SOLDADURA MIG - MAG

PRINCIPIO DE LA SOLDADURA

"MIG" ( Metal Inerte o Inactivo Gas ) ; MAG ( Metal Activo Gas )

El sistema MIG - MAG, de soldadura, se descubrió a fines de los años 40 en EEUU y

por necesidad imperiosa de producción rápida de armado de equipos bélicos en
preparación de posibles guerras. Este proceso está definido por la A.W.S. (American
Welding Society) como: " Soldadura al arco donde la fusión se produce por el
calentamiento con un arco eléctrico entre un electrodo de metal de aporte
continuo y la pieza, y donde la protección del arco eléctrico, de contaminaciones
atmosféricas, se obtiene por medio de un gas suministrado en forma externa"

Estos pueden ser gases inactivos como el Argón, Helio, y mezclas de Argón y Helio,
para el sistema MIG , o gases activos como el Dióxido de carbono CO 2, y mezclas
de Dióxido de carbono, para el sistema MAG ,los cuales están sincronizados con el
avance del alambre de aporte por el interior de la pistola de soldar.

ESQUEMA DE SOLDADURA MIG

El sistema MIG se caracteriza fundamentalmente por el material de aporte. Este se

presenta en forma de un carrete de alambre de acero cobrizazo, en su parte externa
para evitar oxidación, el cual se desliza por el interior de la pistola MIG o
portaelectrodos, junto al gas de protección. Este carrete de alambre se presenta
comercialmente de diferentes espesores, los más comunes de 0,6 a 1,2 mm. El peso
del carrete es aproximado de 15 kilos
Con este sistema de soldeo se pueden unir piezas de más elevado espesor que con el
procedimiento TIG; al mismo tiempo se consigue un gran rendimiento de trabajo, ya
que aporta una cantidad de material 10 veces superior al depositado con el electrodo,
con lo que se puede efectuar cordones de raíz tan perfectos como con el electrodo
manual.

El rendimiento de tiempo también es muy superior al tradicional pues al estar

protegido con gas el punto de fusión, la soldadura no genera escoria, por lo tanto se
ahorra tiempo de descascarado, y como son 15 kilos de alambre se puede trabajar sin
tantas detenciones

COMPONENTES DEL SISTEMA DE SOLDAR MIG – MAG

Generalmente un sistema de soldar MIG – MAG está compuesto de los siguientes

elementos:
 Una máquina soldadora o fuente de poder que entregue la corriente necesaria
para fundir el alambre y el metal base a soldar
 Un alimentador que controle el avance del alambre a la velocidad requerida
 Una pistola de soldar que dirija el alambre a la zona de soldar
 Un gas protector que evite la contaminación del aire con el baño de fusión
 Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico
 Regulaciones para intensidades amperajes y polaridades de corriente
 TIPO DE CORRIENTE QUE UTILIZA ESTE SISTEMA DE SOLDADURA

El alambre consumible (electrodo) empleado en el sistema MIG – MAG, siempre o casi

siempre va conectado al polo positivo y éste se alimenta con corriente continua (C.C.).
No se usa corriente alterna (C.A.), pues su aportación es menor y el arco es muy
inestable.

El voltaje, amperaje y tipo de gas de protección, determinan la manera en la cual se

ransfiere el metal, desde el alambre – electrodo, al baño de la soldadura.

TIPOS DE TRANSFERENCIA DEL ALAMBRE AL METAL BASE

Existen tres tipos básicos de transferencia del metal aportado a la soldadura MIG
o MAG:

 Transferencia por Spray

 Transferencia Globular
 Transferencia por Cortocircuito

Transferencia Spray

El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. La
fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del
electrodo en forma lineal con el eje del electrodo sin importar la dirección a la cual el
electrodo está apuntando. Se tiene transferencia Spray al soldar con ARGÓN, acero
inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio.
Se obtiene gran penetración y una buena acción limpiadora.
Al utilizar gas activo CO2 , se requiere amperajes superiores a 200 ( 22 a 500 A ), y
una tensión de arco entre 28 a 40 V.

Este tipo de transferencia se utiliza para recargues y todas las soldaduras en posición
horizontal, ya que se puede utilizar alambres de gran diámetro

Resumen de características para que se produzca una transferencia Spray

 Que el alambre esté conectado al polo positivo (+ ) polaridad inversa

 Que el gas de protección sea Ar, He o mezclas de estos gases
 Que exista una elevada intensidad de corriente ( amperaje )
 Que la tensión ( voltaje ) del arco sea relativamente alta
Transferencia Globular

El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. La separación de las gotas ocurre

cuando el peso de estas excede de la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la
punta del electrodo. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para
separar la gota, es pequeña con relación a la fuerza de gravedad en el rango de
transferencia globular ( sobre 250 amps.) . La transferencia globular se utiliza para
soldar acero dulce en espesores mayores a ½” ( 12,7mm. ), en que se requiere gran
penetración.

Resumen de características para que se produzca una transferencia Globular

 El alambre debe estar conectado al polo negativo ( - ) polaridad directa
 La intensidad de corriente ( amperaje ) es inferior a la requerida que para el
arco spray

Transferencia en corto-circuito

El metal no es transferido libremente a través del arco, sino que se deposita cuando la
punta del electrodo toca el metal base. Los corto-circuitos producidos por el contacto
del electrodo con el baño fundido, ocurren con mucha regularidad hasta 200 o más
veces por segundo. El resultado final es un arco muy estable usando baja energía
( inferior a 250 amps. ) y bajo calor. El bajo calor reduce a un mínimo la distorsión y
deformación del metal además de otros defectos metalúrgicos perjudiciales.
Esta transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono ( CO 2 )
Este es un buen sistema para la soldadura vertical y especial para espesores
delgados.

Tensiones utilizadas 16 a 23 V. - Intensidad 40 a 200 A.

Resumen de características para que se produzca una transferencia por corto

– circuito
 El alambre debe estar conectado al polo positivo ( + ) polaridad inversa
 La intensidad de corriente ( amperaje ) debe ser baja
 El gas de protección debe ser CO2 o mezclas Ar / CO2
 La tensión de arco ( voltaje ) relativamente baja
 TABLA DE APLICACIÓN DE GASES

GASES APLICACIONES
Argón Aluminio y magnesio
Helio Aluminio, magnesio y cobre. Con este gas disminuye el riesgo de
porosidad
Helio + Argón (80 +20 %) Aluminio, magnesio y aleaciones de cobre
hasta (50 +50 %)
Argón + 1 a 2 % de CO2 Aceros inoxidables, aceros aleados y también algunas aleaciones
de cobre
Argón + 3 a 5 % de CO2 Aceros inoxidables, aceros aleados y aceros al carbono. Se
requiere varillas desoxidantes
Argón + 20 a 30 % de CO2 Aceros, para obtener transferencia por corto circuito.
Argón + 5 % de O2 + 15% Aceros al carbono, Se requiere varillas altamente desoxidantes
de CO2
CO2 Aceros al carbono y débilmente aleados, varilla desoxidante.
Esencial uso de varilla especial
CO2 + 3 a 10% CO2 Aceros al carbono y débilmente aleados, varilla desoxidante.
Esencial uso de varilla especial
Argón + 25 a 30% de N2 Para soldadura del cobre

ESPESOR DE CHAPA A SOLDAR Y TIPO DE JUNTA

Espesor de la chapa Tipo de junta Separación de Ángulo del bisel

en mm. bordes en mm.
2a5 I 0a2 -
6 a 12 V 1a2 -
12 a 20 VoX 1,5 a 3 50 a 60°
20 X 2a3 -

AMPERAJES RECOMENDADOS SEGÚN DIÁMETRO DE ALAMBRE

MÁS COMÚN Y METAL A SOLDAR

Metal base Diámetro del alambre en mm. Amperaje ( alambre en polo + )

Aceros débilmente 0,8 70 – 255
aleados 1,2 105 – 345
1,6 250 – 500
Aceros al carbono 0,8 75 – 250
1,2 100 – 350
1,6 300 – 450
Níquel y sus 0,8 110 – 155
aleaciones 1,2 140 – 270
1,6 120 – 450
Cobre 1,6 290 – 480
Cobre - níquel 1,6 225 – 325
Bronces 1,6 220 – 300
Aluminio 0,8 55 – 170
1,2 80 – 300
1,6 150 – 350
Magnesio 1,2 200 – 290
1,6 235 – 395
Relación de Intensidad con la Tensión .- La regulación de la Intensidad y la
Tensión debe efectuarse conjuntamente, o sea, si se gradúa la Intensidad también
debe graduarse la tensión. Se puede saber perfectamente cuándo va fundiendo el
alambre correctamente por el sonido uniforme del arco. Cuando se va efectuando un
cordón estrecho y muy abultado, es que el alambre se va fundiendo mal, porque la
Intensidad ( amperaje ) es muy alta y la tensión, ( voltaje ), muy baja. Si por el
contrario obtenemos un cordón demasiado plano y extendido es porque estamos
trabajando con un voltaje muy elevado y una Intensidad de trabajo muy baja, lo cual se
puede observar también perfectamente porque el alambre se va fundiendo en forma
de bolas gordas y produciendo excesivas proyecciones.

TABLA RECOMENDADA DE RELACIÓN AMPERAJE - VOLTAJE

Espesor de la Diámetro del Intensidad Tensión en Consumo en

chapa en mm alambre en mm. en Amperes voltios lts./ min. de
CO2 x m. Lin.
2a5 0,8 a 1.0 105 - 185 21 - 27
2 a 12 1,2 155 - 205 25 – 31 13 a 15
12 a 20 1,2 a 1,6 175 - 305 27 - 33

OPERATORIA DE SOLDADURA

Hay dos formas de efectuar esta clase de soldaduras: una es soldando de derecha a
izquierda y la otra de izquierda a derecha.

SOLDADURA DE DERECHA A IZQUIERDA,- Empleando este método de soldeo se

le da menos recargue al cordón; por este motivo se debe aplicar en piezas de poco
espesor, en piezas cuya soldadura sea en rincón plano, y para realizar el cordón de
raíz en piezas biseladas.

SOLDADURA DE IZQUIERDA A DERECHA.- Con este sistema de soldeo se

recargan más los cordones que se realizan; por eso es recomendable emplear este
sistema en la soldadura de piezas de gran espesor

Nota: Se debe tener mucho cuidado, al soldar con CO 2, de proteger perfectamente la

vista , pues la radiación luminosa es mucho más intensa y dañina que la del arco
tradicional
 ALGUNOS DEFECTOS, CAUSAS Y REMEDIALES
EN LA SOLDADURA MIG - MAG

DEFECTOS CAUSAS REMEDIAL

Porosidad Mucha corriente de aire Evitar soldar expuesto a corrientes de aire
El alambre puede estar oxidado o Cambiar el carrete y eliminar toda suciedad
impregnado de aceite o grasas
La presión de CO2 es insuficiente Aumentar presión de CO2. El caudal normal es
entre 12 a 14 l/mm.
El metal base tiene óxido o pintura Eliminar impurezas con escobilla o con soplete
Excesiva longitud del alambre fuera Debe regularse el alambre entre 9 y 19 mm
de la boquilla fuera de la boquilla
Tobera obstruida por partículas Limpiar continuamente la boquilla y aplicar
silicona
Demasiada inclinación de la boquilla Mantener boquilla a una inclinación de 12° aprox
en el sentido de avance
Cordón Velocidad de avance sin control Regular rodillos de arrastre del alambre
irregular Movimiento de avance en el soldeo Aumentar velocidad de avance
demasiado lento
Pistola demasiado inclinada Corregir ángulo ideal de inclinación
Tensión de trabajo muy baja Elevar tensión
Arco eléctrico muy largo Longitud de arco ideal 2 a 3 mm. aproxim.
Metal base a temperatura muy Dejar enfriar la pieza intermitentemente según
elevada espesor de la pieza
Amperaje excesivo Regular según tablas
Poca Velocidad de avance excesiva Disminuir velocidad de avance para que el metal
penetración base logre calentarse más y el aporte penetre
en metal base Bordes de piezas a unir muy juntos Separar bordes según tablas
Intensidad de trabajo muy débil Aumentar intensidad según tablas
Avance irregular del alambre Regular rodillos y revisar guías
Inclinación inadecuada de boquilla Ver tablas
Ángulo de bisel muy cerrado Aumentar inclinación
Movim. lateral de pistola excesivo Centrar mejor el arco
Mordeduras Tensión demasiada elevada Ver tablas
Alambre demasiado grueso Ver tablas
Intensidad de trabajo muy elevada Bajar amperaje para que menor calentamiento
de la pieza
Inclinación inadecuada de boquilla Ver tablas
Pieza en mala posición en relación Posición de soldeo según diámetro del alambre
con diámetro del aporte de aporte
Velocidad de avance excesiva Disminuir velocidad de avance
Fisuración Intensidad de trabajo excesiva Bajar amperaje para menor calentamiento de la
pieza y evitar fisuración
Enfriamiento de la pieza muy rápido Evitar corrientes de aire y precalentar la pieza
para aminorar velocidad de enfriamiento
Metal base con exceso de carbono Utilizar baja intensidad de soldeo.
Precalentamiento al metal base
Cordón con demasiado metal de Los biseles se deben soldar de varias pasadas
aporte no de una sola
Exceso de azufre del metal base Utilizar alambre rico en manganeso
Costura a soldar sucia Limpieza completa del sector a soldar
Soldadura de aceros aleados Aplicar precalentamiento ala pieza y usar
alambre de igual composición
 DEFECTOS CAUSAS REMEDIAL
Inclusiones de Amperaje muy bajo Amperaje más alto para que la escoria se funda
escoria y fluya sobre el baño de fusión
Cordón demasiado ancho Corregir movimiento de avance
Demasiadas Pistola en polo negativo Colocar pistola con alambre en polo positivo
proyecciones Arco demasiado largo Longitud de arco máximo de 3 mm.
Poca velocidad de soldeo Llevar velocidad de soldeo sobre 0,6 mm. para
evitar proyecciones
Voltaje muy alto Ver tablas
Intensidad de soldeo muy alta Ver tablas
Excesiva longitud del alambre fuera Debe regularse el alambre entre 9 y 19 mm
de la boquilla fuera de la boquilla
Gas CO2 muy húmedo Verificar con distribuidor. El gas debe estar seco
Perforaciones o Demasiada separación de bordes Corregir separación
desfondamiento Intensidad de soldeo muy alta Ver tablas
mientras se Avance de pistola muy lento Regular avance de pistola para que caliente
suelda menos el metal aportado
Tensión de arco muy baja La penetración disminuye al aumentar tensión
de soldeo
Temperatura de metal base muy alta Soldar en forma intermitente para lograr
enfriamiento de pieza
Cordón de Poco material de aporte al final del Avance más lento. El cordón de cierre debe
cierre sin altura cordón tener mínimo 2 mm. de altura sobre la pieza
suficiente
Cordón de Diámetro del alambre muy alto Emplear diámetro de alambre más moderado
cierre con
exceso de
mat.. de aporte El avance del soldeo es muy lento Dar mayor velocidad al avance de la pistola
 EJERCICIOS BÁSICOS DE SOLDADURA MIG – MAG

UNIÓN A TOPE , HORIZONTAL

RELLENO DE CORDONES
EN DOBLE “T”

UNIÓN VERTICAL
DESCENDENTE UNIÓN VERTICAL
ASCENDENTE

UNIÓN A TRASLAPO
HORIZONTAL
 SOLDADURA TIG
( Tungsteno Inerte Gas )

Este método de soldadura fue desarrollado a fines de la década de los 30. Patentado
por Hobart y Denver, fue empleado por primera vez, a principios de la Segunda Guerra
Mundial, para la soldadura del magnesio y aluminio en aeronáutica
La sigla TIG , tungsteno inerte gas, significa: Soldadura con electrodo de Tungsteno
( no consumible ), con protección gaseosa

Los gases de protección pueden ser Argón ( Ar ), Helio ( He ) o mezclas de ambos

Sin embargo el gas más utilizado, por su economía y aplicabilidad, es el Argón

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El sistema TIG es un proceso de soldadura eléctrica donde se establece un arco entre

un electrodo de Tungsteno, no consumible, y la pieza a soldar, utilizando un gas inerte
como atmósfera protectora. Esta unión puede realizarse con o sin metal de aportación,
siendo muy similar el proceso a la soldadura oxiacetilénica

Con el sistema TIG se pueden soldar diferentes tipos de metales tales como: Aluminio,
cobre, magnesio, níquel, acero inoxidable, etc., os cuales son difíciles de unir con los
sistemas tradicionales de soldadura
 COMPONENTES DE UN EQUIPO “TIG” DE SOLDADURA

ALTA FRECUENCIA

En algunos equipos TIG vienen incorporadas unidades de alta frecuencia (H F), las
cuales consisten en una alteración regulada del ciclo normal de la corriente alterna
(CA), la cual es de 50 ciclos por segundo aumentándola en millones de veces, de (+) a
(-)
La alta frecuencia tiene dos aplicaciones importantes en la soldadura TIG:
 Encender el arco desde 3 a 12 mm. de distancia del metal base, sin tocar el
electrodo de tungsteno, para evitar su contaminación.
 Decapar el óxido de algunos metales y permitir su soldadura ( aluminio y otros )

GASES DE PROTECCIÓN

Para protección de la soldadura TIG deben usarse gases inertes tales como: ARGÓN
y HELIO y mezclas de ellos.
Las funciones de estos gases son:
 Entregar una atmósfera ionizable para formar el arco
 Proteger el baño de soldadura de la contaminación por oxígeno o nitrógeno
 Permiten soldar Aluminio, Magnesio y Cobre en espesores inferiores a 4 mm.

El gas más utilizado es el Argón por las siguientes propiedades:

 Más económico y de más fácil extracción
 Arco suave, silencioso, de fácil inicio y excelente para soldar en posición
 Acción decapante mayor en C.A. sobre aluminio
 PISTOLA O TORCH

Técnicamente es una prensa cónica que asegura firmemente el electrodo de

tungsteno que conduce la corriente. Este electrodo va protegido por una tobera de
cerámica, la cual soporta altísimas temperaturas, por donde concéntricamente circula
el gas de protección.
Existen dos tipos de pistolas o torch, atendiendo al sistema de refrigeración utilizado
por ellas:
 Pistola refrigeradas por aire de 15 a 250 Amps.
 Pistola refrigeradas por agua de 250 a 500 Amps.

COMPONENTES DE UNA PISTOLA TIG.-

Cuando el equipo de soldar TIG cuenta con un máximo de 250 Amperes la pistola se
refrigera con el mismo gas de protección, no necesitando aditamentos especiales.

Cuando el equipo de soldar TIG funciona con más de 250 Amperes, necesita contar con
un sistema especial de circulación de agua como refrigerante, lo cual requiere de pistolas
especiales con ductos o mangueras adicionales para dicha circulación.

La pistola del esquema funciona con refrigeración de gas (Ar o He)

 ELECTRODOS DE TUNGSTENO

Los electrodos no consumibles para soldadura TIG son fabricados de tungsteno

y aleaciones con otros metales especiales
El tungsteno ( W ) Funde a los 3.410 ° C, punto de fusión mayor que de cualquier otro
metal ( el acero funde a los 1.350°C ). Existen cuatro tipos de electrodos de
tungsteno clasificados que se emplean en la soldadura TIG.

A.W.S. TIPO COLOR DE APLICACIÓN

IDENTIFICACIÓN
EWP Tungsteno puro Verde Aluminio
EWTh 1 Tungsteno – Torio 1% Amarillo Acero inoxidable
EWTh 2 Tungsteno – Torio 2% Rojo Acero inox.- aluminio
EWZr 2 Tungsteno – Circonio Café Aluminio - Magnesio
Diámetros comunes 1/16 “ a 1/8 “
Largos comunes 3“a7“

PREPARACIÓN DEL ELECTRODO

 ENCENDIDO DEL ARCO

En el sistema de soldar TIG existen dos métodos básicos para establecer el arco:

 Encendido por contacto.- Con el electrodo de tungsteno se toca el metal a

soldar suavemente, al producirse la chispa se levanta levemente el electrodo
continuando con la soldadura. Esto es común en los equipos que no poseen
alta frecuencia.
Su desventaja consiste en : El electrodo se contamina con el metal base;
erosión del electrodo; no es seguro su encendido, etc.

Se presta para soldar el acero inoxidable.

 Encendido por alta frecuencia (HF).- En este sistema un voltaje alto con una
frecuencia de millones de ciclos por segundo se conecta a través del arco. El
arco se establece al acercar el electrodo al metal a soldar, saltando la chispa
por alta frecuencia desde tres a 12 mm de separación, dependiendo de la
regulación de intensidad de alta frecuencia (HF).
Ventajas: encendido sin contaminación y exacto; seguro y simple.

Uno de los metales que siempre necesita alta frecuencia para su soldadura es
el aluminio
 RANGOS DE AMPERAJES SEGÚN DIÁMETRO ELECTRODO

Diámetro electrodo Capacidad máxima de amperaje

Torio Circonio
Pulgadas mm. CC CA CA
0.031 0.8 45 30 -
0.046 1.2 70 40 40
0.062 (1/16) 1.6 145 55 55
0.093 (3/32) 2.4 240 90 90
0.125 (1/8) 3.2 380 140 150

EJERCICIOS BÁSICOS DE SOLDADURA TIG

EN ACERO INOXIDABLE Y ALUMINIO

DEPOSITO DE CORDONES UNIÓN ATOPE SIN MATERIAL

SIN APORTE DE APORTE

UNIÓN A TOPE CON MATERIAL

DE APORTE
 ELEMENTOS DE PROTECCION

Gafas de soldadura :

Se utilizan principalmente para la soldadura autógena u oxiacetilénica, en donde la fusión de

los materiales se logra a través de la combustión de gases.

Como la combustión alcanza temperaturas muy elevadas, se genera un plasma que despide
rayos ultravioleta, muy perniciosos para los ojos. Las gafas de soldadura filtran esta región
del espectro electromagnético, dejando pasar tan sólo la intensidad lumínica necesaria para
poder ver el trabajo.

Para trabajos en donde se generan gases, como la soldadura MIG-MAG, TIG y otras, es

recomendable utilizar una careta o máscara.

Mascaras de Soldadura:

De todos los accesorios para el soldador, es quizás el más conocido y utilizado. Existen infinidad de
modelos y rangos de precios: desde las caretas más básicas —con una cubierta plástica y un cristal
oscuro, con mango de madera— hasta las más sofisticadas —con filtro para gases y cristal fotosensible—,
la máscara protege no sólo los ojos sino toda la zona del rostro.
Filtro de gases:

Si se trabaja con una técnica de soldadura que genera vapores o gases (como la mayoría de las técnicas
lo producen) será conveniente contar con un filtro de gases que permita respirar con normalidad sin riesgo
de contraer enfermedades.

Muchas de estas máscaras permiten colocarse sobre o bajo la máscara, logrando de ese modo mantener
ambas manos libres para la tarea. Existen modelos con una conexión para aire comprimido, que requieren
además un banco de filtrado para evitar que las partículas de aceite o el polvillo lleguen a los pulmones del
soldador.

Guantes :

Tan importante como la careta de soldadura lo es el guante. Este nos protege principalmente contra
cualquier escoria caliente que pueda salpicar, y contra el calor producido por la antorcha o el electrodo.
Delantal :

También es importante proteger la zona delantera del cuerpo ante salpicaduras; el delantal
permite hacerlo y, al mismo tiempo, ofrecer bolsillos delanteros en donde guardar
temporalmente alguna herramienta necesaria para la operación posterior o anterior a
la soldadura.