PIERINA

PIERINA

Implementación del TPM en

Operaciones Mineras.

“Experiencia de Minera Barrick

Misquichilca”
Minera Barrick Misquichilca
Minera Barrick Misquichilca
 Antecedentes

El Jueves 16 de Mayo del 2002 se inicia formalmente la

implementación del TPM en las siguientes áreas piloto:

• Circuito de Chancado
• Camiones 785C

Para este fin se logra la participación de los responsables de las

áreas de Operaciones Mina, Operaciones Procesos, Logística,
Almacenes, Ingeniería y Mantenimiento conformando el siguiente
organigrama.
 Organigrama Equipo TPM
ORGANIGRAMA EQUIPO T P M BARRICK - Pierina
COMITÉ DE CONDUCCIÓN

I. Gonzáles ; R. Collier
C. Cabanillas ; M. Merry

LÍDER T P M

Daniel Blanco

PROMOTOR T P M

Francis co Zenteno

PROCESOS T P M MANTENIMIENTO T P M OPERACIONES MINA T P M LOGISTICA T P M

Pedro Ticona Rafael Lacherre Luis Porras Guillerm o Calvo

Sergio Cruz Wilfredo Rom ero Angel Vera Fernando Carras cal

PROCESOS MANTENIMIENTO OPERACIONES MINA LOGISTICA

Líderes de Cam po Líderes de Cam po Líderes de Cam po Líderes de Cam po

 Que es TPM ?

TPM es una filosofía de mejoramiento continuo que

crea un sentido de propiedad en el operador de cada
maquina a fin de lograr los siguientes objetivos:

• Cero Defectos
• Cero Accidentes
• Incrementar la disponibilidad de equipo
• Mejorar la productividad del personal
• Reducir los costos de Mantenimiento
 Porque Implementar TPM ?

• Logra un buen entendimiento del rendimiento de los

equipos y sobre las razones por la que no se logra un
rendimiento optimo.
• Logra una visible transformación de los lugares de
trabajo.
• Genera entusiasmo y motivación para el trabajo en
equipo entre los trabajadores de operaciones y
mantenimiento.
 Pilares del TPM

Según el JIPM, el desarrollo del TPM en una organización

debería incluir los siguientes pilares:

• Mejora Orientadas – Equipos Ínter-funcionales

• Mantenimiento Autónomo
• Mantenimiento Planificado
• Prevención del Mantenimiento
• Gestión Temprana
• Capacitación y Entrenamiento
• TPM en áreas administrativas
 Pilares del TPM

La implementación de TPM en Minera Barrick Misquichilca

se ha dividido en dos fases:

• Mejora Orientadas – Equipos Inter-funcionales

• Mantenimiento Autónomo Fase I
• Mantenimiento Planificado
• Prevención del Mantenimiento
• Gestión Temprana
• Capacitación y Entrenamiento
• TPM en áreas administrativas
 Pilares del TPM

La implementación de TPM en Minera Barrick Misquichilca

se ha dividido en dos fases:

• Mejora Orientadas – Equipos Ínter - funcionales

• Mantenimiento Autónomo
• Mantenimiento Planificado
• Prevención del Mantenimiento
• Gestión Temprana
• Capacitación y Entrenamiento Fase II
• TPM en áreas administrativas
Plan de Implementación - TPM
Plan de Implementación - TPM
Mejora Orientada
 Mejora Orientada

Eliminar las seis grandes perdidas

Perdidas

• Averías.
• Ajuste / Reparación.
• Inactividad / Paradas
• Defectos de calidad
• Reducción de Ciclo
• Arranque
 Mejora Orientada
METODO PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS

No. PASO SUB-PASO DIAGRAMA

Identificar los principales problemas del grupo o
SELECCIONAR EL área Seleccionar el
1
PROBLEMA problema
• Se establece una Seleccionar el problema crítico

metodología ordenada y Identificar los indicadores.

Entender la
estructurada para la ENTENDER EL Entender el problema. situación y fijar
2 PROBLEMA Y FIJAR metas
solución de problemas. METAS Fijar metas

Elaborar plan de trabajo

• La metodología es un Identificar las posibles causas Analizar las

ANALIZAR LAS
estándar de todos los 3
CAUSAS
Confirmar las posibles causas raíces.
causas

equipos de trabajo. PROPONER E Identificar las posibles soluciones Proponer e

4 IMPLEMENTAR LAS implementar las
SOLUCIONES Evaluar, seleccionar e implementar las soluciones soluciones
• Hay un entrenamiento
Evaluar el resultado de las mejoras
continuo sobre esta EVALUAR LOS Verificar
5 Comparar resultados con las metas fijadas
metodología. RESULTADOS resultados
Identificar y cuantificar los beneficios
Establecer los nuevos estándares y métodos de
control
ESTANDARIZAR Y Estandarizar y
Capacitar a los involucrados en los nuevos
6 ESTABLECER establecer
estándares
CONTROLES controles
Verificar periódicamente el cumplimiento
 Mejora Orientada
Herramientas
Diagrama Ishikawa Diagrama de Pareto
METODO M AQ U IN A Tiempos muertos en chancadora
M uy extenso P equeña
M aterial
100%
S urg e acu m ulado 450
M a nten im ie nto p oc ke t 90%
S p liter 400
P lanificación insuficiente N o accesible en 80%
m o vim iento 350
C am bios de turnos N o accesible en
70%
M al d iseñ ado

Horas
m ovim iento 300
60%
O pe ra ció n
e n vac io C h ute 250 50%
200 40%
Espera de cam ión Cam bio caliente A ngo sto D ificil acceso TIEM P O
P ER D ID O E N 150 30%
C H A N C AD O
100 20%

C apacitación insuficiente M uy hum edo 50 10%

0 0%
O pe rad or M in e ral demora Atoro en Cambio de Fallas en Limpieza Paro por Atoro de Limpieza Otros
del camión cónica #2 guardia zaranda #2de s pliters voladura zaranda #2 de
P oca atencion B lending inadecu ado plataforma
al cliente interno
Causas

M ANO OBR A M A T E R IA L E S

Tormenta de Ideas
METODO MAQUINA Otras Herramientas
CAUSA

MATERIAL M. OBRA
• Hoja de colecta de datos
• Gráficos
• Histogramas
• Gráficos de control
• Diagramas de correlación
• Estratificación
 Mejora Orientada

Algunos Grupos de Mejora en MBM

• Eficiencia Mejorar disponibilidad en camiones y cargadores

• OEE Crusher Mejorar disponibilidad de Chancadora

• TNT Mejorar el disparo en la mina

• Los llanteros Reducir tiempo para cambio

• OEE Truck & Loader Reducir tiempo muerto

• Los Vitales Revisar repuestos criticos

• TCO Calcular el TCO de equipo critico

Mantenimiento Autónomo
 Mantenimiento Autónomo

Propósito:
El propósito del mantenimiento autónomo es el de enseñar a los
operadores cómo mantener su equipo llevando a cabo:

• Verificaciones diarias
• Lubricación
• Reemplazo de partes
• Reparaciones
• Verificar precisión
• Detección temprana de condiciones anormales
Mantenimiento Autónomo
Mantenimiento Autónomo
Mantenimiento Autónomo
Controles Visuales

Antes

Ahora 
5 S’s
 5 S’s

Seiri
Ordenar
Ordenar

Shitsuke Seiton
Continuar Organizar
Continuar Organizar

Reglamentar Limpiar
Seiketsu Seiso
Reglamentar Limpiar
 Ejemplo de 5S’s

Taller desordenado

Taller después de aplicar 5S’s

 Ejemplo de 5S’s

Taller de Enllante

Taller con Zonas Demarcadas

Mantenimiento Planificado
 Mantenimiento Planificado

• Programacion Diaria / Semanal

• Programas de Largo Plazo.
• Control de Llantas
• Rendimiento Componentes Mayores (*)
• Plan de Abastesimiento Materiales
• Plan de Lubricacion
• Plan de Inspecciones
 Mantenimiento Planificado

• Procedimientos
Graficos
 Mantenimiento Planificado

• Instructivos de
Trabajo
 Mantenimiento Planificado

• Determinación
especifica de
las rutas de
inspección
 Mantenimiento Planificado
• Registro
sistemático de
rendimiento de
componentes
críticos
 Mantenimiento Preventivo

Sistema que permite Evaluar las

Condiciones operativas de los equipos
mediante los siguientes Modulos:

• Analisis de Aceites
• Analisis por Ultrasonido
• Analisis Vibracional
• Termografía
 Análisis de Aceites

• Los resultados de los

análisis de aceites son
ingresados en forma
manual, sin embargo el
Monitor tiene un Modulo
(actualmente en estudio),
que permite transferir
datos directamente de
los programas de los
equipos del Laboratorio
Análisis de Aceites
 Análisis Vibracional

• Los datos del análisis

vibracionales son
ingresados
directamente atravez
del equipo CMVA55 a
las rutas ya
establecidas en el
equipo y en el
programa (Monitor).
Análisis Vibracional
 Análisis Termográfico

• Los fotografías
termograficas son
descargadas en una
PC y luego son
añadidas
manualmente al
programa.

• El análisis se realiza
mediante fotos
comparativas.
Análisis Termográfico
 Ejemplo:
Sistema de Sugerencias
“Las Ideas en Acción.”
 Sistema de Sugerencias

PROYECTO : “AMPLIACION DE TOLVA DE CAMION 785C”

 Sistema de Sugerencias

Objetivo del Proyecto:

“Maximizar el tonelaje transportado en la mina Pierina”

La Sugerencia fue:

“Modificar las actuales tolvas standard de 136 tm a 153 tm

esta modificacion se realizo en los talleres de la mina
Pierina”
Equipo de “Tolvas Pierina”
 Sistema de Sugerencias

Trabajo realizado:

La modificacion de las actuales tolvas de 136 Tm,

para lo cual desensamblamos la tolva estandar,
ampliamos los laterales en 45 cm por lado,
recortamos la altura de los mismos y finalmente
reensamblamos nuevamente la tolva.
 Detalles del Desmontaje de las Tolvas

Removido de Pines Ubicación de Camión y Grúa para cambio

de Tolva

Desmontaje de Tolva - 1 Desmontaje de Tolva - 2

 Detalles del Desmontaje de las Tolvas

Desmontaje de Tolva Retiro de Planchas del Piso de la Tolva

Vista de Corte de Paredes Laterales

Retiro de Paredes Laterales de la Tolva

 Apuntalado / Soldado de Planchas de Ampliación
Frontales y Laterales
Colocado de Planchas de Ampliación del Piso Apuntalado de Planchas de Ampliación del Piso

Apuntalado de Plancha de Ampliación de

Pared Frontal
 Detalles de la Ampliación de Tolvas

Lineas de Corte (Vista Frontal) Corte de laterales

Tolva después del Corte

Colocado de Planchas de Ampliación

 Detalles de la Ampliación de Tolvas

Reducción de Altura, Parchado y Montaje de laterales

Preparacion de laterales para montaje.

Detalle de Ampliación (Vista Frontal), antes

de Colocar los refuerzos
 Detalles de la Ampliación de Tolvas

Detalle de Ampliación (Vista Posterior),

Interior de Tolva

Alivio de Peso: Reemplazo por planchas de menor espesor, reducción de canales (refuerzos) inferiores
 Detalles del Montaje de las Tolvas

Montaje de Tolva Ampliada - 1 Montaje de Tolva Ampliada - 2

Montaje de Tolva Ampliada - 3

 Mejores Prácticas en Ampliación de Tolvas
• Trabajo en Equipo.

• Trabajo con Seguridad.

• Compromiso en el Trabajo ( Metas Alcanzadas ).

• Orden y Limpieza durante la Ejecución del Trabajo ( 5S’s / Housekeeping )

• Reducción de Tiempos de Preparación y Ejecución ( SMED )

 Ahorro por la Ampliación Tolva (Unitario)

AMPLIACION DE TOLVA STD

$100,000

$80,000

$60,000
US$

$60,618
$40,000 $78,485

$20,000

$17,867
$-
Costo Tolva por ST Costo Tolva por MBM Ahorro
 Ejemplo:
Equipo de Mejora en area de Llantas.
 CI – Team : Los Llanteros
PIERINA

Problema: Excesivo tiempo muerto por Cambio de

Llantas
 Miembros del Equipo

Angel Vera
G. Salas G.Jimenez

LOS LLANTEROS
Julio Milla
J.Dominguez

jilbertos
Luis Chaman

Iran Angeles
Ivis Pacheco
“PRODUCTIVIDAD SOBRE RUEDAS”
 Paso 1

Entender el problema
y fijar metas
 Hours / year / fleet

0
50
100
150
200
250
300
350
400
Tire channging

330
/ Rotate

Tire defleat
(position 5 and
6) delay 221
Mechanical
inspection
183

(Presure)

Operational
Focus areas

146

Inspections

Waiting for
66

operator delay

Cut or blow out

55

delay

Mine to
workshop
Loss time by tires

33

transporting

Suppliers
18

inspections

Mechanical
enllante

inspections
14

(Cocada)
Identificar fuentes de perdida

Workshop to
11

• Tiempo Muerto Total = 1088 horas por flota al año

mine transport
principales fuentes de
perdidas en el taller de
Pareto identificamos las
Mediante el diagrama de

Washing place
11

delay
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
 Fijar las metas

•Indicador clave (KPI) : Tiempo perdido por flota al año

•Valor actual : 1088 h por flota al año
Gap (oportunidad) : 978 h por flota al año
•% del gap a reducir : 66% (646 h por flota al año)
•Meta : 440 h por flota al año
•Duración del proyecto : 12 meses
 Paso 2

Analizar las Causas

 Identificar causa raiz
Tire rotate not
Excesive tires Metodo
synchronize with
No sincroniza
con PM Exceso de
rotations
PM Medios Rotación Lack of Inspections
Baja disponibilidad
de Equipo Carencia de
Inadecuados
No se evaluo inspecciones Inadecuado
para cabio en
Beneficio costo Mantenimiento regadio
taller Se sigue
No se Evaluo No estandaricado preventtivo
costumbre
Beneficios (como/donde) Indecuado Mantenimiento
Llantas mantenimiento inadecuado
Exceso de
No se Evaluo Inadecuado insuficiente Cisterna en
Velocidad de
beneficio costo Carguío planificación mal estado
Cargas Baja
(Por Marca y No Mal estado No se evaluo Falta No
Prioridad Estandarizado
estación) estandarizado de vias beneficios repuestos
Mala Vias
Solo Se toma
distribución Reventones Inadequate No
Costos Falta Drenaje Carencia de contemplado
decarga Blow out ofno Previstos Inadecuado road Programa en
(5,6) diseño Isuficiente
Mal Carguío maintenance
Mal asignado tires
Desgaste Frentes
Falta de Manto señalización
Equipo
Position
prematuro 5 and program En mal
Maquina (1,2) Mal Minados Mala
6 Muy coordinación estado

Reducidos No hay
metodo No se
Esperando respeta
Refrigeración operador Diseño
de Llantas
Road notRampas y
No se Confia peraltes
Falta
Mediciones
Falta Diseño Waiting for
en tecnicos standardize
estandarizar
No Previsto
Non standardize Inexistente operator
Con muchos niveles Muy
Too much
No Utilizado (Supervición) Pronunciado
preasure measurers loss time
No Mala Calidad
Estándarizado by tires
Falta de Operaciones
Carencia de Seguimiento no Participa Mala
Metodo Rotura de Mala Fabricación
Malas Insuficiente stock Selección
Solo se vee
Practicas Involucración el Precio
No hay Insuficiente
de logistica Llantas
Sitema Coordinacción
No definidas Insufficient Insuficiente Inadeacuado
Insuficiente capacitación
Inspections
Inspecciones
training Mala
Mantenimiento

Faltaare
metodo Capacitación Operación
Unificado Falla
duplicate
Duplicadas No Cordinada Prematura

Material
Mano de
Obra
 Paso 3

Generar y evaluar posibles

Soluciones
Generar y priorizar las ideas de solucion

Causas Posible soluciones Puntaje (1 a3)

Factible Dif icultadCosto Puntaje Orden
Cambio al 50% por 30% 2 1 3 7 2

Cambio 5 y 6 con 3 Cuerdas 3 2 2 7

Exceso de Rotación
Usar Llantas nuevas en Ore
Bin y cambio al 50 % 2 1 3 7 2

Rotar Llantas con PM´s 3 3 3 9 1

Rotación de llanta no Cambio de Llanta con medio

cincroniza con PM cuerpo de 785C en Bahia 3 2 1 6 3

Cambio de Llantas en Bahia o

Mix Taller -Bahia 2 1 3 6 3

Inspecciones Objetivas 2 3 3 6 5

Reventones 5 y 6 en
Mejorar el sitema de carguío
el tajo 2 1 3 7 2

CF 992 y V3, V8,V9 No

deverían cargar 2 2 1 6 2

Estandarizar Vías 3 3 3 9 1
Falta estandarizar
Falta Estandarización de
Señalización 3 3 2 7 2
 Planes de Accion - Llantas
Technical limit Year/fleet 110
Loss
CI TEAM : LOS LLANTEROS Time of reach goal Months 18
time
TRACK RESULT : Angel Vera Value of closing gap Millions
PROBLEM : Excesivo tiempo Perdido por Llantas. Percentage of closing gap % 33
2002 2003
Causes of Sub September October November December January February
Initiative Leader
problem KPI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Modificar programa Rotacion de Llantas para juntar con
PM (100%) G.Jimes, A.Villanueva,Ivis COMPLETO
Ratación de
Llantas no Preparar el Taller de Llantas para Rotación de Llantas y G.Jimenez / 01 / I.
sincroniza PM's G. Jimenez / L.Loaiza / Loza Angeles / Ivis COMPLETO
con PM.
Identificar e Implementar actividades paralelas
(Rotación & PM). G.Jimenez, Ivis, Iran
COMPLETO

Mejorar el programa de Rotación de Llantas A.Villanueva COMPLETO

Exceciva A. Villamueva / F.
Rotacion de Reducir la rotación de Llantas de 11 a 5 veces por año. Zenteno / I. Angeles
Llantas /Lucho Chaman
Implementar software de Control de Llantas y
optimización. L. Chaman

Loading losses
Inplementar inspecciones especializadas (Mecanicas) e
COMPLETO
Inspecciones Inspecciones Operativas (Operador). G.Jimenez, Ivis
son Hacer las Inspeciones dentro del tiempo Programdo 100% G.Jimenez / 01
duplicadas. G.Jimenez, Ivis
COMPLETO
Implementar el SMED para inspecciones. G.Jimenez, Ivis COMPLETO
Reventones Cambiar tires con 3 cuerdas COMPLETO
G.Jimenez/ O1/ I.
de Llantas
Angeles
Posición 5&6 Mejorar la limpieza en zona de carguío. COMPLETO
Implementar semanalmente el Programa de
Mantenimiento de Vias. J.Dominguez, A.Moreno;
W.Huertas.G.Salas, M.Portales

Carencia de Estandarizar Vias. J.Dominguez, A.Moreno; W.Huertas A. vera/A. Echevarria COMPLETO

Programa de G.Salas, M.Portales O1/ N. Reynafarge/
Vias Corregir peraltes , pendientes y anchos de vias G.Salas/W.Huertas/
J.Dominguez, A.Moreno; W.Huertas, G.Salas, M.Portales
COMPLETO
Mejorar señalización de Vias, J.Dominguez, A.Moreno,
W.Huertas, G.Salas, M.Portales
COMPLETO
 Tiempo perdido esperando operador

ANTES Inicio
Avisa al Operador Sale Equipo del Taller

Tiempo de reparación Espera operador (30’)

ACTUAL Avisa al Operador Sale Equipo del Taller

Tiempo de reparación(5’)

REDUCIR
REDUCIRDE
DETIEMPO
TIEMPODE
DEESPERA
ESPERAAL
ALOPERADOR,
OPERADOR, DE
DE30
30min
min AA CERO
CERO
 Rotacion de llantas sincronizada con PM

Sincronizar el cambio o rotación de llantas con el PM

ELIMINAR
ELIMINARTIEMPO
TIEMPOMUERTO
MUERTOPOR
PORROTACION
ROTACIONOOCAMBIO
CAMBIODE
DELLANTAS
LLANTAS
 Inspecciones Estandar

• Inspecciones especializadas por

mantenimiento.
• Inspecciones rutinarias por operador.

TODAS
TODASLAS
LASINSPECCIONES
INSPECCIONESEN
ENPARADAS
PARADASPROGRAMADAS
PROGRAMADAS
((COMBUSTIBLE,
COMBUSTIBLE,PM,
PM,VOLADURA,
VOLADURA,ETC.)
ETC.)
Mejorar las Condiciones del taller

Implementacion de las 5S.

Antes Ahora
 Cambios rapidos de llantas

• No se retira el aro.
• Se usa manteca de chancho

Implementar herramientas y
accesorios ( por culminar)

CAMBIO
CAMBIOLLANTAS
LLANTASDELANTERAS
DELANTERASDE
DE2.5
2.5 AA0.5
0.5HORAS,
HORAS,META
META15’.
15’.
 Paso 4

Evaluar Resultados
 Resultados

Tiempo Muerto por Llantas

100

80

Horas 60
Mensuales
por Flota 40

20

Jul-02 Ago-02 Sep-02 Oct-02 Nov-02 Dic-02 Ene-03 Feb-03 Mar-03 Abr-03 May-03 Jun-03 Jul-03 Ago-03 Sep-03 Oct-03 Nov-03 Dic-03

AVERAGE 91
PLAN 87 84 81 78 75 72 69 66 63 60 57 54 51 48 45 42 39
CURRENT 81 79 80 69 59 53 52 46 31
 Paso 5

Estandarizando
Estandares de Trabajo
 Beneficios

• Orden del área de cambio de llantas de Equipos Livianos.

• Limpieza del àrea de cambio de llantas de Equipo Pesado

• Instalaciòn de Sistemas Visuales en cambio de llantas de

Equipos Livianos

• Mayor Seguridad en la zona de cambio de llantas

• Mayor Seguridad durante la realizaciòn de las operaciones

• Mayor disponibilidad de equipos y personal reduciendo la

demora por el cambio de llantas
 SUMARIO

1.- Introducción
2.- Desarrollo del TPM
3.- Ejemplos de Aplicación
• Equipo de Soldadores – “Tolvas Pierina”
• Equipo de Enllante – “SMED”
4.- Conclusiones
 Conclusiones

• El TPM es aplicable a todo rubro de negocio y es una

magnifica herramienta para el proceso de mejora
continua.

• Las ideas y/o sugerencias de los trabajadores son la

principal fuente de los ahorros y mejoras de un proceso
productivo.

• Las herramientas y metodos por si solos no resuelven

problemas, es necesario un fuerte involucramiento y
compromiso de todos los niveles de la empresa.

• La aplicación de 5S logra un cambio radical en las areas

de trabajo, lo cual provoca una tremenda motivacion entre
los trabajadores de la empresa.