REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

FACULTAD DE INGENIERIA

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Sección: 105I1

Equipo: 8

Integrantes:

Claudia Parisi C I: 27188767

Adriana Parisi C I: 27064659

Antonio Jaimes C I: 24969631

31 de Enero de 2020
 INDÍCE

Contenido Pag.

Introducción............................................................................................................................3

Tratamientos Termoquímicos.................................................................................................4

Tipos de tratamientos termoquímicos.....................................................................................5

Cementación................................................................................................................5

Nitruración..................................................................................................................8

Cianuración...............................................................................................................10

Carbonitruración........................................................................................................11

Sulfinización..............................................................................................................12

Boronizado................................................................................................................13

Objetivo.................................................................................................................................13

Aplicaciones..........................................................................................................................13

Tipos de hornos.....................................................................................................................14

Métodos de endurecimiento superficial selectivo.................................................................17

Conclusión............................................................................................................................19

Bibliografía...........................................................................................................................20

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 Introducción

Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza
sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la
pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura superficial. Las
sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo
estar en estado gaseoso, líquido o solido. Así que podemos distinguir cinco tratamientos
termoquímicos: cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración y sulfunización.

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de
estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más
blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.

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 Tratamientos Termoquímicos

 Cementación (C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C
dentro de una corriente de gas amoníaco más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño
de sales.

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Tipos de tratamientos termoquímicos en los aceros (Objetivos, temperaturas, tiempo y
medios de calentamiento y enfriamiento)

Cementación o Carburización

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa

superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a
una temperatura adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la
superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un
revenido, quedando la pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza
superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la

pieza, pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la
dureza suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se
utiliza la cementación, que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo,
dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo
índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con
mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones,
siendo todo ello una única pieza compacta.

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de alrededor de 900 °C.
En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá
penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de
tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica del acero, comienza el proceso de
difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa cementada depende
de la temperatura y del tiempo que dure la operación). La pieza así obtenida se le da el
tratamiento térmico correspondiente, de temple y revenido, y cada una de las dos zonas de
la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.

En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo temple que
endurece la parte exterior. La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas
que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia
al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

Una temperatura de carburización muy empleada es 925ºC, por permitir una velocidad de
carburización razonablemente rápida sin un deterioro excesivo del interior del horno. Esta
temperatura puede ser elevada a 955 ºC y 980 ºC, acortando el tiempo de carburización
para piezas que requieran mayor profundidad de capa. A la inversa, en caso de requerir

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menores profundidades de capa, se emplean menores temperaturas de carburización
obteniendo un control mucho más preciso de la capa carburada.

Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

• Sólidos: Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se
colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y
selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante
varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la
profundidad de la capa de difusión deseada. Como mezcla de cementación se puede utilizar
la de 70 % a 80 % de carbón vegetal finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno
de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o
carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como catalizador y que contribuyen al
desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para la cementación. Para el
sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con arena de
fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).

• Líquidos: Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de

sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente
cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de
sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes
adecuados, según los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los
cianuros provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de elevada
dureza pero limitados a una finísima capa exterior.

• Gaseosos: La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se

aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas
considerables con respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o
tres veces más rápido, la tecnología es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del
núcleo sin cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se
realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algún
hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900
ºC y 1000 ºC aproximadamente y manteniendo las piezas de 1 a 8 horas en una atmósfera
carburante, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo al
calentar metano.

Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven
la tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los
aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este
proceso. Una concentración de níquel por encima del 5 %, retarda el proceso de
cementación. Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios

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tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento
térmico.

Algunos ejemplos de aceros aptos para la cementación son:

 Aceros para cementación al carbono. La cementación ser realiza entre 900 ºC y

950 ºC, el primer temple se realiza entre 875 ºC y 925 ºC en agua o aceite, el
segundo temple se realiza entre 925 ºC y 775 ºC en agua, y el revenido a una
temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas poco cargadas y de espesor
reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo.
 Aceros para cementación al cromo-níquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2 . Tiene una
composición de cromo de 1 % y de níquel un 4,15 %. La cementación se realiza
entre 850 ºC y 900 ºC, el primer temple entre 825 ºC y 900 ºC en aceite, el segundo
temple se realiza entre 725 ºC y 800 ºC, y el revenido a una temperatura máxima de
200 ºC. Se utiliza para piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad.
Elementos de máquinas y motores, engranajes, levas, etc.
 Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2 . Tiene
una composición de cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %. La cementación se
realiza entre 875 ºC y 950 ºC, el primer temple se realiza entre 875 ºC y 900 ºC en
aceite, el segundo temple se realiza entre 775 ºC y 825 ºC en aceite, y el revenido a
una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas de automóviles y
maquinaria de gran dureza superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran
desgaste y transmitan esfuerzos elevados, engranajes, levas, etc.
 Aceros para cementación al cromo-níquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de 135
kgf/mm2 . Tiene una composición de cromo de 0,65 %, de níquel un 4 %, y de
molibdeno un 0,25 %. La cementación se realiza entre 850 ºC y 950 ºC, el primer
temple se realiza entre 825 ºC y 875 ºC en aire o aceite, el segundo temple se realiza
entre 725 ºC y 775 ºC en aceite, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC.
Se utiliza para piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza
superficial. Máquinas y motores de máxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc.

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Nitruración

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de

ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados
con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la
temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.

Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el

aporte de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de
vapores de amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el
nitrógeno, más denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara,
entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil)
en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por
cada 100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este
tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500
ºC, por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la
concentración del gas en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso.
Además, en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen
dichas partes en una solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de
nitrógeno les afecte.

La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante, por

ejemplo, ultrasonidos en un baño de alcohol. También se purgará la atmósfera del horno
durante su calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a
100 veces el volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de la humedad absorbida en
el tubo de cerámica, y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de
calentamiento, pero fuera de la zona caliente, se aprovechará dicho caudal para eliminar
también la posible humedad existente en ella. Para la mejor manipulación de la muestra, se
introducirá previamente en una caja de aluminio. Cuando el horno alcance la temperatura
de tratamiento, se mueve la pieza a la zona caliente evitando la contaminación de la
atmósfera del horno, y se procede a la aplicación del tratamiento. Una vez se haya aplicado
el tratamiento completo, el enfriamiento se hará siempre bajo una atmósfera controlada
para evitar la contaminación superficial u oxidación de la pieza.

Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos
con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el
nitrógeno comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y
disminuyendo la dureza de la pieza.

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Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

• Nitruración gaseosa: La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera

controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en presencia de
amoníaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación
del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del amoníaco.

• Nitruración líquida: Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de sales se

realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello
se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos
(CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del baño.
Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburación es muy pequeña, dando paso
a la nitruración. Así, se forma una capa cuya composición química es de un 25 % de
carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

• Nitruración sólida: Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan

cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC
y 570 ºC durante 12 horas.

• Nitruración iónica: Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa

dirigida a aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de
tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los
gases de nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el
ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se
produce la difusión del nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de nitruros.
Otros gases presentes y que actúan como soporte son el gas carburante, argón, etc.

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede
resultar contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra
demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. También es
aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio
o al cromo. Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de

este acero es la siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez
tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se
adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir
piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste.
 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: La composición extra
de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y
aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de
100kg/mm2.

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  Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: La composición extra de
este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este
acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que
soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial posible. Este
tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-
níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

Cianuración

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y

la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y
el nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la
pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que
generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el
enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se
obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de
una hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de
mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño
hacia el interior del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos
nitrógeno.

Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir
la descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de
oxidación, la profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte
homogéneamente y de gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas
como son: el lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la
revisión de la composición del baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de
las sales de cianuro, dado que éstas son venenosas.

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

 A la flama: El calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con
el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La
profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se
emplea en superficies de piezas grandes por su deformación que es mínima. Para
aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque
también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene
cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos

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 resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la
distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento
por inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos,
siendo suficiente por lo general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus
principales aplicaciones son: para el temple de dientes de engranes, levas, extremos
de rieles, llantas metálicas de rueda, etc.
 Por inducción: El calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento
por resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas
y de fundición, pero en general su principal aplicación es para calentar partes de
sección transversal uniforme. El proceso se usa para templar superficies de piezas
cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeñales aplicando una corriente de alta
frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha
calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la superficie
calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo.
La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas
o filetes puedan quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin
sacrificar la resistencia al desgaste.

Carbonitruración

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el

acero, en este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial
simultáneo con carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente
duras y un núcleo tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga,
resistencia al desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta
muy poca deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la
velocidad crítica de temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm,
en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño
de sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno
por medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la
carbonitruración se sitúa entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de
nitrógeno, que se difundirá en el acero, dependerá de la composición del baño y también de
su temperatura. Por lo contrario, el aumento de nitrógeno se reduce a medida que aumenta
la temperatura. Diremos que el tratamiento de carbonitruración está subdividido en:

• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

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• Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

Tabla #1: Carbonitruración

Sulfinización

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente

azufre al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su
comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en
elevar la temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden
carbono, nitrógeno y azufre (estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y
de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es
arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera
sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes
de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después
de la sulfinización las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su
resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

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Boronizado

Es un método de endurecimiento termoquímico de la superficie que se puede aplicar a una

amplia gama de materiales ferrosos, no ferrosos y cermet. El proceso implica la difusión de
átomos de boro en la red del metal base y la formación de un compuesto de boro intersticial
duro en la superficie. El boruro de la superficie puede presentarse como capa de una sola
fase o de dos fases.

La boruración proporciona una capa de dureza uniforme desde la superficie hasta el fondo
de la capa difusa. La dureza obtenida es, en muchas ocasiones, superior a la obtenida con
cualquier otro proceso de endurecimiento de superficie. La combinación de gran dureza y
bajo coeficiente de fricción mejora las propiedades de resistencia al desgaste, la abrasión y
la fatiga de la superficie. Otras ventajas asociadas con la boruración son la retención de la
dureza a temperaturas elevadas, la resistencia a la corrosión en medios ácidos, la reducción
en el uso de lubricantes y una disminución en la tendencia a la soldadura en frío. Se realiza
a una temperatura entre 800 y 1000°C.

Objetivo

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.

Aplicaciones

 Nitruración: La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas

regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de
rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas
tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una
superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
 Carburación: En la fabricación de piezas se utilizan engranajes, ejes, pasadores de
pistón, válvulas, eslabones de cadena, ruedas dentadas, discos, rodamientos de rodillos,
algunas piezas como instrumentos de medición y control.

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  Cromado: El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina
capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede
ser simplemente decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar
la limpieza del objeto, o incrementar su dureza superficial.
 Borización: Toda pieza en contacto con materiales abrasivos como arena, fibra de
vidrio, etc., industria de la cerámica, ladrillos, blocks, guías de alambrón e hilo en la
industria textil, tornillo sin fin de extrusión, industria del vidrio, equipo para el
trabajo de la harina, café, inyectores, boquillas de diesel , industria del petróleo

Tipos de hornos para los tratamientos termoquímicos

Carburación

 Gaseosa: Los tipos de hornos para la carburización gaseosa pueden dividirse en dos
categorías: hornos continuos y hornos tipo batch. En los hornos tipo batch, las
piezas son cargadas y descargadas del horno en cada partida. Los más comunes son
los hornos de fosa, horizontales y de lecho fluidizado. En todos ellos, las piezas se
colocan en cestas o se cuelgan con alambres, según su forma y tamaño. Luego, se
las introduce en el horno a través del cual circula el gas carburante, en general
agitado por un ventilador. Terminada la carburización, se desplaza la tapa del horno
y se saca la cesta donde se encuentran las piezas para ser llevadas rápidamente a
otro horno (que se encuentra a menor temperatura) y luego se pasan las piezas al
baño de temple. En particular, algunos hornos horizontales pueden tener un sistema
integrado de temple, en el que no es necesario retirar la pieza de la atmósfera
carburante. En estos casos, las piezas son llevadas del horno a un vestíbulo que
termina en una pileta de temple al aceite. En este caso, dado que la atmósfera del
horno también fluye hacia el vestíbulo, se evita la oxidación de las piezas antes del
temple.

Figura #1: Horno de Fosa con carga superior

14
Figura #2: Horno horizontal con sistema de temple integrado

En los hornos continuos, las piezas son transportadas a través del horno de un
extremo al otro por medio de bandejas o cadenas móviles. Existen varios diseños
(rotativos, de retorta rotativos, con cinta transportadora, etc) y también pueden ser
diseñados con un sistema integrado de temple. Estos tipos de hornos se caracterizan
por la elevada productividad en la carburación de piezas similares.

La operación exitosa en el proceso de carburación gaseosa depende del control de

tres variables principales: temperatura, tiempo y composición de la atmósfera.
Como variables secundarias se pueden nombrar el contenido de aleantes de la pieza
a carburar, y el grado de circulación de la atmósfera del horno.

 Sólida: Se pueden emplear una gran variedad de hornos, dado que el proceso
genera su propia atmósfera contenida en la caja de carburización. En general se
emplean hornos calentados con carbón, gas, fuel oil o electricidad. En ellos, se
colocan las cajas de cementar, con las piezas y las mezclas cementantes dentro. Las
juntas de las cajas deben quedar bien cerradas, empleando barro o arcillas
refractarias. Las principales características que debe tener un horno para ser
empleado en la carburización sólida son: proveer buena capacidad térmica,
uniformidad en la temperatura y tener soportes adecuados para las cajas. En cuanto
al material de las cajas, se puede utilizar recipientes de aceros al carbono (puede
estar revestido con aluminio), fundición, chapas de acero soldado, acero inoxidable
o aleaciones Fe-Cr-Ni para altas temperaturas.

Figura #3: Proceso de carburación sólida

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  Líquida: Las sales se disponen en crisoles que pueden ser de fundición, chapa de
acero (embutida o soldada) o acero inoxidable refractario. El calentamiento de los
crisoles puede ser con carbón, gas, fuel oil o electricidad. En los hornos eléctricos
de mufla debe evitarse el contacto de los vapores de cianuro con las resistencias,
dado que las ataca, acortando la vida útil del horno.
Es necesario disponer de campanas sobre los crisoles, para absorber los
vapores nocivos que se desprenden.

Figura #5: Horno de elctrodos sumergidos

Carbonitruración

 Gaseosa: El equipo necesario para realizar la carbonitruración gaseosa está

compuesta por un horno de cámara, retorta o mufla. En él se introduce el gas
endotérmico y amoníaco, que son las fuentes de carbono y nitrógeno,
respectivamente. Cualquier equipo que sirva para la carburización gaseosa puede
ser utilizado para carbonitrurar, ya que sólo es necesario agregar de 2 a 12% de
amoníaco a la misma atmósfera empleada en la carburización gaseosa.

Nitruración

Los elementos necesarios para efectuar la nitruración son: el horno de tratamiento, la caja
de nitrurar, un tubo de amoniaco y un aparato para medir la disociación del gas. Los hornos
de tratamiento suelen ser casi siempre eléctricos con regulación automática de temperatura.
La caja donde se colocan las piezas a nitrurar, suele ser de níquel, acero inoxidable
austenitico o hierro esmaltado. La caja llevará tres tubos, uno en la parte inferior para la
entrada del amoniaco, otro en la parte superior de salida y el tercero, cerrado, para el par del
pirómetro. El cierre de la caja debe ser hermético, a fin de contener la atmósfera nitrurante.
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Junto al horno se colocará una botella de amoniaco, conectada con el tubo de entrada de gas
a la caja. El tubo de salida irá a dos frascos lavadores llenos de agua, en los que el burbujeo
servirá para tener una idea del consumo del gas.

Métodos de endurecimiento superficial selectivo

Estos métodos calientan solamente la superficie del trabajo ó aéreas limitadas de la

superficie de trabajo. Difieren de los métodos de endurecimiento superficial en que no
producen cambios químicos. Aquí los tratamientos son exclusivamente térmicos. Los
métodos de endurecimiento superficial selectivo incluyen el endurecimiento por flama, el
endurecimiento por inducción, el calentamiento por resistencia a alta frecuencia, el
calentamiento por haz de electrones y el calentamiento por láser.

 Endurecimiento por flama e inducción

Se utilizan para aumentar las propiedades mecánicas de los componentes ferrosos en una
zona específica. Se comprende que si el calentamiento no afecta más que a una zona del
metal, solo esta zona quedará templada después de su enfriamiento en el baño del temple.
Ello puede lograrse si se emplea un método de calentamiento muy energético, pero
localizado, de forma que, calentándose rápidamente la zona que deseamos templar, no
demos tiempo a que por conductividad se caliente el resto del material.

Los métodos de calentamiento empleados suelen ser la llama de un gas de alta temperatura
de combustión que se aplica el tiempo preciso para calentar a la temperatura debida sólo la
parte de la superficie de la pieza que deseamos tratar (Flameado), ó una corriente inducida
de alta frecuencia que provoca este calentamiento superficial (temple por inducción).
Cuando la superficie metálica ha alcanzado la temperatura de temple correcta,
automáticamente accionan enérgicos chorros de agua que proporcionan el enfriamiento
preciso para el temple.

 Endurecimiento mediante láser

Los procesos de endurecimiento de superficie con láser generalmente se utilizan para todos
los materiales en los que se pueden utilizar métodos clásicos de endurecimiento por el
contenido de carbono adecuado. En el endurecimiento por láser, únicamente las áreas

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especialmente bajo tensión de los componentes se endurecen localmente, por ejemplo,
aceros y hierro fundido en la fabricación de herramientas

La estructura del haz solo se calienta y cambia en las áreas cercanas a la superficie de una
pieza de trabajo, por ejemplo, en una capa superficial. Con aceros templados, se puede
alcanzar hasta 1,5 mm de espesor. Como el haz del láser diodo puede dirigirse selectiva y
flexiblemente sobre la pieza de trabajo desde casi cualquier dirección y la temperatura
puede controlarse con precisión sobre la pieza de trabajo, es posible lograr el
endurecimiento superficial de componentes geométricamente complejos. Desde engranajes
y ruedas dentadas sobre levas y tornillos sin fin hasta herramientas de agarre y corte en
tambores de cable, prácticamente todas las geometrías de superficie pueden endurecerse
con éxito con los láseres

 Calentamiento por haz de electrones

Implica el endurecimiento de las superficies localizadas del acero. El haz de electrones se

gana en un cañón que se enfoca sobre una pequeña área, y el resultado es una acumulación
rápida de calor. Cuando cesa el bombardeo de electrones, el área caliente se templa y
endurece inmediatamente por transferencia de calor al metal.

 Calentamiento por resistencia a la alta frecuencia

Este método se usa para endurecer áreas específicas de partes de acero mediante la
aplicación de calentamiento localizado por resistencia a altas frecuencias (generalmente
400 kz). Consiste en un conductor de proximidad enfriado por agua colocado sobre el área
que se calienta. Los contactos se aplican a la parte de trabajo en los bordes exteriores del
área. Cuando se aplica la corriente, la región por debajo del conductor de proximidad se
calienta rápidamente a alta temperatura. Cuando cesa la alimentación de la corriente, el área
se templa por transferencia de calor al metal.

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 Conclusión

Podemos concluir que existe una gran variedad de tratamientos termoquímicos aplicables a
diferentes tipos de aceros que mejoran sus propiedades, convirtiéndolos en los materiales
ideales para distintas aplicaciones en las que se requieran ciertas especificaciones que no se
puedan lograr con un tratamiento térmico común, gracias a que combinan las ventajas que
aportan los tratamientos térmicos con las diversas propiedades que le agregan los elementos
con los cuales son tratados.

Esto hace que estos tratamientos sean de tan gran importancia tanto para el área de la
ingeniería como en cualquier proceso de manufactura en el que se vayan a utilizar las
diferentes piezas tratadas termoquímicamente.

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 Bibliografía

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