Caso Flamineta

Maestra De Administracin Empresas
Introduccin:
La compaa DEPSA es una considerada con una empresa de
manufactura que se dedica a la fabricacin de calentadores de agua (Boiler) y
estufas, sus siglas significan Desarrollo de Productos S.A. de C.V. y naci
desde 1973, sus marcas reconocidas eran Flamineta y Guardin.
En Febrero del 2003 se analizaron los reportes de produccin y ventas del
ao anterior en los cuales se confirmo un importante aumento en la demanda
de calentadores de agua, producto que representaba un 31% de la produccin
total de un mes. La demanda de los calentadores era de alrededor de las
16,000 unidades aproximadamente y la lnea de ensamble tena una capacidad
de produccin del 50% de la demanda, ocasionando que la empresa iniciara
unos estudios ms profundos para analizar la forma en la cual se pueda
aumentar la produccin para satisfacer la demanda.
El enfoque que se pretende brindar en esta propuesta es identificar si es
factible la recomendacin del Jefe de Produccin Luis Enrique la cual consiste
en instalar una lnea de ensamble adicional o proponer una solucin ms
eficiente y eficaz, utilizando las herramientas que brinda la Administracin de
operaciones.
Segn Chase (2009) indica que la administracin de operaciones trata
cmo realizar el trabajo en forma eficiente, efectiva, rpida, libre de errores y al
menor costo posible.
El ser eficiente indica que los recursos estn siendo utilizados de manera
efectiva de acuerdo a los objetivos planeados, y la eficacia es la capacidad de
lograr ofrecer lo que realmente se desea.
Desarrollo:
La administracin de operaciones brinda al negocio las herramientas para
la ejecucin de las operaciones sea de manera efectiva y eficiente.
El Jefe de Produccin de la empresa DEPSA de acuerdo a los resultados
presentados por la gerencia, donde se mostraba que la demanda de los
calentadores de agua (Boiler) era de 16,000 unidades aproximadamente y la
lnea de ensamble tena una capacidad de produccin del 50% de la demanda,
se dio la tarea de realizar unos estudios ms profundos para analizar la forma
en la cual se pueda aumentar la produccin para satisfacer la demanda.
En base a los anlisis que se llevaron a cabo en las diferentes lneas de

procesos que existen el Jefe de Produccin identifico que existe un cuello de
botella en la lnea de ensamble, ya que se observo que si cuentan con las
piezas suficientes para satisfacer la demanda de los calentadores, pero que la
lnea de ensamble no se daba abasto para el armado.
La recomendacin que consideraba el Jefe de Produccin era la instalar
otra lnea de ensamble lo cual implicaba asumir costo importantes para
personal de ensamble, de instalacin y compra de equipo asociados a la lnea,
sin embargo para la empresa llego a la conclusin de que la compaa
produca desde el mes de marzo para contar con un inventario en los meses de
mayor demanda en el ao, 14,100 unidades mensuales producidas serian ms
que suficientes para satisfacer la demanda actual lo cual representa la
disyuntiva a la propuesta del Jefe de Produccin.
Desde la planeacin hasta la produccin se deben involucrar las diferentes
fases del proceso hasta la entrega satisfactoria al cliente, Chase (2009) indica
que es necesario agrupar el proceso de diseo y desarrollo del producto en
seis fases:
1. Planeacin
2. Desarrollo del concepto
3. Diseo del sistema
4. Diseo detallado
5. Pruebas y afinacin
6. Produccin de transicin
Propuesta de solucin de caso:
El problema se identifica en la lnea de ensamble ya que solo produce
8000 calentadores al ao.
Lo que se desea resolver en este caso es cubrir la produccin de los

16,000 calentadores y lo que implica conforme a lo que solicita el Jefe de
Produccin es:
1 Invertir en otra lnea de ensamble
2 Comparar mas equipo para la lnea de produccin.
3 Contar con ms personal para la produccin eficiente de los
calentadores abriendo un turno mas.
Y la consecuencia de tomar esta decisin es absorber los costos que
implica.
La lnea de ensamble se compone de 12 operaciones principales y sus
tiempos para llevarlos a cabo son:
1 Soldar base-cuerpo.
2 Colocar forro.
3 Embonar forro- colocar
regulador y puerta.
4 Ocultar fibra, fija forrobase y tapa dren.
5 Fijar tapa- forro y tubo azul.
6 Colocar quemador y tubos
gas.
7 Apretar regulador y
conectar tubo gas
8 Colocar calcas y apretar
tubos y regulador
9 Colocar calcas
10 Revisar gas
11 Empacar en caja
12 Flejar caja
0.734
0.466
1.1212
1.011
0.827
1.124
0.949
0.919
0.724
1.44
1.001
0.615
Para las actividades 1, 2, 3, 5 y 7 son actividades caracterizadas por

montonas y el operador requiere cargar el peso de 12 a 14 kg.
Para la actividad 4 adems de ser montona se requiere inspeccin visual.
El tiempo estimado para la elaboracin de un Boiler es de 10.93 minutos.
La empresa trabaja en dos turnos y los horarios de actividades son los
siguientes:
Horario
laboral
Tiempo para
la Comida
Turno
Matutino
Turno
Vespertino
06:30-14:30
14:30-22:15
30

Tiempo para
cambio de
ropa y
delegar.
Tiempo para
la limpieza
de area.
Total tiempo
sin producir
Horas totales
trabajados
Minutos
diarios
trabajados
por turno
Tiempo para
producir un
calentador.
Calentadores
producidos x
operador.
15
15
15
15
60
30
7.25
420
435
10.93
10.93
38
40
1 En el primer turno comienzan sus labores a las 06:30 horas y

terminaba a las 14:30 mientras, con 30 minutos para comer.
2 El segundo turno laboraba de las 14:30 a las 22:15 horas de lunes a
sbado.
Para ambos turnos se les proporciona 15 minutos para cambiarse y al
final del tuno otros 15 minutos delegar turno y la limpieza.
La Jornada diaria de trabajo es de 15 hrs con 45 minutos pero
descontando los tiempos de ocio le corresponden 60 minutos al turno matutino
y 30 minutos al turno vespertino, la jornada real de trabajo es de 14 hrs. con 15
minutos.
En los dos turnos que trabajan en DEPSA prcticamente cuentan con 14
horas con 15 minutos, efectivas en la lnea de ensamble, por lo que se tendran
855 minutos disponibles para la fabricacin de calentadores, segn los tiempos
de ensamble para los calentadores se llevan 10.93 minutos para ensamblarlos
c/u y segn los resultados se estaran fabricando 78 calentadores diarios.
La necesidad de la empresa es producir 16,000 unidades al mes en la

temporada de frio de septiembre a febrero, la capacidad mxima es 8000
calentadores, obtendremos la cantidad de operadores con los que se cuentan
Al da
Total de Calentadores
producidos por
78
A la
semana
468
Al mes
Al ao
1872
22464
operador:
Tomando como referencia que al mes un operador ensambla 1872

calentadores y que la capacidad mxima es de 8000 al mes nos da un
resultado de 4 operadores.
Conforme a los resultados de venta se indica que la temporada alta de las
ventas es de septiembre a febrero y el resto del ao baja considerablemente:
De Septiembre a Febrero son 6 meses con una demanda de 16,000
calentadores:
16,000 x 6 meses = 96,000 calentadores
De Marzo a Agosto son 6 meses con una demanda de 8,000 calentadores:
8,000 x 6 meses = 48,000 calentadores
Segn Chase (2009) indica que existen seis pasos, para lograr balancear
una lnea de ensamble estos serian los beneficios al realizar un balance de
cargas en la lnea de ensamble:
1. Definir la secuencia en que las tareas sern realizadas, de acuerdo a
algn requisito de precedencia, para este caso la secuencia del
ensamble del calentador est definida en la tabla de las 12 operaciones
principales de la Planta
2. Calcular el tiempo de ciclo (C) que requerir nuestro proceso para
cumplir
con
el
volumen
de
produccin
comprometido:
C= 855/640
C= 1.34 min.
3. Calculamos el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (Nt) que
ser necesario para realizar todas las actividades en las estaciones de
trabajo, mediante la siguiente expresin, que ser necesario redondear
al entero mayor.
C=(10.93)(60)/(1.34)(60)
C= 8 estaciones
4. Se selecciona una regla para asignar las estaciones de trabajo y una

segunda regla cuando haya empates, revisando las 12 operaciones
principales:
Se puede homologara actividades de los puntos:

2 y 3, 7 y 10, 8 y 9 y 11 y 12
Quedando de la siguiente manera:
1 soldar base-cuerpo
2 colocar forro
3 embonar forro- colocar
4
5
6
7
8
9
1
0
1
1
1
2
regulador y puerta
ocultar fibra, fija forrobase y tapa dren
fijar tapa- forro y tubo azul
colocar quemador y tubos
gas
apretar regulador y
conectar tubo gas
colocar calcas y apretar
tubos y regulador
colocar calcas
revisar gas
empacar en caja
flejar caja
5. La asignacin de todas las tareas seria 8 con un tiempo de 8.18
6. Se calcula la eficiencia:
C= 51300/(8)(1.34)(60)
C= 80 % de eficiencia
Lo cual indica que si es factible el balanceo de la lnea de ensamble con el

fin de optimizar los recursos.
La necesidad de instalar otra lnea de produccin no es factible por los

costos que representa la misma y con los resultados del balance de la lnea de
ensamble se muestra que se puede ser ms eficiente.
En este caso se muestra que la principal tarea del Administrador de

operaciones es buscar la mejora continua aplicando las alternativas ms
optimas con el objetivo de hacer bien el trabajo con un mnimo de recursos y de
desperdicios (Eficiencia), desarrollando y empleando estrategias que permitan
entregar lo que se espera o se desea (Eficacia).
Reflexin del aprendizaje.
Despus de estudiar el caso y con las replicas de mis compaeros:

La responsabilidad de un administrador de operaciones debe verse desde
un panorama muy amplio y no centralizarse en una sola persona o una rea, es
necesario considerar una amplia gama de aspectos, comenzando con una
buena Administracin de los procesos, utilizando una buena estrategia,
optimizando los procesos, diseando una buena cadena de suministro, tener
planeado y controlado de la cadena de suministro y contando con una
excelente programacin de los procesos.
Mi punto de vista personal en un principio se baso en revisar
procedimientos y el flujo de los procesos mi objetivo era ver quin era el que
provocaba el cuello de botella, sin embargo con la revisin de cada una de las
replicas de mis compaeros encontr un forma diferente de ver el enfoque del
problema, ya tome en cuenta la diferentes reas, as como lo que se lograba
optimizar en cada una de ellas.
Esta materia me deja muchas reflexiones personales que me permiten
orientar mis acciones a la mejora continua, la eficiencia y a la eficacia, no tenia
conocimiento de esta materia y creo que es de mucho beneficio para todas las
empresas el tiempo que nos brindan para esta materia es muy corto sin
embargo me deja un satisfaccin amplia de contar con una nueva herramienta
para mi trabajo.

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En base a los anlisis que se llevaron a cabo en las diferentes lneas de

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Lo que se desea resolver en este caso es cubrir la produccin de los

Para las actividades 1, 2, 3, 5 y 7 son actividades caracterizadas por

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1 En el primer turno comienzan sus labores a las 06:30 horas y

La necesidad de la empresa es producir 16,000 unidades al mes en la

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Tomando como referencia que al mes un operador ensambla 1872

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4. Se selecciona una regla para asignar las estaciones de trabajo y una

Se puede homologara actividades de los puntos:

5. La asignacin de todas las tareas seria 8 con un tiempo de 8.18

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Lo cual indica que si es factible el balanceo de la lnea de ensamble con el

La necesidad de instalar otra lnea de produccin no es factible por los

En este caso se muestra que la principal tarea del Administrador de

Reflexin del aprendizaje.

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