MANUAL DE SOLDADURA

CAPITULO I

INTRODUCCION

Descripción histórica

El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente

resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación
de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a
los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran
calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente
deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo
se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas
operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una
unión satisfactoria. Este método, denominado "caldeado", se continuó
utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero
forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.

Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar

permanentemente entre sí deben ser sometidas a algún proceso que

proporcione uniones que resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para
tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel primordial.

El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a

través de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas
de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases

(denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía

eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.).

Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se

ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de

inducción, un arco eléctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan

varillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realiza-

das con diferentes aleaciones, en función de los metales a unir, En la

soldadura, las dos o más piezas metálicas son calentadas junto con el material
de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se funden

conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La

soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el material original

de las piezas, siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.

Reseña histórica

Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que

momento se han desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular,

ya que la experimentación ha sido simultánea y contínua en diversos

lugares. Aunque los trabajos con metales han existido desde hace siglos,

los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el principio de este
siglo.

En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un

arco eléctrico entre dos terminales.

En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero

para dicha época su fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años

después (1892), el canadiense T. L. Wilson descubrió un método econó-

mico de fabricación. El francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la com-

bustión del oxígeno con el acetileno, y en 1900, los también franceses E.

Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.

En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas

piezas metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones, emplean-

do como suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapié

inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el caldeado en fragua
por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada para forjar materiales
ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), motivó diversos trabajos
de investigación de parte de los ingenieros rusos S.

Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos recién en el año

1885. En dicho año se logró la unión en un punto definido de dos piezas

metálicas por fusión. Se utilizó.corriente contínua, produciendo un arco

desde la punta de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia

las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco producía sufi-

ciente calor como para provocar la fusión de ambos metales en el plano

de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.

El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo

de carbón, el que estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte

por soldar hasta producir chisporroteo, y alejándolo de la pieza hasta formar un

arco eléctrico continuo. Para lograr dicho efecto, se debía aplicar
una diferencia de potencial suficiente para poder mantener el arco eléctrico a
una distancia relativamente pequeña. Una vez lograda la fusión de
los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento
de traslación del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno de
los metales por unir, a una velocidad de traslación uniforme y
manteniendo constante la longitud del arco producido, lo que es equivalente a
decir mantener fija la distancia entre el electrodo y la pieza.

Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar

las condiciones óptimas de trabajo para lograr una unión metálica sin

defectos, permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco eléc-

trico se podía cortar metal o perforarlo en algún sitio deseado.

Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resul-

taba difícil gobernar el arco eléctrico, debido a que este se generaba en

forma irregular. Continuando con los ensayos en función de obtener

mejores resultados, se obtuvo un éxito concluyente al invertir la polari-

dad de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estas

condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de

carbón, sino sólo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unión.

El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889

al físico alemán, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por

generación de un arco eléctrico entre dos electrodos de carbón. Como

bajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco produ-

cido, adicionó un electroimán, el cual actuaba sobre el mismo dirigiéndo-

lo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el arco

eléctrico un efecto de soplado. Por este motivo se denominó a este tipo

de soldadura por arco soplado, encontrándose interesantes aplicaciones

en procesos automáticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco

se regulaba con facilidad, variando la corriente de excitación re del elec-

troimán, y por ende variando el campo magnético producido (fig. 1.1). El

arco eléctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos electrodos de

carbón (1) y el electroimán (2) eran parte de un solo conjunto portátil.

El metal utilizado como aporte surgía de una tercer varilla metálica

(3), la cual se ubicaba por debajo del arco, más cerca de la pieza. Con el

calor producido, se fundía el metal de base (5) conjuntamente con el

aporte de la varilla, generando la unión (4).

Fig. 1.1 Soldadura por arco soplado (Método Zerener)

Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año

1899 por la firma Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar

caños de hierro de 305 mm de diámetro, los que luego de soldados eran

capaces de soportar una prueba hidráulica de 56 atmósferas.

Fig. 2.1 Soldadura por arco con electrodos metálicos

Capítulo l: Introduccón

Se trabajaba empleando 3 dínamos de 550 Amperes cada uno y con

un potencial de 150 Volts, los cuales cargaban una batería de 1.800 acu-

muladores Planté, destinados a proveer ana fuerte corriente en un breve

lapso de tiempo.
En los Estados Unidos, en 1902, la primer fábrica que comenzó a uti-

lizar industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbón fue

The Baldwin Locomotive Works.

El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplifi-

car los equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero

ruso N. Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de

metal (fig. 1.2). Este cambio produjo mejoras en las uniones de los meta-

les (a nivel metalográfico), al evitar la inclusión de partículas de carbón

(aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa

de metal fundido, y luego retenidas en la misma al solidificarse.

El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en

1892 por el estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el méto-

do de soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la solda-

dura por arco conocida en la actualidad. A partir de las determinaciones

de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente electrodos de

carbón y/o metálicos.

Fig. 1.3 Soldadura por arco con atmósfera de gas (Método Alexander)
En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón,

Se comenzaron a utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se

obtuvieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la
tracción y a su reducida ductilidad.

La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el

calentamiento) sobre los electrodos sin recubrir durante la formación
del arco,llevó a los investigadores a tratar de solucionar dichos
inconvenientes.Una de las primeras experiencias en busca de evitar
dicho problema, se debió a los ensayos realizados por Alexander, quien
pensó en eliminar la acción perniciosa del oxígeno que rodeaba al
arco, haciendo que este último se produjera en una atmósfera de gas
protector (fig. 1.3 en pág. 5), donde se observa el metal base a
soldar (1), el portaelectrodo con el electrodo ubicado (2), y el
abastecimiento de gas (3). Alexander ensayó con diversos gases,
logrando buenos resultados con el metanol, pero este requería de un
complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco viable.Retomando y
modificando la idea original de Alexander, en 1907 0. Kjellberg,
revistió los electrodos con material refractario aglomerado,rodeando
el electrodo con una sustancia sólida que poseía idéntico punto de
fusión que el metal de aporte.

Al producirse el arco eléctrico, ambas, se fundirían simultáneamente,

formando una cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada

Fig. 1.4 Electrodo metálico con recubrimiento en plena acción

protección contra el oxígeno del ambiente en la etapa de enfriamiento.

En 1908, N. Bernardos desarrolló un sistema de electroescoria que se

volvió muy popular en su momento.

Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914

por su creador, el sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P.

Strohmenger.

Quedaron constituidos por una varilla de una aleación metálica (metal

de
aporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto, tal como los
que

se utilizan en la actualidad (fig. 1.4).

Fig. 1.5 Soldadura atómica con atmósfera de H2 (Método Langmuir)

En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron

el sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor

Orving Langmuir, ideó la soldadura atómica de hidrógeno. En ésta, el

arco se produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una
atmósfera de hidrógeno soplando sobre el arco. En la figura 1.5 se
observa la fuente eléctrica (5), la provisión de hidrógeno a presión
(4), los electrodos de tungsteno (3), el material de aporte (2) y el
material a soldar (1).
Por acción térmica, el hidrógeno molecular se descompone en
hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado primitivo una vez a-
travesado el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las
piezas por soldar. Este método se emplea en la actualidad para soldar
chapas delgadas.
Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el
norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948
por diversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las
soldaduras por arco en atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes
que alejan el oxígeno de la zona por soldar. En estos casos, el gas
rodea al electrodo de tungsteno, mientras un electrodo o varilla (en
caso de ser necesario), provee el metal de aporte o de relleno
(fig.1.6).
Fig. 1.6 Esquema de un sistema de soldadura bajo gas protector
Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio
y algunas aleaciones livianas.
Los progresos logrados en la industria electrónica, permitieron
utilizar dichos adelantos para desarrollar así la soldadura por
resistencia (a tope, continua y por puntos); la soldadura por
inducción para materiales conductores del calor; la soldadura
dieléctrica para los no conductores y,finalmente, la alumino-térmica,
que resulta una combinación de un sistema de calentamiento con el
procedimiento Slavianoff.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura
llegaron a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de
los casos al tradicional forjado y remachado. No solamente significaba
una operación más sencilla y rápida, sino que la eliminación del
remachado permitió reducir el peso de las construcciones metálicas, al
simplificar sus estructuras. La soldadura asegura una reducción de
costos apreciable con respecto a los métodos de construcción y
reparación empleados antiguamente. Se han resuelto problemas de
estanqueidad y rigidez, eliminándose las vibraciones (de difícil
resolución en uniones remachadas).
La soldadura eléctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines
del siglo pasado. Muchas circunstancias influyeron en el
extraordinario desarrollo adquirido por la misma. La carrera
armamentista, potencializó el desarrollo en los centros de
investigación científicos y técnicos,
estudios que se cristalizaron en las novedades utilizadas por las
distintos países durante la Segunda Guerra Mundial,
Alcances
Se comprenderá ahora que las aplicaciones de la soldadura, en
general, son ilimitadas. No basta con conocer sólo las normas para
aplicarlas, sino que resulta necesario ahondar en los principios que
rigen los distintos fenómenos que se producen en la estructura
metalográfica.
En este manual, nos dedicaremos a detallar con la mayor extensión
posible, los sistemas de soldadura eléctrica, poniendo mayor
insistencia en los aspectos prácticos, para que cualquiera que desee
incursionar o perfeccionarse en este tema, pueda realizarlo sin
mayores tropiezos.
La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no debería
ser así. Resulta bastante simple su ejecución, siempre que se sepa
sacar ventaja del efecto que la temperatura produce sobre cada metal
en particular. El principal secreto radica en ser metódico respecto a
los procedimientos a seguir. La habilidad del operario para realizar
algún tipo de soldadura luego de una extensa práctica y prueba,
dependerá de la coordinación que el mismo tenga entre su mano y la
vista. Si la coordinación es buena, no se tendrán mayores problemas
para poder aprender y ejecutar buenos trabajos en esta área.

Equipo de seguridad mínimo

Para realizar cualquier tipo de soldadura eléctrica, el operario deberá

contar con el equipo de protección necesario. Este cumple con la función
de proteger al soldador de las chispas y el calor, y de la luz intensa producida
durante el proceso de soldadura eléctrica. Las reglas de seguridad
que siempre deben ser cumplidas son las siguientes, a saber:
1. Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protección
correcto.
2. Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del casco no
posee grietas o fisuras.
3. Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o descarne con
protección de plomo. Cubrir el cuerpo y los brazos con
ropas pesadas y totalmente abotonadas.
4. Antes de comenzar a soldar, comprobar que las demás personas

estén protegidas contra las radiaciones que se desprenderán por

efecto del arco eléctrico.

5.Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas

que trabajan cerca de usted de los destellos luminosos. Nunca

comience a soldar cerca de una persona que no esté protegida.

6. Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarán

la luz del arco eléctrico.

7. Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua, ya que se producirían
descargas eléctricas a tierra a través del operario.
8.Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estén conectados

eléctricamente a tierra.

CAPITULO 2
SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDO

Introducción
El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos
por fusión para unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor
intenso, el metal en la unión de dos piezas es fundido causando una mezcla de
las dos partes fundidas entre sí, o en la mayoría de los casos, junto
con un aporte metálico fundido. Luego del enfriamiento y solidificación
del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una unión
mecánicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la
rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los
metales es producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las
piezas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente o
mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un electrodo
estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar).
El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de
ello, el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la
zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza.
El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible,
fundiéndose y aportando metal de aporte a la unión. En otros casos,
cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser
adicionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras
en hierros, aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los
electrodos metálicos recubiertos.
Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco
En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la
corriente circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones.

Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que normalmente está entre

70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo carga (soldando), la cual puede

poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de corriente

variarán en función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor

corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor corriente con tensión

más reducida.

Fig.2.1 Circuito básico para soldar por arco eléctrico

El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electrodos circula
a través de una columna de gas ionizado llamado "plasma".
La circulación de corriente se produce cumpliendo el mismo principio que
en los semiconductores, produciéndose una corriente de electrones (cargas
negativas) y una Contracorriente de huecos (cargas positivas). El
"plasma" es una mezcla de átomos de gas neutros y excitados. En la
columna central del "plasma", los electrones, iones y átomos se encuentran en
un movimiento acelerado, chocando entre sí en forma constante.
La parte central de la columna de "plasma" es la más caliente, ya que el
movimiento es muy intenso. La parte externa es más fría, y está conformada
por la recombinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la parte
central de la columna.
Los-primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente
constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y aún se utilizan para
Soldadura con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés
Shielded Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas
(GTAW siglas del inglés Gas-Tungsten Arc We/ding), porque en estos
procesos es muy importante tener una corriente estable.
Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de
soldadura que posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar
la potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los
equipos para soldadura por arco en tres tipos básicos:
1. Equipo de Corriente Alterna (CA).
2. Equipo de Corriente Continua (CC).
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.
Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.
1. Equipo de Corriente Alterna: Consisten en un transformador.
Transforman la tensión de red o de suministro (que es de 110 ó
220 Volt en líneas monofásicas, y de 380 Volt entre fases de
alimentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente. Esto
se realiza internamente, a través de un bobinado primario y otro
secundario devanados sobre un núcleo o reactor ferromagnético
con entrehierro regulable.
2. Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos básicos: los
generadores y los rectificadores. En los generadores, la
corriente se produce por la rotación de una armadura (inducido)
dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna trifásica inducida es
captada por escobillas de carbón, rectificándola y convirtiéndola en
corriente Continua. Los rectificadores son equipos que poseen un
transformador y un puente rectificador de corriente a
su salida.
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten
en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC.
Estos equipos resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras,
pero en especial para las del tipo TIG ó GTAW.
Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura,
tener en cuenta una serie de factores importantes para su elección.
Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la que estará
ligada al diámetro máximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de
poco diámetro, se requerirá de menor amperaje (corriente) que con
electrodos de mayor diámetro. Una vez elegido el diámetro máximo de
electrodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue
diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo
del
30 % nos está indicando que si se opera a máxima corriente, en un lapso
de 10 minutos, el mismo trabajará en forma Continua durante 3 minutos
y deberá descansar los 7 minutos restantes. En la industria, el ciclo de
trabajo más habitual es del 60 0/0.

Fig. 2.2 Esquema de un electrodo revestido en plena tarea

Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de producción por

excesivos tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por
sobrecalentamiento excesivo.
Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy
altas corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el
circuito, se traducirán en calentamiento y pérdida de potencia. Para evitar
dichos
inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber:

1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.

2. Sección de/ cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando
sobrecalentamiento del mismo.
3. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4. Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo.
5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).
6. Falso contacto entre e/ portaelectrodo y el electrodo.
7. Sobrecalentamiento de/ electrodo.
8. Longitud incorrecta de/ arco.
 9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
10. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11. Sección del cable de tierra demasiado pequeña.
12. Mala conexión del cable de tierra con el equipo.
Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora
las características de los electrodos.

Fig. 2.3 Medidas de los electrodos

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:

1. Espesor del material a soldar.

2. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
3. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana,
vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.
El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:

1. Tamaño del electrodo seleccionado.

2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).
Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo
de metal que conformará la soldadura (fig. 2.3; denominado
como núcleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento que
posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de
corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que el
diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm
de su diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del
alambre central. Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos
de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin
recubrimiento).En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un
número clasificatorio o código, el que se imprime sobre el
revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2.4).

Fig. 2.4 Electrodos con identificación de colores y códigos impresos

A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de

poco diámetro, en los que no permite imprimir códigos por no
tener el espacio suficiente, o en electrodos extrudados con alta velocidad
de producción. Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero
aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos
por la letra E. Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento
mínima del metal depositado en miles de psi (del inglés Pound per
Square Inch; libra por pulgada cuadrada). El tercer dígito indica la posición en
la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:
1) Cubre todas las posiciones posibles.
2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.
El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de
cobertura. Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 2.1 y Tabla
2.2.
Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicando
una resistencia al estiramiento de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse
utilizar en todas las posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) ó
CA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidrógeno. En
el caso de números identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de
E11018,en el cual los tres primeros números indican la
resistencia al estiramiento mínima, que en este caso es de 110.000 psi.
Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por
ejemplo Al; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la
aleación del acero depositado mediante el proceso de soldadura. Este valor
también se encuentra detallado en la Tabla 2.1. La forma
de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza
medidas inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el
sistema internacional SI. Por lo tanto, la resistencia a la tracción en el sistema
CSA se expresa en kiloPasca/es (kPa) o megaPascales (MPa). En el
caso del electrodo E7024, la resistencia a la tracción de 70.000 psi equivale a
480.000 kPa ó 480 MPa. Con la especificación CSA, el E7024 se

expresa como E48024. En ambos casos, las características del electrodo

deberán ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos
tipos de unidades entre las normas AWS y CSA.
Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para
soldadura por arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El
tercero y el cuarto dígito en una designación de electrodos de
cuatro números (el cuarto y el quinto en una de cinco números) le informa al
soldador experimentado sobre las características de uso. Las funciones de la
cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:

 Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de

protección al meta/ fundido para que no reaccione con el oxígeno y el
nitrógeno del aire.

 Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica

desde la punta del electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del
arco.

 Proveer material fundente para la limpieza de la superficie

metálica a soldar, eliminando a los óxidos en forma de escorias que
serán removidas una vez terminada la soldadura.

 Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete

o esquineras.

 Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.

 Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico.

 Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del

núcleo del electrodo.

 Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera una

composición química determinada.

Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen

vapores o gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son
materiales celulósicos, como algodón de celulosa o madera en
polvo. Los gases producidos son dióxido de carbono, monóxido de carbono,
hidrógeno y vapor de agua.

Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los

óxidos en la soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación
con el material de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es
muy utilizado en las coberturas de los electrodos para soldadura por arco.
Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor
de metales tales como manganeso, cromo, níquel y molibdeno, los que
una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman
una aleación durante el proceso de soldadura.
Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su

superficie, pueden absorber humedad del ambiente. Por dicho motivo, es

recomendable almacenar los mismos en lugares secos, libres de humedad.
Igualmente, existen hornos eléctricos para el secado previo de los
electrodos, para asegurarse de esta forma que las condiciones del aporte
son las óptimas.
Comenzando a soldar
Antes de iniciar el arco eléctrico, Ud. debe conocer que sucederá en
la punta del electrodo. Se generará una temperatura en el orden de los
3.300 y 5.550 0C entre el electrodo y la pieza a soldar. El "flux" o fundente
del revestimiento se calentará transformándose en sales fundidas
y en vapor. Estas protegerán al metal fundido de la acción de la atmósfera.
 De allí el nombre de SMAW proveniente de las siglas en inglés, ya
explicado al comienzo de este capítulo. El gas de protección generado
evita la acción de los gases de la atmósfera sobre la soldadura, los que

Ahora definiremos los cuatro factores importantes antes mencionados:

 Longitud del arco eléctrico: Es la distancia entre la punta

del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deberá mantener una
distancia correcta y lo más constante posible.
 Àngulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se
deberá mantener en un ángulo determinado respecto al plano
de la soldadura. Este ángulo quedará definido según el tipo de
costura a realizar, por las características del electrodo y por el
tipo de material a soldar.
 Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se
deberá procurar una velocidad de avance constante y correcta. Si la
velocidad es excesiva, la costura quedará muy débil,
y si es muy lenta, se cargará demasiado material de aporte.
Corriente eléctrica: Este factor es un indicador directo de la
temperatura que se producirá en el arco eléctrico. A mayor
corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente
apropiada, se trabajará fuera de temperatura. Si no se alcanza la
temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser
bueno, pero con falta de penetración. En cambio,
si se trabaja con una corriente demasiado elevada, provocará una
temperatura superior a la óptima de trabajo, produciendo una costura
 deficiente con porosidad, grietas y salpicaduras de metal fundido.
Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se
utilizan dos métodos el de raspado o rayado y el de golpeado.
El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metálica
ya conectada al potencial eléctrico del equipo de soldadura (pinza de
tierra conectada). El método de golpeado es, como lo indica su
denominación, dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la
pieza en sentido vertical. En ambos casos, se formará el arco cuando al
bajar el electrodo contra la pieza, se produzca un destello lumínico. Una
vez
conseguido el arco, deberá alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm
para así poder mantenerlo, Luego disminuir la distancia a 3 mm
(distancia correcta para soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no
se aleja lo suficiente, se fundirá con la pieza, quedando pegado a ella.
Ahora explicaremos como realizar costuras, ya que resultan básicas e
imprescindibles en la mayor parte de las operaciones de soldadura. Los
pasos a seguir son los siguientes:

1. Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posición correcta.

2. Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en el
portaelctrodo.
3. Colocarse la ropa y el equipo de protección.
4. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo.
5. Ubicarse en la posición de soldadura correcta e inicie el arco.
6. Mover el electrodo en una dirección manteniendo el ángulo y
la distancia a la pieza.
7. Se notará que conforme avance la soldadura, el electrodo se
irá consumiendo, acortándose su longitud. Para compensarlo, se deberá
ir bajando en forma paulatina la mano que sostenga el portaelectrodo,
manteniendo la distancia a la pieza.
8. Tratar de mantener una velocidad de traslación uniforme. Si
se avanza muy rápido, se tendrá una soldadura estrecha. Si
se avanza muy lento, se depositará demasiado material.
Resulta imprescindible realizar la máxima práctica posible sobre las
técnicas de costuras o cordones. Una forma de autoevaluar si se consiguió
tener un dominio del sistema de soldadura es realizar costuras paralelas sobre
una chapa metálica. Si se logran costuras rectas que conserven el paralelismo
sin realizar trazados previos sobre la chapa, se puede
decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema.
Se debe tener un total dominio de las costuras paralelas (fig. 2.7) para poder
realizar trabajos de relleno (almohadillado) y/o reconstrucción,
los que detallaremos más adelante en este mismo capítulo.

Fig. 2.7 Ilustración esquemática de cordones y costuras paralelas

Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resulta común
querer realizar una soldadura más ancha que un simple cordón
(sólo movimiento de traslación del electrodo). Para ello, se le agrega al
movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslación) un movimiento
lateral (movimiento oscilatorio). Existen varios tipos de oscilaciones laterales
(fig. 2.8). Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado,
deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y así
facilitar el desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura.
En la fig. 2.8 se detallan los cuatro movimientos clásicos. De los movimientos
ilustrados, el de aplicación más común es e; mencionado con la
letra A, aunque los movimientos C y D resultan más efectivos para realizar
soldaduras en metales de mayor espesor.

Fig. 28 Movimientos del electrodo para realizar una costura

En la fotografía de la fig. 2.9 se observan varias pruebas de soldadura
realizadas con distintas corrientes y velocidades de avance. En ella,
podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente manera, a saber:

A. Costura correcta con amperaje y velocidad adecuados.

B. Costura aceptable con amperaje muy bajo.
C. Costura deficiente por amperaje muy elevado.
D. Costura aceptable con amperaje muy bajo, ocasionando demasiado
aporte metálico.
E. Costura deficiente con corriente inadecuada.
F. Costura correcta con muy poca velocidad de avance. Observar que
la costura está muy ancha y muy alta.
G. Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de
avance muy elevada.

Luego de que el lector haya realizado una práctica intensiva de lo

Fig. 2.9 Pruebas de costuras (Gentileza de The Lincoln Electric Co.)

hasta ahora detallado, podemos describir las técnicas de rellenado
(almohadillado) o reconstrucción. Es importante tener un dominio de las
técnicas explicadas hasta aquí porque el relleno y reconstrucción
requiere de capas sucesivas de soldadura (fig. 2.10). Para que el trabajo
quede bien realizado, se deberá procurar evitar poros en las costuras en
 donde puedan quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior.

Fig. 2.10 Etapas de relleno o reconstrucción con soldadura por arco

Esta técnica se utiliza en el relleno o reconstrucción de partes gastadas (ejes,

vástagos, pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta
llegar a la altura de relleno necesaria. Las capas entre sí deberán estar rotadas
900, y de esta forma se logra una superficie más lisa y se limita la posibilidad
de que queden poros en la capa de relleno.
Cuando se realiza el relleno en las cercanías de los bordes de la pieza, el
aporte de soldadura tiende a "derramarse". Para evitar este efecto, se utilizan
como límites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa
puesta como límite no interviene ni se funde por los efectos del calor producido
en el proceso de soldadura (fig. 2.11).

Fig. 2.11 Forma de limitar el relleno de soldadura

Este método resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno
rectos, ahorrando bastante trabajo de mecanizado posterior.
Uniones básicas con arco protegido (SMAW)
Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y
costuras, y para realizar reconstrucciones y rellenos, podemos aplicar estos
conocimientos para realizar las uniones típicas en soldadura metálica con arco
protegido. Estas son cinco (fig. 2.12): A) la unión a tope, B) la unión en T, C) la
traslapada, D) la unión en escuadra, y E) la de canto.
Además de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para
realizarlas. Estas son la plana, la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza.
Estas posiciones se evidencian en la fig. 2.13, en la además se ilustran todas
las
variantes intermedias.
A la soldadura que se deposita en una unión en T se la llama soldadura de
filete.
También frecuentemente, se le da este nombre a la unión.

2.12 Ilustraciones sobre los cinco tipos de uniones para SMAW

Fig.2.13 Ilustraciones de los cuatros posiciones básicas.

Fig. 2.14 Variantes en las posiciones de soldadura

Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo, la horizontal y la plana.
Ambas son de uso frecuente en la industria (ver fig. 2.15).

Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que
queden en posición plana. En esta posición se puede soldar con más rapidez
ya que así se pueden utilizar electrodos de mayor diámetro y trabajar con
corrientes más elevadas.

Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:

1. Ubicar las piezas para efectuar una unión en T (fig. 2,16 A) o

una unión traslapada (fig. 2.16 B).

2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de seguridad,

vestimenta, regulación de corriente, etc.).

3. Sostener e/ electrodo de forma tal que apunte hacia la esquí

Fig. 2.15 Denominación de los tipos de soldadura

na de la unión a un ángulo de 450 con respecto a la placa

horizontal (fig. 2.16 A y B).

4. El electrodo se debe inclinar de 150 a 200 en la dirección del movimiento

(fig. 2.16 A y B).

5. Soldar a lo largo de toda la unión.

6. Observar con atención si el cordón está muy alto o socavado.

Aumentar la velocidad o cambiar el ángulo del electrodo para corregir, de

existir, los posibles defectos.
Fig. 2.16 Ángulos de los electrodos para soldadura de filete

Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las

que se deban ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza) resultarán
bastante más complicadas de realizar si no se experimenta y práctica. Siempre
que se pueda, tratar de ubicar las piezas en posición plana. De no ser esto
posible, se deberá soldar en la posición en que las piezas se encuentren.

Para soldar verticalmente, se deberá experimentar con práctica intensiva para

que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo
en cuenta esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja,
se deberá poner éste en un ángulo ligeramente negativo respecto a la
horizontal. Si la soldadura a realizar es vertical ascendente, el electrodo se
moverá hacia arriba, alejándolo y acercándolo de la pieza cada IO 0 15 mm de
recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se solidifique.

Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta más fácil de controlar

que la ascendente, ya que el efecto de "spray" del electrodo mantiene al
material fundido en posición. En este caso, se observa menor penetración que
en la soldadura vertical ascendente. Por este motivo, este tipo de soldadura no
es la más recomendable para uso industrial.

Cuando se suelda en la posición de cabeza, se debe aplicar la misma

metodología que en la soldadura vertical ascendente. Resultará necesario
realizar la soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasiado la
temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se solidifique.

Soldadura de arco con corriente continua (CC)

Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA), no se tiene

polaridad definida de ninguno de los dos electrodos. En cambio, al realizarla
con corriente continua (CC), existe un sentido único de circulación de corriente
y los efectos de la polaridad sobre la soldadura son muy evidentes. Por lo
general, la polaridad que se adopta en CC es la inversa, la cual polariza al
electrodo positivamente (+) respecto a la pieza. Con esta polaridad, el
electrodo toma más temperatura que la pieza, el arco comienza más
prontamente, y permite utilizar menor amperaje y un arco más corto. Con la
polarización inversa se tiene menor penetración que con la polarización directa.
La polarización directa polariza negativamente el electrodo respecto a la pieza.
Se utiliza sólo para algunos procesos particulares. Existen algunos electrodos
que pueden ser utilizados en CC con polarización directa o inversa
indistintamente (llamados CNCC), mientras que otros son aptos solo para
corriente continua directa, En la fig. 2.17 se observan esquemáticamente las
dos polaridades posibles en la soldadura por arco en corriente continua.

Fig. 2.17 Polaridades en la soldadura por arco con CC

En la tabla 2.3 se describen algunos de los electrodos aptos para ser usados
con CC, detallando para que metal son aplicables.

Se darán a continuación indicaciones sobre las condiciones de trabajo para

efectuar soldaduras de diversos materiales mediante arco protegido.

Comenzaremos por los aceros al carbono. Por lo general resultan difíciles

de soldar por arco las láminas de acero, ya que por tener poco espesor,

suelen perforarse o quemarse. A continuación, daremos una serie de

indicaciones puntuales para hacer este trabajo más sencillo, a saber:
  Soldar con valores de corriente bajos. Intentar con una corriente de 60 a
75 Ampere con electrodo de 3 mm ó con una corriente de 40 a 60
Ampere con 2,5 mm.

 Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la

pieza). Esto permite lograr el calor necesario para fundir el material de
aporte con el de base sin excesos.

 Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar el material.

Esto ayudará, además, a evitar deformaciones u ondulaciones por
exceso de temperatura.

 Usar pinzas de anclaje, sargentos o elementos de fijación de gran

superficie, permitiendo esta característica aumentar la disipación de
temperatura de todo el conjunto y evitando así un "shock" térmico que
pueda producir mayores deformaciones sobre el material a soldar.

 Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a

realizar. La soldadura no se adherirá a las tiras o placas de cobre, las
que podrán ser removidas una vez que la costura se haya enfriado.

Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refiriéndonos a

los aceros aleados con cromo-molibdeno), se emplea una metodología similar
a la utilizada con el acero al carbono. Por lo general, las costuras y los
cordones realizados sobre acero aleado son propensos al agrietamiento
cuando se enfrían. Esto se debe a la estructura granular que poseen los
cristales de este acero. A continuación, se dan algunas indicaciones para
obtener buenos resultados en la soldadura por arco protegido (SMAW) del
acero aleado 4130 utilizando corriente alterna (CA) para su ejecución, a saber:

 Cuanto más grande sea la pieza, más importante deberá ser el

precalentamiento que reciba la misma previo al trabajo de soldadura.
Siempre se debe tratar de soldar a una temperatura no inferior a 20 0C,
y además, se debe precalentar la zona afectada a la soldadura a una
temperatura entre 90 y 150º C.

 Precalentar la pieza con un soplete de oxiacetileno o, si el tamaño de la

misma lo permite, precalentar en horno eléctrico.
  Utilizar siempre electrodos E7018 para efectuar la soldadura de acero
aleado tipo 4130.

 Asegúrese de que la superficie a soldar esté limpia y libre de óxido,

pintura y grasa. De descuidar este aspecto, se producirá sin lugar a
dudas una soldadura defectuosa.

 De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbastar los
bordes de la unión a soldar formando una V (llamada unión en V). Esto
favorecerá a la penetración de la soldadura.

Aunque no resulte común su empleo, es posible efectuar soldaduras por arco

en todo tipo de aluminio (laminado, trefilado o fundido) mediante el empleo de
corriente continua. El aspecto de la soldadura una vez realizada es rugosa
comparada con las costuras realizadas sobre acero con este mismo sistema.
Como en la soldadura de acero aleado, resulta indispensable el precalentado
de la pieza entre 150 y 200 0C previo a la soldadura. Los electrodos a utilizar
deberán ser especiales para realizar este tipo de tarea. La resistencia obtenida
en las soldaduras hechas por arco es de apenas un 50% de la obtenida con los
sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG).

Para efectuar soldaduras en acero inoxidable, no existe en particular ningún

problema, y la metodología a emplear es similar a la utilizada en los procesos
para aceros al carbono y aceros aleados. Las costuras obtenidas se verán con
un buen aspecto siempre y cuando no tengan ningún contacto con la
atmósfera. Por lo general, el revés de la soldadura aparece ennegrecida y
rugosa. Este aspecto puede ser evitado mediante el uso de "flux" o fundente en
pasta para que la soldadura no tenga contacto con el oxígeno de la atmósfera.
Los mejores procesos para soldar acero inoxidable son el TIG y el MIG
(detallados en los próximos capítulos), pero cuando no se dispone de los
equipos mencionados para su realización, se pueden hacer buenos trabajos
mediante la soldadura por arco protegido de corriente alterna (CA). En este
caso, no es necesario realizar precalentamiento sobre la zona a soldar.

Para efectuar soldaduras en hierro fundido o de colada, existen problemas para

evitar las fisuras luego de la realización de la soldadura. La razón de ello es la
gran rigidez que posee el material. Cuando se desea realizar una soldadura en
una pieza de hierro fundido, se calienta un área pequeña, provocando su
expansión. El área que no toma temperatura con el proceso de soldadura
resiste dicha expansión, pero desafortunadamente, al enfriarse la zona de
trabajo, pierde la batalla ya que el material es más resistente en compresión
que en expansión. Por lo detallado, el área menos caliente (la que no recibe
calentamiento directo por efecto de la soldadura) es la que se fisura.

Por ello, resulta indispensable precalentar la pieza a soldar para de esta forma
evitar fisuras en zonas cercanas a la soldadura. La temperatura deberá estar
por encima de los 200 0C (no sobrepasar los 650 0C).

Los electrodos a utilizar deberán ser los especificados para fundición.

Según la American Welding Society, la codificación para los electrodos a utilizar

es Est y ENI-CI. A pesar de ello y sólo a modo de comentario, el método de
"Brazing" resulta mejor para ser aplicado en la soldadura de hierro colado o
fundido, pero no se realiza mediante los sistemas de soldadura por arco, sino
que se realiza por calentamiento a gas combustionado con oxígeno
(oxiacetileno) o en horno. Si se desea tener mayor información sobre el sistema
de "Brazing" y de soldaduras de bajo punto de fusión, se recomienda revisar lo
descripto en el libro "Manual de Soldadura, Soldadura Oxiacetilénica o por gas"
de esta misma serie editorial.

Capítulo 3

SOLDADURA TIG O GTAW

Introducción histórica

La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del inglés de

Tungsten Inert Gas), también denominada soldadura por heliarco (por usarse el
gas Helio como protector) o bien la denominación más moderna GTAW (siglas
del inglés de Gas Tungsten Arc Welding), data de mucho tiempo atrás. En el
año 1900 se otorgó una patente relacionada con un sistema de electrodo
rodeado por un gas inerte. Las experiencias con este tipo de soldadura
continuaron durante las décadas de 1920 y 1930.
Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolución del proceso TIG o
GTAW. Hasta antes que la 2a. Guerra Mundial comenzara, no se había
realizado mucha experimentación porque los gases inertes eran demasiado
costosos. Ya una vez iniciada la Guerra, la industria aeronáutica necesitaba un
método más sencillo y rápido para realizar la soldadura del aluminio y del
magnesio, metales estos empleados en la fabricación de aviones. Por los
incrementos en producción logrados con este sistema de soldadura, se justificó
el incremento en costo por el empleo de este gas.

Aunque la producción de este gas es ahora más económica y rápida, aún hoy
representa un gasto adicional a considerar, pero ampliamente justificado por los
resultados obtenidos.

Descripción preliminar

El proceso GTAW, TIG o Heliarco es por fusión, en el cual se genera calor al

establecerse un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y
el metal de base o pieza a soldar. Como en este proceso el electrodo no aporta
metal ni se consume, de ser necesario realizar aportes metálicos se harán
desde una varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma técnica
que en la soldadura oxiacetilénica. La zona de soldadura estará protegida por
un gas inerte, evitando la formación de escoria o el uso de fundentes o "flux"
protectores.

El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su función era
crear una protección sobre el metal fundido y así evitar el efecto contaminante
de la atmósfera (Oxigeno y Nitrógeno). La característica de un gas inerte desde
el punto de vista químico es que no reacciona en el proceso de soldadura. De
los cinco gases inertes existentes (Helio, Argón, Neón, Kriptón y Xenón), solo
resultan aptos para ser utilizados en esta aplicación el Argón y el Helio. Para
una misma longitud de arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior
que el Argón para producir el arco. El Helio produce mayor temperatura que el
Argón, por lo que resulta más efectivo en la soldadura de materiales de gran
espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El
Argón
se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y
de poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la
plana. En la Tabla 3.1 se describen los gases apropiados para cada tipo de
material a
soldar.

Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las aplicaciones de
soldadura con arco protegido por gas. El Argón es aproximadamente 10 veces
más denso que el Helio, y un 30% más denso que el aire. Cuando el Argón se
descarga sobre la soldadura, este forma una densa nube protectora, mientras
que la acción del Helio es mucho más liviana y vaporosa, dispersándose
rápidamente. Por este motivo, en caso de usar Helio, serán necesarias
mayores cantidades de gas (puro o mezclas que contengan mayoritariamente
Helio) que si se utilizara Argón.

En la actualidad y desde hace bastante tiempo, el Helio ha sido reemplazado

por el Argón, o por mezclas de Argón-Hidrógeno o Argón-Helio.
Ellos ayudan a mejorar la generación del arco eléctrico y las características de
transferencia de metal durante la soldadura; favorecen la penetración,
incrementan la temperatura producida, el ancho de la fusión, la
velocidad de formación de soldadura reduciendo la tendencia al socavado.
Además, estos gases proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de
la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio,
magnesio, berilio, columbio, tantalio, titanio y zirconio. Las mezclas de
Argón-Hidrógeno o Helio-Hidrógeno sólo pueden ser usadas para la soldadura
de unos pocos metales como por ejemplo algunos aceros inoxidables y
aleaciones de níquel.
En las uniones realizadas aplicando el sistema TIG, el metal se puede
depositar de dos formas: 1. por transferencia en forma de "spray" y 2.
por transferencia globular. La transferencia de metal en forma de spray

es la más indicada y deseada, Esta produce una deposición con gran

penetración en el centro de la unión y decreciendo hacia los bordes. La

transferencia globular produce una deposición más ancha y de menor

penetración a lo largo de toda la soldadura.

Por lo general, el Argón promueve a una mayor transferencia en spray
que el Helio con valores de corriente menores. A su vez, posee la ventaja de
generar fácilmente el arco, una mejor acción de limpieza en la soldadura sobre
aluminio y magnesio (trabajando con CA) con una resistencia mayor a la
tracción.
Equipo básico para TIG ó GTAW
El equipamiento básico necesario para ejecutar este tipo de soldadura está
conformado por:
1. Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.
2. Provisión de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras
y reguladores de presión.
3. Provisión de agua (solo para algunos tipos de sopletes).
4. Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de control
desde el cual se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y e/ de
energía eléctrica.
En la fig. 3.1, se observa un esquema de un equipo básico de GTAW,

en el cual se ilustra la alimentación y salida de suministro de agua. Este

esquema, en algunos casos, puede darse sin el suministro de agua

correspondiente. El mismo es utilizado como método de refrigeración.

Fig. 3.1 Esquema de un sistema para soldadura de arco TIG

Para soldar con SMAW, el tipo de corriente o polaridad que se utilicen

dependerá del recubrimiento que posea el electrodo, en cambio en GTAW
(TIG), la corriente o su polaridad se determina en función del metal a soldar. Es
posible utilizar CA y CC (inversa o directa). Los equipos para soldar con GTAW
poseen características particulares, pero admiten ser utilizadas también con
SMAW. Los equipos para soldadura GTAW poseen:

 Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que

hace que se forme el arco entre el electrodo al metal a soldar.
Con este sistema, no es necesario tocar la pieza con el electrodo.
 El equipo posee un sistema de electroválvulas de control, las cuales le
permite controlar el accionamiento en forma conjunta del agua y el gas.
 Sólo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo en el
soplete.
Al efectuar la soldadura con CC, se observa que en el terminal positivo (+)
se desarrolla el 70% del calor y en el negativo (—) el 30% restante. Esto
significa que según la polaridad asignada, directa o inversa,
los resultados obtenidos serán muy diferentes.
Con polarización inversa, el 70% del calor se concentra en el electro-
do de tungsteno. De lo antedicho se deduce que con el mismo valor de
corriente (amperaje), pero cambiando la polarización a directa, se puede

utilizar un electrodo de tungsteno de menor tamaño, favoreciendo ello a

lograr un arco más estable y una mayor penetración en la soldadura efectuada.
Sin embargo, la corriente continua directa no posee la capacidad de
penetrar la capa de óxido que se forma habitualmente sobre algunos
metales (ej. aluminio). La corriente alterna (CA) tiene capacidad para
penetrar la película de óxido superficialmente sobre algunos metales, pero el
arco se extingue cada vez que la forma sinusoidal pasa por el valor
cero de tensión o corriente, por lo que lo consideramos inadecuado. Se
encontró una solución a dicho problema superponiendo una corriente
alterna de alta frecuencia (AF), la cual mantiene el arco encendido aún
con tensión cero.
A continuación, en la Tabla 3.2, se detallan las características de
corriente necesarias para la soldadura TIG de diversos metales, a saber:

Como el proceso de GTAW es por arco eléctrico, los primeros sopletes que se
utilizaron resultaban de una adaptación de las pinzas portaelectrodo de la
soldadura de arco convencional (SMAW) con un electrodo de tungsteno y un
tubo de cobre suministrando el gas inerte sobre la
zona de soldadura. El soplete actual consta de un mango, un sistema de
collar para la sujeción del electrodo de tungsteno y una sistema de tobera a
través del cual se eyecta el gas inerte (fig. 3.2). Pueden poseer sistema de
enfriamiento por aire o por agua. Cuando se utilizan corrientes
por debajo de 150 Ampere, se emplea la refrigeración por aire. En cambio,
cuando se utilizan corrientes superiores a 150 Ampere, se emplea refrigeración
por agua. El agua puede ser recirculada mediante un sistema cerrado con un
tanque de reserva, una bomba y un enfriador.
 Fig. 3.2 Esquema de un soplete para soldadura TIG

El collar cumple la finalidad de sujetar el electrodo de tungsteno y

transmitirle la corriente eléctrica. Los hay de diferentes tamaños, y se

usará el más apropiado al tamaño de electrodo seleccionado. Estos se

encuentran clasificados según el sistema AWS, en el que poseen un código

según la aleación con que se encuentran confeccionados (Tabla 3.3).

Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados

se les debe dar forma mediante mecanizado, desbaste o fundido. Los formatos
pueden ser tres: en punta, media caña y bola (fig. 3.3).

Fig. 3.3 Formas posibles para electrodos de tungsteno

Los diámetros de los electrodos de tungsteno se seleccionan en función de la
corriente empleada para la realización de la soldadura. En la
Tabla 3.4 se dan los rangos de corriente admisibles para cada diámetro del
electrodo

Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas

inerte sobre la zona de la soldadura, y la de proteger al electrodo. Las
boquillas o toberas pueden ser de dos materiales diferentes: de cerámica y de
metal.
Las boquillas de cerámica son utilizadas en los sopletes con enfriamiento por
aire, mientras que las metálicas son las utilizadas en los sopletes con
enfriamiento por agua.

Comenzando a Usar un Sistema TIG ó GTAW

Este sistema de soldadura (arco de tungsteno protegido por gas) no

posee diferencias significativas con lo visto hasta ahora respecto a lo que
ocurre en el punto de soldadura con los sistemas por arco, aunque posee
mucho de los sistemas de soldadura por gas. Igualmente daremos una
descripción de los puntos principales a tener en cuenta, a saber:

 Previo a la realización de cualquier operación de soldadura con TIG,

la superficie deberá estar perfectamente limpia. Esto es muy importante
ya que en este sistema no se utilizan fundentes o "fluxes" que
realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria.
 Cortar la varilla de aporte en tramos de no más de 450 mm. Resultan
más cómodas para maniobrar. Previamente a su utilización, se deberán
limpiar trapeando con alcohol o algún solvente volátil. Aún el polvillo
contamina la soldadura.
  Si se es diestro, deberá sostener el soplete o torcha con la mano
derecha y la varilla de aporte con la mano izquierda. Si es zurdo, se
deberán intercambiar los elementos de mano.
 Tratar de adoptar una posición cómoda para soldar, sentado, con los
brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo. Se debe aprovechar
que este sistema no produce chispas que vuelen a su alrededor. Utilizar
los elementos de protección necesarios (casco, lentes,
guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG
no parezca peligrosa, en realidad lo es. Ella posee una gran cantidad
de peligrosa radiación ultravioleta.
 Se deberá estimar el diámetro del electrodo de tungsteno a utilizar
en aproximadamente la mitad del espesor del metal a soldar.
 El diámetro de la tobera deberá ser lo mayor posible para evitar que
restrinja el pasaje de gas inerte a la zona de soldadura.
 Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La más
mínima brisa hará que las soldadura realizada con TIG se quiebre o

Fig. 3.4 Forma correcta de comen zar el arco con un sistema TIG

fisure. Además, puede ser que por efecto del viento, se sople o desvanezca el
gas inerte de protección.

 Para comenzar la soldadura, el soplete deberá estar a un ángulo de

450 respecto al plano de soldadura. Se acercará el electrodo de
tungsteno a la pieza mediante un giro de muñeca (fig. 3.4). Se deberá
mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3
a 6 mm (1/8" a 1/4"). Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con
la pieza a soldar. El arco se generará sin necesidad de ello.
  Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente.

Mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no se haya alcanzado la

temperatura de trabajo correcta. Una vez logrado el punto incandescente sobre
el material a soldar, adicionar aporte con la varilla metálica (fig. 3.5), realizando
movimientos hacia adentro y hacia
fuera de la zona de soldadura (llamado picado). No se debe tratar de
fundir el metal de aporte con el arco. Se debe dejar que el metal fundido de la
pieza lo absorba. Al sumergir el metal de aporte en la zona
de metal fundido,» ésta tenderá a perder temperatura, por lo que se
debe mantener una cadencia en la intermitencia empleada en la varilla de
aporte. Si a pesar de aumentar la frecuencia de "picado" la zona fundida pierde
demasiada temperatura, se deberá incrementar el calentamiento.

Fig. 3.5 Esquema ilustrando la ubicación de la varilla de aporte.

Fig. 36 Ángulos de la varilla de aporte y del soplete.

 Previo a la realización de la costura definitiva, es aconsejable hacer

puntos de soldadura en varios sectores de las piezas a soldar. De esta
forma se evitarán desplazamientos en la unión por dilatación.
  El material de aporte deberá ser alimentado en forma anticipada al
arco (fig. 3.6), respetando un ángulo de 100 a 250 respecto al plano
de soldadura, mientras el soplete deberá tener un ángulo de 900
respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente
caído en el eje vertical (aproximadamente 100). Es muy importante que
el ángulo de alimentación del aporte sea lo menor posible.
Esto asegura una buena protección del gas inerte sobre el metal fundido y
reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno.
Antes de pasar a otro tema, describiremos en forma esquemática las
distintas corrientes que se pueden emplear con este tipo de soldadura.

Fig. 3.7 Esquemas ilustrando las dos polaridades posibles de CC

En la figura 3.7 se pueden observar las dos polaridades posibles en
corriente continua: la directa y la inversa. En la misma se distinguen la
dirección de los iones desde y hacia la pieza.
En la figura 3.8 se puede observar la misma circunstancia ilustrada en
el esquema anterior, pero con una tensión alterna aplicada. En dichas
condiciones, se cumplirá en el semiciclo positivo y en el negativo lo ya
explicado para corriente continua, reiterándose en forma alternativa.

Fig. 3.8 Esquema ilustrando un sistema TIG con CA

Ahora, detallaremos la información específica necesaria para
efectuar soldaduras del tipo TIG en diversos metales, a saber:
 Hierro y Acero al Carbono:
Como ambos pueden ser soldados con TIG utilizando el mismo procedimiento,
se detallan en una sola
especificación. El procedimiento a seguir deberá ser el detallado:
1) Utilizar una varilla de aporte apropiada.
2) Utilizar CC directa.
3) Utilizar, si se dispone, el equipo de alta frecuencia.
4) Utilizar, si se dispone, el sistema de refrigeración por agua.
5) Ajustar el control de corriente a 75 Ampere para
espesores de acero de 1,6 mm.
6) Comenzar a soldar.
 Acero Inoxidable:
El procedimiento TIG utilizado para la soldadura de aceros inoxidables
es similar al detallado para hierro y acero al carbono. La única diferencia radica
en la necesidad de realizar una purga de oxígeno del lado trasero del material a
soldar. Ello es indispensable para evitar que el metal fundido se cristalice en
contacto con la atmósfera. Este efecto debilita considerablemente la soldadura
y el metal de base cercano a la unión. Para lograr desplazar al oxígeno de la
parte trasera de la soldadura, se pueden utilizar dos sistemas. Uno consiste en
utilizar un flux especial para este tipo de situaciones. El otro sistema
consiste en desplazar el oxígeno mediante el uso de gas inerte. Para ello, se
deberá acondicionar la pieza a soldar según lo ilustrado en la fig. 3.9. La
cámara trasera para purga de oxígeno puede ser realizada con cartón y cinta
de
enmascarar. Se deberá alejar esta construcción auxiliar de las zonas de alta
temperatura.

Fig. 3.9 Construcción auxiliar para purga de gases atmosféricos

 Titanio:
Para lograr hacer soldaduras con TIG sobre titanio, se deberá utilizar
el mismo procedimiento descripto para hierros y aceros. A pesar de
ello, no todas las aleaciones conteniendo titanio pueden ser soldadas
con este sistema. Ello se debe a la gran susceptibilidad que el titanio
posee ante posibles contaminantes. A su vez, el titanio caliente
reacciona con la atmósfera causando fragilidad en su estructura
cristalina. Si las cantidades de carbón, oxígeno y nitrógeno presentes en el
metal son altas, el grado de contaminación será el causante de que no se
pueda realizar la unión deseada sobre el titanio.
El punto fundamental a tener en cuenta es que el titanio desde una
temperatura ambiente normal (25 0C) hasta los 650 0C, reacciona
absorbiendo nitrógeno y oxígeno del aire. Para lograr fundir el titanio
a unir, se deberá alcanzar una temperatura cercana a los 1.800 0C.
Con lo explicado, es evidente que el metal adquirirá suficientes
agentes contaminantes como para que la soldadura falle sin lugar a dudas.
El sistema a aplicar para desplazar los gases de la atmósfera deberá
ser similar al del acero inoxidable, pero será importante el ciclo de
enfriamiento. Se deberá aguardar, antes de suprimir el flujo de gas
inerte, que la temperatura del metal haya descendido naturalmente
por debajo de los 400 0C.
 Aluminio:
La metodología para la soldadura con TIG del aluminio resulta ligeramente
distinta a la del acero. Los ajustes del equipo son diferentes, y la característica
más difícil de controlar es que el aluminio no cambia de coloración cuando llega
a su temperatura de fusión. Los pasos a seguir para lograr soldar sobre
aluminio son:
1)El área a soldar deberá estar lo más limpia posible, y deberá estar
libre de óxido de aluminio. Esta limpieza se deberá efectuar un
momento antes de efectuar la soldadura. El óxido de aluminio se
forma sobre la superficie del aluminio muy rápidamente, y no se
percibe su existencia a simple vista. La limpieza se puede realizar
mecánicamente (cepillo de cerdas de acero inoxidable, tela
esmeril o fibra abrasiva) o químicamente (inmersión en soda
cáustica al 5% durante 5 minutos), Luego lavar con agua
jabonosa y enjuagar con abundante agua. Secar el área a soldar
con alcohol, acetona o algún solvente volátil.
 2) Para la unión de piezas de aluminio forjado o fundido, realizar
una unión con borde achaflanado con forma de V, para lograr una
mejor penetración. Si se suelda chapa laminada de más de 1,5
mm, también se recomienda realizar el mismo tipo de unión.
3) Antes de tratar de soldar cualquier tipo de aleación de aluminio,
asegurarse que la aleación en cuestión permite dicha operación.
4) Se deberá trabajar con CA, con alta frecuencia.
5) De disponerse, se deberá habilitar la refrigeración por agua.
6) Ajustar la corriente a 60 Ampere.
7) Se deberá utilizar electrodo de Tungsteno Puro, o con un 2%
como máximo de Thorio. El Thorio contamina la costura en las
soldaduras de aluminio.
8) Se deberá utilizar varilla de aporte 4043 (material de aporte
desnudo, sin flux, para soldadura TIG de aluminio).
9) En casos de piezas de gran tamaño, se recomienda el
precalentamiento ya que facilita la realización de la soldadura.
Esto no resulta indispensable ya que el calor que se produce en
la zona de la soldadura es suficiente para mantener la pieza
caliente.
 Magnesio:
El magnesio arde y puede soportar su propia combustión. El agua o
los matafuegos de polvo no extinguen el incendio provocado por
magnesio. En términos prácticos, la única forma en que se puede
extinguir el fuego es dejar que se consuma todo el metal. Por lo expuesto,
cuando se requiera soldar magnesio, realizarlo en un lugar abierto, lejos de
todo material inflamable. Si por cualquier circunstancia este se incendia,
aléjese y
déjelo consumir, ya que es probable que no se pueda suprimir su combustión.
Como con otros metales, el magnesio se deberá limpiar para eliminar
todo resto de suciedad y corrosión en la zona a soldar con TIG.
Utilizar para remover el óxido blanquecino característico un cepillo de
acero inoxidable o bien una viruta de aluminio o de acero. Si esto
resultará insuficiente, se usarán productos químicos para su decapado.
Habitualmente se utiliza la siguiente proporción (Tabla 3.5), a saber:
Se deberá sumergir en la solución de decapado y luego lavar por
inmersión en agua caliente. Dejar que la pieza se seque al aire previo al trabajo
de soldadura. No sopletear con aire comprimido, puesto que puede llegar a
contaminarse con suciedad, agua o aceite.
En los casos en que el magnesio se encuentre aleado con aluminio, se
produce un fenómeno de fisurado y de corrosión en forma espontánea. Para
evitar este inconveniente, las aleaciones luego de soldadas
deberán ser tratadas térmicamente para eliminar el "stress" generado por
efecto de la soldadura. De no realizar este procedimiento, se
sucederán irremediablemente los efectos de la corrosión y del
fisurado. En la Tabla 3.6 se dan algunas indicaciones sobre los valores óptimos
para la soldadura TIG del magnesio, mientras que en la Tabla 3.7 se dan
indicaciones sobre los tratamientos térmicos a realizar sobre
piezas de laminación y fundidas confeccionadas con magnesio aleado.
En dicha tabla se especifican los códigos de los materiales citados.

Las condiciones de tratamiento especificadas en la Tabla 3.7 se pue-

den realizar mediante cualquier sistema de calentamiento, preferente-
mente en un horno o mufla.
CAPITULO 4

SOLODADURA MIG O GMAW

Descripción histórica
En la década de 1940 se otorgó una patente a un proceso que alimentaba
electrodo de alambre en forma continua para realizar soldadura con arco
protegido por gas. Este resultó el principio del proceso MIG
(siglas del inglés de Metal Inert Gas), que ahora posee la nomenclatura
AWS y CSA de soldadura con gas y arco metálico GMAW (siglas del ingles
de Gas Metal Arc Welding). Este tipo de soldadura se ha perfeccionado
desde sus comienzos. En algunos casos se utilizan electrodos desnudos y
protección por gas, y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos con
fundentes, similares a los utilizados en los procesos de arco protegido
convencionales. Existe como otra alternativa, electrodos huecos con
núcleo de fundente. Para algunos procesos particulares, se pueden
combinar el uso de electrodos con fundente (recubiertos o huecos) junta-
mente con gas protector. En este sistema se reemplaza el Argón (utiliza-
do en el proceso TIG) por Dióxido de Carbono (C"). El electrodo es alimentado
en forma continua desde el centro de la pistola para soldadura.
En este momento, este proceso de soldadura, a nivel industrial, es uno
de los más importantes.
Equipo básico
El equipamiento básico para GMAW consta de (fig. 4.1):
 Equipo para soldadura por arco con sus cables.
  Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus
respectivas mangueras.
 Mecanismo de alimentación automática de electrodo continuo.
 Electrodo continuo.
 Pistola o torcha para soldadura, con sus mangueras y cables.

Fig. 4.1 Esquema básico de un equipo para soldadura MIG

La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Raramente,
con el sistema MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como
ocurre con el sistema de arco protegido y TIG.
Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la
mayor de todos los sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y,
en caso de trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total de escoria.
Funcionamiento en la zona del arco
Cuando los investigadores estudiaron en que forma se transferiría el
metal sobre la pieza a través de un arco eléctrico en un proceso MIG o
GMAW, descubrieron tres formas en que la misma se realizaba. Estas son
la transferencia por inmersión o cortocircuito, la globular, y en determinadas
circunstancias la transferencia por aspersión.
La transferencia por inmersión o cortocircuito se produce cuando sin
haberse producido arco, al tocar el electrodo con la pieza, se queda
pegado produciéndose un cortocircuito. Por dicho motivo, la corriente se
incrementará lo suficiente para fundir el electrodo, quedando una
pequeña porción del mismo en el material a soldar.
En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren
a través del arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo
se funde y las pequeñas gotas caen a la zona de soldadura. Por lo detallado,
es de suponer que esta forma de depósito no nos resultará muy útil
cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y
horizontal.
La diferencia que Miste entre la deposición globular y la transferencia por
aspersión radica en el tamaño de las partículas metálicas fundidas que se
depositan. Cuando se incrementa la corriente, la forma de
transferencia de metal cambia de globular a aspersión. Esto se debe a
que los glóbulos son mucho más pequeños y frecuentes, y en la práctica
permite guiarlos e impulsarlos con el arco eléctrico.
En la transferencia por aspersión, se utiliza como gas protector un gas
inerte puro o con una mínima proporción de oxígeno. Esto favorecerá a
la conducción de la corriente eléctrica utilizada en el proceso.
Debido a las altas corrientes necesarias para lograr la transferencia,
en particular con los depósitos globulares y por aspersión, el metal de
aporte se vuelve muy líquido, resultando difícil controlar el correcto
depósito en soldaduras fuera de posición.

Fig. 4.2 Ilustración de los efectos producidos en una soldadura MIG

La pistola se posicionará sobre la zona a soldar con un ángulo similar

al que se emplearía con un electrodo revestido de soldadura por arco
protegido (fig. 4.2). La distancia a la que deberá quedar la pistola de la
superficie a soldar deberá ser la misma que la del diámetro de la boquilla de la
pistola. El electrodo deberá sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6
milímetros. Este se alimentará en forma continua desde un rollo externo, o bien
desde uno ubicado en la misma pistola.
En las pistolas con alimentación externa, están las de empuje y las de
tracción (fig. 4.3 B y C). En las de empuje, el electrodo es empujado
desde el alimentador y la pistola solo posiciona al mismo a través de sus
sistemas de guiado interno, dentro de la misma. En las de tracción, varían
respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por
el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola.
En las pistolas con alimentación interna, el principio de funcionamiento es
similar al de las pistolas por tracción, con la salvedad de que el electrodo
continuo se encuentra dentro de la misma carcaza de la pistola. Este tipo de
mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que no
se puede
trasladar todo el equipo (fig. 4.3 A).

Fig. 4.3 Ilustraciones de los tipos de pistolas para soldadura MIG

Además de lo hasta aquí detallado respecto a las pistolas,
se deberá
proveer a las mismas de gas protector, de corriente
eléctrica y de agua
para refrigeración (en el caso en que el sistema posea
dicha posibilidad).
Independientemente del sistema de transporte de
electrodo (empuje o
tracción), el mismo pasa por la parte interna de la pistola.
El sistema de
guiado se observa en la fig. 4A.
Este consta de un sistema de guía aislada seguida de un
contacto metálico que además de funcionar de guía, le
proporcionará corriente continua al
electrodo.
El gas de protección, en caso que se utilice, fluirá por
fuera del sistema
de guía ilustrado (fig. 4.4). Este, como en todos los otros casos descriptos en
que se ha utilizado, cumple la función de evitar la contaminación del
metal interviniente en la soldadura, ya sea el de aporte o el de base. De
él dependerá en gran medida la calidad obtenida en la soldadura. Por lo
general, el gas utilizado es el Dióxido de Carbono (C02), aunque se pueden
Fig.4.4
utilizar el Argón, el Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones específicas o
particulares. Se debe poseer para la provisión de gas con flujo continuo un
sistema llamado "fluxómetro", el cual administra el caudal de gas provisto a la
pistola según un valor fijado por el operador en forma previa, y lo mantiene
constante durante el transcurso de la operación.
Este "fluxómetro" es el mismo que se utiliza en los sistemas TIG o
SMAW,
Ahora pasaremos a analizar la soldadura desde el punto de vista físico-
químico. Para ello, recurriremos a la ayuda de la fig. 4.5. En ella observamos
en acción un sistema de soldadura MIG. El esquema muestra un electrodo
generalizado, el que puede ser macizo desnudo o recubierto, o hueco con
fundente. Se ha obviado graficar el sistema de boquilla o tobera de salida de
gas protector, el cual estaría por fuera del sistema de guía del electrodo
esquematizado. En el sector ilustrado pertene-

ciente a la soldadura propiamente dicha, se observan distintos sectores

que a continuación analizaremos. Al generarse el arco, se eleva la temperatura
y funde el material de aporte (electrodo consumible) conjuntamente con el
metal base. Esto se transforma en una masa incandescente (descripta en la fig.
4.5 como metal fundido). Dicha masa está compuesta por partículas
desprendidas del mismo electrodo, las cuales son transferidas al metal a soldar
en las tres formas posibles analizadas anteriormente (inmersión o cortocircuito,
globular y aspersión). Dicha inclusión o transferencia se hará bajo un gas
protector, el cual puede ser por la combustión del recubrimiento (en caso de
utilizar electrodo
recubierto), o por la insuflación de gas protector (C02). En la medida que la
masa
pierde temperatura, la masa metálica se va solidificando. Si se utilizó
electrodo recubierto, además del metal, se formará un residuo sólido de
escoria sobre la costura realizada, el cual cumple la función de proteger
la soldadura hasta que la misma se enfríe. Luego de ello, este residuo
deberá ser retirado mecánica o químicamente.
En la Tabla 4.1 se detallan los contenidos metálicos de los electrodos
según la clasificación de la American Welding Society (AWS). Los contenidos
detallados corresponden a un análisis efectuado sobre el material.

Fig. 4.5 Ilustración del proceso de fusión en la soldadura MIG

aportado en la soldadura.
La letra T de los códigos AWS (Tabla 4.1) indica electrodo recubierto.
Si en lugar de la T hubiese una letra S, nos estaría indicando que se trata
de electrodo desnudo.
La cantidad y tipo de escoria producida dependerá en mayor medida
de la clasificación o codificación del electrodo. La generación de poca cantidad
de escoria estará asociada a electrodos ideados para realizar soldaduras
verticales o sobre la cabeza, como también para producir costuras o cordones
a muy alta velocidad.
Comenzando a soldar
Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG, trataremos
de producir buenas soldaduras. Ante todo, se deberán poseer los elementos de
seguridad necesarios, tanto para la seguridad del operario como para extinguir
cualquier posible foco de incendio en el local de trabajo. Este sistema genera
muchas chispas y humo, por lo que será indispensable contar con buena
ventilación y mantener alejado todo tipo de material combustible de la zona de
trabajo. El operario, además de usar el casco con lentes de protección, deberá
tener el cuerpo cubierto y protegido con ropas apropiadas abotonadas hasta el
cuello.
Los equipos para soldadura MIG poseen regulaciones de velocidad de
avance de electrodo, de temperatura (mediante ajuste de tensión y
corriente) y de fluído de gas protector. Dichas variables deberán ser
ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el ajuste del equipo, previo
al trabajo de soldadura. Esos ajustes variarán sustancialmente según el
tipo de labor a realizar (material, espesor, aporte, posición, etc.). A
continuación, se da un detalle de los pasos a seguir para soldar con MIG.
1. Encender el sistema de refrigeración (si se dispone).
2. Regular la velocidad de avance de/ electrodo.
3. Oprimir el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan 6 mm de electrodo
de la boquilla. En caso de sobrepasar dicha medida, cortar el excedente
con un alicate.
4. Abrir el cilindro de gas protector.
5. Oprimir el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangueras y
ajustar el fluxómetro al valor deseado.
6. Graduar el voltaje del equipo, corriente, etc. según el tipo y espesor de
metal a unir.
7. Utilizar el método de rayado o raspado para iniciar el arco.
8. Para extinguir e/ arco, separar la pistola del metal o bien soltar y volver a
pulsar el gatillo.
9. Si el electrodo se pega al metal, soltar el gatillo y cortar el electrodo con
alicate.
10. Si se desea realizar un cordón o una costura, se deberá calentar el
metal formando una zona incandescente, y luego mover la pistola a lo
largo de la unión a una velocidad uniforme para producir una soldadura
lisa y
pareja.
 11. Mantener el electrodo en el borde delantero de la zona de metal
fundido, conforme al avance de la soldadura (fig. 4.5),
12. El ángulo que forme la pistola con la vertical es muy importante. Este
deberá ser de no más de 50 a 100. De no ser así, el gas no protegerá la
zona de metal fundido.

BIBLIOGRAFOA CONSULTADA
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 The James F. Lincoln Arc Welding Foundation, "Principles of Industrial
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