COSECHA Y POSCOSECHA DE FRUTAS Y HORTALIZAS

1. Las frutas y hortalizas frescas como productos

perecibles
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Valor nutritivo
Tipos de frutas y hortalizas
Fisiologia de frutas y hortalizas
Maduracion de las frutas
Plagas y enfermedades
Informacion adicional

Valor nutritivo

¿Por qué consumirlas?

Las frutas y hortalizas frescas son ingredientes vitales de la dieta ya que aportan a los
alimentos, variedad, sabor, interés, atracción estética y porque satisfacen ciertas
necesidades nutricionales. La vitamina C (ácido ascórbico) es un nutriente importante
presente en frutas y hortalizas porque el organismo humano es incapaz de sintetizarla.
Las frutas y hortalizas pueden ser fuentes importantes de carbohidratos, minerales y
proteínas así como de otras vitaminas. Algunas enfermedades que se presentan en las
personas con un alto nivel de vida, han sido relacionadas a una insuficiencia de fibra
cruda en la dieta, ocasionada por el consumo de frotas y hortalizas con alto grado de
procesamiento y por ende con bajo contenido de fibra o simplemente por no consumir
suficientes frutas y hortalizas frescas.

Tipos de frutas y hortalizas

Comparadas con los otros alimentos, las frutas y hortalizas se caracterizan por una
extrema diversidad de tamaño, forma, estructura y fisiología (Figura 1). Esta diversidad
es el resultado de la evolución y de la selección natural, por supuesto algo es debido a
los programas de cruzamiento en que las porciones comestibles han sido acentuadas.

Las frutas y hortalizas se cultivan en todo el mundo bajo muy diversas condiciones
climáticas y ambientales; poseen características estructurales y fisiológicas propias que
les permiten desarrollar sus funciones normalmente bajo las condiciones de crecimiento
para las cuales están adaptadas.

Fisiologia de frutas y hortalizas

Las frutas y hortalizas son plantas vivas que durante su crecimiento muestran todas las
características propias de la vida vegetal (ej.: respiracion, transpiración, síntesis y
degradación de metabolitos y posiblemente también la fotosíntesis). El enverdecimiento
y brote de las papas almacenadas, el crecimiento de la raiz y la aparición de brotes en
cebollas y ajos al" macenados, son algunas de las manifestaciones de vida fácilmente
visibles después de la cosecha. El espárrago si se almacena en posición horizontal se
curva hacia la vertical arruinando su valor de mercado.

Figura 1. Diversidad de tamaño, forma y estructura en frutas y hortalizas.

(Reproducido de Will, R.H.H. et al, (1981) en: "Postharvest: An introduction to
the physiology and handling of fruits and vegetables." New South Wales
University Press).

Durante la cosecha, las frutas y hortalizas se separan de su fuente natural de agua,

nutrientes minerales y orgánicos, pero continuan viviendo como se puede observar en la
figura 2 Obviamente este estado no puede durar indefinidamente, estando relacionado
con el envejecimiento y muerte de los tejidos, lo cual depende de numerosos factores:

Figura 2. Las frutas y hortalizas son órganos vivos de plantas antes y después de la
cosecha.
Respiración

Las frotas y hortalizas frescas necesitan respirar a fin de obtener la energía suficiente
para la mantención de la vida. Respiran absorbiendo oxigeno de la atmósfera y
liberando dióxido de carbono, tal como lo hacen el hombre, los animales y otros
organismos. Durante la respiración la producción de energía proviene de la oxidación de
las propias reservas de almidón, azucares y otros metabolitos, Una vez cosechado, el
producto no puede reemplazar estas reservas que se pierden y la velocidad con que
disminuyen será un factor de gran Importancia en la duración de la vida de poscosecha
del producto.

La respiración es necesaria para la obtención de energía, pero parte de esa energía

produce calor que debe ser disipado de alguna manera, o de lo contrario el producto se
calentará, sobreviniendo la degradación de los tejidos y la muerte. En la etapa de
crecimiento este calor es transmitido a la atmosfera, pero después de la cosecha y
cuando el producto es empacado en un espacio confinado, la eliminación del calor
puede dificultarse. La importancia de la disipación del calor del producto fresco reside
en el hecho que la respiración consiste en una serie de reacciones catalizadas por
enzimas, cuya velocidad aumenta al Incrementar la temperatura. En consecuencia, una
vez que el producto comienza a calentarse, se estimula aun más la respiración y el
calentamiento y de este modo se vuelve muy difícil de controlar la temperatura del
producto.

Transpiración

Las frutas y hortalizas frescas se componen principalmente de agua (80% o más) y en la

etapa de crecimiento tienen un abastecimiento abundante de agua a través del sistema
radicular de la planta. Con la cosecha, este abastecimiento de agua se corta y el
producto debe sobrevivir de sus propias reservas. Al mismo tiempo que ocurre la
respiración, el producto cosechado continúa perdiendo agua hacia la atmosfera, tal
como lo hacia antes de la cosecha, por un proceso conocido como transpiración. La
atmósfera interna de frutas y hortalizas está saturada con vapor de agua, pero a la misma
temperatura el aire circundante esta menos saturado. Existe pues un gradiente a lo largo
del cual el vapor de apara se mueve desde el producto al aire que lo rodea (Figura 3).
Una esponja mojada pierde agua hacia la atmósfera en la misma forma.

El efecto neto de la transpiración es una pérdida de agua del producto cosechado, que no
puede ser reemplazada. La velocidad con que se pierde esta apara será un factor
determinante en la vida de poscosecha del producto. La pérdida de agua causa una
disminución significativa del peso y a medida que avanza, disminuye la apariencia y
elasticidad del producto perdiendo su turgencia, es decir, se vuelve blando y marchito.

Efectos de la humedad

Si queremos prolongar la vida de poscosecha de cualquier producto fresco se deduce

que debemos de tratar de controlar los procesos de respiración y transpiración. Como
hemos dicho, la transpiración consiste en el movimiento de vapor de agua a través de un
gradiente (es decir, de alta a baja). Si la humedad del aire es alta la presión del vapor de
agua también será alta. A una temperatura dada la cantidad de vapor de agua que puede
contener el aire es limitada. Cuando el aire está 100% saturado, toda agua adicional se
condensa. El aire caliente puede retener mas vapor de agua que el aire frío, lo cual
explica la condensación que se produce en la superficie exterior de una botella de
cerveza fría. El punto de saturación se designa como Humedad Relativa de 100%; el
aire totalmente seco tiene una humedad relativa de 0%. Si la atmósfera que rodea al
producto tiene 50% de Humedad Relativa (H.R.), el vapor de agua pasa del producto al
aire circundante ya que su atmósfera interna tiene 100% de H.R. Mientras más seco esté
el aire, mas rápido pierde agua el producto mediante la transpiración, De este modo si
vamos a ejercer un control sobre la transpiración será conveniente mantener el producto
en un ambiente con humedad relativa alta, reduciendo de ese modo la pérdida de agua y
ayudando a extender la vida de poscosecha. Los efectos de la humedad y de la pérdida
de agua de los productos frescos se resumen en las Figuras 4 y 5.

Resumen

1. Los productos expuestos a las candi clones ambientales pierden apara con una
velocidad LOO voces mayor que en una cámara fría.

2. Los productos enfriados en una cámara fría pierden humedad durante el enfriamiento
aunque la humedad relativa sea 100%.

3. Los productos pueden demorar hasta 8 dias en alcanzar la temperatura de la cámata,

pero habitualmente demoran 2 3 dias.

4. Los productos que han alcanzado la temperatura de la cámara fria siguen per diendo
humedad.

A 0 °C y 100% de humedad relativa la pérdida es muy pequeña.

A 0 °C y 90% de humedad relativa la perdida es más de seis veces mas rápida.

A 0 °C y 80% de humedad relativa la pérdida es más de doce voces más rápida.

ESTRUCTURA Y ESTADO DEL PRODUCTO

El producto pierde agua como vapor a través de orificios naturales y àreas dañadas de ta
superficie.

Los orificios naturales incluyen los estomas, que son aberturas muy pequeñas en la piel
(epidermis), que son los mismos poros a través de los cuales se intercambien otros gases
como oxigeno y dióxido de carbono. Las hortalizas de hojas pierden la mayor parte del
agua a través de los estomas. Otras vías naturales de pérdida de agua son las lenticelas
(papas), las cicatrices del tallo (tomates), hidátodos (repollo) y aún a través de la
superficie aérea del producto.

En general, mientras mayor es la razón su perticie a volumen del producto (es decir,
mientras mayor es la superficie expuesta por unidad de volumen) más rápida es la ta sa
de pérdida de apara.
Las hortalizas de hoja como la lechuga y el apio, por lo tanto pierden apara a mayor
velocidad, mientras que los melones y manzanos con menos superficie expuesta pierden
agua más lentamente. La betarraga (betabel) plateada y la lechuga de hojas sueltas que
tienen todas las hojas expuestas, se marchitan más rápidamente que la lechuga compacta
y repollo, que sólo tienen expuestas las hojas externas.

Las raíces almacenadas con sus partes superioros adheridas pierden agua mucho mas
rápido que aquellas con las partes su. periores removidas.

Los tomates tienen una piel relativamente impermeable y pierden humedad principal.
mente a través de la cicatriz del pedúnculo.

Efectos de la temperatura

La temperatura influye directamente sobre la respiración y si se permite que incremente

la temperatura del producto, igualmente incrementará velocidad de la respiración,
generando una mayor cantidad de calor. Asi, manteniendo baja la temperatura, podemos
reducir la respiración del producto y ayudar a prolongar su vida de poscosecha (Figura
6).

La temperatura además de la Influencia que ejerce sobre la respiración, también puede

causar daño al producto mismo. Si el producto se mantiene a una temperatura superior a
los 40°C, se dañan los tejidos y a los 60°C toda la actividad enzimática se destruye,
quedando el producto afectivamente muerto. El daño causado por la alta temperatura se
caracteriza por sabores alcohólicos desagradables, generalmente como resultado de
reacciones de fermentación y de una degradación de la textura del tejido. Ocurre con
frecuencia cuando el producto se almacena amontonado a temperaturas ambientes
tropicales.

Bajo temperaturas de refrigeración inadecuadas, el producto fresco se congela a

alrededor de-2°C, ocasionando el rompimiento de los tejidos y sabores desagradables al
retornar a temperaturas mas altas, por lo que el producto generalmente no es
comerciable. La mayoría de las frutas tropicales experimentan daño por frío a
temperatura entre 5 y 14°C. Frutas tales como la papaya, el plátano y la piña muestran
degradación de tejidos, ennegrecimiento y sabores desagradables si se las mantiene a
temperaturas bajas por algún tiempo. (Cuadro 1).

Cuadro 1. Alteraciones por el frio en frutas y hortalizas

PRODUCT TEMPERATURA MINIMA TIPO DE ALTERACION

SEGURA PRODUCIDA ABAJO DE
LA TEMPERATURA
MINIMA
  °F °C  
Palta (aguacate) 40 - 55 4.5 - 13 Obscurecimiento de la pulpa y
de la piel.
Banano (plátano) 55-60 12-15 Piel opaca, lineas pardas en la
piel, placenta endurecida,
sabor desagradable.
Pomelo Toronja) 50 - 60 10 - 15.5 Escaldado, manchas circulares
corchosas, perdida de agua.
Lima 45-50 7 - 10 Manchas chicas aisladas.
Mango 50-55 10 -13 Ennegrecimiento de la pulpa y
de la piel, madurez dispareja,
sabor desagradable.
Melón 35-50 2 - 10 Manchas chicas aisladas,
pudrición, Incapacidad para
madurar.
Naranja 35-45 2-7 Manchas chicas aisladas,
obscurecimiento superficial.
Papaya 40-55 4.5- 7 Manchas chicas aisladas, sabor
desagradable, incapacidad para
madurar.
Piña 45 - 55 7 - 13 Maduración Irregular,
"deterioro vitreo", tendencia a
mancha parda endógena.

Heridas y machucones

El control de la temperatura es el factor mas importante en el control de la respiración,

pero no es el único. Las heridas y machucones del producto no sólo son desagradables,
sino que al producir ruptura de las células y daño tisular ocasionan la pérdida de agua y
lo más importante, un rápido incremento en la respiración del tejido dañado. El aumento
en la velocidad de la respiración naturalmente ocasiona un aumento localizado de la
temperatura que, si no es controlado, calentara el ambiente que rodea al producto. Esto
significa que una fruta dañada en una caja de frota limpia y sana constituye un serio
riesgo para la caja entera. Se deduce entonces que deben tomarse todas las precauciones
para reducir al mínimo las heridas y machucones, lo que puede lograrse únicamente
mediante la co. sacha, manejo y procedimientos de embalaje cuidadosos. También es
conveniente no mezclar el producto dañado con el producto sano en el mismo empaque,
vehículo o bodega de almacenamiento (Figura 7).

Ventilación

Cuando los productos frescos se almacenan a granel, sin suficiente ventilación y control
de la temperatura, pueden por obra de su propia respiración, crear una atmósfera
anormal empobrecida en oxigeno y enriquecida en dióxido de carbono. Cuando el nivel
de oxigeno cae por debajo del 2% el producto puede volverse anaeróbico, y la
fermentación que origina dará como resultado sabores alcohólicos desagradables y
descomposición de los tejidos. A estos niveles, las frutas que requieren oxigeno para el
cambio de color durante la rnaduración permanecerán verdes aunque otras reacciones
propias de la maduración continúen su proceso. Al retornar a una atmosfera normal,
puede ocurrir una rápida descomposición y el producto deja de tener valor comercial.

A menudo se asocia un bajo nivel de oxigeno a un alto nivel de dióxido de carbono. Las
frotas especialmente, pueden presentar un retardo en el ablandamiento y cambio de
color, a niveles de dióxido de carbono superiores al 5%. En manzanas y peras, los
niveles elevados de dióxido de carbono pueden causar decoloración y pudrición interna,
y en los cítricos pueden dar lugar al "pitting" (zonas necróticas de la cáscara) y sabores
de sagradables.

Las atmósferas anormales pueden evitarse mediante una buena ventilación. Por lo tanto,
no es recomendable amontonar a granel el producto en pilas sin ventilación forzada,
aunque sea por corto tiempo

Las bodegas de almacenamiento con puertas herméticas deben ser ventiladas en forma
regular, aunque el producto sea estibado en un sistema abierto, para evitar el
agotamiento del oxigeno y la acumulación de dióxido de carbono más aliá de los niveles
tolerables.

Maduracion de las frutas

Hasta ahora hemos examinado las principales características comunes a todos los
productos y sus respuestas al ambiente que los rodea. Las frutas, sin embargo,
incluyendo aquellas como tomates, pimentones, ajíes (chiles) y otros, sufren un proceso
de maduración que es parte esencial de su desarrollo y que conduce eventualmente al
envejecimiento y muerte de los tejidos.

La velocidad y naturaleza del proceso de maduración difiere significativamente entre las

especies de frutas, cultivares de las mismas especies, diferentes grados de madurez del
mismo cultivar y también entre zonas de producción. Las frotas también difieren en sus
respuestas a la maduración a diversos ambientes de poscosecha, sin embargo, es posible
identificar ciertos fenómenos generales en relación al comportamiento de la
maduración.

Climatéricas y no-climatéricas

Las frutas pueden dividirse en dos tipos, climatéricas y no climatéricas (Cuadro 2). En
las frotas no climatéricas el proceso de madurez y sazón, es un proceso gradual pero
continuo. En las frutas climatéricas, el proceso natural de madurez y sazón, es iniciado
de acuerdo a cambios en la composición hormonal El inicio de la maduración
climatérica es un proceso bien definido, caracterizado por un rápido aumento en la
velocidad de la respiración y el desprendimiento de etileno por la fruta, en un momento
de su desarrollo, conocido como respiración climatérica. Estas diferencias en el patrón
de maduración se ilustran gráficamente en las Figuras 8 y 9.

Cuadro 2. Ejemplos de frutas climatéricas y no climatéricas

  CLIMATERICA NO CLIMATERICA
FRUTAS DE CLIMA Manzana Cereza
TEMPLADO Pera Uva
Durazno Frutilla (fresa)
Damasco (chavacano)
Ciruela
HORTALIZAS DE Melón Pepino
FRUTO Tomate
 Sandia
FRUTAS TROPICALES Palta (aguacate) Naranja
COMUNES Banana (plátano) Pomelo (toronja)
Mango Limón
Papaya Lima
Higo Aceituna
Guayaba Piña
Maracuyá Litche
Caqui
FRUTA TROPICAL Chirimoya Castaña de Cajú
MENOS COMUN Guanábana Ciruela de Java
Fruta del pan Otras especies de Eugenia
Jackfruit spp
Mamey
Zapote

Figura 8. Patrones de respiración de frutas climatéricas y no climatéricas durante

la maduración.
Figura 9. Diferencias en los patrones da respiración de tres frutas climatéricas
durante la maduración a 15 °C.

Cambios asociados con la madurez

Varios tipos de cambios acompañan a la madurez en la mayoría de las frutas:

- Cambios en textura y reducción de la firmeza.

- Cambios de color, generalmente perdida de color verde y un aumento de los colores
rojo y amarillo.
- Cambios en sabor y aroma; generalmente volviéndose más dulce a medida que el
almidón es convertido en azúcar, y con la producción de compuestos volátiles
frecuentemente aromáticos.

Cuando las frutas climatéricas maduran la velocidad de la respiración se eleva llegando

a un máximo y luego declina hasta el comienzo del envejecimiento, mientras que en las
frutas no climatéricas la tasa de respiración decrece gradualmente. El etileno esta
presente en todas las frotas y ahora se le reconoce como la principal hormona de la
maduración que, en las frutas climatéricas puede en realidad iniciar la maduración a
concentra clones umbrales tan bajas como 0.1 a 10 partes por millón (ppm). Sin
embargo, el etileno aplicado exógenamente influye en el proceso de maduración tanto
en las frotas climatéricas como no climatéricas. Por ejemplo, en el plátano (climatérico)
el etileno inicia y acelera la maduración de frutas verdes, pero en la piña (no
climatérica) el etileno simplemente aumenta la velocidad de respiración y acelera un
proceso de maduración ya iniciado por la fruta misma.

El etileno tiene un papel de relevancia directa con el daño físico de frutas y hortalizas.
Actualmente se sabe que el etileno se produce en todos los tejidos vegetales como una
respuesta al "stress". En consecuencia, el daño físico de las frotas también acelerará el
proceso de maduración, y en las frutas climatéricas verdes (no maduras), puede ser su
iniciador. De este modo la ventilación es también de gran importancia para prevenir la
acumulación del etileno producido por frutas dañadas o en maduración, no sólo para
evitar el aumento de temperatura que resulta del incremento de la respiración, sino
también para prevenir la maduración acelerada o su inicio en frotas limpias y sanas. I a
producción de etileno es otra buena razón para una cosecha, manejo y embalaje
cuidadoso de las frotas.

Plagas y enfermedades

Insectos

Es reconocido que las plagas ocasionadas por insectos, constituyen un serio peligro para
la producción y mercadeo de poscosecha de granos, leguminosas y otros productos
básicos. Los insectos causantes de plagas, y especialmente sus larvas también pueden
ser un serio problema para la producción de frutas y hortalizas frescas por lo que debe
recurrirse al uso de prácticas culturales cuidadosas y a la aplicación controlada de
insecticidas, evitando que haya residuos dañinos presentes en el momento de la cosecha.
En el momento de la cosecha el producto infestado es relativamente fácil de identificar
y separar del producto sano. El rápido mercadeo de la mayoría de los productos frescos
también significa poca oportunidad para que lo infesten los insectos, siempre que se
tomen precauciones razonables y que el producto que estaba infestado antes de la
cosecha no sea empacado y almacenado junto con el producto sano. Ocasionalmente
existen excepciones y la insistencia de los oficiales encargados de cuarentena, de
fumigar la fruta antes de la entrada a puerto para impedir la diseminación de la mosca
de la fruta, es un ejemplo concreto.

Enfermedades y deterioro

El deterioro de poscosecha producido por hongos y bacterias en el producto fresco

causa daño físico, aumenta la pérdida de agua y la respiración con todos los efectos
adversos comentados anteriormente. Las bacterias proliferan mediante una rápida
multiplicación celular y se introducen en el producto principalmente a través de cortes
en la superficie o de puntos de abscición naturales. La contaminación del producto por
bacterias se produce mas comúnmente por contacto con agua infectada o por contacto
con bacterias del suelo. Los hongos proliferan por extensión y división celular o
formando esporas que son dispersadas por el aire, el agua, animales vectores e Insectos.
La contaminación por hongos puede provenir a través de cortes en la superficie o puntos
de abscición naturales o por la penetración de patógenos al producto. La entrada de
patógenos a los tejidos sanos e intactos está reducida a unos cuantos organismos;
generalmente la entrada se realiza a través de cortes en la superficie, tejido dañado o
tejido que sufre algún "stress" por razones diversas.

Durante el almacenamiento, el producto envejece y los tejidos se debilitan por una

degradación gradual de la estructura e integridad celular. El producto en este estado es
menos capaz de soportar la invasión, produciéndose la infección por organismos
patógenos (es decir, la infección está latente). Esto es especialmente cierto en muchas
frutas en que la infección aparentemente está ausente en el momento de la cosecha, pero
se desarrolla durante la vida de poscosecha como resultado de la entrada de
contaminantes de la superficie a los tejidos "estrenados". La antracnosis es un ejemplo
típico de tales infecciones latentes.

Algunos patógenos producen enzimas que degradan la pared celular, lo que da como
resultado una mayor degradación del tejido huésped y la propagación de la infección. La
decoloración y "mancha acuosa" son sintomas comunes. Los microorganismos pueden
también producir toxinas y otras sustancias que dan origen a sabores desagradables o
dejan al producto no apto para el consumo.

Prevención y control de enfermedades

Muchos organismos dañinos están presentes en la fase de producción como

contaminantes del suelo y del agua o en la superficie de la planta misma. La infección
del producto en el momento de la cosecha se produce a menudo a través de cortes
superficiales o puntos de abscición por lo que las buenas prácticas fitosanitarias
ayudarán a prevenir la mayoría de las infecciones de poscosecha. El manejo y empaque
cuidadoso ayudarán al producto a evitar la infección eliminando los factores causales.
La buena selección y clasificación debe eliminar el producto infestado y de mala calidad
en cada etapa del mercadeo; de lo contrario ello representará un riesgo significativo para
el producto sano. La inspección regular del producto al" macenado y la eliminación
inmediata de los productos infestados ayudarán a prevenir la propagación de la
infección.

Las hortalizas como papas y cebollas que se almacenan por períodos de tiempo
considerables tienen buena capacidad para resistir la invasión e infección por
microorganismos, siempre que se les dé un tratamiento de curado o de secado después
de la cosecha, pero además deben mantenerse en un buen régimen de almacenamiento
(Figura 10). Sin embargo, el bajo valor de muchas hortalizas y la necesidad de su
mercadeo lo más rápido posible, pueden hacer que no sea económica la inversión en
algunas prácticas de control. En tales casos el uso de fungicidas seria de escaso
beneficio y ciertamente sin ventaja económica, siempre y cuando se usen buenas
técnicas fitosanitarias en forma regular (es decir, limpieza de cuchillos, tijeras
podadoras, canastos, bodegas, vehículos, etc.).

Aquellas frutas que tienen una vida de poscosecha inherentemente corta y son
comercializadas tan rápidamente como es posible, tampoco estimulan la inversión en
tratamientos con cesticidas en la fase de poscosecha. El cuidado y una buena técnica
fitosanitaria es a menudo todo lo que se necesita, puesto que las prácticas de producción
han controlado la infección en el terreno. Sin embargo, aquellas frutas que tienen un alto
va" lar y/o considerable vida de mercadeo/almacenamiento son probables candidatos
para invertir en fungicidas y otros tratamientos de poscosecha. Existen disponibles
varios posticidas adecuados para ser aplicados a los productos frescos en la etapa de
poscosecha; ejemplo de ellos se presentan en el Cuadro 3. La aplicación de cualquier
pesticida tiene que ser cuidadosamente controlada a fin de que sea efectivo, económico
y sin peligro para consumidores y usuarios (Figura 11).

Cuadro 3. Algunos productos químicos usados en frota fresca para el control de la

pudrición de poscosecha.

Cultivo *Productos químicos

PLATANOS Tiabendazol (TBZ)
Benomyl
FRUTAS CITRICAS Carbonato de Sodio
Bórax
o-fenilfenato de sodio (SOPP)
Tiabendazol
Benomyl
Difenilo
PIÑA o-fenilfenato de sodio
Salicilanilida
MANGO Benomyl

* NOTA: Los productos químicos aparecen con sus nombres genéricos y no con 108
nombres comerciales usados por los fabricantes. El TBZ y el Benomyl se usan en
soluciones para inmersión o en pulverizaciones de suspensiones acuosas. El SOPP
puede incorporarse en un tratamiento con cera en cítricos y el Difenilo se usa con mas
frecuencia en papeles de envolver impregnados con el compuesto para frutas cítricas.

Informacion adicional

El material, tal como se presenta en esta sección, es a manera de introducción a los

diversos términos técnicos y consideraciones adoptadas por la industria del mercadeo de
frutas y hortalizas. Existe mucha mas información disponible en la lista de referencias
de este manual. Adicionalmente, debe buscarse el consejo de técnicos e investigadores
de las universidades locales. Detalles sobre la aplicación, costo y efectividad de los
pesticidas pueden obtenerse también de los representantes de los fabricantes y de los
extensionistas agrícolas.

2. Operaciones de cosecha y campo

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Manejo de la cosecha
Mano de obra
Madurez de cosecha
Hora de cosecha
Cosecha manual
Cosecha mecanizada
Acopio en terreno
Recipientes de campo
Transporte fuera del predio

Aunque puede variar la época de la producción, disponibilidad de mano de obra, grado

de mecanización y el tipo de productos, ciertos factores básicos deben tomarse en
cuenta para la planificación de cualquier operación de cosecha. Debe obtenerse el
equipo y la maquinaria, organizar el trabajo, identificar qué producto se va a cosechar
para ser comercializado, la recolección y transporte desde el campo. Cada una de estas
tareas debe ser planificada' implementada y manejada eficientemente, si se quiere
alcanzar plenamente el valor del cultivo.

Manejo de la cosecha

El manejo de la cosecha tiene cuatro componentes:

Buena planificación de la producción para asegurar que la madurez del cultivo

coincida con la demanda del mercado.

Comunicación continua con los compradores para identificar sus necesidades exactas
a medida que se acerca el tiempo de la cosecha, pero también para dar a conocer a los
compradores el mejor momento de cosecha y la calidad esperada.

Planificación anticipada para coordinar el equipo, el trabajo y el transporte.

Supervisión en terreno para aplicar la combinación más apropiada de técnicas de

manejo. La eficiencia de la operación de cosecha depende del uso de un equipo humano
experimentado o entrenado, y la adopción de métodos que satisfagan las necesidades de
los compradores. Los objetivos centrales deben ser:

- transportar el cultivo del campo al comprador con el mínimo de operaciones de

manejo, compatibles con los requerimientos de calidad del comprador.

- minimizar la exposición del cultivo a situaciones criticas tales como temperaturas

extremas o presiones ocasionadas por el peso de una excesiva carga. Si el producto se
cosecha limpio, debe mantenerse limpio, evitando amontonarlo en el suelo aunque sea
momentáneamente. (Figura 13).

El buen manejo de las operaciones de cosecha generalmente se refleja en la rapidez con

que el producto se mueve del campo al mercado, estación de empaque o centro de
almacenamiento, siempre y cuando no sea a expensas de un manejo cuidadoso y
posterior degradación de la calidad.

Mano de obra

La capacitación y supervisión de la mano de obra son criticas para una cosecha exitosa.
Es necesaria una constante supervisión para mantener la calidad del producto y reducir
el daño posterior. Se requiere capacitación tanto en aspectos generales como en técnicas
especificas de cosecha relacionadas con la selección de la madurez, método de
desprendimiento, mantención del equipo, higiene y división del trabajo. Algunas de las
áreas más importantes son:

División del trabajo

Los equipos de trabajadores deben trabajar sistemáticamente en el campo, el equipo

experimentado cosechando el producto y los otros trasladándolo a los puntos de
recolección. Si los cultivos son relativamente inaccesibles, como sucede con los árboles
viejos de mango, paltos, (aguacate) y manzanos, los recolectores que se suben a los
árboles deben ser muy cuidadosos a fin de cosechar la fruta sin dañarla. Siempre que sea
posible la densidad de plantas y las técnicas de poda deben elegirse buscando minimizar
el tamaño del árbol

Selección del producto

Ya que es esencial que los cultivos sean cosechados con la madurez y el tamaño
apropiados para el mercado, los trabajadores deberán recibir especificaciones estrictas
antes de entrar al campo y deberá comprobarse la capacidad de cada trabajador para
cumplir con estas instrucciones.

Método de desprendimiento

Deberán darse instrucciones cuidadosas sobre el método correcto para cortar, retorcer, o
tirar, para desprender el cultivo y debe ser controlado el desempeño de cada hombre.
(Figura 14).

Manejo inadecuado

Durante jornadas de cosecha larga algunas personas desarrollan hábitos de golpear,

presionar y frotar el producto. Otras se cansan y comienzan a lanzar o a dejar caer el
producto en los receptáculos. Tales prácticas pueden ocasionar un daño irreversible, y
pueden controlarse vigilando el trabajo, acortando los turnos, y proporcionando buenas
condiciones de trabajo.

Joyas

Antes de empezar la cosecha, las personas deben quitarse anillos, brazaletes y uñas
largas porque sus bordes agudos son una causa significativa de erosiones en el producto.

HIgiene en el campo
Los productos que no se van a comercializar no deben dejarse en el terreno, donde se
van a podrir y a contaminar los cultivos sanos. La recolección rutinaria de los
desperdicios es un aspecto importante de la operación de cosecha y todos los
trabajadores deben contribuir a ella. La limpieza, esterilización o reemplazo de los
recipientes de recolección debe realizarse regularmente con el fin de prevenir que se
desarrollen las infecciones. La higiene del personal de campo es un punto igualmente
vital si se desean evitar los peligros de contaminación bacteriana de los productos
recolectados a mano. (Figura 15).

Equipo

A cada Individuo deberá proporcionársele el equipo necesario, las Instrucciones claras

para su manejo y la capacitación para su mantención. De. be ser responsabilidad de
estos individuos mantener los cuchillos y tiferas limpias y afiladas, y mantener en buen
estado el otro equipo como calas, pértigas, redes y bolsas. Los cuchilios y tijeras romas
y sucias son grandes fuentes de contaminación de las bacterias de la pudrición blanda de
frutas y hortalizas.

Madurez de cosecha

La elección del momento justo de madurez para la cosecha de frutas y hortalizas es una
consideración Importante de pre-cosecha que tendrá gran influencia en la vida de
poscosecha del producto y en su comercialización. Es importante en esta etapa
distinguir claramente entre madurez fisiológica y comercial:

Madurez fisiológica

La madurez fisiológica se refiere a la etapa del desarrollo de la fruta u hortaliza en que

se ha producido el máximo crecimiento y maduración. Generalmente está asociada con
la completa madurez de la fruta. i a etapa de madurez fisiológica es seguida por el
envejecimiento. No siempre es posible distinguir claramente las tres fases del desarrollo
del órgano de una planta (crecimiento, madurez y envejecimiento) porque las
transiciones entre las etapas son a menudo muy lentas y poco diferenciadas.

Madurez comercial

La madurez comercial es simplemente las condiciones de un órgano de la planta

requerido por un mercado. Comúnmente guarda escasa relacion con la madurez
fisiológica y puede ocurrir en cualquier fase del desarrollo o envejecimiento. Los
términos Inmadurez, madurez óptima y sobremadurez se relacionan con las necesidades
del mercado. Sin embargo, debe haber comprensión de cada uno de ellos en términos
fisiológicos, particularmente en lo que conclerne a la vida de almacenamiento y calidad
cuando maduran. i a figura 16, ilustra las diferencias entre madurez fisiologica y
comercial. Para determinar la madurez óptima de recolección de frutas y hortalizas se
usa una combinzción de criterios subjetivos y objetivos. En el método subjetivo usamos
nuestros sentidos para evaluar la madurez de frutas y hortalizas mediante:

- Vista color, tamaño y forma;

- Tacto áspero, suave, blando y duro;
- Oído sonido del producto al tocarlo con los dedos;
- Olfato olor y aroma;
- Gusto ácido, dulce, salado y amargo.

Para la evaluación objetiva usamos instrumentos o mediciones objetivas:

- Tiempo de plantación a floración;

- Ambiente unidades de calor acumuladas durante el período de
crecimiento;
- Características físicas forma, tamaño, volumen, peso, color, grosor de la piel de la
fruta, etc.
- Características se usan raramente para hortalizas frescas, pero son
químicas características muy importantes en el procesamiento de
verduras y frutas. El contenido de azúcar en las uvas para hacer
vino; grados Brix (una medida de los sólidos solubles en el
jugo) en el procesa miento del tomate;
-Características ritmo o patrón de respiración.
fisiológicas

Algunos cultivos tales como el repollo y el ñame son aceptables para el consumo en un
amplio rango de desarrollo y selección porque la co" sacha depende del precio y de las
preferencias de tamaño en el mercado. Otros cultivos deben ser cosechados con un
grado especifico de madurez ya que de lo contrario no serán comercializables por
razones tales como mal sabor, alto contenido de fibra y/o rápido deterioro poscosecha.

La piña para consumo local y para conserva se cosecha generalmente, cuando la fruta
tiene alrededor del 25 30% del color amarillo, mientras que la frota para exportación
puede ser, ya sea completamente verde, o más frecuentemente cuando muestra los
primeros signos de coloración amarilla en el extremo basal. Los criterios de recolección
del mango pueden variar con los patrones de consumo local y la distancia del mercado.
En Pakistán cuando algunos frutos maduros empiezan a caer en forma natural del árbol
("tapka"), toda la producción de ese árbol se recolecta aunque esté verde y se madura
después en la bodega. En otros lugares, el tiempo desde la floración combinado con la
madurez fisiológica del fruto, constituyen los criterios para la cosecha del mango.

Figura 16. Diferencias entre madurez fisiológica y comercial.

Los productores deben decidir entre cosechar tan pronto como el precio del mercado
asegure un retorno razonable, o dejar el cultivo en el campo hasta obtener un
rendimiento máximo. Sin embargo, esperar demasiado tiempo el aumento de
rendimiento, puede reducir drásticamene la vida de mercado del producto y bajar el
precio de venta. Este balance es un factor critico pata determinar el ingreso del
productor proveniente del cultivo. En la práctica el periodo total de cosecha es muy
corto y el agricultor tiene muy poco tiempo para tomar la decisión correcta. En cultivos
tales como porotitos verdes (ejotes) y tomates, una vez iniciada la cosecha esta debe ser
continua, con el fin de recolectar el producto con el mismo grado de madurez y
abastecer al mercado, con un producto uniforme (Figuras 17 y 18).

Hora de cosecha

La hora del día en que se realizará la cosecha dependerá de la disponibilidad de

transporte y otras facilidades, de las condiciones ambientales y de factores humanos, así
como de las demandas y cuotas del mercado.

El factor que adquiere la mayor importancia depende del cultivo y de la situación local.

Factor ambiental. La mayoría de los cultivos están más fríos, más frescos y por lo
tanto en condiciones más favorables para el manejo, temprano en la mañana. En algunas
áreas, donde los mercados requieren de transporte nocturno, puede ser aconsejable no
cosechar durante el mediodía. El producto cosechado en las primeras horas de la
mañana debe ser mantenido en un cobertizo ventilado hasta cargar al anochecer. Sin
embargo, esto debe compararse con la posibilidad de que exista abundante rocio o
lluvias por la mañana temprano lo que puede tener efectos perjudiciales. El empaque del
producto húmedo frecuentemente ocasiona graves daños de poscosecha y los tejidos
turgentes pueden machucarse o partirse con más facilidad.

Transporte. No es aconsejable empezar a cosechar si el transporte no esta asegurado,

ya que el producto cosechado que permanece en el campo, usualmente comienza a
deteriorarse rápidamente a menos que se disponga de facilidades para protegerlo.

Destino. Si la cosecha va a ser trasladada a un mercado, centro de almacenamiento,

estación de embalaje o lugar de procesamiento relativamente distante, debe ser
programada a fin de permitir la entrega en el momento oportuno.

Mano de obra. La cosecha sólo puede tener lugar cuando se dispone de suficientes
trabajadores con la destreza y fuerza necesaria. Por tanto deben considerarse la distancia
que los trabajadores deben recorrer, su situación doméstica, sus creencias religiosas y a
voces sus características sociales.

Cosecha manual

En la cosecha se emplea una amplia variedad de herramientas manuales, las cuales están
diseñadas para satisfacer las necesidades locales. A continuación se enumeran algunas
de las herramientas mas comunes usadas:

Cuchillos y fileras. Muchos tipos de productos tales como tomates, leguminosas para
consumo en verde, manzanas y frutas cítricas pueden ser retorcidos o arrancados de la
planta sin daño. Otros pueden ser cortados con cuchillo o con tijeras para evitar daño a
la planta o al producto. Estos incluyen: lechugas, repollo, pimiento dulce, berenjenas,
melón tuna y plátanos.

Las ventajas del procedimiento de arrancar o retorcer son:

- es rápido y barato;
- el fruto usualmente se corta en un punto de abscicion natural y por consiguiente la
entrada de patógenos es minimizada.

Las desventajas son que la planta puede ser dañada, y que la remoción forzada, en un
lugar de ruptura que no es natural, va a dejar un corte abierto a las infecciones (esto es
más importante en las frutas que en la mayoría de las hortalizas).

Las ventajas de usar herramienta cortante son:

- los tejidos firmes pueden ser cortados sin esfuerzo;

- el recorte de tallos y hojas puede hacerse en el terreno lo que reduce ce los costos en la
bodega de empaque;

- los cortes limpios de cuchillos con filo y limpios son mucho menos susceptibles a
infección de poscosecha que los puntos de desprendimiento toscamente desgarrados.

La principal desventaja de las herramientas cortantes es que los virus y las infecciones
pueden diseminarse en todo el campo a troves de sus partes cortantes. Por lo tanto es
Importante que las herramientas se mantengan limpias y afiladas. Se puede usar
cualquier tipo de desinfectante fuerte, siempre que se tomen precauciones razonables y
las herramientas se laven con agua limpia antes de usarlas.

Herramientas para cavar. Las hortalizas de raíz y tubérculos usualmente se arrancan

de la tierra con horquetas (bielgo) y azadones. En general, es preferible levantar
haciendo palanca y tirar las raíces antes que cavar para arrancarias, ya que ello causa
menos daño a la piel externa del producto y origina menos daño durante el
almacenamiento. La mayoría de las hortalizas de raíz a menudo se cosechan mejor
cuando el suelo está relativamente seco, eliminando la necesidad de lavado y el posible
daño, que es causa de deterioro.

Recipientes para la cosecha. Se usan muchos tipos de bolsas, canastos, sacos, cajas y
cajones, de diversos materiales, para recolectar el producto del terreno y transferirlo a su
punto de recolección. Deben evitarse los canastos con bordes ásperos que causan
abrasiones. Lo ideal sería cosechar el producto en el recipiente en que será trasladado a
la estación de empaque o centro de almacenamiento. A menudo se produce daño cuando
el producto es transferido desde el recipiente en que se cosecha a un recipiente mayor.
Son también causas frecuentes de daño el exceso de carga y el forzar los productos de
bordes redondeados en recipientes rectangulares. Cuando se usan bolsas para cosechar,
es preferible tener un sistema de descarga con un sujetador que permita cubrir el fondo,
de modo que el producto pueda salir suavemente, en lugar de voltear la bolsa. La
cuadrilla debe ser instruida para vaciar los recipientes de cosecha cuidadosamente con el
fin de evitar la caída del producto desde lo alto y su magullamiento. Para productos de
alto precio, como plátanos y piñas, se han diseñado almohadillas y sacos de cosecha
específicos para reducir el daño de campo.

Los recipientes para la cosecha deben limpiarse regularmente, para evitar que
contaminen el producto con organismos que causan deterioro (Figuras 19 y 20).,
Cosecha mecanizada

La cosecha en general, requiere de un trabajo intensivo, por lo que en algunos paises

donde sus costos representan la mayor parte de los costos totales de producción y
posiblemente donde la urbanización ha generado una escasez de mano de obra rural, se
está prestando más atención a los métodos que permiten mecanizarla. La mecanización
puede involucrar varios niveles de tecnología. Pueden ser simplemente carretas o
remolques que se desplazan entre las hileras del cultivo, evitando la necesidad de
transportar el producto al lugar de recolección (Figuras 21 y 22). También se utilizan
correas transportadoras suspendidas sobre múltiples hileras del cultivo que trasladan el
producto a un remolque, haciendo mucho más rápida la cosecha. En algunos casos,
puede usarse una máquina cosechadora totalmente mecanizada, por ej. para papas y
otros cultivos de raíz..

La cosecha mecanizada puede acelerar grandemente la velocidad de esta operación y al

mismo tiempo reducir la necesidad de trabajo, pero hay algunas consideraciones muy
importantes que hacer antes de invertir en un equipo de esta naturaleza:

- La cosecha a mano es todavía la forma más delicada de cosecha, mientras que la

mecanizada siempre producirá un mayor daño físico del producto. Esto puede no
constituir un problema si el producto se va a procesar inmediatamente, pero
probablemente dará lugar a un menor precio de mercado durante su comercialización.
Los tomates, uno de los mayores cultivos para procesamiento, todavía se cosechan
principalmente a mano, debido a los diferentes grados de madurez del producto en una
misma planta.

- La cosecha mecanizada requiere de una considerable inversión de capital para la

adquisición, operación y mantenimiento del equipo. Estos costos deben compararse con
los costos de la mano de obra y los efectos sobre la calidad del producto y por lo tanto,
de su valor de mercado.

- Frente a un cultivo carente de uniformidad y especialmente donde la tierra es

accidentada y las distancias entre hileras no están estandarizadas, la cosecha mecanizada
es prácticamente imposible. La maquinarla de gran tamaño a menudo no puede llegar a
las esquinas estrechas y si el control de maleza no es eficiente, es probable que el follaje
de la maleza atasque las partes movibles.

En los paises en desarrollo, frecuentemente la cosecha mecanizada de productos frescos

es utilizada exclusivamente por compañías multinacionales, o por grandes agricultores
con acceso a fondos considerables, por ej., la recolección de la piña con correas
transportadoras. Para los demás agricultores, a menudo con pequeñas extensiones de
tierras dispersas, los costos de la mano de obra son todavía y lo serán probablemente por
algún tiempo, una fracción relativamente pequeña de los costos globales de producción.
El trabajo manual no sólo es barato, también es abundante, y el bajo valor de la mayoría
de los productos frescos en los paises en desarrollo, junto con la producción y mercadeo
relativamente sencillos, significa que los limitados recursos financieros pueden
Invertirse mejor para mejorar las instalaciones de empaque y transporte.

Acopio en terreno
A menos que los lotes de tierra sean muy pequeños, la cosecha se debe acopiar y
preparar tomando en consideración su transporte al mercado, bodega de empaque,
procesamiento o centro de almacenamiento. Las interrupciones en la operación de
cosecha por causa de la lluvia, fallas en la maquinaria y otras razones, pueden y
volverán a ocurrir, Por lo tanto el acoplo en terreno debe planificarse teniendo en cuenta
la mejor ubicación y la provisión de instalaciones básicas:

Sombra y protección. El producto cosechado debe mantenerse protegido del sol, ya

que la temperatura de las plantas sube rápidamente después de la cosecha. El calor
radiante del sol puede causar daño irreversible al producto. Los cobertizos son también
necesarios para proteger al producto de la lluvia, que puede propiciar el daño posterior.
Podría considerarse un sistema de techo simple enfriado por evaporación, como el que
se describe posteriormente en este manual (Figuras 23 y 24).

Almacenamiento. El producto no debe mantenerse directamente sobre el piso con el fin

de evitar la contaminación del suelo. Debe disponerse de suficientes recipientes para
eliminar el amontonamiento y el consiguiente calentamiento, y para evitar etapas
adicionales de manipulación innecesarias.

Acceso. El lugar de acoplo del terreno debe ser fácilmente accesible tanto para los
vehículos de transporte como para las cuadrillas de cosecha. No hay razón para colocar
al producto en un lugar donde las cuadrillas tienen que transportarlo a distancias que no
son razonables. El daño por manipulación aumentara proporcionalmente con el
cansancio de la cuadrilla de cosecha.

Recipientes de campo

Se emplean muchos tipos de recipientes de campo dependiendo del cultivo, costos,

disponibilidad de materiales y del sistema de cosecha empleado. A menudo el recolector
llena un recipiente que luego es vaciado a una caja o cajón mucho más grande, para su
transporte fuera del terreno (Figura 25). A veces los cultivos se cosechan directamente
en pallets o remolques, o cajones transportados por remolques; sin embargo, el éxito
depende del buen entrenamiento del equipo y la rapidez de la operación, con el fin de
evitar el daño o sobrecalentamiento del producto. Para algunos cultivos, particularmente
para frutas y hortalizas de naturaleza delicada que no pueden tolerar un exceso de
manipulación, es preferible recolectar directamente en los envases en los cuales se van a
comercializar, tales como canastillos, cajas o canastos adecuados para la venta al detalle
(Figura 26).

Los recipientes para venta al por menor se colocan en cajas o bandejas más firmes, que
pueden acomodar un número exacto de unidades y que permiten la estiba vertical del
producto sin aplastarlo Las hortalizas tiernas, especialmente lechugas, coliflores y
algunos repollos de Europa y Norteamérica, a menudo se empacan directamente en el
campo en recipientes de mercado. También es práctica común el empaque directo en el
campo, en cajas para la exportación por barco de frutas tales como plátanos y mangos;
pero esto puede dar origen a un Incremento de las manchas por látex en el producto y a
un valor comercial menor.

Las ventajas prácticas del empaque en terreno son un menor daño por manipulación y la
ventaja económica de eliminar los costos de la bodega de empaque; sin embargo, ello
requiere de agricultores responsables, bien capacitados y con cuadrillas de cosecha
disciplinadas a fin de mantener los estándares de calidad Los productos menos tiernos,
pero no aptos para ser transportados en cajones a granel, son cosechados en rejas de
madera (huacal, Jaba) para su transporte a la bodega de empaque o área de
almacenamiento. Las rejas de campo eran pequeñas, construidas de madera, pero hoy en
día la mayoría de los paises, Incluyendo muchos de ellos en desarrollo, han invertido en
el uso de polietileno o propileno de alta densidad por su durabilidad, escaso peso y
facilidad de limpieza

Transporte fuera del predio

El transporte del producto de los lugares de cosecha a las áreas de re colección puede
Involucrar el recorrer varios kilómetros de terreno de cultivo Los agricultores rara vez le
dan suficiente atención a la logística de esta operación y por lo tanto tienen problemas al
trasladar el producto fuera del predio. Es esencial que al plantar un cultivo se deje
suficiente espacio para transportar el producto cosechado por senderos relativamente
parejos y que no se Inunden con facilidad. Estos senderos deben ser lo suficiente mente
anchos para permitir el paso de cualquier vehículo que se use como parte del sistema de
cosecha. Las carretas, remolques y camiones deben tener buena suspensión y baja
presión de neumáticos para evitar excesivos saltos del producto y además deben
manejarse lentamente. El revestimiento del remolque con paja blanda u hojas puede
ayudar también a prevenir el daño, siempre que no se constituya en una fuente de
Inoculo de enfermedad. Los vehículos de transporte deben tener un toldo para sombra y
si el producto va a permanecer por largo tiempo en el remolque se requiere alguna
ventilación.

Como en todos los aspectos de operaciones de poscosecha, el objetivo debe ser el

desarrollar un sistema que reduzca las presiones sobre el producto y que mantenga al
mínimo las operaciones de manipulación, disminuyendo hasta donde sea posible el
tiempo entre la cosecha y el primer destino del producto, pero siempre con el máximo
cuidado (Figuras 27 y 28)

3. Empaque de frutas y hortalizas

Indice - Precedente - Siguiente

La necesidad del empaque

Consideraciones del empaque de productos frescos
Prevencion del daño mecanico
Tamaño y forma
Resistencia
Ventilacion
Materiales de empaque
Apariencia y etiquetado
Costo y abastecimiento del empaque
Pruebas del empacado

 
La necesidad del empaque

El empaque de frutas y hortalizas debe satisfacer los requerimientos tanto del producto
como del mercado. I a naturaleza perecible de los productos frescos significa que el
empaque es una inversión necesaria a fin de:

- Proteger el producto en todas las etapas del proceso de mercadeo desde el productor al
consumidor;

- Eliminar la manipulación Individual del producto para de este modo, acelerar el

proceso de mercadeo;

- Uniformizar el número de unidades del producto por envase de modo que todos los
comerciantes manejen cantidades estandarizadas.

En la mayoría de los paises en desarrollo el empaque da productos frescos puede no

existir o ser básico. Aunque hay casos específicos de que se persigue activamente el
desarrollo del envase, por lo general esto constituye una excepción. La mejora del
empaque se cita a menudo como una gran meta para el desarrollo del mercado y
prevención de pérdidas poscosecha. En ocasiones se sugiere una forma particular de
envase, el que es probado, y cuando falla, todos los planes para futuras pruebas se
olvidan. El muy bajo valor de la mayoría de los productos frescos reduce el desarrollo
de los envases y la introducción de materiales básicos de costo relativamente pequeño y
poco sofisticados. Sin embargo, la perecibilidad de los productos frescos justifica buscar
cualquier mejora en materia de empaque, siempre que muestre algún beneficio sobre la
calidad de poscosecha y pueda justificarse económicamente.

Vale la pena notar que el empaque usualmente es el elemento de poscosecha que puede
cambiarse con más facilidad, ya que existe una tendencia a culpar a un empaque
inadecuado de los altos niveles de deterioro, sin antes llevar a cabo un análisis detallado
de toda la cadena de la manipulación y mercadeo. Alli donde las perdidas son
demasiado altas es poco probable que el cambio de envase de como resultado alguna
disminución signficativa, si no se mejoran al mismo tiempo las técnicas de cosecha, la
manipulación en el campo, clasificación par calidad y sistema de transporte. Por lo
tanto, deben introducirse nuevos tipos de envases como uno de los componentes de un
programa integrado para mejorar las técnicas de manipulación a lo largo de toda la
cadena de mercadeo (Figuras 29 y 30).

Consideraciones del empaque de productos frescos

Antes de llevar a cabo cualquier cambio a escala comercial, es usual preparar un perfil
de trabajo que contenga todas las características físicas y de costo que tienen relación
con el nuevo envase.

Elementos típicos que se incluirán en este perfil son:

1. Tipos de productos a empacar.

2. Detalles del empaque actual.
3. Justificación del cambio.
4. Peso del producto referido en unidad comercial y manipulación.
5. Valor aproximado del contenido.
6. Vida de almacenamiento del producto.
7. Radio de mercadeo y costos de transporte.
8. Tipo de transporte.
9. Condiciones del tiempo.
10. Estado del producto al empacar: caliente, frío, húmedo o seco.
11. Necesidad de almacenamiento en frío.
12. Tratamiento especial, fumigación, pérdida de color verde, maduración.
13. Método de llenado: manual o automático.
14. Etiquetado voluntario u obligatorio.
15. Color preferido.
16. Número de grados de calidad.
17. Desechable o retornable.
18. Para exportación o consumo local.
19. Método de exhibición en el comercio minorista.
20. Resistencia del producto al daño.
21. Disponibilidad y costo de material local.
22. Tipo de consumidor.

El análisis de este perfil de trabajo permitirá hacer una lista de los requerimientos
esenciales del nuevo empaque y de algunas dificultades en su diseño. El diseño
preliminar debe considerar:

- Prevención de daño mecánico

- Tamaño y forma
- Resistencia
- Ventilación
- Materiales usados en su construcción
- Apariencia y etiquetado

Prevencion del daño mecanico

Se pueden identificar cuatro causas diferentes de daño mecánico al producto: cortes,

compresiones, impactos y raspaduras por vibración. La cosecha y el posterior manejo
cuidadoso del producto eliminarán la mayoría de los riesgos asociados con cortes y
heridas del producto. El magullamiento por compresión puede evitarse empacando en
recipientes lo suficientemente fuertes como para resistir múltiples estibamientos, que
relativamente sean poco profundos para no permitir demasiadas capas del producto, ya
que se pueden aplastar las del fondo del envase, y que tampoco permitan el excesivo
llenado. El daño por Impacto y magulladuras frecuentemente es causado al dejar caer el
envase y por los golpes en el transporte (excesivas frenadas, aceleraciones y por ir
demasiado rápido en caminos en mai estado). Son causas comunes de caldas, envases
demasiado grandes que no pueden ser manejados con facilidad (por ejemplo cajas de 50
kg.) o envases sin asas o agarraderas incorporadas. Las raspaduras del producto por
vibración provienen de la vibración que el transporte transmite al envase, lo que causa
abrasiones que van desde ligeras marcas de fricción, hasta pérdidas de piel o algo de la
pulpa. Estos factores se resumen en las figuras 31 y 32.
Figura 31. Efectos del tamaño y forma del envase en las pérdidas de poscosecha de
productos frescos. (Dibujos reproducidos de Debney, H.G., et al 1980)
Figura 32. El llenado excesivo do los calones causa daño por presión y el mal
mánelo produce dañs por Impacto. (DIbujos reproducidos de Debney, H.G., et al.
1980)

Todas las heridas se tornan de un color pardo, el producto pierde su presentación y se

reduce su valor comercial. Además, estas heridas son vías de entrada para la infección,
aceleran la respiración y el excesivo deterioro poscosecha. Para ayudar a prevenir estos
daños mecánicos, incluidos los ocasionados por vibración, el envase debe diseñarse en
base a dos principios importantes:

- las unidades del producto no deberán ser capaces de moverse una vez empacadas, con
respecto a las demás o la pared del envase;

- el envase debe estar lleno, pero sin exceso, y no deberá empacar se muy apretado ni
con fuerza innecesaria.

Las estrategias que se pueden seguir para lograr esta seguridad en el empaque pueden
ser la envoltura individual, aislar cada unidad del producto mediante el uso de una celda
o bandeja de empaque, o usando material que sirva de colchón para absorber la energía
(Figuras 33 y 34). Algunos cítricos se empacan con cierta holgura en cajas de tabla de
àlamo y luego se someten a ligera vibración en un equipo especial que acomoda toda la
fruta; luego se clava la tapa de la caja aplicando cierta presión al producto, pero no tanta
como para causarle daño, pero la suficiente para mantenerlo en su lugar.

Cualquiera técnica que se use con el fin de proteger el producto debe pagarse por si
misma previniendo las pérdidas, o porque lo solicita el mercado como un articulo
esencial. Sin embargo, el mejor remedio para prevenir el daño mecánico, es la
manipulación y transporte cuidadosos, lo que requiere escasa o ninguna inversión, salvo
la capacitación disciplinada de los operarios.

Tamaño y forma

Los envases deben ser fáciles de manejar y estibar, no demasiado pesados y de

dimensiones y formas apropiadas para adaptarse al vehículo de transporte. Los canastos
redondos de bambú no pueden estibarse tan eficazmente en los vehículos como las cajas
rectangulares y por lo tanto su relativo bajo costo debe ser comparado con los costos
adicionales del transporte. Los exigentes requerimientos de empaque de diversos
mercados deben ser siempre especificados por los compradores y pueden variar de una
provincia a otra y también con los cambios en las preferencias del mercado. Existen en
uso numerosos tamaños de envase en todo el mundo, muchos de los cuales han sido
cuidadosamente evaluados con respecto al producto y el sistema de mercadeo utilizado
por el comercio local. Otros han sido adoptados para uso general en varios tipos de
productos y sistemas de mercados, sin una evaluación completa y por lo tanto todavía
necesitan mayores refinanamientos (Figuras 35 y 36).

Resistencia

La resistencia de un envase es el reflejo directo de su tamaño, de su forma y de los

materiales y técnicas usadas en su construcción. Debe probarse la capacidad del envase
para soportar la estiba en condiciones de humedad y si se ha de transportar en vehículos
abiertos, debe considerar se también la necesidad de materiales impermeables, o de
introducir modificaciones en los vehículos mismos. Para la mayoría de los productos es
necesario también que el envase tenga orificios de ventilación, pero es importante que
su forma y ubicación afecte en lo mínimo la resistencia del envase. La función más
importante de éste, es proteger al producto y por ello debe tener la suficiente resistencia
para evitar el colapso bajo cualquiera condición de manipulación que se presente. Debe
ser vigilado continuamente el grado de daño causado al envase a través de todo el
proceso de mercadeo. Los envases no retornables tienen que hacer una sola vez el viaje
del productor al consumidor, mientras que los envases retornables deben hacerlo varias
veces, por lo que la resistencia del envase debe estar acorde con el número mínimo de
viajes necesarios para que se pague por sí solo.

Ventilacion

La ventilación es necesaria con el fin de evitar la acumulación del calor proveniente de

la respiración del producto, permitiendo una eficiente aireación y facilitando la
refrigeración, cuando ésta es utilizada Usualmente puede obtenerse suficiente
ventilación removiendo el 5% del área lateral del recipiente haciendo varios orificios
oblongos o redondos, o dejando un espacio adecuado entre las tablillas (Figura 37). Si
se usa un revestímiento en el envase, se necesitará de más ventilación, pero ésta no debe
lograrse a expensas de la resistencia del envase. Los plátanos exportados a Europa son
empacados en cajas de cartón perforadas por agujeros alternados, de modo que cuando
las tapas se ajustan, normalmente los respira dores se abren, pero bajo las condiciones
de Invierno en Europa las tapas se Invierten a la llegada, lo que cierra los respiradores y
ayuda a prevenir el daño por frío.

Materiales de empaque

Para el empaque de los productos se usan ampliamente seis tipos básicos de los
productos.

Materiales "naturales" tales como canastos tejidos de bamba, mimbre o paja que
tienen la ventaja de ser baratos, fácilmente disponibles y de uso familiar para los
usuarios. En la figura 38 se dan algunos ejemplos. Sus desventajas son:

Figura 98. Ejemplos da envases para productos frescos construidos do materiales

naturales y de uso muy difundido en Filipinas y otros paises asiáticos.

- imposibilidad de limpiarlos y esterilizarlos, lo que permite a los organismos de la

pudrición acumularse con el uso repetido;

- falta de rigidez, lo que impide el estibamiento múltiple de los canastos;

- a menudo se les llena muy apretados lo que causa magullamiento por presión;
- generalmente son demasiado grandes para ser manipulados con facilidad y su forma
desperdicia el espacio del transporte;

- tienen muchos bordes con filo que perforan y hieren al producto.

Madera. Las cajas de madera, como las que se ilustran en la Figura 39, se usan
ampliamente en muchos paises y pueden ser fabricadas de madera aserrada para cajas
re-utilizables o de madera enchapada blanda de variados grosores para envases más
livianos. Las tablas de álamo se usan extensamente, pero no siempre hay disponibilidad
de ellas. Las cajas de madera tienen las ventajas de ser rígidas, re-utilizables y a menudo
disponibles localmente Sus desventajas son:

Figura 39. Caja de madera retornable adecuada para usar en el predio o en el

mercadeo y distribución de productos frescos.

- dificultad para limpiarlas y esterilizarlas;

- pesadas para acarrear y transportar si son re-utilizables;

- a menudo tienen superficies ásperas, bordes cortantes y clavos salidos, lo que hace
necesario invertir en revestimientos;

- la deforestación que ha tenido lugar en muchos paises puede ocasionar que la madera
del tipo adecuado no siempre se halle disponible en el volumen requerido, por lo que
puede ser necesario importarla.
Cartón corrugado o madera comprimida. Las cajas y cartones tienen las ventajas de
ser livianas para transportar, limpias, de superficie suave, atractivas, permiten la
aplicación de etiquetas impresas y pueden ser fabricadas en un amplio rango de
tamaños, formas y especificaciones de resistencia. Sus desventajas son:

- no son re-utilizables y por lo tanto su costo es alto;

- se dañan fácilmente con el agua y la manipulación descuidada, a menos que se les

impregne con cera, lo que origina costos adicionales;

- no pueden producirse económicamente en pequeña escala y a menudo los materiales

básicos tienen que ser importados.

Recipientes de plástico. Se les puede producir en una gran variedad de especificaciones

y colores. Tienen la ventaja de ser resistentes, fáciles de manejar y limpiar, de
superficies suaves, rígidos y además son retor nables (Figura 40). Sus desventajas son:

- son caros, requieren de fuertes inversiones y a menudo la importación es su única

fuente;
- la dificultad de organizar sus viajes de retorno en largas distancias;
- inadecuados para exportación.

Bolsas o redes. Pueden venir en gran variedad de tamaños, formas y resistencias y

pueden fabricarse a partir de fibras naturales o sintéticas. En las figuras 41 y 42, se
muestran algunos ejemplos. Tienen las ventajas de ser livianas, a menudo re-usables,
pueden fabricarse localmente y a bajo costo. Sus principales desventajas son:

- excepto en el caso de papas y cebollas, no protegen suficientemente al producto y no

pueden estibarse cuando contienen productos delicados;

- el tamaño de la malla a menudo es muy fino para permitir la suficiente ventilación del
producto, especialmente cuando está estibado;

- frecuentemente son muy grandes como para permitir un manejo conveniente y se

tiende a lanzarlas antes que a colocarlas suavemente.

Figura 41. Materiales para fabricar sacos para empacar productos frescos. Su uso
está muy difundido en los paises asiáti
cos.

Papel o película de plástico. Se las usa frecuentemente en revestimientos o divisiones

en el interior de las cajas de empaque, para reducir la pérdida de agua, para impedir el
daño por fricción o para proporcionar protección adicional. Sacos de papel de múltiples
capas se usan con éxito para las papas. Redes y peliculas de plástico se usan
frecuentemente para cubrir y envolver el producto en envases y bandejas (especialmente
en envases para venta al por menor); las redes de plástico se usan también para envolver
múltiples unidades de empaque o pallets. Sus principales desventajas son:

- aumentan el costo del empaque;

- proporcionan una barrera adicional al calor y al intercambio atmosferico.

Apariencia y etiquetado

En un mercado competitivo donde se están moviendo constantemente grandes

volúmenes de empaques, es importante que el envase atraiga la vista del comprador que
está ocupado y que tiene amplias posibilidades de elegir. Como regla general, el color y
diseño efectuados por un profesional pueden justificar el gasto adicional involucrado,
aunque cuando se celebran contratos directos con múltiples distribuidores minoristas
esto puede no ser necesario. El mercadeo de productos frescos, especialmente los
mercados de exportación, han entrado en una fase de presentación del producto en que
se hace una considerable inversión en el diseño de atractivos logotipos, dibujos y
gráficos de varios colores, ninguno de los cuales ofrece alguna ventaja física para el
producto, pero que ayudan a llamar la atención del mercado y aseguran grandes
volúmenes de ventas (Figuras 43 y 44).

También puede ocurrir que algunos compradores no requieran ninguna etiqueta en el

envase aunque usualmente tiene sus ventajas poner un nombre a modo de identificación
Los requerimientos de etiquetado para los mercados de exportación son muy completos
y frecuentemente obligatorios, ellos incluyen:
ORIGEN PESO
ARTICULO PROVEEDOR
VARIEDAD CUENTA (NUMERO DE UNIDADES POR ENVASE)

Muchos mercados domésticos también han legislado sobre bases similares o idénticas,
los requerimientos mínimos de etiquetado, para ha. cerios obligatorios. Las etiquetas
para cualquier mercado, deben estar impresas con tinta a prueba de agua (impermeable),
deben ser colocadas en el exterior del envase y pueden ser estampadas o escritas a mano
con tal que sean legibles. Frecuentemente etiquetas muy atractivas pueden imprimirse a
bajo costo sobre etiquetas engomadas. Ellas agregan atracción visual a la información
necesaria del etiquetado y se aplican con facilidad al envase lleno y terminado.

Algunos cultivos que se exportan en grandes volúmenes, principalmente plátanos, piñas,

naranjas y manzanas, se están etiquetando individualmente con su marca en la bodega
de empaque, de modo que aunque se vendan por unidades en los mercados minoristas,
la marca es identificada por el consumidor. La evidencia ha demostrado que estas
pequeñas etiquetas adhesivas son reconocidas por el consumidor y si el producto es
apreciado por ellos, vuelven a comprarlo. Productores de Brasil, México y Chile han
adoptado recientemente este método con buen éxito, después de ver que por muchos
años el método ha sido utilizado por compañías fruteras multinacionales (Figura 45).

Costo y abastecimiento del empaque

El primer criterio para cualquier forma de empaque es que deberá agregar suficiente
valor al producto, para cubrir el gasto adicional de capital, el costo de la operación de
empacado, más un margen de ganancia. En la práctica es difícil calcular el valor
agregado, ya que éste debe incluir estimaciones de los factores tales como el aumento
de competitividad, reducción de las pérdidas y extensión de la vida de mercado. Sin
embargo, usando estimaciones conservadoras, es posible elegir la forma más apropiada
de empaque. La mejor forma de determinar el costo del empaque es considerándolo
como unidad de costo por libra o kilógramo de producto, sin importar cuál sea su costo,
siempre que este pueda ser recuperado durante su mercadeo. En la práctica esto
significa que el empaque y el producto deben ser competitivos con aquellos que
comercializan otros proveedores.

En muchos mercados es una característica que el buen empaque de un buen producto,

tiene clara ventaja económica sobre un producto de mala calidad, que está mal
presentado y empacado y que la inversión necesaria para lograrlo se ve recompensada
con mayores ganancias (Figura 46).

En Norteamérica y Europa durante los últimos 30 años la tendencia ha sido el uso de

cajas desechables de madera comprimida y de cartón que se usan para una sola vez. A
medida que el costo de estos materiales aumenta, se está tornando más económico para
algunos productos utilizar cajas de plástico retornable que puedan estibarse,
particularmente en don. de se emplean sistemas de cadenas de frío.

En Tailandia, los recipientes que predominan son los canastos de bambú tejido de 25 y
50 kg. para frutas y hortalizas, respectivamente. Estos recipientes se usan ampliamente
como artículos retornables, tres o varias veces, y el costo del recipiente es una parte
aceptada de los acuerdos comerciales en el proceso de mercadeo. Si un productor
abastece a un comerciante con 20 canastos de productos, él espera el pago de su
mercancia y la devolución de 20 canastos vacios; o si estos no son devueltos, el espera
que se le de el equivalente en dinero de 20 canastos nuevos.

Sin embargo, los productores y comerciantes de naranja mandarina de Tailandia, ahora

encuentran más ventajoso usar cajas de plástico retornables, en lugar de canastos de
bambú de 25 kg., a causa de la mejoría en la eficiencia de la manipulación, reducción
del daño causado a la fruta, mejorías asociadas en el mercadeo, pero principalmente por
su mayor duración. Como puede verse en el Cuadro 4, los costos de adquisición son
más altos, pero los costos netos del recipiente por viaje son mucho menores.

Decidir simplemente sobre el mejor envase para un determinado producto y mercado no

es la única consideración que afectará las estimaciones de costo del empaque. Las
gestiones para el abastecimiento regular de materiales de empaque y el mantenimiento
de suficientes cantidades de reservas requiere de una administración y lugares
apropiados de almacenamiento, factores que agregarán algo a los costos fijos.

A. CANASTO RETORNABLE DE BAMBU DE 25 KG. DE CAPACIDAD

Costo = B 20.00
Número de viajes anteriores al colapso = 4
Costo por viaje = (B 20)/4 = B 5.00

B. CAJA PLASTICA RETORNABLE DE 25 KG. DE CAPACIDAD

Costo = B 120.00
Número de viajes anteriores al colapso = A lo menos 100!!!
Costo por viaje = (B 120.00)/100 = B 1.20

Por lo tanto, la caja de plástico tiene un costo que es sólo el 24% del costo del canasto
de bambú; además tiene las ventajas de su mayor limpieza, proteja mejor al producto, es
más fácil de manipular y puede estibarse con mayor eficiencia para su transporte.

Cuadro 4. Costo de comparación entre el costo de la caja de plástico y el canasto de

bambú para el empaque de mandarina, en Tailandia.

---------

N.B. Las cajas de plástico vaclas de este ejemplo pueden acoplarse entre si para mayor
facilidad de regreso.

B = Baht, cuya tasa de cambio durante la comparación era: Baht 26.00 = US$ 1.00

---------

La interrupción en el abastecimiento de materiales de empaque es una causa frecuente

de pérdidas poscosecha, debido a las demoras creadas entre la cosecha y el mercadeo. El
control de existencias y de sistemas de compra de los materiales de empaque son, por lo
tanto, un aspecto importante de cualquier operación de manejo del producto. En
particular, el cambio a cajas retornables puede imponer excesivas demandas de capital y
administración a los agricultores individuales y a las cooperativas que no están
preparadas. No debe ser subestimado todo lo relacionado al abastecimiento de
materiales esenciales de empaque.

Pruebas del empacado

i-n las primeras etapas del desarrollo de un envase adecuado, es esencial realizar
pruebas físicas en condiciones controladas antes de considerar costosas pruebas
comerciales del producto envasado. Estas pruebas iniciales son realmente ensayos para
comprobar la elasticidad y aptitud del envase y se realizan mejor en condiciones de
laboratorio. La adopción de un envase recomendado uníversalmente para un producto
especifico, puede eliminar la necesidad de muchas de estas pruebas, porque los datos
físicos ya han sido generados por otros laboratorios. Los cuatro tipos de pruebas que
usualmente se realizan son:

- pruebas de impacto vertical y horizontal;

- pruebas de vibración;
- pruebas fisiológicas (con el producto, pero estáticas);
- pruebas de transporte simulado.

La prueba más difícil y la más crucial del envase, es una prueba comercial completa.
Las pruebas comerciales deben ser de un volumen suficiente para probar en su totalidad
los efectos sobre el producto, la conveniencia del envase y también la reacción del
mercado al cambio del envase. Las pruebas comerciales deben repetirse hasta tener una
evaluación consistente del comportamiento del empaque antes de tomar la decisión final
de su introducción.

Aun después de la introducción, es necesaria una vigilancia estrecha, ya que puede ser
necesario efectuar algunos ajustes al envase a medida que se gana experiencia. Es muy
importante que cuando se realizan pruebas comerciales del nuevo envase, se usen como
controles cantidades representativas del producto empacado en el sistema antiguo.

4. Bodegas de empaque
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La necesidad de una bodega de empaque

Operaciones que se realizan en la bodega de empaque
Instalaciones y equipos de la bodega de empaque
Ubicacion de la bodega de empaque
Diseño de la bodega de empaque
Construccion de la bodega de empaque
Administracion de la bodega de empaque

La necesidad de una bodega de empaque

La preparación y empaque del producto en el terreno es posible solamente para un
número limitado de cultivos y para mercados especiales. Después de la cosecha muchas
hortalizas deben limpiarse, clasificarse, separarse por tamaño y usualmente empacarse si
van a ser vendidas en el mercado de productos frescos. Normalmente estos
procedimientos tienen lugar en bodegas de empaque de diferentes tipos, ya sea un
pequeño refugio con techo de paja u hojas a la orilla del cultivo, o un centro de empaque
regional completamente automatizado.

Las bodegas de empaque sirven como sitio protegido de trabajo tanto para el producto
como para los empacadores, creando un conjunto ordenado donde fluye el producto que
puede ser manejado y supervisado en forma centralizada. También proporcionan un
lugar de almacenamiento para el equipo y materiales de empaque y, si son bastante
grandes, pueden alo jar las oficinas y equipos de comunicación. Las bodegas de
empaque tienden a convertirse en puntos focales para la industria de la horticultura local
y en centros de información y, si están diseñados en forma adecuada, pueden utilizarse
para el empaque de diversos productos en diferentes estaciones del año. En la
exportación de productos frescos, las bodegas de empaque son una parte esencial de la
operación en que la selección, clasificación y control de calidad deben estar bien
organizados.

El diseño de la bodega de empaque y sus instalaciones dependen mucho de la

infraestructura local, de los tipos y cantidades de productos, de los mercados que se
atienden y de los fondos disponibles. Es raro que dos bodegas de empaque sean
idénticas. Los numerosos factores que de" ben tomarse en cuenta al planificar una
bodega de empaque incluyen:

- operaciones;
- instalaciones y equipo;
- ubicación;
- diseño y materiales de construcción, y
- administración.

Operaciones que se realizan en la bodega de empaque

Las operaciones que tienen lugar en una bodega de empaque incluyen algunas o todas
de las siguientes etapas:

- Recepción, inspección y descarga;

- Empaque, incluyendo lavado, encerado, tratamiento con fungicida, clasificación,

separación por tamaño, envasado;

- Despacho, inspección y carga;

- Almacenamiento, fumigación, maduración, curado, enfriamiento.

La Figura 47 ilustra esquemáticamente estas operaciones como un flujo ordenado del

producto, sin embargo, como puede observarse en la Figura 48, existen muchas
funciones y diferentes responsabilidades para la administración.
Figura 47. Esquema general de los pasos y procesos que Llenen lugar en una
bodega de embalaje.
Gerente subgerente o asistente opcionales

Recepción

A su llegada a la bodega de empaque, el producto normalmente es contado o pesado y

en algunos casos, se toman muestras para conocer su calidad y se etiqueta para
identificar su origen y la fecha. Cuando hay más de un proveedor, se deberá
proporcionar evidencia de la entrega.

Usualmente, el producto no puede ser llevado directamente a la linea de empaque, por

lo que debe ser descargado del remolque o camión, de tal manera que sea fácil
transportarlo a la bodega de empaque evitando que se dañe. Los pallets o cajas
palletizadas que contienen el producto se des. cargan mejor en forma mecánica con una
grúa con horquilla (montacarga). Las cajas individuales pueden ser descargadas
manualmente sobre una correa transportadora y enviadas directamente a la linea de
empaque o a una área de espera temporal.

Empaque

Las lineas de empaque difieren muchísimo de acuerdo al tipo y cantidad del producto.
Ellas pueden consistir de simples tablas inclinadas en donde el articulo es recortado,
limpiado, clasificado, separado por tamaño y envasado. Este tipo de operación es
perfectamente aceptable para pequeñas cantidades (Figura 49). Para mayores cantidades
de producto, son más usadas las lineas mecánicas especializadas de preparación y
manejo.
Figura 49. Mesa de selección de empaque manual de frutas y hortalizas frescas.

Sin embargo, aun en una bodega de empaque de grandes dimensiones, completamente

mecanizada, es necesario incluir una pequeña linea de empaque, equipada en forma
sencilla para lotes especiales de producto.

La linea de empaque puede incluir las siguientes operaciones:

A) Abastecimiento de la linea de empaque. Debe realizarse tratando de no causar

daño al producto. Causan el menor daño, el traslado manual a una correa transportadora
o mesa, o el vaciarlo a un estanque con agua. Cuando la manipulación esta mecanizada,
debe tenerse cuidado de minimizar las caidas desde lo alto (y por ende el
magullamiento), evitar las superficies duras y no sobrecargar la linea.

B) Limpieza. En los sistemas en los que el producto se entrega seco, tales como los
usados para cítricos, cebollas y ajos, los desperdicios de mayor tamaño son eliminados
haciendo pasar el producto por una rejilla graduada. Cuando se requiere una limpieza,
ésta se realiza mediante un sistema de cepillos rotatorios secos. Es muy coman el lavado
con agua, porque muchos productos tienen la propiedad de flotar, actuando el agua
como un buen sistema de transporte (por el. manzanas)' sin embargo, algunos productos
altamente perecederos como las frutillas (fresas), no deben estar en contacto con el
agua. Las naranjas y mangos pueden ser mojados y enjuagados hasta gua queden
limpios, pudiendo usar también cepillos rotatorios blandos para frutas de alto precio.
Para algunos productos el riesgo de contaminación cruzada en el estanque de lavado es
alto (producto sano que se infecta con un producto de mala calidad por medio del agua),
por lo que es más seguro limpiar con un paño (por ej. berenjenas, pimentón dulce).
Después de lavado, los productos deben dejarse secar en forma natural aunque también
pueden secarse artificialmente usando una corriente de aire que algunas veces es
calentada.

C) Tratamientos especiales. Después del lavado algunos cultivos reciben tratamientos

especiales para prolongar su almacenamiento y vida co mercial, o para hacerlos más
atractivos para el consumidor. Por ejemplo, con frecuencia los cítricos se enceran para
reducir su arrugamiento y mejorar la apariencia de los frutos; los plátanos se sumergen o
pulverizan con una suspensión de fungicida; los mangos pueden recibir un tratamiento
con agua caliente para controlar la antracnosis, y las uvas se fumigan con dióxido de
azufre para controlar las enfermedades y mejorar la apariencia de madurez.

D) Selección y clasifación por calidad. En la bodega de empaque casi todos los

productos son clasificados y agrupados por tamaño para satistacer los estándares de
calidad y tamaño del mercado de destino. La clasificación para eliminar los productos
de calidad inferior a la estándar y en diferentes calidades en prao número de casos, se
realiza en forma manual. La separación por tamaño, peso, longitud o diámetro,
frecuentemente se realiza por un proceso mecanizado para el cual existe una gran
variedad de equipos, en su mayor parte específicos para cada cultivo. En la industria del
tomate se usa un proceso óptico automático para la clasificación en diferentes colores y
la separación por tamaño se realiza antes o después de esta clasificación utilizando
equipo mecánico. Muchas bodegas de empaque incorporan también una operación de
clasificación preliminar en el área de alimentación a la linea de empaque, para eliminar
el producto excepcionalmente malo y los desechos. Esta clasificación preliminar a
menudo se hace a mano y con frecuencia son suficientes uno o dos trabajadores (Figuras
50 y 51).

E) Empaque. Las estaciones de empaque pueden abastecer de productos a diferentes

compradores y mercados, cada uno de los cuales puede tener diferentes requerimientos
de calidad y empaque. Por lo tanto, debe estar incorporado al sistema la flexibilidad en
los métodos de empaque y materiales empleados, aunque la estandarización del
producto lleve consigo una reducción del número de envases diferentes. Para las frutas y
hortalizas más resistentes, por ej., manzanas, naranjas, zanahorias, papas, etc., existen
muchos dispositivos de empaque automático, mientras que los duraznos, ciruelas,
nectarines, proccoli, porotos verdes (ejotes) y otros productos tiernos, generalmente son
empacados a mano. Las características de diseño de la linea de empaque serán
considerados posteriormente.

Despacho

En el área de despacho el producto se maneja en las condiciones con que llegará al

comprador, por lo tanto es esencial que se reduzcan al mínimo el manejo descuidado, la
carga excesiva de los camiones, la infestación y la exposición a condiciones de tiempo
extremas. El área de despacho debe ser fresca, limpia y espaciosa para permitir el
almacenamiento temporal del producto envasado, el libre movimiento del personal
encargado de la carga y de los vehículos de transporte.

Almacenamiento

Dependiendo de los productos manejados, las bodegas de empaque pueden tener

instalaciones adyacentes para el almacenamiento a largo y corto plazo del producto
empacado. Como parte del proceso normal de mercadeo, algunos productos tales como
manzanas y peras, pueden ser almacenados antes o después de su procesamiento para
empaque. El producto empacado debe ser trasladado desde la bodega de empaque hacia
el comprador tan rápidamente como sea posible, excepto cuando el almacenamiento
constituye un paso necesario de la cadena de manejo.

Instalaciones y equipos de la bodega de empaque

Antes de considerar las características para el diseño de una bodega de empaque, es

necesario examinar qué instalaciones y equipo se van a requerir así como el tipo y
cantidad de servicios, tanto para propósitos inmediatos como para cualquier futura
expansión. Cuando una bodega de empaque se va a destinar a un cultivo especifico y va
a contar con relativamente avanzada sofisticación, es necesario consultar a diseñadores
experimentados antes de planificar e instalar los equipos. A continuación se describen
las instalaciones para las estaciones de empaque.

Agua casi todas las estaciones de empaque requieren grandes cantidades de agua para
lavar los productos y posiblemente también para enfriarlos (enfriado por agua), por lo
que se requieren instalaciones adecuadas para el suministro y eliminación de esta agua.
Cuando el abastecimiento publico del agua no es de confianza, se debe considerar la
construcción de pozos y estanques de almacenamiento. En los lugares en donde el agua
es escasa, se debe pensar en la posibilidad de recircularla y reutilizaria, siendo
importante prestar atención a la calidad sanitaria del agua que va a estar en contacto con
el producto.

Electricidad. Donde se emplea alguna forma de automatización y ciertamente donde se

requiere buena iluminación, es necesario contar con un buen suministro de electricidad
ya sea a través de la red principal o de un generador. Es prudente instalar generadores
de reserva o emergencia, aunque el abastecimiento de energía se efectúe a través de la
red principal, particularmente si la bodega de empaque tiene sus propias salas
refrigeradas de almacenamiento.

Eliminación de desperdicios. Es importante separar los desperdicios y los productos de

rechazo que se producen en la linea de empaque con el fin de restringir la dispersión de
las enfermedades de poscosecha. No se debe permitir que los desperdicios separados se
acumulen dentro de la bodega de empaque, ya que se convertirán en un problema físico
y en un riesgo fitosanitario. Una parte del desperdicio puede utilizarse como alimento
animal para ayudar a reducir los costos de su eliminación.

Manejo de los materiales. Las estaciones de empaque se caracterizan por la necesidad

de movilizar rápidamente el producto y los materiales de envase entre los puntos de
entrega, utilización y despacho. El buen manejo del equipo y los vehículos, ahorra
mucho tiempo y esfuerzo y puede reducir de manera considerable el daño al producto.
Debe disponerse de carretillas de mano y transportadores de rodillos y en las estaciones
más grandes, de correas transportadoras y de montacargas. Donde se usan pallets, éstos
deben ser compatibles con el tamaño de las cajas para lograr un acomodo cercano al
100%.

Manejo del producto. Existe una inmensa variedad de equipo de lavado, transporte,
escobillado, encerado, clasificación y empacado para productos específicos. Los
proveedores y los fabricantes que se especializan en equipos para el manejo de
poscosecha de varios paises, pueden proporcionar consejos basados en sus pasadas
experiencias, sobre líneas completas de manejo que satisfagan las necesidades
especificas del producto.

Facilidades de almacenamiento. Muchas estaciones de empaque incluyen

instalaciones para el almacenamiento refrigerado por corto tiempo de productos
altamente perecibles. Sin embargo, puede ser suficiente una área ventilada para el
almacenamiento temporal de productos, tales como plátanos y cítricos que tienen una
vida poscosecha razonable. Debe considerarse también la posibilidad de expansión
futura de las facilidades de almacenamiento.

Ubicacion de la bodega de empaque

La ubicación de una bodega de empaque depende de varios criterios:

Proximidad al área de producción. Una pequeña bodega de empaque junto al área de

producción, permite un fácil abastecimiento y transporte de productos con mínima
demora. Sin embargo, cuando la bodega de empaque sirve a una área de producción
mayor, su ubicación deberá ser tal que permita el rápido y buen acceso de los
productores. Cuando los caminos son malos y la producción está dispersa, a voces es
mejor tener varias estaciones de empaque de menor tamaño en lugar de una sola
instalación central grande.

Proximidad al mercado. Muchos proyectos para el desarrollo de la horticultura

fracasaron porque la estación de empaque estaba ubicada demasiado lejos de un buen
acceso al mercado. El acceso cercano a buenas carreteras y/o ferrocarriles para el
traslado rápido al mercado o la ciudad, es un factor clave a considerar antes que la
distancia geográfica. Sin embargo, cuando las estaciones de empaque están próximas a
buenas carreteras pero están a varios cientos de kilómetros del mercado, los costos
adicionales del transporte y las demoras, pueden afectar adversamente la utilidad de la
bodega.

Mano de obra. A corta distancia debe existir suficiente mano de obra para las
necesidades de la bodega de empaque. Cuando ello no es posible, puede ser conveniente
proveer transporte confiable o alojamiento temporal para la fuerza de trabajo en las
temporadas de máximo empleo, pero este costo adicional debe estar compensado por el
beneficio que se obtiene.

Servicios. La necesidad de agua y energía ya ha sido mencionada. Además es

importante el acceso a facilidades de comunicación, tales como lineas telefónicas, télex,
etc., para el rápido contacto con productores y compradores.

Lugar. Debe adquirirse una extensión de terreno suficiente para hacer frente a cualquier
incremento de la producción prevista, o cualquier cambio en la clase de productos o de
las necesidades del mercado. El lugar no debe estar expuesto al viento, a la erosión o a
las inundaciones periódicas.

Diseño de la bodega de empaque

El diseño de la bodega de empaque debe estar adaptada a todos aquellos factores
descritos con anterioridad y que tienen relación con las necesidades específicas de una
operación planificada. El diseño global, debe asegurar suficiente espacio en el piso para
una libre circulación, que las puertas sean suficientemente anchas para el paso de
vehículos y pallets, que las áreas de almacenamiento sean suficientes para los materiales
de empaque, que todas las superficies puedan ser lavadas y drenadas con facilidad, que
haya una oficina de administración relativamente limpia y tranquila y que los
trabajadores tengan un área limpia donde puedan lavarse y comer con razonable
comodidad (en la Figura 52 se muestran ejemplos de 2 diferentes diseños).

Figura 52. Planta posibles de dos bodegas de empaque pequeñas

Es común separar la bodega de empaque en las tres principales áreas de actividad,
recepción, preparación/empaque y despacho. De acuerdo a las necesidades, se debe
proveer el almacenamiento para los productos y los materiales de empaque.

Area de recepción de la cosecha. Esta es frecuentemente un área sucia y por lo tanto

debe estar separada del área de despacho para evitar que el producto empacado se
contamine y también para facilitar la separación de los vehículos de transporte que
llegan de los que salen. Es útil un techo para la protección de los elementos del tiempo,
pudiendo ser ventajoso un compartimiento de descarga elevado si las entregas
provienen de vehículos con suspensión alta, lo cual puede lograrse con mayor
economía, construyendo el área de acercamiento abajo del nivel del suelo en vez de
construir toda la planta en un nivel elevado.

Preparación de la cosecha y área de empaque. Esta debe ser seca, limpia, bien
ventilada y con buena iluminación. Las lineas de manejo y empaque son por tradición
de diseño lineal, pero pruebas recientes han indicado que para ciertos cultivos, una
unidad de empaque de diseño rotatorio, tal como la que se muestra en la Figura 53,
puede ahorrar un 20-30 % de trabajo.

Figura 53. Linea de empaque rotatoria con capacidad para 2 a 4 toneladas de

Productos/hora.
En caso necesario, deberá incluirse instalaciones adecuadas para tratamientos
especiales, como estanques para sumergir las manzanas en cloruro de calcio.

Area de despacho. Esta debe ser fresca, limpia y espaciosa para permitir el
almacenaniento temporal del producto empacado y el libre movimiento del personal
encargado de la carga y de sus vehículos. Cuando se planifica un programa de control
de calidad, se debe incluir en el diseño, un área adyacente al área de despacho para
facilitar estas operaciones.

Construccion de la bodega de empaque

Un diseño popular de la bodega o estación de empaque centralizada de gran escala,

utiliza materiales relativamente baratos y de fácil disponibilidad como piso de concreto
y laminas (planchas) de metal corrugado para paredes y techo. En muchos lugares estos
materiales resultan económicos y durables. Sin embargo, cuando se combinan una
radiación solar y temperatura ambiental elevadas, las bodegas de empaque construidas
con estos materiales, son excesivamente calurosas, incómodas para los obreros y
constituyen un serio peligro para la vida de poscosecha de los productos. En estos casos
puede ser necesario incorporar en el diseño algunos mecanismos para disipar el calor,
como sistemas de lluvia automáticos en el techo y ventiladores eléctricos.
Frecuentemente gran parte del calor puede evitarse construyendo el techo en secciones
separadas con espacios entre elias para permitir la ventilación natural. En el caso de
bodegas de empaque instaladas en zonas áridas, puede ser necesario dotar al edificio
con aire acondicionado, lo cual se logra haciendo pasar el aire a troves de torres con
cascada de agua, para enfriarlo y humedecerlo.

Para la bodega de empaque pequeña, con frecuencia no se valora la conveniencia de

utilizar para el techo, materiales naturales fácilmente disponibles tales como el pasto y
la paja.

Cuando las paredes y techos se construyen de materiales naturales, a menudo es posible

mantenerlos húmedos, creando así una efectiva bodega de empaque fresca, gracias a la
evaporación del agua que propicia una baja de la temperatura con relación a la
ambiental y un incremento de la huma. dad, todo lo cual contribuirá eficazmente a
alargar la vida poscosecha del producto. Aunque posiblemente no sean tan durables
como el concreto y las láminas metálicas corrugadas, estos materiales son mucho más
baratos y fáciles de renovar, factores cruciales para el productor en pequeña escaía que
dispone de un capital limitado (Figuras 54 y 55).

Administracion de la bodega de empaque

Es una triste realidad que muchas estaciones de empaque, bien abastecidas con
productos de buena calidad y estando bien diseñadas y ubicadas, han fracasado por falta
de una buena administración. En el caso del pequeño productor que empaca por si
mismo, cualquiera deficiencia en el manejo se reflejará directamente en su ingreso
personal. Por lo tanto, el pequeno productor tiene un Incentivo particular para trabajar
duro y mejorar la eficiencia de su operación de empaque. Sin embargo, en el caso de la
bodega de empaque grande, cuya propiedad es compartida por los socios de una
cooperativa o asociación de productores, el administrador es probablemente un
empleado asalariado. Por tal razón, es vital ser muy selectivo al nombrarlo, para tener la
seguridad que sera capaz de manejar todas las operaciones que son necesarias y que
tiene experiencia para manejar una fuerza de trabajo como la del personal de una
bodega de empaque. Es igualmente importante que el administrador sea capaz de
comunicarse con claridad y respetuosamente tanto con los productores como con los
compradores.

La tarea del administrador de una bodega de empaque es mantener el flujo regular del
producto desde las áreas de entrega hasta el despacho, a través de las lineas de manejo y
empaque. Los cuellos de botella en el sistema, ocasionan invariablemente daño y
deterioro del producto y son causados frecuentemente por fallas de la maquinarla, o por
la incapacidad de compatibilizar las necesidades de mano de obra con las entregas
anticipadas. Los programas regulares de mantenimiento de todo el equipo y la
capacitación del personal para manejar correctamente la maquinaria y el producto son
por lo tanto un aspecto Importante de la administración. El administrador debe también
estar preparado para adoptar un criterio flexible con respecto a las operaciones, por
ejemplo, cuando se producen demoras, cambiar algunas operaciones a dos lineas cortas
de empaque en lugar de una sola línea larga.

El período de operación de una bodega de empaque por lo general está limitado por el
restringido crecimiento estacional de los cultivos, de modo que los administradores
deben buscar constantemente productos fuera de estación que puedan extender el
período de operación y de ese modo reducir los costos de la bodega.

Para algunos productos, la velocidad con que se cosechan durante un corto período de
producción, puede ser mucho más alta que la capacidad que se seleccionó como unidad
económica para la bodega de empaque. En esos casos deberá evaluarse la necesidad de
contar con almacenamiento refrigerado, tanto para ampliar el período de operación del
empaque como el período de mercadeo. Esta es una estrategia comúnmente adoptada
por los empacadores de manzana, que les permite utilizar sus instalaciones de empaque
durante 6 meses o más, a tiempo completo, aunque la cosecha se complete en un mes o
en menos de un mes