UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Mecánica

“MODIFICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
DEL CASCO DE UNA EMBARCACIÓN DE ALUMINIO”

Curso : TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA I MC234

DOCENTES :
SARMIENTO SARMIENTO ENRIQUE

ZEGARRA RAMIREZ LEONOR MARIA

Sección : B
Integrantes:
HUACCAN CARHUALLANQUI, KEVIN

Fecha de entrega: 26 de diciembre del 2020

2020-2

1
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................3
2. GENERALIDADES...................................................................................................................3
3. PROBLEMA...........................................................................................................................4
4. ALCANCE..............................................................................................................................5
5. OBJETIVO..............................................................................................................................5
6. MARCO TEÓRICO..................................................................................................................5
7. PROCESO DE SOLDADURA..................................................................................................15
8. PLAN DE TRABAJO DEL PROYECTO.....................................................................................18
9. DIAGRAMA DE GANTT........................................................................................................21
10. CONCLUSIONES..................................................................................................................21
11. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................22
12. ANEXOS..........................................................................................................................23

2
 1. INTRODUCCIÓN

Actualmente las embarcaciones de aluminio naval se utilizan en todos los ámbitos marítimos,
desde sofisticados trimaranes, lanchas de patrullaje y prácticos, pesqueros, botes de pesca y
hasta casas flotantes. Es por ello, que decidimos investigar sobre el material y el proceso de
soldadura aplicado al aluminio y como ello puede afectar en sus costos y posibles
modificaciones de esloras. Cabe resaltar que las aleaciones utilizadas en la construcción de
embarcaciones pertenecen a la serie 5000 y los refuerzos de aleación 6000. Por esto, estas son
las series y refuerzos que se tendrán como referencia en este trabajo monográfico 1.

2. GENERALIDADES

2.1. HISTORIA DEL ALUMINIO EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL

El uso del aluminio como material para la construcción de buques se remonta a 1890, cuando
en Europa y América se construyeron embarcaciones de aluminio. El primer casco de aluminio
para altamar media 12 m. y correspondió al yate de vapor francés Mignon, construido en 1982,
un año antes ya se había construido en Suiza una lancha de aluminio de 5 m.

Otras embarcaciones construidas posteriormente fueron las siguientes: un bote de 18 m para

la Armada francesa en 1894, capaz de alcanzar 21 nudos impulsada por un motor de 300 hp. y
2 balandras de aluminio de 13 m. construidas en secciones, para utilizarlas durante una
exploración por el río Níger en África.

La expedición polar de Walter Wellman en 1894, utilizó botes de aluminio de 5.5 m. para
oleaje con peso de 170 kg cada uno. En comparación con los botes similares construidos con
madera con el mismo tamaño, cuyo peso era de 770 kg. Dichos botes prestaron un servicio
excelente, sobre todo al resistir presiones del hielo que hubieran destruido otros botes
similares hechos con madera.

Estos primeros ejemplos de embarcaciones de aluminio utilizaban siempre aluminio puro, que
aun cuando posee excelente resistencia contra la corrosión en agua del mar, no tiene la
resistencia requerida para el servicio marítimo

No fue sino a principios de los años treinta cuando aparecieron nuevas aleaciones con
contenido de magnesio y de manganeso, lo que permitió ampliar el empleo del aluminio para
construcción naval. Estas aleaciones de aluminio, con un contenido del 2.5% al 5% de

3
magnesio, combinan una elevada fuerza con una excelente resistencia a la corrosión en el
medio marítimo y en general se conocen como aleaciones de aluminio marino.

El primer buque de gran envergadura que utilizó las nuevas aleaciones marítimas fue el yate a
motor Diana II de 16.8 m, construido en Inglaterra en 1931 donde se utilizó aleación de
aluminio de acuerdo con la British Standard Specification N5, tanto en forma forjada como de
fundición para todas las partes de la construcción, tanques, mástiles, pescantes, escaleras,
soporte para el árbol de la hélice, machos para el timón, accesorios para las ventanas, puertas
y cubierta, incluyendo entre ellos los candeleros de los pasamanos. El casco se formo con
material de calibre 10, que hoy se consideraría delgado aplicado los estándares actuales, sin
embargo, el Diana II se armó hace más de 40 años y aún presta servicio a la British Aluminium
Co. en la costa occidental de Escocia.

Desde entonces se ha generalizado el uso del aluminio para la construcción naval, sobre todo
en Estados Unidos, donde se utiliza este material para botes y canoas pequeñas,
embarcaciones de lujo y para competencias producidas en un ejemplar único y en grandes
números de buques de trabajo en una amplia variedad de tipos, incluyendo los buques para
personal de 30 m. y transbordadores de alta velocidad.

3. PROBLEMA

La construcción de embarcaciones y artefactos navales utilizando aleación de aluminio, ha

mostrado un claro creciendo desde sus inicios hasta hoy en día. Desde la aparición del
aluminio, este no fue considerado como materia prima por los constructores, dentro de los
factores que ponían en duda la construcción con este material eran su alto costo y la dificultad
en su soldadura. En el presente trabajo monográfico nos plantamos ¿Cuál es el efecto de
utilizar el aluminio naval en la modificación y construcción de una embarcación teniendo en
cuenta sus costos y procesos de soldadura ?

4. ALCANCE

El presente trabajo monográfico se centrará en le estudio de la elaboración de un

procedimiento de soldadura de casco y estructuras en aluminio naval con las siguientes
dimensiones generales xxxxxxxxxx. Por ello se selecciono el proceso de soldadura xxxxx con
cálculos previamente realizados

4
 5. OBJETIVO

Elaborar el procedimiento de soldadura del casco y refuerzos principales

5.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Establecer un cronograma de tareas a realizar a lo largo del trabajo.

Establecer el procedimiento adecuado para la soldadura en el ámbito naval .

Elaborar un presupuesto acorde al mercado en el sector naval de planchas de aluminio

Calificar del proceso de soldadura.

Elaborar un diagrama de Gantt según el plan de trabajo elaborado

6. MARCO TEÓRICO

6.1.ALEACIONES DEL ALUMINIO

Son muchas las aleaciones de aluminio las que varían en sus propiedades mecánicas, desde el
aluminio puro con baja fuerza tensil, muy elevada ductilidad y buena resistencia a la corrosión,
hasta las aleaciones de aluminio, cinc, magnesio, cobre, con resistencia muy elevada,
ductilidad limitada y resistencia relativamente mala a la corrosión sobre todo en agua de mar.

Se han logrado diferentes aleaciones de aluminio para obtener ductilidad, facilidad en el

maquinado, elevada resistencia, cualidades requeridas en la industria aeroespacial y para
obtener resistencia a la corrosión. Entre las últimas aleaciones están las aleaciones resistentes
al agua de mar de la serie aluminio-manganeso. La tabla 1 muestra las aleaciones de aluminio
adecuados para su empleo en el ambiente marítimo y para la construcción de buques. En la
tabla 2 se indican algunos equivalentes internacionales de dichas aleaciones.

5
Tabla 1. Aleaciones de aluminio adecuadas para aplicaciones navales

6
Tabla 2. Equivalentes de las aleaciones forjadas British Standard para el uso naval y los
estándares de estados unidos (Aluminium Association) e ISO

6.2. PROPIEDADES MECÁNICAS EN EL ÁREA NAVAL

Las aleaciones marinas del aluminio combinan una razonable resistencia mecánica con una
baja densidad. En la tabla 3, se presenta una combinación entre la resistencia y el peso de
algunos materiales que se utilizan por lo general, para construir buques y botes. En ella, se
observa que el aluminio tiene una muy buena razón resistencia/peso si se compara con otros
materiales

El aluminio es duro, elástico y presenta una elevada resistencia a las abolladuras, lo que
permite a las embarcaciones de aluminio conservarse en buen estado durante un uso
comercial normal y resistir el continuo golpear del mar. Esto se debe al módulo de Young
comparativamente bajo del aluminio 69 GN/m 2 , aproximadamente la tercera parte del
correspondiente del acero (200 GN/m 2 ). Por esta razón, el aluminio se torcerá más
elásticamente que el acero al estar sometido a esfuerzos de impacto. La energía del impacto
de disipa más gradualmente que cuando se aplica a un material menos elástico. El aluminio se
deforma plásticamente antes de fracturarse, absorbiendo mucha más energía al impacto que
un material quebradizo como la fibra de vidrio. De esta manera, en caso de un accidente grave
el aluminio quedara posiblemente deformado, en lugar de perforarse como ocurriría con un
material menos dúctil.

El aluminio, como ocurre con la mayoría de los metales, se endurece por trabajo al
deformarse. Cuando un tablero se sobrecarga y sufre deformación permanente, el material
deformado se ha robustecido sin ocasionar daños a la seguridad de la estructura. Un casco

7
muy abollado puede utilizarse con absoluta seguridad hasta que resulte conveniente eliminar
las abolladuras sin preocuparse por la seguridad de la estructura, con tal de que no se hayan
producido grietas en la plancha o en la cuaderna de refuerzo

Tabla 3. Comparaciones entre los pesos y resistencias de varios materiales para la construcción
naval

6.3. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

6.3.1. CORROSIÓN EN EL ALUMINIO

El aluminio tiene buena resistencia a la corrosión en la atmósfera, incluso a temperaturas

relativamente altas y en muchos medios acuosos. Asimismo, es muy activo como se deduce de
su posición en la serie electroquímica de potenciales normales, pero se pasiva simplemente
con la exposición al agua o al aire

La capa pasiva, originada por exposición al aire tiene un espesor entre 20 y 100 Å. En muchos
medios oxidantes, si se daña la capa pasiva vuelve a regenerarse rápidamente. El óxido de esta
capa pasiva tiene un volumen molecular 1,5 veces mayor que el del aluminio, con lo que
trabaja a compresión. Por este motivo, puede soportar cierta deformación del sustrato sin
romperse. Cualquier factor que mejore la adherencia e integridad de esta capa mejora la
resistencia a la corrosión.

El comportamiento frente a la corrosión del aluminio es sensible a pequeñas cantidades de

impurezas en el metal, muchas de las cuales a excepción con relación al aluminio. En general,

8
el metal de alta pureza es mucho más resistente a la corrosión que el metal de pureza
comercial que a su vez, es más resistente que las aleaciones de aluminio.del magnesio tienden
a ser catódicas

6.3.2. CORROSIÓN GALVÁNICA Y ELECTROLÍTICA

El aluminio por si solo es totalmente inoxidable, en estricto rigor lo que ocurre es que se oxida
una capa micrométrica creando un óxido “a” de aluminio que es muy duro y además protege
la pieza de posteriores oxidaciones. Este óxido es el que da el tono gris tan típico del aluminio
(fig. 1), puesto que el aluminio pulido y sin oxidar es tan brillante como un espejo

Figura 1.- Casco de aluminio oxidado

La corrosión galvánica se produce cuando se juntan dos metales distintos. Se dice que tienen
distinto potencial electroquímico, lo cual viene a decir que cuando se pone en contacto
aluminio y otros metales se forma una especie de pila eléctrica, la cual efectivamente produce
electricidad a cambio de consumir el metal de menor potencial electroquímico. Frente al cobre
o el acero, será el aluminio el que se consuma, pero frente al zinc serán éstos los que se
consuman y no el aluminio. Por esta razón, se utilizan los denominados ánodos de sacrificio,
metales siempre de menor potencial electroquímico y de ahí su calificativo “de sacrificio”.
Además, cuando existen corrientes eléctricas debido a fallos en un circuito eléctrico del barco,
se producirá la temida corrosión electrolítica que puede ser muy destructiva, pero sin embargo
es fácil de evitar si se es cuidadoso con la instalación

6.4. OTRAS PROPIEDADES DEL ALUMINIO NAVAL

El aluminio no es inflamable, aun cuando tiene un punto de fusión más bajo que el del acero
aproximadamente 600ºC (1110ºF) comparados con 1350ºC (2460ºF) de este último. En caso

9
de un incendio, el aluminio se fundirá pero no contribuirá al fuego por entrar el mismo en
combustión. Además, el aluminio no produce chispas y puede utilizarse con seguridad en
zonas con alto riesgo de incendio.

Asimismo, el aluminio tiene alto calor específico, a la vez que alta conductividad térmica lo que
significa que se requiere intenso calor para llevar al aluminio a su punto de fusión. Por esta
razón, el aluminio no se funde en un incendio tan rápidamente como sugiere su bajo punto de
fusión.

Resulta relevante señalar que el aluminio es no magnético, y por lo tanto, los instrumentos
magnéticos y los compases no resultan afectados por la estructura en aluminio que los rodee

Las conductividades eléctricas y térmicas del aluminio son altas. La puesta a tierra del radio y
de otros equipos por conducto del casco es buena, sin tener que recurrir a placas especiales
para puesta a tierra. El calor del sol o de incendios menores es conducido por la estructura
hacia el agua, reduciendo así el aumento de temperaturas en el buque. Sin embargo, la alta
conductividad térmica requerirá que se recubran los alojamientos a fin de evitar la
condensación.

Como ocurre con el acero, el aluminio está disponible en grandes placas de composición y
resistencia garantizadas. Los botes y otras estructuras se forman aplicando piezas grandes y
probadas, métodos de prueba no destructivos entre ellos la radiografía, los cuales pueden
aplicarse para determinar la calidad de las uniones de la estructura en cualquier momento. La
calidad de otros materiales puede frecuentemente comprobarse mediante un control
constante durante la construcción. Por lo tanto, las comprobaciones posteriores relativas a los
controles de calidad son difíciles de llevar a cabo.

6.5. CONSIDERACIONES PARA LA CONSTRUCCIÓN

6.5.1. MANEJO Y ALMACENAJE

El aluminio es más suave que el acero y deberá tenerse cuidado durante su manejo y su
almacenamiento, a fin de proteger la superficie del mismo. Los daños superficiales pueden
causar dificultades de soldar y ser origen de corrosión durante la vida de servicios de la
estructura, a consecuencia de las partículas que puedan quedar incrustadas

El aluminio deberá almacenarse bajo techo, de preferencia en un ambiente controlado,

manteniéndolo alejado del acero y de otros metales. Las láminas y las tracas no deberán
quedar nunca en el exterior dentro de sus cajas de empaque, sino que deben desempacarse y

10
separarse de cualquier otro material situado entre ellas; para ello, se colocan verticalmente en
armaduras de madera o de aluminio, pero nunca de acero o de concreto.

Una falla en el almacenado puede ocasionar manchas causadas por el agua (un oxido
hidratado grueso), lo cual se debe eliminar antes de proceder a soldar, o bien una corrosión
galvánica debido a las partículas de otros metales incrustadas en el aluminio.

Nunca deberán aplicarse puños dentados para mover las placas, ya que, marcan las
superficies, así es como se prefiere utilizar puños suaves o almohadillas de vacío. La mayoría
de las secciones extruidas la pueden transportar fácilmente 2 o 3 hombres, con lo que se
efectúa un considerable ahorro de tiempo en su manejo.

6.5.2. Marcado
El marcado del aluminio puede hacerse mediante medición directa de los gálibos sobre el
aluminio o bien transportando las formas mediante plantillas o trazos. Puede ahorrarse tiempo
usando los gálibos o trazando directamente las formas sobre las hojas grandes de película
plástica para dibujo. Esta película es muy estable dimensionalmente y puede utilizarse para
marcar en el metal, ya sea punzando a través de la película, donde sea necesario, o colocando
papel carbón entre la película y el material.

El aluminio puede marcarse con lápiz, con marcadores de pintura o punzón para trazar. Sin
embargo, resulta muy importante marcar las líneas de corte, ya que la línea ya trazada puede
ocasionar fractura durante el doblaje o puede producir problemas de fatiga

6.5.3. Corte y formación.

El aluminio puede cortarse utilizando la mayoría de los instrumentos de corte de metales
normales –mordedores, trazadores, tenazas, guillotinas, etc.-, pero no se puede cortar con
llama utilizando oxiacetileno. Probablemente el aserrado es el método más habitual entre los
utilizados para cortar el aluminio destinado a la construcción de buques. Las sierras de banda
con garganta amplia y velocidades de corte de 1.500-1.800 m/min (5.000-6.000 pies/min),
pueden aplicarse en la mayoría de los casos en que se utiliza sierra. Las sierras circulares de
alta potencia manuales, tal como las que se utilizan para la madera pero equipadas con dientes
de carburo, pueden dar un corte de buena calidad de hasta 1.500 mm/min (5 pies/min) en
líneas rectas o en curvas de mucho radio, siempre que se lubriquen adecuadamente. Las
sierras de mano de vaivén, son muy útiles para cortes interiores y curvas cerradas, pero su vida
resulta breve cuando se cortan placas de 5 mm (0,19 pulgadas) o más.

11
Los trazadores, tanto de mano como de brazo radial, producen un buen corte a velocidad
razonable, pero requieren de buenas plantillas para obtener los mejores resultados. Esto limita
su empleo en las líneas de producción.

Figura 2 . Soplete mecánico

para corte con arco de plasma montado en una máquina guiada para el corte de perfiles.

Figura 3. Soplete manual para corte de arco de plasma, utilizado a mano libre

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Figura 4. Esquema de las principales partes del sistema láser y el equipo en funcionamiento.
[The Welding of Aluminium and its Alloys]

Figura 5. Equipo en funcionamiento, cortando una pieza de aluminio

Figura 6. Máquina Eckold Kraftformer utilizada para doblar un bao de la cubierta utilizando un
ángulo de aluminio extruido.

6.5.4. Ensamblaje.

13
El empleo de extrusiones especiales puede ayudar en buena medida a construir cascos y
superestructuras de aluminio. Para reducir al mínimo el efecto de la distorsión por el soldado,
se junta ligeramente la totalidad de las cuadernas y de las tracas del casco, para que formen
una estructura rígida antes de llevar a cabo la operación de soldado, de esta manera, la rigidez
general de la estructura resiste la distorsión. Lo anterior puede utilizarse con seguridad ya que
las aleaciones de aluminio del tipo utilizado para construir buques no son susceptibles a la
corrosión por esfuerzo.

La construcción de embarcaciones de aluminio se simplifica en gran medida cuando pueden

utilizarse formas desplegables. Sin embargo, ayuda en general evitar paneles totalmente
planos, introduciendo una leve curvatura extra en las formas. Esto permite que las tracas
envuelvan a las cuadernas, lo que compensa la contracción de las soldaduras en los rebordes
de éstas.

Figura 7. Lancha de práctico, en aleación de aluminio, de 15 metros (49 pies) mostrando su

recubrimiento terminado antes de dar vuelta a la embarcación

6.6. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

El recubrimiento del casco deberá realizarse utilizando el tamaño máximo de planchas que
puedan manejarse con facilidad. En muchos casos es posible utilizar placas simples, para cada
tablero del fondo y de la obra muerta. A pedido especial, se puede contar con placas de

14
8500x1200x4 mm (28 pies x 4 pies x 0.16 pulgadas) o aún mayores, pudiendo soldarse a
máquina las placas de tamaño estándar para formar tableros mayores

En el mercado se puede encontrar una diversidad de stock en materiales para la construcción

en aluminio, de distintas dimensiones y características, además se pueden pedir dimensiones
especiales si no existieran en inventario, satisfaciendo así las necesidades del consumidor

A continuación, algunas planchas, barras, perfiles y pletinas más utilizadas en la construcción

naval, de acuerdo a los ofrecidos por la empresa Alu-Stock

 Chapas y planchas de aluminio ver ANEXO 1

 Barras ver ANEXO 2
 Perfiles ver ANEXO 3
 Ángulos “T” Y “L” ver ANEXO 4
 Unión del aluminio

7. PROCESO DE SOLDADURA

La acción de soldar es a la vez más rápida y más económica en cuanto a la utilización del
material, pero debe prestarse mucha atención, tanto en el diseño como en la secuencia en la
construcción, puesto que la distorsión a de mantenerse a un nivel aceptable. Puede utilizarse
la soldadura tanto con gas, como con arco para el aluminio, no obstante que estos no son
procesos importantes en la producción

Los únicos métodos disponibles para soldadura en la construcción de embarcaciones son los
de gas inerte de tungsteno (TIG) y de gas inerte de metal (MIG). En ambos procesos se utiliza
gas inerte, por lo general argón, con el fin de proteger de contaminación la zona fundida de
soldadura durante el proceso de soldado.

La película de óxido que da al aluminio su resistencia a la corrosión dificulta soldar por lo que
deberá eliminarse impidiendo su formación, si se han de hacer soldaduras. La soldadura con
arco de gas inerte elimina el óxido mediante el arco, impidiendo que se vuelva a formar por la
presencia del gas inerte. Sin embargo, el grueso de la película de óxido deberá reducirse en
todo lo que sea posible, antes de proceder a soldar

La soldadura del aluminio tiende a sufrir porosidad, por lo que el hidrógeno disuelto en el
metal fundido y el material que contiene hidrógeno, por ejemplo, agua, aceite, pintura y otros,
deben eliminarse antes de soldar. La limpieza del aluminio antes de soldar es extremadamente
importante y no debe omitirse si se pretende realizar soldaduras de calidad

15
 7.1. Equipos para soldar

7.1.1. Soldadura TIG.

Para soldar aluminio se utilizan dos procesos principales. El primero que se aplicó fue el de gas
inerte de tungsteno (TIG, mencionado en ocasiones como “argonac”). El calor para soldar los
suministra un arco entre la pieza que se trabaja y un electrodo no consumible de tungsteno. El
arco y la zona fundida de soldadura están protegidos con gas inerte que sale de una espita
situada alrededor del electrodo. El metal de aporte se agrega a mano, como en la soldadura
por gas. La soldadura TIG produce trabajos de alta calidad, pero el proceso es lento. Por lo
general, la soldadura TIG no se aplica a las juntas principales estructurales en la construcción
de las embarcaciones, pero es particularmente útil en las uniones de tubos y en las que han de
realizarse en lugares difíciles o entre componentes de poco calibre.

El equipo requerido para soldar aluminio por el método TIG esta integrado por una fuente de
energía TIG de corriente alterna, con alta frecuencia y controles interconstruidos, y un soplete
para soldadura TIG enfriado por agua. Además, se requerirá un suministro de agua para enfriar
y otro de argón con regulador de presión y medidor de flujo. Se dispone de varios juegos para
convertir los transformadores para soldar con corriente alterna para utilizarlos en soldaduras
TIG. En la figura 8 puede observarse un equipo típico aplicado en este método

Figura 8.- Soldadura a mano con TIG. El operador mantiene el soplete para soldar con
una mano, mientras se agrega material de aporte con la otra

16
 7.1.2. Soldadura MIG.
La soldadura con gas inerte de metal (MIG) es un proceso mucho más rápido que el de la
soldadura TIG. En la soldadura MIG el calor se suministra por un arco entre la pieza en que se
trabaja y un alambre de aportación de aleación de aluminio. El alambre de aportación se
alimenta por medio de un carrete, utilizando un motor impulsor que lo hace pasar por un tubo
flexible hacia el soplete de soldar, en donde capta corriente por medio de un tubo guía de
cobre. Una vez mas, la zona fundida de soldadura esta protegida mediante una atmosfera de
gas inerte. La soldadura MIG es adecuada para todos los gruesos de aluminio desde 3 mm
(0.12 pulg.) en adelante. Sin embargo, un reciente avance en este proceso, el de soldadura por
arco pulsado, permite usar el proceso MIG con aluminio tan delgado como 1.5 mm (0.06
pulg.). La mayor velocidad que se obtiene con la soldadura MIG no sólo mejora la economía al
soldar, sino que produce también mucha menos distorsión que la soldadura TIG.

En la figura 9 se muestra una unidad convencional formada con una fuente de energía en
corriente directa, el alimentador y control del alambre, el soplete para soldar y el cilindro de
argón con regulador de presión y medidor de flujo. En la figura 10, aparece el alimentador de
alambre, con su motor impulsor, los rodillos impulsores del alambre, el control y un carrete de
alambre de 300 mm (12 pulg.). El motor impulsor del alambre empuja a éste, retirándolo del
carrete y enviándolo por un conducto flexible recubierto con nylon hacia el soplete soldador. El
alimentador de alambre puede operar a una distancia considerable de la fuente de energía
pero no puede empujar al alambre más de 4 m (13 pies) hacia el soplete, debido a la fricción
en el tubo conductor.

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Figura 9.- Equipo para soldar MIG “tipo de empuje” mostrando la fuente de energía, la unidad
impulsora del alambre, el soplete en cuello de ganso y la botella de argón con regulador de
presión/medidor de flujo

Figura 10.Unidad impulsora del alambre mostrando el motor impulsor, los rodillos impulsores
del alambre, el control y el alambre

Figura 11.- Equipo de soldadura mecanizada (automática).

8. PLAN DE TRABAJO DEL PROYECTO

GENERAL

8.1.TAREA 1

REUNIONES DE COORDINACIÓN

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Los 5 miembros del equipo de trabajo se reunirán para delegar responsabilidades y presentar
los avances hechos durante la semana, las reuniones se realizarán dos veces por semana, los
miércoles y viernes

DISEÑO DE ESTRUCTURA DEL CASCO

8.2.TAREA 2

CALCULO DE ESTRUCTURAS

Se iniciará con el cálculo de las estructuras el día X Con un plazo máximo de X días. En esta
tarea se determinarán las dimensiones de la embarcación, así como sus refuerzos planchaje
siguiendo las normas ABS para la construcción de embarcaciones

8.3.TAREA 3

REALIZACIÓN DE PLANOS Y MODELAMIENTO EN UN SOFTWARE NAVAL

Para esta labor, 1 integrante del grupo, en el plazo de X AL X se encargará de bosquejar y

dibujar la estructura naval en algún programa CAD como autocad o para poder analizar el tipo
de soldadura y espesor de planchas de aluminio naval

8.4.TAREA 4

METRADO DE ESTRUCTURA

Para esta labor se necesitará el siguiente integrante para la determinación de la cantidad de

planchas de acero y estructuras a utilizar acorde con las dimensiones y ofertas del mercado
para aluminio naval

8.5.TAREA 5

DISEÑO DE SOLDADURA

Se definirá el tipo de proceso de soldadura el día, considerando el campo a soldar ya que las
planchas de acero del caso se realizarán en campo y los refuerzos se realizan en taller, todas
estas especificaciones que irán en el plano de detalles de soldadura

8.6.TAREA 6

ELECCIÓN DE EQUIPOS DE SOLDADURA

El día viernes X se elegirá el electrodo que cumpla con las especificaciones dadas por AWS
D5.1, para estructuras navales de aluminio

8.7.TAREA 7

PLANO DE DISEÑO DE SOLDADURA

Se diseñarán las soldaduras desde el lunes x hasta el miércoles

PROCESO DE SOLDADURA

8.8.TAREA 8

REVISIÓN DE LA NORMATIVA PARA MATERIALES Y SOLDADURA

19
 8.9.TAREA 9

LIMPIEZA ANTES DE SOLDAR

La importancia de la limpieza al soldar el aluminio no podría exagerarse. La zona adyacente a la

unión debe estar libre de grasa, utilizando al limpiarla un solvente volátil, tal como acetona o el
1,1,1-tricloroetano (es decir cloroetano NU). Nunca debe utilizarse tetracloruro de carbono o
tricloroetileno. Debe tenerse la precaución de no depositar de nuevo la grasa o el aceite
utilizando un mismo trapo durante demasiado tiempo. La suciedad muy densa y las manchas
se eliminan con un limpiador patentado para aluminio, con base de ácido, después se
recomienda lavar con agua y se seca perfectamente.

Después de desengrasar debe eliminarse la película del óxido. Con frecuencia se recomienda
utilizar cepillos metálicos de alambre de acero inoxidable, pero si se lija con disco ligero es
mejor. Con frecuencia, las aleaciones de aluminio/magnesio laminadas en caliente tienen una
película gruesa de óxido gris oscuro y se requiere una alta presión para eliminarla mediante
cepillos de alambre. En manos inexpertas es fácil volver a situar el óxido sobre la superficie,
como asimismo cualquier otro contaminante presente, en lugar de eliminarlos

8.10. TAREA 10

INSPECCIÓN Y VERIFICACIÓN DE ESTADO DE LOS EQUIPOS PARA SOLDAR

Soldadura MIG

La soldadura con gas inerte de metal (MIG) es un proceso mucho más rápido que el de la
soldadura TIG. En la soldadura MIG el calor se suministra por un arco entre la pieza en que se
trabaja y un alambre de aportación de aleación de aluminio. El alambre de aportación se
alimenta por medio de un carrete, utilizando un motor impulsor que lo hace pasar por un tubo
flexible hacia el soplete de soldar, en donde capta corriente por medio de un tubo guía de
cobre. Una vez mas, la zona fundida de soldadura esta protegida mediante una atmosfera de
gas inerte. La soldadura MIG es adecuada para todos los gruesos de aluminio desde 3 mm
(0.12 pulg.) en adelante. Sin embargo, un reciente avance en este proceso, el de soldadura por
arco pulsado, permite usar el proceso MIG con aluminio tan delgado como 1.5 mm (0.06
pulg.). La mayor velocidad que se obtiene con la soldadura MIG no sólo mejora la economía al
soldar, sino que produce también mucha menos distorsión que la soldadura TIG

8.11. TAREA 11: ELABORACIÓN DE WPS

8.12. TAREA 12 PRUEBAS DE SOLDADURA
8.13. TAREA 13 ELABORACIÓN DE PQR
8.14. TAREA 14: ELABORACIÓN DE INFORME

20
9. DIAGRAMA DE GANTT

10. CONCLUSIONES

 Conforme a todo lo investigado en el presente trabajo monográfico 1 se obtuvo un

mejor conocimiento del aluminio y se corrobora que posee ventajas comparativas y
evidentes frente a otras materias primas utilizadas para la construcción en
embarcaciones , las cuales fueron expuestas a lo largo de este trabajo y dentro de las
cuales podemos mencionar su peso ligero, mayor resistencia y rigidez, estanqueidad,
menor consumo de combustible y mayor seguridad.
 Si bien, el proceso de soldadura del aluminio requiere de mayor especialización y el
respeto a ciertas normas de calificación, hoy en día esta afirmación no representa un
problema debido a los avances tecnológicos, así como la especialización en las
diversas áreas de la construcción.
 Podemos sostener la viabilidad de la construcción de embarcaciones y artefactos
navales en base al aluminio el cual se ve reflejado en el presupuesto presentado
 Mientras que la soldadura MIG y TIG se consideran como las más frecuentemente
usadas para las uniones de aluminio y sus aleaciones, hay un gran número de otros
procesos que son igualmente útiles y son regularmente utilizados, aunque quizá en
aplicaciones más especializadas que los convencionales procesos de fusión de
soldadura.

21
 11. Bibliografía

F.F. booth y K.G. latimer, corrosión behaviour of MIG welds in aluminium shipbuilding alloys.
Welding and metal fabrication

Aluminium Boatbuilding, Ernest H. Sims. 2000

TROUP, K.D. Embarcaciones auxiliares. LIMUSA, 1988

ABS, American Bureau of Shipping, Rules for Materials and Welding 2006, Part 2 Aluminum
(Chapters 5)

22
12. ANEXOS

ANEXO 1

ANEXO 2

23
ANEXO 3

24
ANEXO 4

25
26
ANEXO 5

27
28