UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

Facultad de ingeniería química e industrias alimentarias

INTEGRANTES:
 AMAYA GALLARDO MARCIA SOFIA
 CARRASCO CUMPA KATHERINE MEDALY
 TESEN NUÑEZ SOLANGE ESTRELLA DEL ROSARIO
 CASTILLO BOCANEGRA KEYLA EILEN
 CESPEDES MESTA MERLY ESTRELLA
 VILLANUEVA QUIROZ AZUCENA DEL ROSARIO
 CORONEL RAMIREZ CAROLAYN JOSELYN M.
 ODIAGA MELGAR GLADYS MAURREN
DOCENTE:
BARTUREN QUISPE ADA PATRICIA
CURSO:
TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
TEMA:
PLAN HACCP APLICADO A LA ELABORACION DE QUESO FRESO EN LA
EMPRESA CHOTALAC

LAMBAYEQUE, 12 DE AGOSTO DEL 2019

I. RESUMEN:
 El presente trabajo de investigación propone un Sistema de Aseguramiento de Calidad
basada en la implantación HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), para
mejorar la oportunidad de Mercado de la Empresa Chotalac de Chiclayo siendo este materia
de estudio, que comenzó inicialmente con un análisis en las deficiencia Gestión de
Operaciones en las empresas constituidas en este rubro que se encuentran legalmente
constituidas, con la implementación del Sistema de Aseguramiento de Calidad en torno a la
inocuidad de Productos, cuya información fue proporcionada por la dependencia
descentralizada de la DIGESA - Dirección General de Salud Ambiental en Lambayeque .
Luego de realizar los estudios de las Empresas de lácteos Chotalac que se encuentran en la
Provincia de Chiclayo , que no cuentan con el Sistema de Aseguramiento de Calidad
HACCP.

II. INTRODUCCION
Las industrias alimentarias son más o menos expuestas a ser fuente de factores de riesgo de
enfermedades transmitidas por los alimentos, según el tipo de producto y los procesos de
elaboración que utilizan. Por consiguiente, la inocuidad de los alimentos es una parte
esencial de la calidad de los mismos, porque al tener un carácter idóneo, este no causa daño
alguno al ser humano; los alimentos por si solos no causan perjuicio, sino que, al sufrir una
reacción de agentes físicos, químicos o biológicos, alteran los componentes del producto. Es
por ello que, la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos no recae únicamente en las
autoridades encargadas de la reglamentación ni en el consumidor, sino también en los
productores, elaboradores, vendedores al por menor y encargados de preparar o servir los
alimentos. Si bien todo individuo o toda empresa tiene el derecho a producir, elaborar,
preparar, servir, importar o exportar alimentos, ese derecho conlleva la obligación
inseparable de asegurar que sean sanos e inocuos, y que dichos individuos o empresas
cumplen con toda la legislación vigente, incluso con las normas que protegen a los
consumidores de posibles fraudes (Comisión Multisectorial Permanente de Inocuidad
Alimentaria, 2015). Asimismo, los consumidores tienen derecho a alimentos libres de
agentes patógenos En el departamento de Lambayeque, provincia de Chiclayo, distrito La
Victoria se encuentra la empresa CHOTALAC S.A.C. (también llamada PROLACNAT) con
10 años de actividad en la elaboración, distribución y comercialización de queso fresco
pasteurizado, la cual es la línea principal de producción, y otros productos lácteos. Se
determinó que el queso fresco pasteurizado no es apto para el consumo mediante un análisis
microbiológico realizado en La Molina Calidad Total Laboratorios de la Universidad
Nacional Agraria La Molina, debido a que el resultado del N. de coliformes supera el límite
máximo permisible reglamentado.
 Se evidenció a través de la ficha de inspección sanitaria de establecimiento procesadores de
lácteos dada por la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA), que la empresa
incumple con el 55% de los aspectos evaluados, siendo un valor considerablemente
perjuicios para la inocuidad del producto.
En la planta procesadora de lácteos, se observó que el área de recepción de materia prima se
encuentra al aire libre, facilitando a la proliferación de microorganismos, pues la leche es
recolectada de varios proveedores y acopiadores, de manera que se desconoce la sanidad del
animal, higiene del ordeño, alimentación y suministro de agua para los animales y el
bienestar animal, es decir las buenas prácticas ganaderas (BPG), es por ello que en la etapa
de recepción utilizan organzas como medio de filtración para la leche, debido a que ingresa
con presencia de cuerpos extraños.
También, se incumplen las normas de infraestructura en la sala de producción, puesto que las
condiciones del piso y las superficies de las paredes no son lisas y no están recubiertas
exponiendo al alimento a contaminantes.
Respecto a la distribución de la planta, se ha determinado que existe contaminación cruzada,
porque el proceso de elaboración del producto no sigue una secuencia lineal operacional
ordenada, pues se tiene dos salas de proceso con un recorrido cruzado, debido a que ambas
se complementan para la elaboración del producto terminado.
De acuerdo a la problemática planteada, ¿La mejora del proceso productivo de la línea de
queso fresco pasteurizado permitirá la implementación del Sistema HACCP en la empresa
Productos Lácteos Naturales S.A.C.?, la presente investigación tiene como objetivo general
proponer la mejora del proceso productivo de la línea de queso fresco pasteurizado para la
implementación del Sistema HACCP en la empresa Productos Lácteos Naturales S.A.C.,
para ello tiene como objetivos específicos: diagnosticar la situación actual del proceso
productivo de la línea de queso fresco pasteurizado, elaborar la propuesta de mejora del
proceso productivo para implementar el Sistema HACCP .
Los consumidores tienen derecho a demandar productos alimenticios bajo los estándares de
calidad certificados, que respalden la inocuidad de los mismos; sin embargo, las pequeñas y
medianas empresas no se involucran a mejorar el proceso productivo respecto a la inocuidad,
ya sea por tema de costos, tiempo o falta de concientización por parte de la organización, es
por ello que es necesario que las autoridades competentes legislen de manera activa y estricta
el cumplimiento de la Ley de inocuidad de alimentos, ayudando a la protección de la salud
de los consumidores y promoviendo la competitividad al ofrecer un producto inocuo.

III. OBJETIVO
 Diseñar y elaborar el plan HACCP para el proceso del queso fresco en la empresa
ChotaLac.
IV. FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA:

Actualmente se ha incrementado la tendencia de consumir alimentos más nutritivos,

acercándonos a formas de preparación más validas en términos nutricionales, los patrones
de consumo consisten en la sustitución gradual de los alimentos no procesados por los
procesados, fenómenos que identifica la expansión continúa de la dieta urbana o
“moderna”, a costa de la canasta o dieta “tradicional”. Este interés se explica en parte por la
idea de que estos alimentos incorporan fuentes nutricionales importantes para la
alimentación diaria revolucionando el concepto se comen en hogares con menores ingresos
y en comunidades rurales. FAO, Gómez et al. (2005) La actividad Láctea en nuestra zona
se ha desarrollado empíricamente siendo unas pocas las que han empleado la tecnología
para emerger en el mundo competitivo de hoy. La zona de la Región Sierra se caracteriza
por producir diferentes subproductos de la leche , buscando así beneficiar a la población y
poder contribuir de una forma adecuada a la nutrición y a la vez al desarrollo de las
personas , y también tiene la capacidad en adaptarlos a otras presentaciones para la
comercialización , originando esto la aplicación el uso de herramientas adecuadas y
salubres en todo su proceso para la obtención de la línea de producto como: Leche , queso
(de distintas variedades), yogurt, mantequilla , etc. Hoy en día se tienen un mayor cuidado
en los productos que consumimos y que forman parte de artículos de primera necesidad,
por eso es que es importante la implementación del HACCP, sin embargo la identificación
de proveedores certificados con estándares de cumplimiento con el HACCP en cualquiera
de los mercados tanto gubernamental como mercado local aseguraría controlar potenciales
problemas de intoxicación en usuarios finales y estándar de alto contenido nutricional con
calidad sanitaria.

V. FUNDAMENTACION CIENTIFICA:

FDA (1974), adopta los principios HACCP para identificar y reglamentar los puntos críticos de
controlen los productos enlatados. En 1988 – 1994, la FDA decide iniciar la aplicación del
HACCP en Estados Unidos centrando sus esfuerzos.

Ya para los años 1992 la Comisión del Codex Alimentarius sugiere la incorporación del
HACCP a los Códigos de Prácticas Higiénicas del Codex y expide Prácticas de Higiénicas y
expide un documento que contiene las pautas para el uso a quienes quieran acogerse a éste.
El Código Internacional recomendado de Prácticas Principios Generales de Higiene de los
Alimentos y las Directrices para su Aplicación. Estos principios generales establecen una base
sólida para asegurar la higiene de los alimentos y deberían aplicarse junto s con cada código
específico de prácticas de higiene, cuando sea apropiado, y con las directrices sobre criterios
microbiológicos. Recomienda la adopción, siempre que sea posible, de un enfoque basado en el
sistema HACCP (Análisis de Peligros y de los Puntos Críticos de Control) para elevar el nivel
de inocuidad de los alimentos, tal como se describe en las Directrices para la aplicación del
Sistema HACCP. Internacionalmente que los controles descritos de Principios Generales son
fundamentales para asegurar que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo.

La Comisión del Codex Alimentarius (CAC), indica que el Sistema HACCP tiene fundamentos
científicos y carácter sistémico permite identificar peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Toda Sistema HACCP es susceptible a los
cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de
elaboración o el sector tecnológico. La aplicación del sistema HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000 y es el método utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

VI. FUNDAMENTO TEORICO:

VI.1. HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC)
El HACCP es un sistema que respalda la seguridad de los alimentos permitiendo considerar al
alimento como prioridad. En una investigación afirman que lo mejor es planificar para que todo
salga como se espera, es decir, evitando que los problemas aparezcan para recién decidir.
(Mortimore y Wallace, 2001). El sistema (HACCP) es la manera de como los productos estén
en buenas condiciones higiénicas. Se evalúan los peligros y los riesgos necesarios encontrados
en todo proceso. Luego se establecen medidas de control para darse cuenta que está
funcionando un sistema, verificando las etapas más importantes del proceso de elaboración en
las que se han identificado peligros. (Forsythe y Hayes, 2007).

V1.2. OBJETIVOS DEL HACCP:

El sistema HACCP no garantiza que el alimento tenga una calidad aceptable, pero sí asegura un
estándar de higiene aceptable. El HACCP ayudara, lógicamente a los fabricantes de alimentos
las tareas más importantes dentro del proceso y a verificar que el producto no esté en malas
condiciones higiénicas, mediante medidas preventivas para evitar que el producto final salga en
malas condiciones. (Forsythe y Hayes, 2007).

VI.3. ¿POR QUE SE DEBE USAR EL HACCP?

Se debe utilizar el HACCP porque ayuda a muchas empresas de elaboración de alimentos dar
mucha importancia en asegurar un producto inocuo. El sistema HACCP es muy conocido y muy
eficiente, porque a los consumidores brinda la confianza de que sus productos están elaborados
en base a medidas higiénicas y que la empresa se preocupa por vender un producto de calidad.
Además, ayuda a las empresas a demostrar este hecho en correspondencia a la legislación sobre
higiene de los alimentos por añadidura, ya que en muchos países es un requisito legal. Por lo
que resulta fundamental para estos producir alimentos sanos y seguros. (Mortimore y Wallace,
2001).

VI.4. BENEFICIOS DEL HACCP:

Si hablamos de cuan beneficioso es el HACCP, pues es un método muy eficaz para asegurar de
que un producto está elaborado bajo buenas condiciones de seguridad higiénica. Un sistema
demasiado rentable porque reduce el riesgo de estar produciendo y vender al mercado productos
en mal estado que afecten con la salud. El usuario HACCP encontrara beneficios adicionales en
la calidad del producto. En principio, porque se define con la comprobación de los peligros en
general y a la intervención de personal perteneciente a todas las áreas de producción. Debido a
que muchos de los mecanismos que controlan la seguridad también controlan la cualidad.
(Mortimore y Wallace, 2001).

VI.5. CAUSAS PARA IMPLEMENTAR EL HACCP:

Enfermedades causadas por alimentos contaminados, es quizás el problema a la salud más

ampliamente distribuido en el mundo contemporáneo y es una causa importante para
implementar el plan HACCP en las industrias alimentarias. A continuación, se describirán las
diferentes causas y que da la necesidad de implementar un sistema HACCP. (MINSA, 2012):

-No existe un control de higiene y salud del personal

- No existe una capacitación adecuada ni suficiente sobre higiene

- Mal mantenimiento de los equipos

- Falta de control en almacenamiento

- Presencia de elementos que afectan la calidad del producto.

- Peligro de contaminación

- Eliminación de envases de sustancias peligrosas

VI.6. PRINCIPIOS DEL HACCP:

El sistema HACCP consiste en siete principios los cuales se establecen, implantan y mantienen
para implementarlo dentro de una empresa.

 Principio 1: Realizar un análisis de peligros

Se prepara una lista con todos los peligros identificados dentro de cada etapa del proceso de
elaboración de la empresa. Para realizar la identificación de los peligros es necesario partir
desde el inicio hasta el final. (Mortimore y Wallace, 2001).

 Principio 2: Identificar los puntos de control críticos (PCC).

Cuando se tiene identificado todos los peligros dentro del proceso, el equipo HACCP se
encarga de verificar los puntos críticos para evaluar (Mortimore y Wallace, 2001).

 Principio 3: Establecer los límites críticos.

En el tema de los limites críticos trabaja con lo aceptable y lo rechazable (Mortimore y

Wallace, 2001).

 Principio 4: Sistema de vigilancia de los PCC.

El encargado del equipo deberá especificar los requisitos para el control de los puntos
críticos. Esto conlleva la definición de las acciones de vigilancia junto con la frecuencia de
la misma y el establecer quién es el responsable adicionalmente, habrá que establecer
procedimientos encaminados a ajustar el proceso y mantener el control con relación a los
resultados obtenidos por la vigilancia. (Mortimore y Wallace, 2001).

 Principio 5: Acciones correctivas

 Tener en cuenta las medidas que se han de tomar en el proceso y quien será la persona
responsable. Incluirá todas las tareas para que el proceso esté bajo control. (Mortimore y
Wallace, 2001).

 Principio 6: Procedimiento de verificación

Se debe realizar los procedimientos de verificación para darnos cuenta de que el sistema
esté funcionando correctamente. (Mortimore y Wallace, 2001).

 Principio 7: Sistema de documentación relativo a todos los procedimientos y registros:

Se tiene que tener en cuenta que todos los registros se deberán guardar para tener la
seguridad de que el HACCP este en buenas condiciones y que en los productos elaborados
se están tomando el control respectivo. (Mortimore y Wallace, 2001)

VI.7.PRE-REQUISITOS PARA IMPLEMENTAR HACCP:

VI.7.1. PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM):

Se conoce como el instrumento importante para la industria de los alimentos ya que previenen y
minimizan los riesgos de contaminación sanitaria, el sistema se centra básicamente en factores
claves que intervienen en la sanidad y calidad en todo el proceso desde el fabricante, exportador
o procesador y el consumidor final.

a. ¿Que son los BMP?

Según el Decreto 3075 de 1997, considera que los BPM son los principios básicos y
prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto
de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se
disminuyan los riesgos inherentes a la producción.

Consisten en una serie de procedimientos, condiciones y controles que se usan en las

industrias de los alimentos para disminuir los riesgos de contaminación, para asegurar la
higiene alimenticia, la salud y la satisfacción del cliente.

VI.8. IMPORTANCIA DE HACCP:

La importancia del estudio radica en la necesidad de confirmar en qué medida el Sistema de
Aseguramiento de Calidad HACCP influye en la Oportunidad de Mercado, lo que determina un
factor de importancia científico, social y económico. El presente proyecto de investigación tiene
una importancia social y económica para el Sector Productivo de Alimentos de la Región
Lambayeque dentro del Sector Lácteo , ya que contribuirá a la generación de puestos de trabajo
calificada y no calificada, así mismo incrementará el nivel de desarrollo económico en la
Región Lambayeque proponiendo establecer Sistemas de Control– Manual del Plan HACCP
(Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) su Implementación y su crecimiento de otras
exigencias de Sistemas de Gestión. En cuanto a la importancia educativa el presente proyecto de
investigación pretende identificar el grado de influencia en la aplicación e implementación de
un Sistema de Aseguramiento de Calidad HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control)de las Empresa de Lácteos Chotalac frente a la Oportunidad de Mercado identificado
integrando conocimientos teóricos adquiridos en el ámbito facultativo (Carrera de Ingeniería
Química ) así como el empleo de las metodologías científicas y tecnológicas.

VI.2. CONTAMINACION ALIMENTARIAS:

La contaminación es la presencia de un agente químico, físico (materia extraña) o biológico,
que no se añadió intencionalmente y que compromete la inocuidad de los alimentos. Es el
principal factor que interviene para que se considere a un alimento como no apto para el
consumo humano, según Codex Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís, 2015.Los principales
focos de contaminación son:

 Contaminación química:

Es aquella que ocurre cuando una sustancia química nociva para el ser humano, se
encuentra presente en un alimento, ya sea por adición accidental o voluntaria. Provoca una
reacción adversa en los seres humanos al ser ingerida. Entre las más comunes se encuentran
aquellas generadas por pesticidas en la producción primaria, al utilizarlos en el control para
plagas, al realizar una limpieza deficiente en las superficies que se encuentran en contacto
directo con el producto alimenticio, en el proceso de producción, o en el proceso de
transporte debido a la contaminación ocurrida en el medio ambiente, etc. Codex
Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís, 2015.

 Contaminación física o material extraño:

Se refiere a un elemento extraño que está presente en el alimento, y que pueda causar daño
al consumidor al ser ingerido, debido a sus propiedades físicas de dureza y estructura. En
este grupo están los metales desprendidos generalmente de la maquinaria dentro del área de
producción, astillas, pedazos de plástico, etc. .(Codex Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís,
2015.

 Contaminación biológica:

Se trata de la contaminación que ocurre por la transferencia de microorganismos

indeseables al alimento, corresponde al mayor problema de contaminación ya que causan
serios problemas de salud pública, donde el grado de peligrosidad es directamente
proporcional a la tasa de microorganismos que están presentes en el alimento, según
(Codex Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís, 2015. Causan las llamadas ETA’s. Se
producen por:

1. Por agua-Una de las principales fuentes de contaminación en la industria alimentaria es

el agua, ya que se la usa frecuentemente, tanto para cocción como para el lavado de los
alimentos, limpieza de utensilios y equipo, lavado de las manos, etc. Es el medio ideal
para la multiplicación y transmisión de microorganismos, por esta razón su calidad
microbiana tiene gran influencia en los alimentos.

2. Por el suelo. - Constituye un reservorio rico en microorganismos, con características

que pueden cambiar rápidamente, formando estructuras resistentes como las esporas.

3. Por aire. - Se origina por que las corrientes de aire transportan microorganismos.

4. Por microorganismos presentes en forma natural. - Las barreras naturales que tienen los
alimentos como son las cáscaras y piel, dejan de ser efectivas o presentan puntos débiles
cuando se los obtiene o se los manipula, permitiendo el ingreso de microorganismos.

5. Por manejo y tratamiento. - Depende del diseño de los locales, los que tienen
instalaciones con grietas, fisuras, surcos, facilitarán la acumulación de los
microorganismos. Los utensilios y equipos representan potenciales fuentes de
contaminación si no se someten a una limpieza y desinfección permanente. El personal
que manipula los alimentos también constituye una fuente de contaminación, durante
los procesos de recepción de materia prima, elaboración de productos alimenticios y
distribución.

6. Por almacenamiento, transporte y comercialización. - Se presenta por romper la cadena

de frio, alteración de la humedad, cambio de ambiente y manipulación incorrecta.
 7. Por contaminación cruzada. - Se produce por el mal diseño del flujo de personal,
manipuladores de alimentos que realizan varias tareas, almacenaje de productos de toda
índole en un mismo sitio, superficies de contacto inadecuadas, etc. (Reid, Koppmann,
Santín, Feldman, Kleiman, & Teisaire, 2011, pp. 34-35), citado por Villacís (2015).

VII. LA EMPRESA
VII.1. RESEÑA HISTORICA
La empresa inicio sus actividades en el año 2002 como una empresa informal, la cual estuvo
ubicada en la ciudad de Chota, región de Cajamarca; y en el año 2005 se constituyó
formalmente con la razón social de CHOTALAC EIRL dedicada a la elaboración artesanal
de productos lácteos. Sin embargo, en el año 2012 se trasladó al departamento de
Lambayeque, provincia de Chiclayo, distrito la Victoria, donde actualmente labora;
cambiando la razón social por “Productos Lácteos Naturales S.A.C.”, y por nombre
comercial CHOTALAC, asimismo se realizó una reestructuración accionarial.
PROLACNAT S.A.C. se dedica a la elaboración, distribución y comercialización de queso
fresco pasteurizado y otros productos lácteos.

DATOS DE LA EMPRESA:

 RUC: 20480170297
 INICIO: 01/05/2007
 BAJA: 31/01/2014
 ESTADO: BAJA DE OFICIO
 TIPO: SOC.COM.RESPONS.

VII.2. MISION
Somos una empresa dedicada a la elaboración y comercialización de productos lácteos
que cuenta con personal comprometido en brindar estándares de excelencia a sus
clientes.
VII.3. VISION
Posicionarnos como una empresa reconocida y distinguida en el rubro de los lácteos y
consolidar nuestro nombre basados en una buena reputación y un esmerado servicio por
satisfacer al cliente.
VII.4. ORAGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
La estructura organizativa de la empresa Chotalac S.R.L. es vertical, pues cada área
teniendo a cargo obligaciones individuales, representan una unidad de mando, al cual
todos los trabajadores pertenecientes a cada área deben reportarse, y estos a su vez a un
jefe superior llamado Gerente General, el cual se encarga de informar a la junta de
socios, quienes conforman la máxima autoridad de la empresa.
 Organigrama de la empresa La estructura organizativa de la empresa Chotalac S.R.L.
pues cada área teniendo a cargo obligaciones individuales, representan una unidad de
mando, al cual todos los trabajadores pertenecientes a cada área deben reportarse, y
estos a su vez a un jefe superior llamado Gerente General, el cual se encarga de
informar a la junta de socios, quienes conforman la máxima autoridad de la empresas.

JUNTA DE
SOCIOS

GERENTE
GENERAL

PRODUCCIÓN CONTABILIDAD
ADMIINISTRACIÓN

OPERARIOS
ASISTENTE DE
ADMINISTRACIÓN

JEFES DE
VENTA

VII.5. PRODUCTOS QUE ELABORAN

 Queso mozzarella:
Es un queso fibroso y de alta calidad, que puede ser degustado al natural o fundido.
Lo elaboramos con materia prima e insumos de primera calidad.
Lo sometemos a una rigurosa supervisión a cargo de personal altamente calificado.

 Mantequilla:
Naturalmente obtenida de una pasteurización adecuada, conserva su atractivo aroma
y sabor. Su principal fuente es la vitamina A y D así como la E.

 Quesos maduros:
En la maduración o añejamiento se origina el sabor y el aroma.

 Queso fresco: De leche fresca de vaca y cuajo, bajo en grasas, recomendado para la
buena salud y es naturalmente delicioso.
VIII. QUESO FRESCO
El queso fresco o queso blanco es un tipo de queso blando, es decir retiene gran parte
del suero y no tiene proceso de maduración o refinado.
La fabricación de este queso es muy sencilla. El cuajado es esencialmente láctico y dura
normalmente 24 horas, aunque a veces más. El desuerado, cuando es estimulado por
ruptura de la cuajada seguida de presión, no es nunca excesivo y además los quesos frescos
son siempre húmedos (60-80% de agua), lo que causa que sean muy poco conservables y
que su transporte en largas distancias sea muy difícil.
Se consumen como su nombre indica, sin haber sido afinados, pero en general previamente
se le adiciona azúcar, sal, ajo, cebolla, etc. para tonificar su sabor amargo. Precisan de la
pasteurización de la leche y de la nata porque los gérmenes patógenos quedan intactos
debido a la inexistencia de proceso madurativo.
VIII.1. PROCESO DE ELABORACIÓN
a) Recepción de materia prima
Los proveedores ingresan los porongos de la leche al área de recepción,
procediéndose evaluar la calidad de la materia prima mediante un analizador de
leche de marca Lactoskan, el cual registra el pH, grasas, solidos no grasos (°Brix),
agua añadida, densidad, lactosa, sales minerales, proteínas y solidos totales (grasas
y solidos no grasos).

b) Pasteurización
La leche es pasteurizada a 75°C – 77°C por 15 segundos, este proceso se realiza
en un pasteurizador continuo de placas, eliminando organismos patógenos, pero
no así las esporas o la peroxidasa, ni las bacterias un poco más termo resistentes,
como las lácticas; es decir, la leche pasteurizada todavía tiene una determinada
cuenta microbiana, principalmente de bacterias lácticas (no patógenas pero sí
fermentativas), y requiere de manejos estrictos de higiene produciéndose un queso
de buena calidad.

c) Enfriamiento
La leche pasteurizada se enfría a una temperatura de 39°C – 42°C, pasando agua
fría en la chaqueta de un intercambiador de calor.

d) Coagulación de la leche
La leche pasteurizada es transportada a una paila, donde se añade el cloruro de
calcio, para recuperar el calcio perdido; luego se procede al agitado hasta
homogenizarse.
En la misma paila, se realiza la coagulación de la leche mediante un sistema de
coagulación lenta, es decir se añade el cuajo líquido a base de quimosina, agitando
la leche para disolver el cuajo y luego se deja en reposo para que se produzca el
cuajado.

e) Corte de la cuajada
Consiste en cortar la masa cuajada obtenida en la misma paila, de forma manual
con el uso de liras de acero inoxidable, desplazándose vertical y horizontalmente.
De tal manera, se obtienen dos productos: la cuajada y el suero.
f) Desuerado
Consiste en separar el suero de la cuajada, entre un 50% y 60% a través de
coladores, los cuales escurren el suero en un depósito para ser almacenado y por lo
general se destina para alimentación de animales; o en todo caso, suele ser
eliminado al alcantarillado. Se procede a agitar.

g) Salado
Consiste en añadir el conservante y la sal (según cliente) a la paila, después se
procede a realizar un agitado.

h) Moldeado
Se refiere al procedimiento manual de llenado del grano de la cuajada en moldes,
los cuales presentan orificios y son recubiertos con organzas para la filtración del
suero, procediéndose a realizar una pequeña presión al queso para compactarlo
mejor.
Este queso no es prensado, pues se llevan los moldes al área de refrigeración.

i) Refrigerado
Se colocan los moldes al área de refrigeración a una temperatura de -2°C a +4°C.

j) Embolsado y empaquetado
Consiste en recubrir el producto final con bolsas plásticas de polipropileno de baja
densidad, con la finalidad de preservarlo desde que se embolsa y se empaca en
cajas de cartón como presentación final para su distribución al consumidor.

k) Almacenamiento
Una vez empaquetado el producto, éste es trasladado al cuarto frío de
almacenamiento como se observa en la figura, cuya temperatura oscila entre -2ºC
a +4°C para impedir el crecimiento de microorganismos y mantener las
condiciones de ser un queso fresco.
VIII.2. DIAGRAMA DE FLUJO
LECHE

Recepción Cuerpos extraños

Pasteurización

Enfriado

Cloruro de calcio
Coagulación
Cuajo liquido

Corte de la
cuajada

Desuerado Suero

Salado

Moldeado Suero

Refrigerado

-2 °C,+4 °C

Embolsado y
empacado

Almacenamiento

2 °C,+4 °C

Queso fresco
4.3. PLAN HACCP

Integrantes y organigrama del equipo HACCP

Jefe del equipo HACCP Villanueva Quiroz Azucena
Jefe de la planta Castillo Bocanegra Keyla
Jefe de Aseg. De calidad Tesén Núñez Solange
Jefe de almacén Odiaga Melgar Maurren
Operarios Carrasco Cumpa Katherine Amaya
Gallardo Marcia
Céspedes Mesta Estrella
Coronel Ramírez Carolayn

JEFE DEL EQUIPO

HACCP
Villanueva Quiroz
Azucena

JEFE DE PLANTA
Castillo Bocanegra
Keyla

JEFE DE
ASEGURAMIENTO JEFE DE
JEFE DE ALMACÉN MANTENIMIENTO
DE CALIDAD
Coronel Ramirez
Odiaga Melgar Maurren Tesén Núñez Solange Joselyn

OPERARIOS
Amaya Gallardo Marcia
Carrasco Cumpa Katherine
Céspedes Mesta Estrella
DESCRIPCION DEL PRODUCTO:

QUESO FRESCO PASTEURIZADO

Es el queso blando, no madurado ni escaldado, moldeado,
de textura relativamente firme, levemente granular, sin
cultivos lácticos, obtenido por separación del suero después
de la coagulación de la leche pasteurizada, entera,
DESCRIPCION
descremada o parcialmente descremada, o una mezcla de
algunos de estos productos.
Producto elaborado en la planta de lácteos ubicada en la
PRESENTACION Calle Paul Harris Nro. 1710 La Victoria – Chiclayo.
Apariencia: Característico
Textura: Levemente granular
Color: Característico
CARACTERISTICAS
Olor: Característico
SENSORIALES
Sabor: Característico
Materia grasa en el extracto seco(%m/m) ≥40
CARACTERISTICAS FISICO Humedad (%m/m) ≥46
QUIMICAS Prueba de fosfatasa (unidades) Max. 2
El producto está destinado para el público en general, el
consumo es de as diversas formas:
 Consumo directo
 Como adiciona en plantos de comida.
FORMAS DE CONSUMO  Acompañado con pan, productos expandidos, etc.

Agentes microbianos cat. Clase n C limite por UFC/ml

CARACTERISTICAS Aerobios mesófilos 3 3 5 1 2x104 5x104

MICROBIOLOGICOS
Coliformes 5 3 5 2 1 10
VIDA UTIL CONDICIONES DE
Max. 12 días
ALMACENAMIENTO
Distribuir en unidades móviles refrigeradas y exclusivas
DISTIBUCION para alimentos, de uso exclusivo
TRATAMIENTO TERMICO Pasteurización
DIAGRAMA DE FLUJO:
 CONTROL DEL SISTEMA HACCP DEL QUESO PASTEURIZADO

Puntos críticos de Peligro Limites Monitoreo Acciones Registros Verificación

control significativo críticos correctivas
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
Recepción de la Desarrollo Sin ninguna La eliminación Realizando Cada lote a Encargad Inmediata Supervisor R-HACCP-01
materia microbiano y presencia de de materias un correcto recepcionar o del Preventiva de la planta
prima(PCC1) patógeno. materia extrañas (pajas, filtrado de control Realizar de Verificació
extraña (sin pelos, etc.) la materia de inmediato un n diaria de
pajas prima calidad nuevo conformida
cabellos, etc.) proceso de d
filtrado

Presencia de 70 a 72°C Tiempo y Realizando Cada 3 Encargad Inmediata Supervisor R-HACCP-02

Pasteurización(peli cuerpos Por 20 temperatura de un minutos o del área Preventiva de planta
gro físico, químico extraños. segundos pasteurización monitoreo durante la de Realizar la Verificació
y biológico) Contaminació de pasteurizaci proceso medición de n diaria de
n por temperatura ón que la conformida
productos de demora de temperatura d
limpieza en 30 a 35 de la materia
los equipos. min. y verificar
Excedente de que alcance la
carga temperatura
microbiana de 65°C
durante los 30
a 35 min.
IX. GLOSARIO
 Análisis de riesgos: proceso que consta de tres componentes: evaluación, gestión y
comunicación de riesgos.
  Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan, para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y por tanto, plantearlos en el plan del Sistema de HACCP.

 Calidad de Producto: conjunto de propiedades y características que le confieren su

aptitud o capacidad, para satisfacer necesidades explicitas o implícitas.

 Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan del sistema HACCP.

 Higiene de los Alimentos: comprende las condiciones y medidas necesarias para la

producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos destinadas a
garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el consumo
humano.

 Leche: es la secreción mamaria normal de animales, obtenida mediante uno o más

ordeños sin ningún tipo de adición o extracción, destinada al consumo en forma de
leche líquida o a elaboración ulterior.

 Límite Crítico: es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir en un
PCC. Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de una desviación
y de un producto potencialmente peligroso. Se considera como criterio que diferencia la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

 Plan HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento considerado de
la cadena alimentaria.

 Punto Crítico de Control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

X. CONCLUSIONES
 A partir de los pre requisitos BPM y POES, se pudo plantear el HACCP de la empresa
CHOTALAC con la finalidad de mejorar la inocuidad del producto desde las materias
 primas hasta su proceso de elaboración y las condiciones de higiene en las que laboran
los trabajadores.

XI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Otegui, B. (2017). Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para
queso Gouda (tesis de pregrado). Universidad Nacional del Centro de la Provincia de
Buenos Aires, Tandil, Argentina.

Ministerio de salud. (2017). Lineamientos del plan de análisis de peligros y puntos críticos
de control (HACCP) orientado a pequeños productores de queso fresco. Recuperado
de http://www.digesa.minsa.gob.pe

Meléndrez, M, & Pisfil, S. (2018). Aplicación de un sistema HACCP para mejorar la

inocuidad de los productos lácteos en la empresa Prolacnat sac Chiclayo-2017
(tesis de pregrado). Universidad Señor de Sipán, Chiclayo, Perú.

Ministerio de agricultura, (2010). Análisis del sector lácteo peruano. Recuperado de

http://www2.congreso.gob.pe/sicr/cendocbib/con3_uibd.nsf/07FA140372063F090525
7980005B4D54/$FILE/analisis_sector_lacteo_peruano.pdf

Organización mundial de salud. (2015). Inocuidad de los alimentos. Recuperado de:

http://www.who.int/mediacentre/factsheets/fs399/es/.
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