400 en mes

4; 650 en meses 5 y 6
Costo de $100 en mes 6 por reportes del proyecto
Tasa de interés 2%
Costos del proyecto: Matles. De Capacitación $400 en mes 1;
capacitación $980 en mes 2
NPV = ? TIR = ? Decisión sobre el proyecto ?
Mes 1 -400
Mes 2 -980
Mes 3 800
Mes 4 300
Mes 5 650
Mes 6 650
VPN
39. ¿Cómo se construye el diagrama PERT y que es un tiempo de

holgura?
40. ¿Cómo se determina la ruta crítica (Critical Path) en el

diagrama PERT?
EQUIPOS DE TRABAJO Y SUS DINÁMICAS
41. ¿Qué es un equipo de trabajo y que beneficios representa para

la empresa y sus miembros?
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42. ¿Qué estructura se recomienda que tengan las agendas de las

reuniones de los equipos?
43. ¿Cómo se aplican las herramientas: grupo nominal, multivoto,

análisis de campo de fuerzas?
44. ¿Por qué es importante el manejo del cambio en los proyectos

Seis Sigma?
45. ¿Cuáles son las tres fase de manejo del cambio?
46. ¿Qué es la resistencia al cambio y por qué aparece?
47. ¿Qué es el conflicto, por qué se presenta y cuales son sus

ventajas y desventajas?
48. ¿Qué características tienen las negociaciones ganar - ganar?
LAS NUEVAS HERRAMIENTAS ADMINISTRATIVAS
49. ¿Cómo se construye y para que sirve un Diagrama de Afinidad

(método KJ)?
50. ¿Cómo se construye y para que sirve un Diagrama de

Interrelaciones (ID)?
51. ¿Cómo se construye y para que sirve un Diagrama de Árbol?
52. ¿Cómo se construye y para que sirve una Matriz de

Prioridades?
V. Metodología de mejora Seis Sigma - Fase de

Definición
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PROPÓSITOS DE LA FASE DE DEFINICIÓN
53. ¿Cuáles son los objetivos de la Fase de Definición de la

metodología DMAIC - Seis Sigma?
PROJECT CHARTER
54. ¿Qué debe contener un Project Charter (propuestas del

proyecto)?
MAPEO DEL PROCESO
55. ¿Cómo se construye un Diagrama de flujo detallado y para

sirve en esta fase?
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
56. ¿Por qué es importante definir el problema específico y no

trabajar con su definición general?
57. ¿Cómo se va desglosando el problema específico a atacar a

partir de la ecuación Y = f(X1, X2, X3, ....., Xn)
58. ¿Cuáles son algunas de las herramientas que se utilizan en

esta fase del DMAIC?
59. ¿Qué es el Rendimiento a la primera o real de producción

(Rolled Throughput Yield Yrt)?
Es el producto del rendimiento en cada paso del proceso.

Yrt= (Y1)(Y2)(Y3)(Y4)…(Yn)
60. ¿Cómo se determinan las Sigmas a partir del rendimiento o de

la fracción defectiva?
Conociendo previamente la cantidad de errores permisibles o el porcentaje total para
poder centralizar sobre alguna cantidad en Sigma y así poder determinar en qué nivel se
encuentra la empresa
61. ¿Para qué se puede aplicar el Diagrama de Afinidad y de

Pareto en esta fase?
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Primeramente, un diagrama de afinidad para agrupar aquellos elementos que están

relacionados de forma natural en una técnica de lluvia de ideas, y de ahí iniciar un
Pareto con los casos que más se presentan y aplicando la regla 80-20 saber cuáles son a
los que se van a atacar en primera instancia.
62. ¿Cómo se forma un Diagrama de Árbol con necesidades,

Drivers y CTQs?
Árbol de Críticos para la calidad (CTQs) = Y`s:

 Traduce los requerimientos iniciales del cliente a requerimientos
numéricos o cuantificados para el producto o servicio (difíciles de medir a
fáciles de medir)
 Requiere 2 a 3 niveles para transformar de: necesidades; motivadores
(drivers); CTQs
 Identificar al cliente (cliente de McDonald’s)
 Identificar la necesidad del cliente (Comida rápida)
 Identificar el primer conjunto básico de requerimientos del cliente
(rapidez de servicio, precio y buen gusto)
 Avanzar con más niveles conforme se requieran (2,3)
 Validar los requerimientos con el cliente. Revisar el árbol de CTQs con el
cliente.
SALIDAS DE LA FASE DE DEFINICIÓN
63. ¿Qué información resultante se puede obtener de esta fase de

definición?
Una información muy precisa y muy bien estructurada, de tal manera que
podrá asimilarse por personal solamente conocedor del tema y del tipo de
diagrama ya hecho
VI. Metodología de mejora Seis Sigma y herramientas -

Fase de Medición
PROPÓSITOS DE LA FASE DE MEDICIÓN
64. ¿Cuáles son los objetivos de la fase de medición?

Propósitos:
Determinar requerimientos de información para el proyecto
Definir las Métricas de los indicadores del Proceso
Identificar los tipos, fuentes y causas de la variación en el proceso
Desarrollar un Plan de Recolección de Datos
Realizar un Análisis del Sistema de Medición (MSA)
Llevar a cabo la recolección de datos
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65. ¿Cómo se establece un plan de colección de datos o los pasos

para lograrla?
La colección de datos sirve para reunir datos basados en la observación del
comportamiento de un proceso con el fin de detectar tendencias, por medio de la
captura, análisis y control de información relativa al proceso. El plan de colección se
puede basar en el diagrama 5W/1H con el objetivo de obtener datos confiables que
reflejen la realidad de lo que esta sucediendo.
66. ¿Cómo se identifican variables clave de entrada (KPIV) y salida

de un proceso (KPIV)?
Se puede usar una Matriz de causa efecto, para dar prioridad a las KPIVs:
Lista en las columnas las variables de salida claves del proceso KPOVs
Asignar un número de importancia que tiene para el cliente entre 1-10 cada KPOV, en el
renglón siguiente
Listar en los renglones las variables de entrada KPIVs que pueden causar variabilidad o
no conformidad en el proceso
En la matriz y con apoyo del equipo de trabajo asignar un número de 1 a 10 indicando la
importancia que tiene cada KPIV en cada KPOV en la celda correspondiente.
Multiplicar estos números por los de la importancia de cada KPOV y sumar en renglones
para identificar que KPIV deben recibir atención prioritaria
67. ¿Qué consideraciones se hacen para un estudio R&R?

Las partes deben seleccionarse al azar, cubriendo el rango total del proceso, es
importante que dichas partes sean representativas del proceso total (80% de la
variación)
10 partes no son un tamaño de muestra significativo para una opinión sólida sobre el
equipo de medición a menos que dichas partes sean representativas del proceso total
(80% de la variación)
68. ¿Cuáles son los pasos para realizar un estudio R&R?

Ajuste el calibrador, o asegúrese de que éste haya sido calibrado.
Marque cada pieza con un número de identificación que no pueda ver la
persona que realiza la medición.
Haga que el primer operador mida todas las muestras una sola vez,
siguiendo un orden al azar.
Haga que el segundo operador mida todas las muestras una sola vez,
siguiendo un orden al azar.
Continúe hasta que todos los operadores hayan medido las muestras una
sola vez (Este es el ensayo 1).
Repita los pasos 3-4 hasta completar el número requerido de ensayos
Utilice el formato proporcionado para determinar las estadísticas del estudio
R&R: Repetibilidad, Reproducibilidad, %R&R, Desviaciones estándar de cada
uno de los conceptos mencionados, Análisis del % de tolerancia
Analice los resultados y determine los pasos a seguir, si los hay.
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CAPACIDAD DE PROCESOS
69. ¿Qué es capacidad de un proceso?

Medición estadística de las variaciones de causa común que son
demostradas por un proceso. Un proceso es capaz cuando la causa común
de variación cae dentro de las especificaciones del cliente.
70. ¿Qué significa la capacidad potencial de un proceso Cp

y cómo se determina?
La capacidad potencial del Proceso (Cp) es una medida de la variación del proceso en
relación con el rango de Especificación
Tolerancia LSE - LIE
Cp
Variación del proceso
=
Donde:
LSE= limite superior de especificación
LIE= limite inferior de especificación.
71. ¿Qué significa la capacidad real Cpk de un proceso y cómo se

determina?
Cpk es una medida de la capacidad real del proceso en función de la
posición de la media del proceso (X) en relación con los límites de
especificación. Con límites bilaterales da una indicación del centrado. Es el
menor de:
LSE - promedio del proceso Promedio del proceso - LIE

CpK = =
3 desviaciones STD 3 desviaciones STD
72. ¿Cómo se determina la fracción defectiva, el nivel sigma a

largo plazo y a corto plazo?
73. ¿Cómo se determinan los índices de desempeño del proceso Pp

y Ppk?
74. ¿Cómo se verifica la normalidad de un proceso?
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Si los datos son normales, la frecuencia de ocurrencias en varios valores Xi, puede
predecirse usando una línea sólida como modelo.
Normal Probability Plot
.999
.99
.95
Probability
.80
.50
.20
.05
.01
.001
596 597 598 599 600 601 602 603 604

Supp2
Av erage: 600.23 Anderson-Darling Normality Tes t
StDev: 1.87388 A-Squared: 0.287
N: 100 P-Value: 0.615
75. ¿Cuál es la diferencia entre un Índice de capacidad del proceso

y un Índice de desempeño del proceso?
El índice de capacidad nos dice si tenemos la potencialidad de “soportar” un proceso y el
índice de desempeño nos indica a que nivel de la capacidad estamos trabajando
76. Realizar los ejercicios siguientes para determinar la capacidad

de los procesos:
Producto E a) Utilizando el rendimiento Yrt

Unidades 10000 Rendimiento Yrt =
Defectos 435 DPMO =
Oportunidades 4 Z sigmas (st) =
para defectos
Media 21.2 b) Utilizando la distribución normal
Desviación 3.7 Rendimiento Yrt =
estándar DPMO =
Límites de LIE=12 Z sigmas (st) =
Especificación LSE=30
a) Utilizando el rendimiento Yrt
Rendimiento Yrt = Y = exp (-DPU) = exp(-0.0435)= 0.95743255 x100= 95.74%
DPMO(defectos por millon de oportunidades) = 10875
DPU(defectos por unidad) = D/U = 435/10000=0.0435
DPO(defectos por unidad de oportunidad) = DPU / O = 0.0435/4 = 0.010875
Z sigmas (st) =
Entonces la Z a largo plazo se encuentra en tablas como Zlt = 1.645 sigma y por tanto la
Zst a corto plazo es:
Zst = 1.645 + 1.5 (corrimiento) = 3.8
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b) Utilizando la distribución normal

Rendimiento Yrt = 0.006
DPMO =993549.415
Z sigmas (st) =3.99
77. En el departamento de compras se realizan 800 pedidos, cada

uno tiene 20 CTQ y los pedidos sin errores son 700:
a) Determinar el rendimiento del proceso

b) Determinar la tasa de defectos
c) Determinar la tasa de defectos por cada CTQ
d) Determinar los Defectos por Millón de Oportunidades
e) Determinar la capacidad del proceso en Z sigmas
Pedidos =800; Pedidos libres de defectos=700

Número de oportunidades que pueden ocasionar un defecto (CTQs)=20
a) Determinar el rendimiento del proceso Desempeño del proceso = 700/800= 0.875
b) Determinar la tasa de defectos Tasa de defectos = 1 - 0.875 = 0.125
c) Determinar la tasa de defectos por cada CTQ 0.125/ 20 = 0.00625
d) Determinar los Defectos por Millón de Oportunidades DPMO = 6250
e) Determinar la capacidad del proceso en Z sigmas #s con tabla de conversión de s
4.0
SALIDAS DE LA FASE DE MEDICIÓN
78. ¿Cuáles son los entregables de la fase de medición?

Suministrar los recursos necesarios: se trata de garantizar que estén
disponibles para apoyar el proceso las siete M:
man ( personal entrenado y capacitado )
métodos ( procesos que utilicen tecnologías apropiadas )
materiales ( partes, ingredientes, documentos )
medios ( ambiente, tiempo )
motivación ( creatividad, espíritu de ayuda, actitud )
moneda ( apoyo financiero )
VII. Metodología de mejora Seis Sigma y herramientas

de la Fase de Análisis
PROPOSITOS DE LA FASE DE ANÁLISIS
79. ¿Cuáles son los objetivos de la fase de Análisis?

 Aprender el uso de las herramientas de la fase de análisis.
 Determinar en que nivel de desempeño del proceso nos encontramos actualmente.
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 Identificar cuales son las fuentes de variación. Por ejemplo mediante el análisis
Multi-Vari podemos determinar las fuentes que presentan mayor variación, a través
de la descomposición de los componentes de variabilidad del proceso. las cuáles
pueden ser, por ejemplo: de lote a lote, dentro del lote, de turno a turno, entre
turnos, dentro del turno, de máquina a máquina, dentro de la máquina, de operador
a operador, dentro del operador, entre operadores, etc.
CARTAS MULTIVARI
80. ¿Para que sirve y como se construye una carta Multivari?
Su propósito fundamental es reducir el gran número de causas posibles de variación, a
un conjunto pequeño de causas que realmente influyen en la variabilidad.
La carta multivari permite analizar la variación dentro de la pieza, de pieza a pieza o de
tiempo en tiempo.
Permite investigar la estabilidad de un proceso consiste de líneas verticales u otro
esquema en función del tiempo. La longitud de la línea o del esquema representa el
rango de valores encontrados en cada conjunto de muestras
Pasos para elaborar una carta Multi-Vari.
Selección del proceso. Cualquier proceso que se presente fuera de las especificaciones
permitidas es candidato a ser seleccionado para posteriormente ser analizado por
medio de cartas Multi-Vari.
Plan de muestreo y toma de mediciones. El objetivo es tomar mediciones que otorguen
información con respecto a las principales familias de variación que pueden influenciar
en la variabilidad del proceso. Es decir, para el caso de variación posicional, tomar
mediciones en una máquina y en otra, éstas mediciones deben ser tomadas de manera
que resulten en un muestreo aleatorio. El muestreo aleatorio puede ser llevado a cabo
con tablas de números aleatorios, dichas tablas contienen una serie de columnas y
renglones de números, por ejemplo, el último dígito de un número nos puede dar el
intervalo de minutos que se debe esperar para tomar la siguiente medición.
Toma de mediciones para variación simultánea. Es recomendable también realizar una
toma de mediciones que cubra más de una familia de variabilidad, por ejemplo es
posible incluir la variación temporal o la variación cíclica a una carta Multi-Vari que este
enfocada en la variación posicional.
Determinar los limites de variación. Obtener el máximo y el mínimo del total de las
mediciones tomadas anteriormente. Así como el máximo y el mínimo para cada familia
de variabilidad seleccionada.
Graficar los rangos. Las cartas Multi-Vari están formadas por cuatro ejes dispuestos de
manera rectangular.
Ejes. Los ejes verticales (izq. y der.) grafican la escala de la medidas tomadas, use como
guía los límites de variación obtenidos en el paso 4. El eje horizontal inferior es usado
para identificar las unidades muestreadas, la posición, etc. El eje horizontal superior es
usado para agrupar por lotes, para agrupar por turno, por máquina, etc. Nótese que los
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ejes horizontales se definen de diferente manera de acuerdo a la familia de variabilidad

en que estamos interesados.
Cajas. La representación es similar a una gráfica de “Box and Whiskers”, con la
diferencia que el eje horizontal superior define los límites horizontales de las cajas. Los
límites verticales de las cajas están definidos por la medición máxima y el mínima de la
familia de variabilidad seleccionada.
Mediciones. Las mediciones se ordenan clasificando por la familia de variabilidad
representada en el eje horizontal superior. Posteriormente, son agrupadas por la familia
de variabilidad del eje horizontal inferior. Finalmente son representadas en la gráfica y
unidas por una línea horizontal.
Medias. Se obtiene la media de cada clasificación de la familia de variabilidad
representada en el eje horizontal superior. La media de cada caja es graficada en el
centro de cada caja. Finalmente las medias son unidas con una línea sólida.
81. ¿A que se refiere la variación Posicional, Cíclica y Temporal en

las cartas multivari?
Temporal: Variación de hora a hora; turno a turno; día a día; semana a semana; etc.
Cíclico: Variación entre unidades de un mismo proceso; variación entre grupos de
unidades; variación de lote a lote.
Posicional:
Variaciones dentro de una misma unidad (ejemplo: porosidad en un molde de metal) o a
través de una sola unidad con múltiples partes (circuito impreso).
Variaciones por la localización dentro de un proceso que produce múltiples unidades al
mismo tiempo. Por ejemplo las diferentes cavidades de un molde
Variaciones de máquina a máquina; operador a operador; ó planta a planta
82. ¿Cómo se construye el diagrama sistemático representando el

mapa de variabilidad total?
Los pasos para organizar el diagrama de árbol son (utilizando Post Its):
 Identificar el objetivo a lograr
 Determinar el segundo nivel de medios que deberían lograr el objetivo, o “cómo” se puede
lograr el “porqué” de la tarjeta a la izquierda
 Definir varios niveles de cuestionamientos sobre cómo lograr el objetivo, hasta llegar a un
nivel final
 Después de terminar el diagrama, confirmar que todos los medios orientan hacia un objetivo
exitoso
 Se pueden utilizar las causas para realizar un diagrama de causa – efecto o de afinidad
 Para resolver un problema, necesita hacer un plan para eliminar los factores que impiden la
solución del mismo.
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Meta Medio
Meta Medio
Meta Medio
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS DE PROBLEMAS
83. ¿Para que sirve el AMEF de proceso y cómo se desarrollar?

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se
enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto.
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
Determinar el proceso o producto a analizar.
AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando,
comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de
transformación hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las áreas
que sean más sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay
materias primas, para estos caso se toman en cuenta las entradas del proceso.
En este punto es importante:
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características / artículos - diagrama de

bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean
analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.
Establecer los modos potenciales de falla.
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Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se
deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que
podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos ¿De
qué forma podría fallar la parte o proceso?
Determinar el efecto de la falla
Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor
final pueden ser afectados.
Determinar la causa de la falla
Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
(KPIVs).
Causas relacionadas con el diseño ( características de la parte)
Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:
Mecanismos de Falla
Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estén dirigidos
a prevenir o detectar la causa de la falla.
Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de
tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el
‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la
causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1”
indica remota probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de
ocurrencia.
Determinar el grado de detección: Se estimará la probabilidad de que el modo de
falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta
probabilidad de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser
detectada.
Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una
jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de
ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de
atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.
Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto rie
125 – 499 Riesgo d
1 – 124 Riesgo de falla bajo
No existe riesgo de falla
Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto
grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.
Acciones recomendadas: Anotar la descripción de las acciones preventivas o
correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas. Anotando la
fecha compromiso de implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas
hacia:
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Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al

diseño o al proceso, Implementación de métodos estadísticos, ajuste a herramental,
etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del producto o
proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño del
producto o proceso para ayudar a la detección).
Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de
ocurrencia, severidad, detección y el NPR.
Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de
actualizar el A.M.E.F.
La estructura del AMEF del diseño o del proceso es básicamente la misma, lo que es
diferente es el enfoque.
84. ¿Cómo se identifican las causas potenciales de un problema

con el diagrama de causa efecto?
 Anotar el problema en el cuadro de la derecha
 Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignándolas a las ramas
correspondientes a: Medio ambiente, Mediciones, Materia Prima, Maquinaria,
Personal y Métodos o Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio.
Problema: Colas largas para entregar a los niños en la puerta de la escuela

Medio Ambiente Métodos Personal
Condiciónes Climáticas Procedimiento no definido

Falta Personal
Colas largas para entregar a los niños en la puerta de la e
Diferentes tamaños deCapacidad

autos de coches mal estimada
Faltan señalamientos
Maquinaria Medición Materiales

Lluvia de ideas:
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Por método: Procedimiento no definido

Por personal: Falta personal
Por mediciones: Capacidad de coches mal estimada
Por medio ambiente: Condiciones Climáticas
Por equipos: Diferentes tamaños de auto
Por materiales: Faltan señalamientos
85. ¿Cómo se identifican las causas potenciales de un problema el

diagrama de relaciones?
Relacionar los conceptos con flechas causa efecto
Fuentes de información no clara
Máquinas en servicio
Máquinas insuficientes
Datos erróneos
Maquinas descompuestas por mal uso
Informes con datos no actualizados
Personal no capacitado
Sistema de captura lento

Personal nuevo ingreso
Manejo complejo del sistema
Problema: Informes con datos no actualizados

Lluvia de ideas: De acuerdo a la lluvia de ideas se encontraron las siguientes
causas
Este problema tiene las siguientes causas: Personal no capacitado, Sistema de captura
lento, dados erróneos, máquinas insuficientes
Una de las causas tiene las siguientes subcausas: Máquinas insuficientes tiene las
siguientes subcausas: Máquinas en servicio y Máquinas descompuestas por mal uso
Otra de las causas tiene las siguientes subcausas: Personal no capacitado tiene la
subcausa: Personal nuevo ingreso
Las causas más probables son de las que: Causa raíz = más flechas de salida; La causa
más probable es Personal nuevo ingreso
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Los problemas más críticos son a los que: Resultado= más flechas de llegada: Máquinas
insuficientes y Sistema de captura lento
86. ¿Cuál es el proceso para comprobar las causas raíz de un

problema?
1. Definir el problema o describir el evento con hechos. Incluir atributos

cuantitativos y cualitativos de la consecuencia. Esto es especificar la naturaleza,
la magnitud, la ubicación y el momento del hecho.
2. Recolectar datos y evidencia, ordenarla en una línea de tiempo hasta el
momento de la falla/crisis. Para cada comportamiento, condición, acción e
inacción aclarar en la línea de tiempo qué debería haberse hecho cuando difiera
de lo que se hizo.
3. Preguntarse el porqué e identificar las causas asociadas con cada paso en la
secuencia hacia el problema. El porqué se refiere a ¿Cuáles son los factores que
contribuyeron directamente con el problema?
4. Clasificar las causas en factores causales que llevan al problema y aquellos que si
fueran eliminados lograrían interrumpir los pasos hacia el problema.
5. Identificar los demás factores perjudiciales que puedan también ser consideradas
causas raíces. Si existen múltiples causas, que es lo que suele suceder,
detectarlas para accionar sobre ellas en el futuro.
6. Identificar acciones correctivas que puedan prevenir la reiteración del efecto
dañino, incluyendo las consecuencias y factores. Verificar que cada acción
correctiva, si es implementada antes del evento, logrará reducir o prevenir el
problema.
7. Identificar soluciones, cuando efectivas y con el consenso del grupo, prevengan
la reiteración, se mantengan dentro del control de la institución, cumpla con los
objetivos y no derive en otros problemas.
8. Implementar correcciones a la causa raíz recomendada.
9. Asegurar la efectividad observando las recomendaciones de soluciones ya
implementadas.
10. Identificar otras metodologías para resolver problemas y evitarlos.
11. Identificar y abordar las otras instancias de cada consecuencia y factor
perjudicial.
12. Tener una documentación de todo lo realizado para futuras fallas.
87. ¿Cuándo se dice que Si es causa raíz y cuando no es causa

raíz?
Si es causa raíz cuando: Cuando tienen impacto sobre el problema
No es causa raíz cuando: Cuando no tiene impacto sobre el problema
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ANÁLISIS DE REGRESIÓN LINEAL
88. ¿Para que sirve el análisis de regresión lineal?

La Regresión lineal se refiere a la predicción del valor de una variable a partir de una o
más variables. En ocasiones se denomina a la variable dependiente (y) variable de
respuesta y a la variable independiente (x) variable de predicción.
En muchos problemas hay dos o más variables inherentemente relacionadas, y es
necesario explorar la naturaleza de esta relación. El análisis de regresión puede
emplearse por ejemplo para construir un modelo que exprese el rendimiento como una
función de la temperatura. Este modelo puede utilizarse luego para predecir el
rendimiento en un nivel determinado de temperatura. También puede emplearse con
propósitos de optimización o control del proceso.
89. ¿Cómo se interpreta el coeficiente de correlación entre dos

variables?
Es una medida de la fuerza de la relación lineal entre dos variables x y y.
Es un número entre -1 y 1
Un valor positivo indica que cuando una variable aumenta, la otra variable aumenta
Un valor negativo indica que cuando una variable aumenta, la otra disminuye
Si las dos variables no están relacionadas, el coeficiente de correlación se aproxima a 0.
90. ¿Cómo se interpreta el coeficiente de determinación?

Explica el promedio en porcentaje de la variación causada por una variable.
Esto significa que aproximadamente el tanto% de la variación en el promedio
de la respuesta se atribuye a la variación de las variables independientes y
solamente el otro tanto% de la variación de la variable dependiente no se
atribuye a eso.
PRUEBAS DE HIPÓTESIS
91. ¿Qué es una prueba de hipótesis?

Procedimiento basado en la evidencia muestral y en la teoría de probabilidad que se
emplea para determinar si la hipótesis es un enunciado es razonable y no debe
rechazarse o si es irracional y debe ser rechazada. Sirve para probar una afirmación.
92. ¿Cuáles son los pasos para realizar una prueba de hipótesis?
1. Definir el Problema - Problema Práctico
2. Señalar los Objetivos - Problema Estadístico
3. Determinar tipo de datos - Atributo o Variable
4. Si son datos Variables - Prueba de Normalidad
5. Establecer las Hipótesis
- Hipótesis Nula (Ho) - Siempre tiene el signo =, , 
- Hipótesis Alterna (Ha) – Tiene signos , > o <.
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El signo de la hipótesis alterna indica el tipo de prueba a usar

6. Seleccionar el nivel de Alfa (normalmente 0.05 o 5%) o el nivel de confianza NC
= 1 - alfa
7. Establecer el tamaño de la muestra, >= 10.
8.Desarrollar el Plan de Muestreo
9.Seleccionar Muestras y Obtener Datos
10. Decidir la prueba estadística apropiada y calcular el estadístico de prueba (Z,
t, X2 or F) a partir de los datos.
11. Obtener el estadístico correspondiente de tablas o Excel.
12.Determinar la probabilidad de que el estadístico de prueba calculado ocurre al
azar.
13.Comparar el estadístico calculado con el de tablas y ver si cae en la región de
rechazo o ver si la probabilidad es menor a alfa, rechace Ho y acepte Ha. En caso
contrario no rechace Ho.
14.Con los resultados interprete una conclusión estadística para la solución
práctica.
Planteamiento del problema: Una muestra al zar de 500 mediciones acerca del
tiempo de hospitalización en clínicas dio una media muestral de 5.4 días y una
desviación estándar muestral de 3.1 días. Una agencia gubernamental supone
que el tiempo de hospitalización es mayor que 5 días, ¿apoyan los datos esta
hipótesis?
a. Hipótesis Ho, Ha y alfa

Ho m =< 5
Ha m >5
Alfa = 0.05
b. Estadístico calculado con datos de la muestra: La media muestral
c. Estadístico correspondiente al nivel de significancia Alfa (zona de rechazo)

Región de Rechazo ( Z >= Z alfa) = (Z >= 1.645)
Z = (5.4-5)/(3.1/raíz (500)= 2.8852
d. Comparación entre ambos estadísticos
Conclusión: La hipótesis nula cae en la región de rechazo por lo se acepta la

hipótesis alternativa
e. Determinación del intervalo de confianza

Intervalo 5.4 + - 1.96(3.1/raíz(500)= 5.4 +- 0.2717
Conclusión: El valor de la media cae en el intervalo que va de 5.1283 a 5.6717
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f. Cálculo del valor de probabilidad P correspondiente al estadístico calculado

Conclusión: La probabilidad que la media sea 5 es de 0.1276
93. ¿Cómo se interpreta el valor P del estadístico de prueba?

El P valor debe ser mayor a 0.05 para que los datos se distribuyan normalmente
ANÁLISIS DE VARIANZA (ANOVA)
94. ¿Para que sirve el análisis de varianza (ANOVA)?

Cuando es necesario comparar 2 o más medias poblacionales al mismo tiempo, para lo
cual se usa ANOVA
95. ¿qué criterio se sigue para tomar decisiones en relación a la

igualdad de medias?
Las medias son diferentes si el P value para el factor es menor a 0.05.
96. ¿En caso de rechazo de la hipótesis nula, cómo se identifican

las medias que no son iguales?
Criterio de Tukey:
Se calcula la diferencia Di entre cada par de Medias Xi’s:
D1 = X1 – X2 D2 = X1 – X3 D3 = X2 – X3 etc.
Cada una de las diferencias Di se comparan con el valor de T, si lo exceden entonces la

diferencia es significativa de otra forma se considera que las medias son iguales
SALIDAS DE LA FASE DE ANÁLISIS
97. ¿Cuál es la salida de la fase de Análisis?

o Causas raíz validadas
o Guía de oportunidades de mejora
VIII. Metodología de mejora Seis Sigma y herramientas

– Fase de Mejora
PROPÓSITOS DE LA FASE DE MEJORA
98. ¿Qué objetivos persigue la fase de mejora?

Reducir la variabilidad o eliminar la causa raíz de algún problema
INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE EXPERIMENTOS
99. ¿Qué es el diseño de experimentos?
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Es una prueba o serie de pruebas donde se inducen cambios deliberados en las variables
de entrada de un proceso, para observar su influencia en la variable de salida o
respuesta.
Es el proceso de planear un experimento para obtener datos apropiados, que pueden
ser analizados mediante métodos estadísticos, con objeto de producir conclusiones
válidas y objetivas.
100. ¿Cuáles los diferentes propósitos que puede tener un diseño

de experimentos?
Selección entre diversas alternativas
Selección de los factores clave que afectan la respuesta
Modelado de la superficie de respuesta para:
Llegar al objetivo
Reducir la variabilidad
Maximizar o minimizar la respuesta
Hacer un proceso robusto
Buscar objetivos múltiples
101. ¿Cuáles son los pasos principales para la realización de

diseños de experimentos?
Observar datos históricos y/o recolectar datos para establecer la capacidad actual
del proceso debe estar en control estadístico.
Determinar el objetivo del experimento (CTQs a mejorar).
Por medio de un equipo de trabajo multidisciplinario
Determinar qué se va a medir como resultado del experimento.
Identificar los factores (factores de control y de ruido) que pueden afectar el
resultado.
Determinar el número de niveles de cada factor y sus valores reales.
Seleccionar un esquema experimental que acomode los factores y niveles
seleccionados y decidir el número de replicas.
Verificar todos los sistemas de medición (R&R < 10%)
Planear y preparar los recursos (gente, materiales, etc.) para llevar a cabo el
experimento. Hacer un plan de prueba.
Realizar el experimento, marcar partes con la condición experimental que la
produce.
Medir las unidades experimentales.
Analizar los datos e identificar los factores significacivos.
Determinar la combinación de niveles de factores que mejor alcance el objetivo.
Correr un experimento de confimación con esta combinación "óptima".
Asegurar que los mejores niveles para los factores significativos se mantengan por
largo tiempo mediante la implementación de Procesos de Operación Estándar y
controles visuales.
Re evaluar la capacidad del proceso.
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102. ¿Qué criterios se deben tomar para seleccionar las variables

de proceso y sus niveles?
Deben tomarse las variables más significativas
103. ¿Qué características tiene un diseño experimental completo?

Un experimento factorial completo es un experimento donde se prueban todas las
posibles combinaciones de los niveles de todos los factores.
104. Dar algunos ejemplos de técnicas de creatividad para la

generación de ideas de mejora de procesos
Arte de preguntar
Tormenta de ideas
Mapas mentales
relaciones forzadas
105. ¿Cómo se definen los métodos TRIZ para la solución creativa

de problemas?
Es una abreviación de Teoría de solución de problemas inventiva (del ruso
Genrich Altshuller)
La creatividad tradicional es de “prueba y error” lo que resulta muy costoso
La evolución técnica e invención tienen ciertos patrones, se deben conocer para
resolver problemas
106. ¿Qué métodos pueden apoyar a la evaluación de las ventajas

y desventajas de estas alternativas?
Situación antes y después
Diagrama de fuerzas
107. ¿Cómo se pueden verificar los resultados de las alternativas

implementadas?
108. ¿Qué formas de reconocimiento a los equipos de proyecto

Seis Sigma se recomiendan?
Monetarias
Reconocimiento público
SALIDAS DE LA FASE DE MEJORA
109. ¿Cuáles son las salidas de la fase de mejora?

Acciones planeadas y probadas que eliminen o reduzcan el impacto de las
causas raíz identificadas
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Comparaciones de la situación antes y después para identificar la dimensión

de la mejora, comparar los resultados planeados (meta) contra lo alcanzado
IX. Metodología de mejora Seis Sigma y herramientas –

Fase de Control
PROPÓSITOS DE LA FASE DE CONTROL
110. ¿Cuáles son los objetivos de la fase de control?

es que los procesos sean estables y capaces.
111. ¿Para que sirve el plan de control?

Para proporcionar la información necesaria para implementar la máxima calidad del
producto o servicio en cualquier actividad
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CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO
112. ¿Cuáles son los objetivos del control estadístico del proceso?
El objetivo del control estadístico de procesos es obtener un proceso controlado usando
técnicas estadísticas para reducir la variación continuamente.
113. ¿Cómo se seleccionan las variables a controlar?
114. ¿Cuáles son las causas de variación especiales y comunes o

aleatorias y cómo se reducen?
115. ¿Cuáles son los patrones de anormalidad que se pueden

presentar en el control de proceso?
ESTANDARIZACIÓN E INTEGRACIÓN
116. ¿Qué ventajas tiene la documentación en la empresa?

es el ahorro de tiempo, que incide también en ahorro de dinero ya que el tiempo es muy
importante en la empresa y si se ahorra se puede utilizar para cosas más útiles, ya que
permite lograr una recuperación selectiva y oportuna de los documentos de la empresa.
De esta manera, se logra tener lo que se quiere en el momento en que se
necesita. Permite además la posibilidad de utilización, difusión e intercambio siempre
que sea necesario.
117. ¿Cómo se establece el programa de entrenamiento para los

nuevos métodos?
118. ¿Cómo se integra la documentación de las nuevas

alternativas implementadas?
SALIDAS DE LA FASE DE CONTROL
119. ¿Cuáles son las salidas de la fase de control?

Control estadístico del proceso
Control avanzado del proceso
Herramientas Lean ara control
Re-analisis de los sistemas de medición
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X. Empresa Lean
Introducción a la empresa Lean
120 . ¿Qué significa el concepto de Empresa Lean?

Se llama así a una forma simplificada y minimalista de dirigir una empresa. Este tipo de
gestión empresarial se enfoca en desechar todos aquellos recursos poco necesarios con
los que cuenta la compañía. Además, el cliente es la razón de ser de estas empresas por
lo que una mayor eficiencia no debe ir en detrimento de la satisfacción del mismo.
121 ¿Cuáles son algunos objetivos específicos de la empresa
Lean?
El principal objetivo es la eliminación de los “desperdicios” con el fin de ofrecer al
cliente la mejor de las calidades con un servicio y unos plazos de entrega con el menor
coste posible. De esta forma, el Lean Manufacturing se basa en estos tres pilares:
 La eliminación de todo tipo de desperdicio

 La mejora continua de la productividad y calidad
 Implicación del personal y respeto al trabajador
122 ¿Cuáles son algunos beneficios de la empresa Lean?

1.- Contribuye a la mejora de la productividad
Al desechar procesos improductivos, se consiguen grandes mejoras en el rendimiento de
la empresa.
2.- Mayor satisfacción para el cliente
El Lean Manufacturing se enfoca en satisfacer las necesidades precisas del cliente,
procurando que la entrega del producto se realice en el momento y lugar requerido por
este.
3.- Reducción de costos
Al mismo tiempo que se optimizan los procesos de producción, se reducen costos
innecesarios que antes solían estar destinados a actividades que no proveían beneficios
a la empresa.
4.- Reducción de inventarios
Bajo este modelo de gestión se busca minimizar los 'despilfarros', reduciendo así, la
sobreproducción y permitiendo ahorros en la administración de inventarios.
123 ¿Qué aspectos atiende la empresa Lean en relación a:

lanzamiento de nuevos productos, manufactura y
procesamiento de la información?
124 ¿En que áreas de la empresa se puede aplicar este

concepto?
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125 ¿Cuáles son las aportaciones de Ford a la Manufactura?
126 ¿Cuáles son las aportaciones de Toyota a la Manufactura?
127 ¿Cómo nace el concepto Lean y quién lo desarrolla?
128 Dar algunos ejemplos de actividades que no agregan valor o

Muda
129 Dar algunas acciones para reducir los desperdicios o Muda
130 Dar algunas acciones para reducir el tiempo de ciclo.
131 Dar ejemplos de acciones para reducir los costos totales
132 ¿A qué presiones competitivas están sujetas las empresas

hoy en día?
133 ¿Qué aplicaciones puede tener la Manufactura Lean en la
empresa?
134 ¿Cuáles son los métodos principales de la Manufactura
Lean?
KAIZEN
135 ¿Qué es un evento Kaizen?
136 ¿Cuáles las etapas del evento Kaizen?
137 ¿En donde se puede aplicar la metodología Kaizen?
138 ¿Qué se requiere para implantar eventos Kaizen?
139 Dar un ejemplo de los pasos y herramientas que utilizan los

equipos de trabajo para la mejora de calidad y productividad
Mapeo de procesos
140 ¿Qué estructura tiene la cadena de valor en la empresa?
141 ¿Qué es un macroproceso, proceso y subproceso?
142 Dar un ejemplo de sistema formado por procesos indicando

sus interrelaciones
143 Dar un ejemplo de proceso con el modelo SIPOC
144 Dar un ejemplo de proceso con el modelo de tortuga
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145 Dar un ejemplo de diagrama de pulpo para procesos

orientados al cliente
146 Dar un ejemplo de diagrama de flujo de actividades
147 Dar un ejemplo de diagrama de hilos
148 Dar un ejemplo de mapa de proceso de manufacturaron

símbolos de Womack
149 ¿Qué diferencias hay entre los clientes internos y los

externos?
150 ¿Cómo se establece un mapa del proceso desplegado
multidisciplinario?
151 ¿Cómo se establece un mapa de proceso de valor y para
que se utiliza?
152 En base a un mapa de proceso den ejemplo, ¿que mejoras

se pueden proponer en la operación?
153 ¿Cómo se estructura un plan de calidad para mantener y

mejorar los nuevos procesos?
154 ¿qué pasos se sugieren para manejar el cambio durante una

reingeniería de procesos?
Las 5S’s
155 ¿Cuál es el propósito de las 5S’s?
156 ¿Cuáles son los beneficios que aporta?
157 ¿Cómo se puede implementar este método?
158 ¿Qué problemas se presentan normalmente al implantarlas?
159 ¿Cómo se vence la resistencia?
160 ¿Qué es y cómo se implementa la primera S – Seiri (Sort)?
161 ¿Qué es y cómo se implementa la segunda S – Seiton

(Straighten)?
162 ¿Qué es y cómo se implementa la tercera S – Seiso (Scrub /
Shine)?
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163 ¿Qué problemas se presentan con este paso?
164 ¿Qué aspectos contempla una auditoria de Autoevaluación?
165 ¿Qué es y cómo se implementa la cuarta S – Seiketsu

(Systematize)?
166 ¿Cómo se llega a la quinta S – Shitsuke (Standardize)?
167 ¿Qué aspectos debe contemplar la lista de verificación de

las 5S’s?
168 ¿Qué se sugiere para mantener en operación las 5S’s y

mejorar en forma continua?
Reducción de los tiempos de preparación SMED
169 ¿Qué significa SMED y quién lo desarrolla?
170 ¿Cuál es el objetivo del SMED?
171 ¿Qué beneficios proporciona?
172 ¿Cuántos tipos de preparaciones hay?
173 ¿Cómo se pueden identificar áreas de oportunidad?
174 ¿Cuáles son los pasos de la metodología SMED?
175 ¿En qué áreas de la empresa se puede aplicar esta

metodología?
176 Dar algunos ejemplos de cómo se puede implantar esta
metodología en la empresa
177 ¿Qué mecanismo es necesario para mantener y mejorar el

SMED?
178 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
179 ¿Qué es el TPM y cual es su propósito?
180 ¿Cuáles son los beneficios esperados al implementar el

TPM?
181 ¿Por qué etapas ha evolucionado el TPM (correctivo,
preventivo, etc.)?
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182 ¿Cuáles son los pilares del TPM?
183 ¿Cuáles son los pasos para la implantación del TPM?
184 ¿Cuáles son las causas principales de los tiempos muertos

en las máquinas?
185 ¿Qué son las pérdidas de velocidad y cuales pueden ser sus
causas?
186 ¿Qué son las pérdidas por defectos y cuales pueden ser sus
causas?
187 ¿Cuándo ocurre una falla, que otras la pudieron causar en

relación con las fallas ocultas, es decir que no se manifiestan
explícitamente?
188 ¿Cómo se determina la disponibilidad, tasa de eficiencia y

tasa de defectos en una máquina?
189 ¿Cómo se determina la eficiencia total del equipo o

máquina?
190 ¿Es posible implantar el TPM en áreas administrativas? Dar
un ejemplo.
191 ¿Cuáles son los elementos del mantenimiento productivo

total TPM?
192 ¿Qué es el mantenimiento preventivo?
193 ¿Cómo se implanta el mantenimiento preventivo y en que

puede basarse su periodicidad?
194 ¿Qué es el mantenimiento predictivo y cuáles son algunos

de sus métodos?
195 ¿Cómo puede apoyar un sistema de cómputo a la

administración del mantenimiento?
196 ¿Qué es el mantenimiento correctivo planeado?
197 ¿Qué es el mantenimiento orientado hacia la confiabilidad

(RCM) realizado por Ingeniería?
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198 ¿Cómo se interpreta la curva de la bañera para la

confiabilidad del equipo?
199 ¿Qué es confiabilidad y mantenabilidad?
200 ¿Qué es MTBF, MTTF, MTTR?
201 ¿Cómo se determina la mantenabilidad de los equipos?
202 ¿Cómo se determina la confiabilidad de los equipos en fallas

aleatorias y en zona de desgaste?
203 ¿Qué es el mantenimiento autónomo?
204 ¿Qué tipo de entrenamiento es necesario para participantes

en el mantenimiento autónomo?
205 ¿Cuáles son los pasos para implantar el mantenimiento

autónomo?
206 ¿En que apoyan el Kaizen, SMED, Poka Yoke al TPM?
207 ¿En que apoyan las áreas de compras, almacenes, calidad,

ingeniería y sistemas al TPM?
208 Explicar algunos de los indicadores utilizados para medir la

efectividad del TPM.
Empresa Lean en la Calidad
209 ¿Cuál es el propósito de las normas ISO 9000 y cuáles son

los aspectos principales que atiende?
210 ¿Cuál es el propósito de las normas ISO 14000 y cuáles son

los aspectos principales que atiende?
211 ¿Cuál es el propósito de las normas ISO 18000 (SAST) y

cuáles son los aspectos principales que atiende?
212 ¿Cómo se identifican las necesidades y requerimientos de

los clientes?
213 ¿Cómo se construye la matriz de QFD y que resultados

proporciona?
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214 ¿Cómo se construye la matriz de causa efecto y cuales son

sus resultados?
215 ¿Cuáles son los pasos de las 8Ds para solución de

problemas?
216 ¿ Cuáles son los pasos de la Ruta de la calidad para la

solución de problemas?
217 ¿Qué es el AMEF y como se aplica como herramienta de

mejora continua?
218 ¿Cómo se desarrolla un plan de control?
219 ¿Por qué es importante la capacidad de los equipos de

medición?
220 ¿Qué ventajas proporciona el Diseño de Experimentos?
221 ¿Qué ventajas proporciona el Control Estadístico del

Proceso?
222 ¿Qué se entiende por capacidad del proceso potencial y

real?
223 ¿Cómo se determina la fracción defectiva?
Empresa Lean en los nuevos productos
224 ¿Qué es la planeación avanzada de la calidad de nuevos

productos (APQP) y cuál es su propósito?
225 ¿Cómo se organiza el programa de APQP?
226 ¿Cuáles son las principales etapas de la APQP?
227 ¿Cuáles son las entradas y salidas de cada etapa?
228 ¿Cuáles son las etapas de desarrollo del producto utilizando

DFSS?
A prueba de errores o Poka Yokes
229 ¿Quién desarrolla el concepto de calidad cero y que

aspectos comprende?
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230 ¿Qué son los Poka Yokes y cual es su propósito?
231 ¿Cuáles son las causas de los errores humanos más

comunes?
232 ¿Cuáles son los tipos de Poka Yokes A y B? Dar ejemplos.
233 ¿Cuáles son los Poka Yokes sin contacto? Dar ejemplos.
234 ¿Cuáles son los Poka Yokes con contacto? Dar ejemplos.
235 Indicar algunos ejemplos de dispositivos para uso en los

Poka Yokes
236 ¿Cuál es la metodología de desarrollo de los Poka Yokes?
237 Trabajo estandarizado
238 ¿Qué es el trabajo estandarizado?
239 ¿Qué se entiende por estandarización?
240 ¿Qué preguntas se deben hacer para auditar el nivel de

trabajo estandarizado?
241 ¿Qué es el Takt Time?
242 ¿Cuáles son los pasos para establecer una estandarización

del trabajo?
243 ¿Cómo puede contribuir la metodología Kaizen al trabajo

estandarizado?
Just in time y Kanban
244 ¿Cómo se relacionan los aspectos de MRP II y Just in time?
245 ¿Qué significa Kanban y cuál es su propósito como

aproximación al JIT?
246 ¿Qué sucede cuando se tienen inventarios altos?
247 ¿Qué objetivos persigue el Kanban?
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248 ¿Cuál es el propósito de la administración visual?
249 ¿Qué es una planta escondida?
250 ¿Qué características tienen las celdas de manufactura?
251 ¿Cómo se implementa la manufactura celular?
252 ¿Cómo se realiza la nivelación de la producción?
253 ¿Qué características tiene la administración visual?
254 ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del sistema de

“empujar”?
255 ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del sistema de jalar?
256 ¿Cómo funciona el sistema de tarjeta sencilla del Kanban?
257 ¿Cómo funciona el sistema de tarjeta doble del Kanban?
258 ¿Cuáles son las reglas principales del Kanban?
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Flujo de una sola pieza
259 ¿Qué métodos se deben establecer antes del método de

flujo de una pieza?
260 ¿Cómo se sugiere se implemente el flujo de una pieza?
Lean en otras áreas de la empresa
261 ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en recursos humanos?
262 ¿Qué características tiene el empowerment – premisas,

beneficios, ventajas y desventajas?
263 ¿Qué características tienen los equipos autodirigidos –

premisas, beneficios, ventajas y desventajas?
264 ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con los proveedores?
265 ¿Qué características tiene el Outsourcing – premisas,

266 ¿Qué características tiene la consignación – premisas,

267 ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con los transportistas?
268 ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en Ingeniería?
269 ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar en control de

producción?
270 ¿Qué tácticas Lean se pueden aplicar con distribuidores y

clientes?
271 ¿Qué indicadores Lean se pueden aplicar por finanzas?
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PARTE II. EJERCICIOS CON MINITAB - versión 14.

NOTA: Apoyarse con el paquete Minitab o Excel – Análisis de Datos para realizar los
siguientes ejercicios.
1. Determinar las siguientes estadísticas básicas de los siguientes datos:
Los porcentaje de un ingrediente en una bebida carbonatada llenada por dos máquinas
diferentes 1 y 2 se muestran a continuación (formar solo dos columnas):
No Porc_In Maquin No Porc_In Maquin No Porc_In Maquin

. g a . g a . g a
1 24 2 23 22 1 46 25 1
2 14 1 24 37 2 47 15 1
3 18 1 25 36 2 48 16 1
4 27 2 26 21 1 49 15 1
5 17 2 27 16 1 50 19 2
6 32 2 28 17 1 51 15 1
7 31 2 29 22 1 52 15 2
8 27 2 30 34 2 53 19 1
9 21 2 31 20 2 54 19 1
10 27 1 32 19 2 55 30 2
11 24 1 33 16 1 56 24 2
12 21 2 34 16 1 57 10 1
13 24 1 35 18 1 58 15 2
14 26 2 36 30 1 59 17 2
15 31 2 37 21 2 60 17 2
16 34 2 38 16 1 61 21 2
17 28 1 39 14 1 62 34 2
18 32 2 40 15 1 63 22 1
19 24 2 41 14 2 64 17 1
20 16 2 42 14 2 65 15 1
21 17 1 43 17 1 66 15 1
22 20 1 44 20 1 67 17 1
45 20 1 68 24 2
Tomando los datos de porcentajes en general y tomándolos para cada una de las
máquinas por separado, determinar lo siguiente:
Usando:
Stat > Basic statistics > Display descriptive statistics
Variable Porc_Ing OK
Además de:
Stat > Basic statistics > Display descriptive statistics
Variable Porc_Ing By variables Maquina OK
a) Determinar la media, moda, mediana, varianza, desv. Estándar, Coeficiente de
variación
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b) Determinar los cuartiles Q1 – Q2 – Q3, bigotes y obtener un diagrama de caja
Usando:
Graph > Histogram > Simple
Graph Variable Porc_Ing OK Seleccionando gráfica y en Binning
c) Realizar un histograma con 6 celdas indicando las frecuencias de cada celda
Usando:
Graph Variable Porc_Ing
Multiple graphs Show graph variables In separate paneols y By variables Maquina OK
d) Comparar ambas máquinas con histogramas de 6 celdas y dar comentarios
Usando:
Graph > Dotplot > Simple
Multiple graphs Show graph variables y By variables OK
e) Comparar ambas máquinas con Diagramas de puntos y dar comentarios
Usando:
Graph > Boxplot > Simple
Multiple graphs Show graph variables y By variables OK
f) Comparar ambas máquinas con Diagramas de caja y dar comentarios
Usando:
Data > Unstack columns
Unstack the data in Porc_Ing Using subscripts in Maquina
Seleccionar After last column in use y Name the columns containing the unstacked data
g) Separar los datos correspondientes a la máquina 1 y a la máquina 2
Usando: Otra opción

Stat > Basic statistics > Normality Test Graph > Probability Plot > Simple
Variable Porc_Ing_1 y Porc_Ing_2 Graph variables Porc_Ing_1 y Porc_Ing_2
OK OK
h) Hacer una prueba de normalidad para los datos de ambas máquinas (una a la vez), observar el
P value y concluir
Usando:
Stat > Quality tools > Capability Analysis > Normal
Seleccionar Data arranged as single column Subgroup size 1
Single column Columna de datos
Lower spec ---- Upper spec ----
Estimate Seleccionar R-Bar OK OK
i) Si los límites de especificación son LIE = 10 y LSE = 35 determinar la capacidad del

proceso total y para cada una de las máquinas, indicar Cp, Cpk, Pp, Ppk, ppm within
totales.
Usando:
Stat > Quality tools > Capability Analysis > Nonnormal
Seleccionar Data arranged as single column
Single column Columna de datos
Lower spec 10 Upper spec 35
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OK OK
j) Con los límites de especificación de LIE = 10 y LSE = 35 determinar la capacidad del
proceso total y para cada una de las máquinas utilizando la distribución de Weibull
indicar Pp, Ppk y ppm Overall totales.
2. ¿Qué porcentaje del área bajo la curva normal estándar está incluido
dentro de los siguientes rangos?
a) P(1.2 <= Z <= 2.2):

b) P(-2.1 <= Z <= -0.4)
c) P( -1.3 <= Z <= 2.7)
d) P( Z >= 2.4)
e) P( Z<-2.9) + P(Z>3.1)
f) P(0.3 <= Z <= 2.7)
g) P(Z>= 1.9)
3. Resolver el problema siguiente:
Una máquina llenadota de refresco se ajusta para servir 10 onzas de líquido por vaso,
si la desviación estándar es de 0.12 onzas. ¿Cuál es la probabilidad o porcentaje de
las veces de que la máquina sirva:
a. 10.2 onzas o más?

b. Entre 10.1 y 10.3 onzas?
c. Entre 9.7 y 10.3 onzas?
d. Menos de 9.8 onzas?
e. Entre 9.8 y 9.9 onzas?
4. En la construcción del Diagrama de Pareto para el número de defectos de un

producto, se registraron las categorías de defectos, identificados en la tabla siguiente:
Descripción Cantidad
Puertas 193
Indicadores 53
Resistencias 460
Válvulas 290
Controles 135
Carretillas 46
Reguladores 265
Cables 84
Usando:
Stat > Quality Tools > Pareto Chart
Seleccionar Chart defect table: Labels in Descripción Defects in Cantidad 80% OK
Construir el Diagrama de Pareto e indicar las frecuencias relativas de las categorías en

orden de importancia: _________________________________________
5. Prueba de hipótesis t: Los tiempos de anuncios de comerciales de TV son los

siguientes:
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2019
6.0 7.0 7.2 7.0 6.0 7.3 6.0 6.6 6.3 5.7 6.2 6.4 6.2
Usando:
Stat> Basic statistics> 1-Sample t Test Mean 7
Options: Conf. Level 95% Alternate Less than OK OK
a) Probar a un Nivel de Confianza del 95% (alfa es 5% o 0.05) si el tiempo es menor a

7 minutos.
Como el valor P es _______ que 0.05 se concluye que ______________________________
6. Prueba de hipótesis: Los saldos de tarjetas de crédito se muestran en la tabla

siguiente. Probar la hipótesis de que el promedio del saldo es mayor a 3600 pesos
para un nivel de confianza del 95% (alfa es 5% o 0.05).
Saldos
9619
5634
8348
7321
381
2998
1689
1962
4920
5047
6921
5729
8047
3924
3470
Usando:
Stat > Basic statistics > Normality test
Variable Saldos Seleccionar Anderson Darling OK
a) Hacer una prueba de normalidad de los datos y concluir en base al valor P vs 0.05
O con:
Graph > Probability Plot > Single Graph Variables Saldos OK
Usando:
Stat > Basic statistics > 1-Sample t Variable Saldos Test mean 3600
Options: Conf. Level 95 Alternative Not equal
Contestar las preguntas siguientes:
b) Como el 3600 ______ se encuentra en el IC, se concluye que ______________
c) Como el P value vs Alfa es ____________ Se concluye que_________________
7. Tabla de contingencia, prueba de independencia: Los defectos presentados en

tres tipos de productos cuando se producen en tres líneas diferentes se muestran a
continuación, probar con una tabla de contingencia si los defectos dependen de la línea
donde se produce el producto para un 95% de nivel de confianza.
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2019
Línea Prod. A Prod. B Prod. C

1 27 12 8
2 41 22 9
3 42 14 10
Usando:
Stat > Tables > Chi square test Columns Prod A Prod B Prod C OK
Como el valor P ________ es _______ que 0.05, se concluye que _______________________
8. Prueba de igualdad de medias: Se evalúan los resultados de calificación para

dos productos similares con los resultados siguientes:
Prod Prod
1 2
25.2 18.0
17.4 22.9
22.8 26.4
21.9 24.8
19.7 26.9
23.0 17.8
19.7 24.6
23.0 21.0
A un 95% de nivel de confianza (alfa es 5% o 0.05),
Usando:
Stat > Basic statistics >2- Variances
Samples in different columns First Prod1 Second Prod2
Options: Conf. Level 95
a) Realizar una prueba de igualdad de varianzas y sacar conclusiones
b) Realizar una prueba de igualdad de medias y sacar conclusiones
Usando:
Stat > Basic statistics >2- Samples t Samples in different columns First Prod1 Second
Prod2
Seleccionar o no seleccionar Assume equal variances dependiendo del resultado en a)
Options: Conf. Level 95 Test Difference 0.0 Alternative Not equal
9. ANOVA: Probar a un 95% de nivel de confianza si hay diferencia significativa entre

los tiempos de proceso que requieren tres productos A, B y C llenados en la misma
línea de envasado y en todo caso identificar el producto que es diferente por medio de
Tukey. Los datos ejemplo se muestran a continuación:
A B C
85 71 59
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75 75 64
82 73 62
76 74 69
71 69 75
85 82 67
Usando:
Stat > ANOVA One way (Unstacked)
Indicar en Responses Prod A Prod B Prod C Confidence level 95%
En comparisons seleccionar Tukey’s 5 OK

De Tukey las medias de los procesos que son diferentes son: _________________________
10. Regresión y correlación: Los siguientes datos corresponden a Temperatura del

producto (X) y porcentaje de espuma (Y) de una bebida gaseosa:
Temperatura %_de_ espuma

36 15
38 19
37 21
44 30
46 36
39 20
41 25
47 36
39 22
40 23
Usando:
Stat > Regresión > Fitted line plot Indicar Response (Y) y Predictor (X) Linear OK
Determinar:
a) Ecuación de regresión Y = ___________________________

b) Coeficiente de determinación R-sq = _____ Conclusiones ____________________
c) Coeficiente de correlación R = _______ Raiz cuadrada de R-Sq en decimal
Estimar Y para un cierto valor X:

Substituir X = 45 en la ecuación de regresión y determinar Y
d) Estimar el % de espuma para una temperatura de 45º Y = ________
Usando:
Graph > Scatterplot > Simple
X variables %_de_espuma Y Variables Temperatura OK
e) Hacer un diagrama de dispersión e identificar la correlación
Con la gráfica seleccionada y Editor > Brush obtener los valores de los puntos
extremos
11. Correlación entre variables: Los siguientes datos de riesgo de ataque al

corazón se tomaron en función de la edad y la presión de los pacientes:
Riesgo Edad Presión Fuma
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12 57 152 0
24 67 163 0
13 58 155 0
56 86 177 1
28 59 196 0
51 76 189 1
18 56 155 1
31 78 120 0
37 80 135 1
15 78 98 0
22 71 152 0
36 70 173 1
15 67 135 1
48 77 209 1
15 60 199 0
36 82 119 1
8 66 166 0
3 80 125 1
37 62 117 0
Usando:
Graph > Matriz Plot > Simple
Graph variables Riesgo Edad Presion
a) Obtener la gráfica de matriz de dispersión y establecer conclusiones en base a la
correlación entre variables que se observa
Usando
Graph > Marginal Plot > With histograms
Seleccionar en Y Variable Riego y en X Variable Edad y en otra gráfica Presion
b) Obtener la gráfica y establecer conclusiones
Usando:
Graph Variable Riesgo
Multiple graphs Show graph variables In separate panels y By variables Fuma OK
d) Comparar los riesgos de fumar y no fumar con histogramas y dar comentarios
12. Carta de control I-MR: Tomando datos reales de un proceso o línea en caso
de no tenerlos usar los siguientes datos de mediciones individuales de una
característica de calidad para un producto se muestran a continuación:
Datos
6.00
5.98
5.97
6.01
6.15
6.00
5.97
6.02
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5.96
6.00
5.98
5.99
6.01
6.03
5.98
5.98
6.01
5.99
5.99
5.98
6.01
5.99
5.98
5.99
6.00
5.98
6.02
5.99
6.01
5.98
5.99
5.97
5.99
6.01
5.97
6.02
5.99
6.02
6.00
6.02
6.01
Para una carta de control de lecturas individuales I-MR:

Usando:
Stat > Control Charts > Variable charts for Individuals > I-MR Chart
Variable DATOS OK
a) ¿Está el proceso en control estadístico? ___ Si ___ No

b) En caso de que no se encuentre en control estadístico hacer lo necesario para que
quede en control. Eliminar los valores de los puntos que salen de control y obtener una
carta nueva (en la columna de datos suprimir el datos con tecla Del o Supr).
c) Identificar 4 valores individuales y determinar 3 puntos de rangos de los valores
correspondientes: Se pueden ver de la carta.
Valores Rangos
individuales
-------------------------
--
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Se pueden ver de la carta

Límites de control
d) Para carta de valores individuales LIC _____ Media ______ LSC _____
e) Para carta de rangos LIC _____ Rango promedio _______ LSC ______
f) Determinar la desviación estándar = Rmedio / d2 = _______ donde d2 = 1.128
Usando:
Stat > Basic statistics > Normality test
Variable Datos Seleccionar Anderson Darling OK
O con:
Graph > Probability Plot > Single Graph Variables Datos OK
g) Hacer una prueba de normalidad de los datos y concluir en base al valor P vs 0.05
13. Carta X-R: Con los datos del problema anterior (con el punto 5 eliminado)
utilizando una carta de medias rangos X-R con tamaño de muestra 5 contestar las
preguntas siguientes:
Usando:
Stat > Control Charts > Variable charts for Subgroups > Xbar - R Chart
All observations are in a column Datos Subgroup sizes = 5
a) Está el proceso en control estadístico ___ Si ___ No

b) En caso de que no se encuentre en control estadístico hacer lo necesario para que
quede en control. Eliminar los valores de los puntos que salen de control y obtener una
carta nueva.
c) Calcular 3 puntos de medias y 3 puntos de rangos de los subgrupos
correspondientes
Medias Rangos
Se pueden ver de la carta.

Límites de control
d) Para carta de medias LIC _____ Media de medias ______ LSC _____
e) Para carta de rangos LIC _____ Rango promedio _______ LSC ______
f) Determinar la desviación estándar = Rmedio / d2 = _______ (d2 = 1.693)
14. Capacidad del proceso: Con los datos del problema 12 una vez que se tiene el
proceso en control y tamaño de muestra 5, si los límites de especificación son LIE =
5.95 y LSE = 6.06, determinar lo siguiente:
Usando:
Seleccionar Data arranged as single column Subgroup size 5
Lower spec 5.95 Upper spec 6.06
Página 45
2019
a) Desv. Estándar (Within )= _________

b) Media = _________
Limites de tolerancia natural del Proceso (variación natural del proceso):
c) LTNI = Media - 3* Desv. Estandar= _______ (Usar S within)

d) LTNS = Media + 3* Desv. Estandar= _______ (Usar S within)
e) Zlie = ___________ Zlse = _____________ (Zlie o Zlse se calcula con Cpl o Cpu * 3
o en Options: Seleccionar Benchmark Z´s)
f) P(Zlie)= __________ P(Zlse)=____________ (ppm < LSL y ppm > USL)
g) Fracción defectiva = PPM totales “Within” = ________
Indices de capacidad
h) Cp _______
i) Cpk ______ Conclusiones ______________________
j) ¿Qué se puede hacer para mejorar el Cpk? __________________________
Indices de desempeño
k) Pp _______
l) Ppk ______ Conclusiones ______________________
m) ¿Qué se puede hacer para mejorar el Ppk? __________________________
15. Carta de lecturas individuales I-MR y capacidad del proceso: En un

proceso o línea real tomar al menos 100 mediciones (Xi) o considerar los
siguientes datos de y analizar la carta I-MR EWMA:
%_CO2
9.45
7.99
17.00
11.66
12.16
10.18
8.04
11.46
9.2
10.34
9.03
11.47
10.51
9.4
10.08
9.37
10.62
10.31
8.52
10.84
10.9
9.33
12.29
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11.5
10.6
11.08
10.38
11.62
11.31
10.52
Usando:
Stat > Control Charts > Variable charts for Individuals > I-MR Chart
Variable %_CO2
a) ¿Está el proceso en control estadístico? ___ Si ___ No

b) Si no está en control, asumir que se pueden identificar las causas asignables,
eliminar los puntos que salen de control y recalcular los límites de control
c) Determinar los límites de tolerancia natural del proceso (Sigma = Rango medio / d2
y LTNS = Media + 3 sigma Within y LTNI = Media -3 Sigma within)
Usando:
Data arranged as single column Subgroup size 1
Lower spec 8 Upper spec 16 Estimate Seleccionar R-Bar OK OK
Con límites de especificación de LIE = 8 y LSE = 16 para la característica seleccionada
determinar la capacidad del proceso.
g) ¿Cuál es el valor de la fracción defectiva total fuera de especificaciones (Within)?
h) ¿Cuál es el valor del Cp? Es potencialmente hábil el proceso.
i) ¿Cuál es el valor del Cpk? Es realmente hábil el proceso
j) ¿Qué recomendaría para mejorar capacidad del proceso?.
k) ¿Cuál es el valor de la fracción defectiva total fuera de especificaciones (Overall)?
l) ¿Cuál es el valor del Pp? ¿El desempeño potencial del proceso es adecuado?.
m) ¿Cuál es el valor del Ppk? ¿El desempeño real del proceso es adecuado?
n) ¿Qué recomendaría para mejorar el desempeño del proceso?.
Usando:
Stat > Control Charts > Time weighted charts > EWMA
All observations in one column %_CO2 Weight of EWMA = 0.2
Subgrupo size 1 OK
o) ¿Qué se observa como diferencia en relación a la carta I-MR y porqué?
16. Obtener una carta de Medias – Rangos X-R, Se monitorean cada hora
subgrupos de 5 pesos de un producto blanqueador con los siguientes resultados:
x1 x2 x3 x4 x5
15.8 16.3 16.2 16.1 16.6
16.3 15.9 15.9 16.2 16.4
16.1 16.2 16.5 16.4 16.3
16.3 16.2 15.9 16.4 16.2
16.8 16.9 16.7 16.5 16.6
16.1 15.8 16.7 16.6 16.4
16.1 16.3 16.5 16.1 16.5
16.2 16.1 16.2 16.1 16.3
16.3 16.2 16.4 16.3 16.5
16.6 16.3 16.4 16.1 16.5
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16.2 16.4 15.9 16.3 16.4

15.9 16.6 16.7 16.2 16.5
16.4 16.1 16.6 16.4 16.1
16.5 16.3 16.2 16.3 16.4
16.4 16.1 16.3 16.2 16.2
16 16.2 16.3 16.3 16.2
16.4 16.2 16.4 16.3 16.2
16 16.2 16.4 16.5 16.1
16.4 16 16.3 16.4 16.4
16.4 16.4 16.5 16 15.8
Usando:
Stat > Control Charts > Variable charts for subgroups > X-R Chart
Seleccionar Observations for subgroups are in one row of columns
Seleccionar columnas X1 a X5 OK
a) Obtener una carta de control X-R de medias rangos. ¿Está el proceso en control
estadístico?.
b) Si no está en control, asumir que se pueden identificar las causas asignables,
eliminar los puntos que salen de control y recalcular los límites de control
c) Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso estable.
d) Calcular la desviación estándar del proceso “Within” (calculada de Rmedio / d2)
e) Determinar los límites de tolerancia natural del proceso (Media de medias +- 3
sigma within).
Usando:
Seleccionar Subgroups across rows of: X1 a X5
Lower spec 15.2 Upper spec 16.6
Con los límites de especificación reales de la linea o producto LIE = 15.2 y LSE = 16.6:
f) ¿Cuál es el valor de la fracción defectiva total fuera de especificaciones (Within)?

g) ¿Cuál es el valor del Cp, es potencialmente hábil el proceso?.
h) ¿Cuál es el valor del Cpk, Es realmente hábil el proceso?
i) ¿Qué recomendaría para mejorar capacidad real del proceso?.
j) ¿Cuál es el valor de la fracción defectiva total fuera de especificaciones (Overall)?
k) ¿Cuál es el valor del Pp, el desempeño potencial del proceso es adecuado?.
l) ¿Cuál es el valor del Ppk, el desempeño real del proceso es adecuado?
m) ¿Qué recomendaría para mejorar el desempeño real del proceso?.
Usando:
Stat > Control Charts > Time weighted charts > EWMA
Observations for a subgroup are in a row of columns X1-X5
Weight of EWMA = 0.2 OK
n) ¿Qué se observa como diferencia en relación a la carta Xbarra-R y porqué?
17. Estudios de R&R: Utilizando las mediciones siguientes resultados de un estudio

de Repetibilidad y reproducibilidad en un equipo de medición con tres operadores
haciendo dos mediciones cada uno en 10 partes diferentes realizar un estudio R&R:
Operado
Parte r Medicion
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2019
1 1 21
1 1 20
2 1 24
2 1 23
3 1 20
3 1 21
4 1 27
4 1 27
5 1 19
5 1 18
6 1 23
6 1 21
7 1 22
7 1 21
8 1 19
8 1 17
9 1 24
9 1 23
10 1 25
10 1 23
1 2 20
1 2 20
2 2 24
2 2 24
3 2 19
3 2 21
4 2 28
4 2 26
5 2 19
5 2 18
6 2 24
6 2 21
7 2 22
7 2 24
8 2 18
8 2 20
9 2 25
9 2 23
10 2 26
10 2 25
1 3 19
1 3 21
2 3 23
Página 49
2019
2 3 24
3 3 20
3 3 22
4 3 27
4 3 28
5 3 18
5 3 21
6 3 23
6 3 22
7 3 22
7 3 20
8 3 19
8 3 18
9 3 24
9 3 24
10 3 24
10 3 25
a) ¿Cuáles son las condiciones previas para hacer un estudio R&R?
Usando:
Stat > Quality tools > Gage study Gage Run Chart
Seleccionar columnas de Parte Operador Medicion OK
b) Obtener una gráfica de mediciones individuales por cada operador y parte, hacer
comentarios
Usando:
Stat > Quality tools > Gage study Gage R&R Study (Crossed)
Seleccionar columnas de Parte Operador Medición
Seleccionar Method of Analysis ANOVA
Options: Study variation 5.5 Process tolerance (LSE = 65 LIE = 5) OK
Interpretar los resultados del estudio R&R siguientes:
b) La Carta R es __ adecuada __ inadecuada

ya que _______________________________________________
c) La Carta X es __ adecuada __ inadecuada

ya que _______________________________________________
d) ¿Hay interacción significativa entre operador y partes?
e) % de Repetibilidad vs Tolerancia __________ (%Tolerance)
f) % de Reproducibilidad vs Tolerancia __________ (%Tolerance)
g) % R&R vs Tolerancia _______ (%Tolerance)
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2019
h) Sacar conclusiones sobre la capacidad del sistema de medición si es para liberación

del producto y en donde se deben tomar acciones de mejora de capacidad del sistema
de medición: Observar porcentajes vs tolerancia
i) % de Repetibilidad vs variación total __________ (%Study var)
j) % de Reproducibilidad vs variación total __________ (%Study var)
k) % R&R vs variación total _______ (%Study var)
l) Sacar conclusiones sobre la capacidad del sistema de medición si es para control del
proceso y donde se deben tomar acciones de mejora de capacidad del sistema de
medición: Observar porcentajes vs variación total
m) ¿Es adecuado el número de categorías que identifica el sistema de medición?

Categories (debe ser mayor a 4)
18. Obtener una carta de control p de fracción defectiva o fracción de productos

no conformes con los datos siguientes: Muestras inspeccionadas muestra; Productos
defectuosos encontrados Defectuosos:
Defectuoso
s Muestra
20 98
18 104
14 97
16 99
13 97
29 102
21 104
14 101
6 55
6 48
7 50
7 53
9 56
5 49
8 56
9 53
9 52
10 51
9 52
10 47
Usando:
Stat > Control charts > Attributes charts > p
Variables: Defectuosos Subgroup sizes 71
a. Obtener una carta de control p con límites variables. ¿Está el proceso de control
estadístico?
Página 51
2019
b. Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos que
salen de control y recalcular los límites de control
c. Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso estable.
Usando
Stat > Control charts > Attributes charts > p
Variables: Defectuosos Subgroup sizes Muestra
d. Con estos mismos datos obtener la carta p considerando el promedio de las
muestras n=71
e. ¿Cuál es la capacidad equivalente en sigmas del proceso?
19. Obtener una carta de control np de número de defectuosos o número de

productos no conformes, considerando un tamaño n de muestra constante de 200
productos. Al inspeccionar m = 30 muestras se encontraron los siguientes productos
defectuosos o productos no conformes en cada una respectivamente:
Defectuoso
8
13
7
8
5
13
7
12
27
10
12
6
10
9
13
7
8
5
15
25
7
10
5
12
6
6
10
17
14
11
Usando:
Stat > Control charts > Attributes charts > np
Variables: Defectuoso Subgroup sizes 200
Página 52
2019
a) ¿Está el proceso en control estadístico?

b) Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos que
salen de control y recalcular los límites de control. Repetir tantas veces como sea
necesario hasta tener un proceso estable.
c) ¿Cuál es la capacidad equivalente en sigmas del proceso?
20. Obtener una carta de control c para el número de defectos o no

conformidades encontradas en cajas de bebidas (24 bebidas = 1 unidad de inspección)
respectivamente:
Defectos
9
11
2
5
15
13
8
7
5
2
4
4
2
5
5
2
3
2
1
6
Usando:
Stat > Control charts > Attributes charts > C
Variables: Defectos
a) ¿Está el proceso en control estadístico?.

b) Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos que
salen de control y recalcular los límites de control. Repetir tantas veces como sea
necesario hasta tener un proceso estable.
21. Obtener una carta u para el número de defectos por unidad o no

conformidades por unidad utilizando los datos siguientes: (Unidades inspeccionadas
Cajas; Defectos encontrados Defectos:
Defectos Cajas
9 110
11 101
2 98
5 105
15 110
13 100
Página 53
2019
8 98
7 99
5 100
2 100
4 102
4 98
2 99
5 105
5 104
2 100
3 103
2 100
1 98
6 102
Usando:
Stat > Control charts > Attributes charts > u
Variables: Defectos Subgroup sizes Cajas OK
a) Obtener una carta de control u con límites variables. ¿Está el proceso en control
estadístico?.
b). Asumir que se pueden identificar las causas asignables, eliminar los puntos que
salen de control y recalcular los límites de control
a) Repetir el paso b tantas veces como sea necesario hasta tener un proceso estable.
Usando:
Stat > Control charts > Attributes charts > u
Variables: Defectos Subgroup sizes 101 OK
c) Con estos mismos datos obtener la carta u considerando el promedio de n = 101.
22. Diseño de experimentos factoriales: Se está estudiando el rendimiento para un

proceso químico, los dos factores de interés son temperatura y presión. Se utilizan tres
niveles de cada factor, con los resultados siguientes:
Presión en libras / pulg. 2

Temperatur
a 250 260 270
60ºC 86.3 84.0 85.8
86.1 85.2 87.3
80ºC 88.5 87.3 89.0
89.4 89.9 90.3
100ºC 89.1 90.2 91.3
91.7 93.3 93.7
a) Crear el diseño con

Stat > DOE > Factorial > Create factorial design
Seleccionar General full factorial design Number of factors 2
En Designs Factor A = Temp Factor B = Presión Number of levels 3 3 No. of replicates
2
En Factors A level values 60 80 100 Factor B level values 250 260 270 OK
En Options quitar selección de Randomize runs
OK
Página 54
2019
b) Una vez generado el diseño introducir la columna de datos
Rendimient
Temp Presion o
60 250 86.3
60 260 84.0
60 270 85.8
80 250 88.5
80 260 87.3
80 270 89.0
100 250 89.1
100 260 90.2
100 270 91.3
60 250 86.1
60 260 85.2
60 270 87.3
80 250 89.4
80 260 89.9
80 270 90.3
100 250 91.7
100 260 93.3
100 270 93.7
Analizar el diseño con:

Stat > DOE > Factorial > Analyze factorial design
En responses indicar Columna de Rendimiento
En Terms y Results pasar todos los factores a Selected terms con >>
En Graphs seleccionar para los residuos Standardized y Normal Plot
En Store seleccionar Fits y Residuals OK
Para un alfa de 0.05:

b) Analizar los residuos y concluir en relación al modelo.
c) ¿Hay alguna interacción significativa entre los factores?

d) ¿Existe algún indicio de que algunos de los dos factores o su interacción
afectan al rendimiento?
f) Obtener gráficas factoriales con:

Stat > DOE > Factorial > Factorial Plots
En Main effects Setup indicar en Responses columna de Rendimiento y seleccionar
factores con >>
En Interaction effects Setup indicar en Responses columna de Rendimiento y
seleccionar factores con >>
g) ¿En que niveles deben fijarse los factores para maximizar el

rendimiento y en que nivel del factor no significativo se puede tener
menor costo?
Página 55
2019
23. Diseño de experimentos 2K: Se realiza un diseño de experimentos para

estudiar el efecto de los factores en el sabor de ciertas bebidas, se le presentan a 4
paneles de personas para su evaluación, quienes califican con un cuestionario. Los
resultados se muestran a continuación:
Factor Nivel bajo Nivel alto Unidades

A- Material de envase 1 2 Tipo
B- Tiempo de cocción 20 30 Minutos
C- Cantidad endulzante 3 6 %
Tratamiento Panel 1 Panel 2 Panel 3 Panel 4

(1) 11 9 10 10
a 15 10 16 14
b 9 12 11 11
ab 16 17 15 12
c 10 11 15 8
ac 16 18 16 17
bc 10 12 13 10
abc 15 12 15 13
a) Crear el diseño con

Stat > DOE > Factorial > Create factorial design
Seleccionar 2 level factorial (default generators) Number of factors 3
En Designs Seleccionar Full Factorial No. of replicates 4
En Factors A = Material Low 1 High 2 Factor B Tiempo Low 20 High 30
Factor C Endulzante Low 3 High 6
En Options quitar selección de Randomize runs OK
b) Una vez generado el diseño de dos factores introducir la siguiente columna de

datos:
Material Tiempo Endulzante Calificacion

1 20 3 11
2 20 3 15
1 30 3 9
2 30 3 16
1 20 6 10
2 20 6 16
1 30 6 10
2 30 6 15
1 20 3 9
2 20 3 10
1 30 3 12
2 30 3 17
1 20 6 11
2 20 6 18
1 30 6 12
Página 56
2019
2 30 6 12
1 20 3 10
2 20 3 16
1 30 3 11
2 30 3 15
1 20 6 15
2 20 6 16
1 30 6 13
2 30 6 15
1 20 3 10
2 20 3 14
1 30 3 11
2 30 3 12
1 20 6 8
2 20 6 17
1 30 6 10
2 30 6 13
c) Analizar el diseño con:

Stat > DOE > Factorial > Analyze factorial design
En responses indicar Columna de Calificacion
En Terms y Results pasar todos los factores a Selected terms con >>
En Graphs seleccionar para Effects Plots Pareto y Normal con alfa de 0.05
En Graphs seleccionar para los residuos Standardized y Normal Plot
En Store seleccionar Fits y Residuals OK
Para un alfa de 0.05:
d) Analizar los residuos y concluir en relación al modelo.
e) ¿En base al ANOVA, se observan efectos o interacciones que puedan tener un

efecto significativo en la resistencia?
f) ¿En base al Pareto o gráfica normal de los efectos, existe algún indicio de que
algunos de los dos factores o su interacción afectan la resistencia?
g) ¿Cuál es la ecuación del modelo que representa este proceso?
h) Obtener gráficas factoriales con:
Stat > DOE > Factorial > Factorial Plots

En Main effects Setup indicar en Responses columna de Calificacion y seleccionar
factores con >>
En Interaction effects Setup indicar en Responses columna de Calificacion y seleccionar
factores con >>
i) ¿En que niveles deben fijarse los factores para maximizar la

Calificacion?
Usando
Página 57
2019
Stat > DOE > Factorial >Contour Plot

En Setup de Contour y Response Surfase Plot solo entrar y salir
OK
j) Obtener las gráficas de contornos y de superficie de respuesta y de acuerdo a la
gráfica de contornos, ¿hacia a donde conviene seguir experimentando para llegar al
punto óptimo en forma rápida?
Página 58

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EXAMEN DE SEIS SIGMA A.

EXAMEN DE SEIS SIGMA

Nombre: _____________________________________ Calif. _________

I. PARTE: EXAMEN DE TEORÍA

• 1.1 Antecedentes y la Metodología Seis Sigma

1. ¿De donde nace el concepto de Seis Sigma?

2. ¿Qué beneficios ha aportado a las empresas?

3. ¿Cuáles son las razones por las que ha funcionado?

4. ¿Qué es Seis Sigma como estrategia?

5. ¿Qué significa el término Sigma?

6. ¿Por qué es importante tener capacidad de procesos en niveles

II. Despliegue de la metodología Seis Sigma

• II.1 Valor de Seis Sigma, proceso de mejora DMAIC, sistemas y

7. ¿Cómo se determina la capacidad en sigmas de un proceso?

8. ¿Cuál es la diferencia entre la capacidad a corto y largo plazos?

9. ¿Cuáles son las diferentes fases consideradas en la metodología

10. ¿Cuáles son las diferentes fases consideradas en la

• II.2 Importancia del liderazgo en Seis Sigma, roles

11. ¿Qué soporte se requiere de la alta dirección para apoyar la

12. ¿Qué infraestructura organizacional de apoyo se requiere para

13. ¿Cuál es el rol de los Champions y de los patrocinadores

14. ¿Cuál es el rol de los dueños de procesos y Master Black Belts?

15. ¿Cuál es el rol de los Black Belts y Green Belts?

16. ¿Qué aspectos se deben considerar para que la cultura de la

• II.3 Objetivos y metas organizacionales, análisis

17. ¿Cómo se alinean los proyectos Seis Sigma a las metas

18. ¿Qué características tienen las organizaciones con desempeño

19. ¿De las anteriores donde es mejor implantar Seis Sigma?

20. ¿Qué es la planeación estratégica y a que se refiere el FODA

21. ¿Qué son fuerzas y debilidades? Dar ejemplos para una

22. ¿qué son amenazas y oportunidades? Dar ejemplos para una

23. ¿Qué es la administración del conocimiento?

24. ¿Cuáles son los factores que contribuyen a la administración

III. Gestión de procesos de la empresa

25. ¿Qué es un sistema y cuales son sus elementos?

26. ¿Qué es un proceso y cuales son sus elementos?

27. ¿Qué es un diagrama de alto nivel SIPOC? Dar un ejemplo

28. ¿qué son los CTQs, KPIV y KPOVs?

29. ¿Cómo pueden impactar las relaciones de los grupos

30. ¿Qué tipos de planes se pueden realizar para minimizar la

32. ¿Qué beneficios proporciona la casa de la calidad QFD para

33. ¿Qué es el benchmarking y de cuantas formas se puede

IV. Gestión de proyectos

34. ¿Qué elementos incluye la Gestión de proyectos?

35. ¿Qué son los costos de calidad?. Dar algunos ejemplos.

36. ¿Cuáles son los pasos necesarios para realizar un análisis de

37. ¿Cuáles son los principales indicadores utilizados para la

38. Determinar el NPV y la TIR de un proyecto con los ahorros y

Ahorros: Reducción de desperdicios $800 en mes 3; 400 en mes

39. ¿Cómo se construye el diagrama PERT y que es un tiempo de

40. ¿Cómo se determina la ruta crítica (Critical Path) en el

EQUIPOS DE TRABAJO Y SUS DINÁMICAS

41. ¿Qué es un equipo de trabajo y que beneficios representa para

42. ¿Qué estructura se recomienda que tengan las agendas de las

43. ¿Cómo se aplican las herramientas: grupo nominal, multivoto,

44. ¿Por qué es importante el manejo del cambio en los proyectos

45. ¿Cuáles son las tres fase de manejo del cambio?

46. ¿Qué es la resistencia al cambio y por qué aparece?

47. ¿Qué es el conflicto, por qué se presenta y cuales son sus

Nombre: _____________________________ Calif. _