TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL

COMPONENTE DE FORMACIÓN SUPERIOR
SEMESTRE AGOSTO 2019 – DICIEMBRE 2019

Estudio del
trabajo I
Unidad 1: Generalidades de estudio del
trabajo y diagramas de proceso

Investigación 3.0
ALUMNO:
ALEJANDRO CRUZ SANTIAGO
DOCENTE:
ING. Jorge Martin Simbron Jimenez
SEMESTRE:
3º semestre
CARRERA:
Ing. Industrial
Desde un punto de vista estadístico Six sigma es una métrica que permite medir y describir
un proceso, producto o servicio con una capacidad de proceso extremadamente alta
(precisión del 99,9997%). Six sigma significa "seis desviaciones estándar de la media", lo
cual se traduce matemáticamente a menos de 3,4 defectos por millón de oportunidades
(DPMO).
Lo anterior significa que un proceso que implemente Six sigma dejará de utilizar el
promedio como métrica para evaluar los resultados globales; en cambio utilizará la
desviación estándar y el nivel sigma, los cuales representan la variación de un conjunto
respecto a su media, de manera que el proceso deberá cumplir de forma "consistente" con
las especificaciones de calidad, cambiando el paradigma de promediar buenos y malos
resultados.
Vale la pena considerar que no todos los procesos están en disposición ni capacidad de
implementar seis sigma, algunos optan por tres (el nivel sigma más utilizado) o cuatro sigma
como objetivo de sus procesos, aunque no sean considerados de clase mundial.
¿Qué es sigma? Sigma (σ) es una unidad estadística de medición, usada para definir la
desviación estándar de una población, esta mide la variación de un conjunto de datos y se
calcula con la desviación estándar.
¿Qué es el nivel sigma?
El nivel sigma es un indicador de variación el cual corresponde a cuantas desviaciones
estándar caben entre los limites de especificación del proceso.
Por ejemplo, si tengo un proceso para fabricar barras de hierro que deben tener una longitud
de 125 +/-1 mm. Para considerarse conformes según las especificaciones de mi cliente, esto
significa que tenemos el límite de especificación inferior a 124 mm. y un límite de
especificación superior de 126 mm, con un objetivo de 125 mm. Si el proceso tiene un
desempeño de 6 sigma, entonces por cada millón de barras que fabrique, 3,4 tendrán una
longitud inferior a 124 o superior a 126 mm., mientras que si mi proceso tiene una
rendimiento de 3 sigma, por cada millón de barras que fabrique, 66.807 tendrán una longitud
inferior a 124 o superior a 126 mm.
¿Entonces qué es el nivel sigma?
El nivel sigma se determina revisando cuántas desviaciones estándar caben entre los límites
de especificación del proceso y el objetivo.

Como se puede observar, el proceso de la izquierda tiene un nivel sigma de 3 debido a que
caben 3 desviaciones estándar entre la media y los límites de especificación, y en el proceso
de la derecha caben 6 desviaciones estándar entre los límites de especificación dándole un
nivel de 6 sigma.
la primera conclusión que obtenemos de esto es que el nivel sigma y la desviación estándar
nos son iguales.
El nivel sigma es una medida de que tan buenos son los procesos y se relacionan con los
defectos por millón de oportunidades (DPO) de la siguiente manera:

Si el proceso tiene un desempeño de 3 sigma, entonces por cada millón de ejes que fabrique,
66.800 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16 mm., mientras que, si mi proceso
tiene un rendimiento de 6 sigma, por cada millón de ejes que fabrique, tan solo 3,4 tendrán
un diámetro inferior a 14 o superior a 16 mm.
La mayoría de las empresas tradicionales se encuentran en un nivel 3 sigma, esto quiere
decir que tiene un 6.37% de defectos, evidentemente la meta es pasar a un nivel 6 Sigma con
3,4 defectos por millón de oportunidades.
La existencia de una gran diversidad de materiales y de sus posibilidades de reciclaje motivó
la creación de unos códigos de identificación cuyo símbolo original data de 1970 y que refleja
cada uno de los pasos del reciclaje: recogida de materiales, proceso de reciclado y compra de
dichos productos ya reciclados.
En el caso de los plásticos, un triángulo con tres flechas sucesivas rodeando un número del
1 al 7, conocido como triángulo de Möbius, símbolo universal del reciclaje, simboliza e
identifica el material con el que está elaborado el envase así como la posibilidad de ser
reciclado para nuevos productos. Conozcámoslos uno a uno.

CLASIFICACIÓN DE LOS 7 CÓDIGOS DE IDENTIFICACIÓN DE LOS

PLÁSTICOS
NÚMERO 1: PET O PETE (POLIETILENO TEREFTALATO)
Es el tipo de plástico más utilizado en los envases alimentarios gracias a propiedades como
su ligereza, su bajo coste de producción, así como sus grandes posibilidades de reciclaje.
Lo habitual es encontrarlo en botellas de agua y otras bebidas, así como en envases de aceite.
Además, una vez reciclado, el PET puede utilizarse para piezas de automóvil, muebles,
alfombras y ocasionalmente para nuevos envases de alimentos.
En SP Group llevamos unos años introduciendo el material reciclado en el proceso de
producción de nuestra lámina de PET para la fabricación de bandejas.

 A partir de 2016 se utilizaba un 25% reciclado + 15% retroalimentación + 40%

virgen.
 En 2017 comenzó a utilizarse el 45% reciclado + 15% retroalimentación + 40%
virgen.
 Y para 2018, la previsión es llegar al 65% reciclado + 15% retroalimentación + 20%
virgen.
NÚMERO 2: HDPE (POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD)
Se trata de un plástico resistente a productos químicos, poco flexible, pero fácil de fabricar
y de manejar. Sus usos más habituales son las bolsas de supermercado, productos de limpieza
y de higiene personal, envases de leche, zumos o yogurt. Una vez reciclado puede
utilizarse nuevamente para botellas de detergente, tubos, envases de aceite o incluso para
muebles de jardín.
NÚMERO 3: V O PVC (VINÍLICOS O CLORURO DE POLIVINILO)
Dentro de los códigos de identificación de los plásticos, el número 3 se corresponde
con materiales que destacan por su escaso reciclaje y por ser menos utilizados en la
cadena alimentaria dada su facilidad para soltar diversas toxinas. Sin embargo, por su alta
resistencia a los ácidos, así como por su dureza es utilizado sobre todo para tubos y cañerías,
botellas de detergente, equipamientos médicos, suelas para zapatos y un largo etcétera.
NÚMERO 4: LDPE (POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD)
De la familia de los polietilenos, se trata de un plástico muy flexible y transparente cuya
utilidad es frecuente en forma de bolsas de todo tipo, envases de laboratorio o de comida
congelada. Además, tras su reciclaje se puede utilizar de nuevo en contenedores y
papeleras, paneles, tuberías o baldosas.
NÚMERO 5: PP (POLIPROPILENO)
Se trata de un material perfecto para envases microondables ya que destaca por su dureza,
barrera al vapor y resistencia al calor. También es habitual encontrarlo en botes de salsas,
tapas y envases de uso médico y veterinario. Además, tras su proceso de reciclado, es
habitual para cepillos, bandejas, cables de batería o señales luminosas.
NÚMERO 6: PS (POLIESTIRENO)
Este es otros de los materiales menos recomendados para uso alimentario dada su
facilidad para emitir toxinas. Sin embargo, debido a su bajo coste y a su rigidez es habitual
encontrarlo en forma de cubiertos, vasos y platos de plástico, envases cosméticos o cajas de
CD. Además, se trata de un material difícil de reciclar.
NÚMERO 7: OTROS (MEZCLA DE OTROS PLÁSTICOS)
Dentro de los códigos de identificación de los plásticos, el número 7 es aquel en el que se
incluyen una gran variedad de materiales plásticos que son muy difíciles de reciclar.
Aunque es habitual encontrarlos en de gafas de sol o DVD, también se utiliza en algunas
clases de botellas de agua o ciertos envases alimentarios.
La existencia de una gran diversidad de materiales y de sus posibilidades de reciclaje motivó
la creación de unos códigos de identificación cuyo símbolo original data de 1970 y que refleja
cada uno de los pasos del reciclaje: recogida de materiales, proceso de reciclado y compra de
dichos productos ya reciclados.
Six Sigma
Para entender el éxito de Motorola, General Electric y Nissan Renault en la iniciación y
gestión del cambio en las grandes organizaciones, consideran la filosofía Six Sigma de
gestión. Six Sigma es una evaluación minuciosa de todos los procesos y procedimientos de
una empresa, con el objetivo de encontrar y eliminar los defectos. Los defectos y errores
pueden atascan las operaciones de una empresa y pierden tiempo y dinero. La naturaleza
detallada de Six Sigma naturalmente alienta a muchos de los elementos claves que se
encuentran en la gestión del cambio con éxito a través de las empresas.

Motorola
Six Sigma fue desarrollado en Motorola en 1986 por Bill
Smith, ingeniero de la empresa. Se estima que el proceso ha
ahorrado a la compañía más de $18 millones de dólares
desde su creación. Su creación fue el resultado del
perfeccionamiento de la tecnología de procesos de
investigación y desarrollo que entró en la creación de
nuevos productos. Su éxito en la mejora de la calidad y
eficiencia de costes en el ciclo del producto se adaptó para evaluar las ineficiencias en los
procesos operativos y procedimientos. Jeff Summers, director de Calidad y aprendizaje de
Six Sigma en Motorola University, resume cómo la compañía logró un cambio exitoso:
"Tener un proceso para descubrir quién está involucrado, lo que está cambiando y el
contexto pertinente interno/externo".

General Electric
Jack Welch, ex presidente y
presidente ejecutivo de
General Electric, trasladó a la
empresa un valor de mercado
de sólo $12 mil millones de
dolares en 1981 a cerca de
$280 millones en 1998, antes
de retirarse. Él es uno de los
defensores más visibles de Six
Sigma. Puso en marcha la transformación Six Sigma de General Electric en 1995 y entregó
$320 millones en ganancias de productividad y los beneficios. Welch le debe el éxito a
empleados altamente involucrados. Afirma que gastar el 50 por ciento de su tiempo en
asuntos de la gente. "Este sitio funciona por su gran pueblo", dice Welch. "El mayor logro
que he tenido es encontrar grandes personas".

Nissan-Renault
En junio de 1999, Renault adquirió al fabricante
japonés de automóviles Nissan. Un año después de
su mayor pérdida, en mayo de 2001, la empresa
Nissan Motor reportó el mayor beneficio neto de
su historia. Esto se logró mediante una revisión
detallada de sus procesos y procedimientos,
seguido de la transferencia de recursos de donde no
fueron eficaces para un uso más beneficioso. Se
trataba de reducción de costos, ventas de activos y
la eliminación del tradicional sistema keiretsu de participaciones cruzadas, relaciones
comerciales estrechas y de largo plazo y los lazos fuertes entre la gestión de los fabricantes
y proveedores. Fue un gran negocio y el cambio cultural, fue un éxito.
Conceptualmente los resultados de los proyectos Seis Sigma se obtienen por dos caminos.
Los proyectos consiguen, por un lado, mejorar las características del producto o servicio,
permitiendo conseguir mayores ingresos y, por otro, el ahorro de costes que se deriva de la
disminución de fallos o errores y de los menores tiempos de ciclo en los procesos.
Esta filosofía se inicia en los años 80's como una estrategia de negocios y de mejoramiento
de la calidad, introducida por Motorola, la cual ha sido ampliamente difundida y adoptada
por otras empresas de clase mundial, tales como: G.E., Allied Signal, Sony, Polaroid, Dow
Chemical, FeDex, Dupont, NASA, Lockheed, Bombardier, Toshiba, J&J, Ford, ABB, Black
& Decker, etc.
Así, las experiencias de las compañías que han decidido implantar Seis Sigma permiten
indicar desde cifras globales de reducciones del 90 por 100 del tiempo de ciclo o 15 mil
millones de dólares de ahorro en 11 años (Motorola), aumentos de productividad del 6 por
100 en dos años (Allied Signal), hasta los más recientes de entre 750 y 1000 millones de
dólares de ahorro en un año (General Electric).
CASO MOTOROLA
A finales de la década de los 80’s y principios de los 90’s, Motorola inicia una iniciativa
llamada Seis Sigma dirigida por el Ingeniero Mikel Harry, quien comienza a influenciar a la
organización para que se estudie la variación en los procesos (enfocado en los conceptos
de Deming), como una manera de mejorar los mismos. Estas variaciones son lo que
estadísticamente se conocen como desviación estándar (alrededor de la media), que se
representa por la letra griega sigma. Esta iniciativa se convirtió en el punto focal del
esfuerzo para mejorar la calidad en Motorola, capturando la atención del entonces CEO de
Motorola: Bob Galvin.
Con el apoyo de Galvin, se hizo énfasis no sólo en el análisis de la variación sino también en
la mejora continua, estableciendo como meta obtener 3.4 defectos (por millón de
oportunidades) en los procesos; algo casi cercano a la perfección. La iniciativa le represento
a Motorola ahorros por 2,200 millones de dólares.
Esta iniciativa llegó a oídos de Lawrence Bossidy, quién en 1991 y luego de una exitosa
carrera en General Electric, toma las riendas de Allied Signal para transformarla de una
empresa con problemas en una máquina exitosa.
Durante la implantación de Seis Sigma en los años 90 (con el empuje de Bossidy), Allied
Signal multiplicó sus ventas y sus ganancias de manera dramática. Este ejemplo fue seguido
por Texas Instruments, logrando el mismo éxito. Durante el verano de 1995 el CEO de GE,
Jack Welch, se entera del éxito de esta nueva estrategia de boca del mismo Lawrence
Bossidy, dando lugar a la mayor transformación iniciada en esta enormeorganización.