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    Informe Modelo 12

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    Este documento presenta el informe de una simulación de un proceso de fabricación de velas realizada en FlexSim. El proceso consta de 4 etapas: 1) fundición de parafina en un horno, 2) almacenamiento en un tanque, 3) moldeado y secado, y 4) revisión y empaque. La simulación muestra que se pueden producir 3160 velas en un turno de 8 horas, en comparación con las 1200 velas producidas actualmente. El informe analiza los resultados de cada etapa y ofrece recomendaciones para mejorar la

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    flexim

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    de 12

    LABORATORIO TALLER SIMULACIÓN x CAMPO

    INFORME DE SIMULACIÓN

    MÓDULO: SIMULACIÓN DE SISTEMAS DE MANUFACTURA CICLO ACADÉMICO: 9NO


    CARRERA: INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN PARALELO: A
    PERIODO ACADÉMICO: MARZO – AGOSTO 2019
    UNIDAD DE ORGANIZACIÓN CURRICULAR: Profesional DOCENTE: Ing. John Reyes Mg.
    TALLER N: 12

    I. TEMA: Fluidos

    II. OBJETIVOS

     Realizar un modelo de simulación de fluidos.

     Desarrollar el informe de la práctica para establecer el análisis de los resultados obtenidos.

    III. INSTEGRANTES DEL GRUPO DE TRABAJO


     SÁNCHEZ ABRAHAM
     WILLIAMS DAMIAN

    IV. DESARROLLO DEL LABORATORIO


    Datos del Modelo
    Aromas y Ambientes S.A es una empresa dedicada a Ia producción de todo tipo de velas tanto decorativas
    como tradicionales. La empresa maneja varias lineas para cada tipo de vela siendo Ia decorativa el proceso
    más automatizado. Debido a Ia alta demanda que presentan Ias velas tradicionales, esta empresa requiere
    que se evalué una propuesta de automatización para el proceso de elaboración de un tipo de vela
    tradicional, Ia cual se compone de una serie de pasos que se describen a continuación:
    La vela es en forma cilíndrica y se estima que para elaborar Ia vela requieren aproximadamente 0.16 litros
    de parafina.
    Fundición de a parafina: Se propone comprar 1 homo para fundir Ia parafina, cuya capacidad máxima es
    de 40 litros. Cada bloque genera aproximadamente 20 litros y estos bloques son llevados desde Ia zona de
    almacenamiento hasta el horno por medio de un operario. EI homo está conectado a una tubería recta cuya
    longitud aproximada es de 3 metros y transporta Ia parafina liquida a una velocidad aproximada de 1.5
    litros por segundo. Este homo libera Ia parafina a una velocidad aproximada de 0.5 litros por segundo. Las
    tuberías que transportan Ia parafina líquida pueden contener un máximo de 2 litros moviéndose a través de
    ellas.
    SIMULACION
    Creamos un proyecto en Flex Sim de la forma tradicional usando el software Flex Sim.

    Abrir un nuevo modelo en Flexsim y modelamos el proceso de fabricación de las velas como se
    indica a continuación:

    Realizamos las conexiones correspondientes de acuerdo al proceso de fabricación de las velas


    utilizando las conexiones centrales para operadores y las conexiones de las maquinas del proceso.

    Procedemos a realizar la configuración del SOURCE el cual es un almacenamiento de bloques de


    parafina considerando los parámetros descritos en la guía del laboratorio.
    Debemos configurar al operador para que las cajas sean movidos por los mismo en la pestaña de
    Flow:

    Ahora vamos a la configuración del “The Ticket” para poder definir los subcomponentes del
    sistema:
    En este en el campo de “Product Component” se coloca el valor de 1 porque solo se genera un
    tipo de materia el cual corresponde a la parafina liquida, así:

    Ahora realizamos la configuración correspondiente en el Item To Fluid el cual representa el


    horno, en este punto se puede modificar la capacidad máxima del horno y la tasa o velocidad a la
    cual sale el material fundido.
    Seguidamente personalizar la tubería que conduce la parafina líquida desde el horno hasta el
    tanque. Para ello hacer doble click en el objeto para acceder a la ventana de propiedades y
    modificar la longitud de la tubería, el contenido máximo que puede transportar y la velocidad
    la cual transporta el fluido.

    Además en la pestaña de Layout definimos la longitud de la tubería:


    Seguido a ello procedemos a la configuración del tanque que funciona como un buffer y
    mantiene la parafina caliente:

    Seguidamente personalizar la otra tubería que va del tanque de almacenamiento a la máquina


    de moldeo con las mismas características de la tubería anterior.
    Luego personalizamos la máquina de secado y moldeo, esto es especial y es que no tiene un
    campo donde se define el tiempo de proceso, pues este depende de la tasa a la cual va a salir el
    material. Para ello se debe calcular Ia tasa en base al contenido máximo y el tiempo de
    proceso. El valor de la tasa es de 0.02 litros por segundo. Agregar el 10% de desperdicio.

    Finalmente procedemos al configuración del Fluid Tottem la cual se encarga de retirar las velas y
    revisar la calidad de las mismas:
    V. ANÁLISIS DE RESULTADOS
    Una vez realizada las configuraciones correspondientes se procede a correr la simulación para
    observar los resultados:
    Nota: En este caso el tiempo de corrida se configura de acuerdo a lo solicitado en la guía del
    laboratorio, esto indica una jornada laboral correspondiente 8 horas que en segundos es de 28800
    segundos
    Previamente se debe modificar la capacidad de la cola a 10000 velas para evitar que el modelo
    colapse o se bloquee:
    CORRIDA DEL PROGRAMA

    Elaborar diagrama de flujo


    En base a esto la empresa quiere saber cuántas velas se pueden producir con la
    automatización de la línea en un turno de 8 horas si actualmente generan 1200 velas
    ¿suponga que siempre hay bloques de parafina disponibles para fundir?

    Se produjeron 3160 velas al final de la jornada de 8 horas entre las 9 am y 3 pm.


    Analizar los resultados adicionales del modelo
    Se observa en cada etapa del proceso existe perdidas de la parafina esto es debido a que existe un
    10% de perdidas pero que pueden ser reutilizables para el proceso, las condiciones de la
    simulación son establecidas a la realidad del proceso.
    VI. CONCLUSIONES:
     En la simulación el proceso se basa en 4 etapas ingreso de parafina al horno, buffer que mantiene la
    parafina caliente, el secado y finalmente el moldeo y salida de velas.
     La simulación del proceso de trasporte es dinámico además que de que se puede conocer las estadísticas
    de cada locación tan solo haciendo clik sobre ello.
     La visualización de los valores resultantes en un tiempo real de la simulación.

    VII. RECOMENDACIONES:
     Se recomienda tomar en cuenta las medidas usadas para la generación de fluidos.
    Fecha de elaboración: 20/06/2019

    Ing. John Reyes Vasquez, Mg.


    DOCENTE PLANIFICADOR UTA

    Ing. Ana Pilco, Mg. Ing. Carlos Sánchez, Mg.


    COORDINADOR DE LA UNIDAD COORDINADOR DE CARRERA

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