Uniones Soldadas

1. Uniones soldadas
La soldadura es un método de unión no desmontable. En la actualidad tiene una gran
importancia debido a su elevada aplicación. Un buen operario de mantenimiento
conocerá los tipos de soldaduras existentes y será capaz de aplicarlas en su trabajo.
Podemos definir la soldadura como un método de unión de dos piezas mediante aporte
de calor, creando un cuerpo único gracias a una unión homogénea.
Existen muchos procedimientos de soldeo, diferenciándose entre sí en la cantidad de
calor necesaria para producir la fusión y las formas de aplicar esa energía calorífica.
Si de una manera genérica los dividiésemos, tendríamos:

1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura por resistencia
6. Soldadura por inducción
7. Soldadura por arco eléctrico

1.1. Soldadura blanda

Es aquella soldadura que logra la unión de dos

piezas mediante un material de aporte, el cual se
funde y se aplica entre las superficies a unir. La
unión de ambas piezas se genera por capilaridad.
Normalmente este metal de aportación es una
aleación de plomo y estaño.

La temperatura que alcanzaremos en estos

procedimientos rondará los 400°C. Característica que
hace que este procedimiento se llame soldadura
blanda.

Lógicamente la resistencia de la unión es pequeña y

se emplea en piezas que no estén expuestas a
grandes cargas. Como ejemplos tenemos las
soldaduras de los tubos de cobre, de las conexiones
eléctricas, etc.
 1.2. Soldadura fuerte

Es la que se genera a una temperatura superior a los

400°C. Debido a las mayores temperaturas de
soldeo, los materiales ferrosos tienden a generar
óxidos, por lo que en los procedimientos se deberán
de emplear desoxidantes que eviten este
inconveniente y que favorezcan la fluidez del metal
fundido.

En esta soldadura se aplica también metal de aporte

en estado líquido, pero este metal, por lo general no
ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430
°C y menor que la temperatura de fusión del metal
base. Algunos de los metales de aporte son
aleaciones de cobre, aluminio o plata.

1.3. Soldadura por forja

Es un sistema muy antiguo con poca aplicación en la

actualidad. Solamente puede realizarse a piezas
delgadas.

La unión de las piezas se logra calentándolas en una

fragua, hasta conseguir una buena plasticidad. A
continuación, se juntan las dos piezas y se aplican
golpes o presión, consiguiendo de esta forma la
unión.

1.4. Soldadura con gas

Este sistema engloba todos los procedimientos que logran el aporte de calor mediante la
combustión de algún gas. Habitualmente se emplea el acetileno combinado con oxígeno, pero
también se puede utilizar propano, metano, etc. Quizás, de éstas la más conocida es la
soldadura oxiacetilénica, nombre que recibe por los gases que se emplean.

1.5. Soldadura por resistencia

Es aquella que hace discurrir una corriente eléctrica

de gran intensidad por dos cuerpos independientes.
En las zonas de contacto de estos metales se genera
calor, debido al efecto Joule. Si combinamos esta
temperatura con una presión, se produce la unión de
los dos cuerpos. Este sistema se puede aplicar a casi
todos los metales, exceptuando el estaño, el plomo y
el zinc.

Dentro de este tipo de soldadura se encuentra la

soldadura por puntos, por resaltes, por costura y la
soldadura a tope.
 1.6. Soldadura por inducción

Mediante una bobina se inducen corrientes a los metales a

unir. Estos oponen resistencia en las zonas a unir por lo que
se genera calor, que acompañado de presión crea la
soldadura. En esta soldadura se emplean corrientes de alta
frecuencia, normalmente con valores aproximados de 400
Hz.

1.7. Soldadura por arco eléctrico

Es el procedimiento más extendido. El calor se

logra mediante un arco eléctrico que se crea
entre un electrodo y las piezas a unir.
Habitualmente los electrodos son consumibles,
por lo que sirven de metal de aportación. No
obstante en ciertos procedimientos se emplean
electrodos inconsumibles cuya única función es
la de generar el arco. Pueden obtenerse
temperaturas superiores a los 5500 °C. La
corriente que se emplea puede ser alterna o
continua, siendo esta última la más
recomendada ya que genera arcos más
estables.

Los electrodos consumibles van provistos de un recubrimiento para evitar los óxidos que se
generan en la soldadura. Entre otras muchas propiedades también sirve para favorecer la
estabilidad del arco.

Una variante es la utilización de gases en la soldadura con el fin de evitar la generación de

óxidos. En estos procedimientos el calor se genera por un electrodo que permanece en todo
momento protegido bajo una atmósfera de gas inerte, como argón. También se puede utilizar
dióxido de carbono o una mezcla de ambos llamada "Protar" (marca comercial según fabricante).
Existen dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG/MAG.

2. Soldadura Eléctrica con electrodo revestido

2.1. Introducción

La soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, conocido como SMAW (Shielded metal-
arc welding) según norma americana y 111 según la europea.

Debido a su procedencia, antes de comprender el proceso de soldadura debemos saber qué

medios y elementos empleamos para llevarla a cabo.

La electricidad es la base esencial que permite efectuar una unión soldada, ya que será la fuente
calorífica que funda los materiales. Existen dos clases de corrientes: corriente continua y
corriente alterna.
La corriente continua (CC en español, en inglés DC, de Direct Current) es aquella en la que los
electrones siempre poseen el mismo sentido de movimiento, es decir, se mantiene un flujo
continuo y constante conservando en todo momento la misma polaridad.

La corriente alterna (CA en español y AC en inglés de Altern Current) es aquella en la que los
electrones cambian de dirección cada medio ciclo. Es decir, tanto la magnitud como la dirección
varían cíclicamente.

Debido a que la electricidad que suministra la compañía es normalmente de 50 ciclos por

segundo, podemos afirmar que el flujo de corriente cambia de dirección 100 veces por segundo.

2.2. Grupos de soldadura:

De forma genérica, cualquier grupo de

soldadura eléctrica para electrodo revestido
se divide en tres partes exteriores que son: el
transformador, la pinza y la masa:

2.3. Fuente de alimentación o Transformador

Entendemos al transformador como el corazón del grupo de soldadura, ya que recibe la corriente
eléctrica de la red, la modifica de forma adecuada, y la envía a la pinza.

Cuando con el porta-electrodos se establece

contacto con la masa, el circuito queda cerrado
apareciendo el flujo de corriente y materializándose
la soldadura.

Los equipos de soldadura toman la corriente

eléctrica proveniente de la compañía (CA), pero
debido a las magnitudes eléctricas que son
suministradas, entre ellas una tensión muy elevada
y una intensidad muy baja para el soldeo, el
transformador debe convertirla en corriente segura
y útil para la soldadura.

Para lograrlo disminuye la tensión que proviene de la red y aumenta la intensidad de salida.

Estamos viendo que la electricidad es fundamental en la comprensión del método de soldeo,

pero todavía debemos conocer una particularidad esencial en los grupos de soldadura, ya que
existen dos tipos de transformadores:

• Los que además de variar las magnitudes eléctricas rectifican la señal de entrada
generando una corriente continua a la salida del grupo.

• Los que simplemente convierten la electricidad en corriente útil para la soldadura, pero
aportan a la pinza de salida corriente alterna.

Estos últimos son más económicos, aunque la estabilidad que producen en el arco no es
comparable a los grupos de corriente continua.
 2.4. El electrodo

En su constitución, el electrodo se compone de

recubrimiento y alma. Cada parte aporta unas
características determinadas a la soldadura.

2.4.1. El revestimiento o recubrimiento

Tiene como misión principal la de estabilizar el arco, ya que con las temperaturas que se
alcanzan en la soldadura el recubrimiento se funde y genera una atmósfera ionizada que facilita
la estabilidad del arco. Gracias a esta propiedad se puede usar corriente continua o alterna,
aunque deberemos consultar el tipo de electrodo a utilizar para comprobar las posibilidades que
ofrece.

Cuando un electrodo pierde parte de su recubrimiento observaremos que al soldar el electrodo

se "pega", es decir, desaparece la atmósfera ionizada por lo que el arco voltaico se interrumpe
estableciéndose una continuidad en el paso de corriente.

Además de estas características, debemos ser conscientes que la atmósfera que genera el
recubrimiento es protectora, ya que impide la penetración de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno,
presente en el aire, al baño de fusión. De no existir esta propiedad se generarían oxidaciones o
defectos que imposibilitarían la soldadura, por las altas temperaturas de soldeo.

Permite controlar la penetración, ayudando a concentrar la energía del arco.

En el proceso de fusión, el recubrimiento se mezcla íntimamente con el metal de aportación y el

metal base. En este estado se produce una adición de aleantes y un control de las propiedades
químicas de la soldadura, lo que proporcionará las características del metal. Además reacciona
químicamente con el óxido y las impurezas, de forma que las neutraliza evitando la oxidación,
desnitrurando, desfosfatando, etc. En definitiva, se puede decir que se realiza una
micrometalurgia en cada depósito de material que se lleva a cabo.

Una vez que ha realizado todas estas labores, debido a que su densidad es menor que la del
metal fundido asciende a la superficie del cordón de soldadura, solidificando en forma de escoria
y evitando una transferencia excesiva de calor que genera un enfriamiento progresivo. Propiedad
beneficiosa para la unión soldada.

2.4.2. El alma

Es la parte interna de los electrodos. A este material se le denomina metal de aportación y a

medida que se realiza la soldadura se va depositando progresivamente en el cordón.

El tamaño del electrodo queda identificado por dos parámetros, uno es la longitud que posee y
otro el diámetro de la varilla que genera el alma. Los diámetros habituales que podemos
encontrar son: 1,6; 2; 2,5; 3; 3,25; 4; 5 y 6 mm, siendo los más empleados los electrodos de 2,5;
3,25 y 4 milímetros. En función de estos diámetros, los electrodos poseerán unas longitudes
determinadas, como son: 150; 200; 250; 300; 350 y 450 milímetros.
Debido a que el recubrimiento de los electrodos es aislante, en su parte posterior existe una
zona sin revestimiento, cuya misión es la de ajustarse al porta-electrodos y que la corriente
eléctrica llegue convenientemente al alma.

Esta zona recibe el nombre de apéndice. Si nos fijamos

con detalle, a continuación del apéndice está grabada la
designación del electrodo. Teóricamente se debería de
consumir hasta esta zona, sin llegar a eliminar los
números, de forma que en cualquier momento se podría
verificar los electrodos empleados. Esta porción de
electrodo que no se consume recibe el nombre de
colilla.

Durante la operación de soldadura, el revestimiento se consume a una velocidad ligeramente

menor que el alma. Gracias a esto se genera un orificio en la punta del electrodo que facilita la
concentración de la energía y el arco, favoreciendo su maniobrabilidad.

2.4.3. Tipos de electrodos

Tendremos presente que cada electrodo poseerá unas características concretas, que nos
identificarán:

1. Las propiedades mecánicas del cordón que se deposite.

2. Su recubrimiento, el cual marcará la polaridad o el tipo de corriente a emplear, así como

las posiciones susceptibles de soldeo.

Como vemos, uno de los puntos esenciales que definen al electrodo es su recubrimiento, por lo
que dependiendo de éste podemos hacer una clasificación de los tipos más empleados en el
mundo laboral:

2.4.3.1. Electrodos de rutilo

Son electrodos para soldaduras de aceros al carbono. Se identifican según norma como E-6013.
Están compuestos de bióxido de titanio TiO 2. Este mineral es el rutilo, que da el nombre a los
electrodos. Sus características son:

• Es un electrodo universal

• Su revestimiento le proporciona una gran estabilidad al arco y un baño fluido

• Adecuado para chapas de pequeño espesor, juntas irregulares, mal preparadas o con bordes
que presentan una distancia excesiva.

• Se utiliza convencionalmente en estructuras metálicas, calderería, etc.

• Proporciona una gran facilidad en su manejo, lo que facilita el soldeo.

• El cordón de soldadura presenta una calidad media, ya que suele poseer inclusiones.

• El aspecto visual de la unión soldada es bueno y debido a la gran estabilidad del arco que
ofrece permite soldar con grupos de corriente alterna o continua con polaridad directa.
2.4.3.2 Electrodos básicos

Son electrodos empleados para soldar aceros al carbono. Su nomenclatura según norma es la
de 7016, 7018. Siendo estos últimos los más empleados.

Uno de sus inconvenientes es que tienen la propiedad de absorber humedad, que puede
ocasionar defectos graves en las soldaduras. Por esto se conservarán en lugares secos, e
incluso se procederá a su caldeo o calentamiento mediante hornos o estufas antes de ser
empleados, con el fin de eliminar la posible humedad que tuvieran.

Las principales propiedades son:

• La escoria que generan es menor que la de los electrodos anteriores

• Debido a su baja densidad, se coloca rápidamente en la superficie del cordón lo que mejora la
calidad de la soldadura, siendo más infrecuentes las inclusiones en la unión soldada. Sin
embargo, a la hora de desprenderla de la superficie del cordón, resulta más complicado que con
otros electrodos.

• Con estos electrodos se consiguen uniones de calidad y con resistencias mecánicas elevadas.

Se puede afirmar que la soldadura con electrodos básicos es más compleja que con los de rutilo
aunque, una vez adquiridos los conocimientos, habitualmente se suele preferir soldar con este
electrodo que con otros.

Su empleo está aconsejado para soldaduras de calidad, bien sea en construcciones metálicas,
depósitos sometidos a presión, etc.

2.4.3.3 Electrodos celulósicos

Su aplicación también va destinada a los aceros al carbono. Se clasifican en E-6010 y E-6011. El

componente principal del recubrimiento es la celulosa, obtenida de la madera.

Al establecerse el arco de soldadura, la celulosa se descompone en gases que aíslan y protegen

de las oxidaciones. Debido a que es el gas el que protege a la soldadura,

• Las escorias que generan son poco abundantes, desprendiéndose fácilmente.

• En el proceso de soldeo se generan grandes penetraciones, además de un avance rápido.

• Se utilizan principalmente para soldar en posición vertical descendente en tuberías, debido a

las características que ofrece, como son buenas penetraciones, movimientos rápidos y poca
escoria que facilita el soldeo.

2.4.3.4 Electrodos ácidos

Su clasificación es E-6020. Su recubrimiento está compuesto de óxidos de hierro, aleaciones

ferrosas de manganeso y silicio.

Con ellos se puede soldar con grupos tanto en corriente continua como alterna. El baño que
genera es muy fluido, lo que impide su aplicación en ciertas posiciones. Además los cordones
que genera suelen ser deficientes. Su utilización es escasa.
2.4.3.5. Otros electrodos

En ocasiones nos encontraremos con la necesidad de soldar aceros inoxidables o fundiciones.

Para estos trabajos se emplean electrodos específicos.

Los aceros inoxidables se deben soldar con electros que contengan, entre otros aleantes, cromo
y níquel en proporción variable. Se tendrá precaución con la escoria, ya que su desprendimiento
es espontáneo por contracción del material.

En la fundición se han de tener ciertas precauciones en el soldeo, como es el calentamiento

previo de la pieza a soldar y la realización de cordones cortos, a los que seguidamente se les
aplica un martilleo de forma que se facilite la distensión de las piezas evitando su rotura.

El enfriamiento de las piezas se realizará lentamente. Ninguna soldadura debe de enfriarse

bruscamente con agua, ya que el material se contrae violentamente y se generan tensiones
internas. Cuando se trata de fundición esta precaución adquiere un valor especial, ya que un
enfriamiento brusco implicará la rotura de la unión soldada, pues el material es muy duro y por lo
tanto frágil, lo que imposibilita la absorción de esfuerzos. Por esto es conveniente proteger a las
piezas de fundición que acaban de ser soldadas incluso de las corrientes de aire, asegurando un
enfriamiento lento. Empleando un horno o tapando la pieza con arena, se asegurará un correcto
enfriamiento y una buena unión soldada.

En relación a los materiales especiales, como aceros inoxidables, fundición, aluminios y sus
aleaciones, se utilizarán electrodos específicos.

2.4.3.6. Designación de los electrodos:

En cuanto a la clasificación de los electrodos hay que tener en cuenta que existen dos variantes,
que son las más empleadas. Así tendremos:
• Norma europea EN

• Norma Americana AWS:

1. Electrodos de acero al carbono AWS-A.5.1

Su designación comienza con la letra "E", que significa electrodo. Seguidamente aparecen
cuatro ó cinco dígitos, que nos aportan la siguiente información:

- Los dos primeros números de la designación nos indican la resistencia mínima a la

tracción que soporta el material aportado por el electrodo. Debido a la procedencia de la norma,
las unidades en que se expresa son libras/pulgada al cuadrado (lb/pulg 2). Por ejemplo: Un
electrodo que en su recubrimiento tenga la inscripción E6013, nos estará informando que la
tensión mínima que soporta a tracción será de 60000 lb/pulg2 es decir 430 Mpa.

La tercera cifra nos informa sobre las posiciones de soldadura en las que el electrodo puede
trabajar y podrá ser "1" ó "2". Cuando el número que aparezca sea "1" nos indicará que el
electrodo es apto para soldar en cualquier posición. Cuando sea "2" solamente podremos
utilizarlo en posición plana y horizontal.

El cuarto dígito especifica las características del electrodo según otra norma
3. Soldadura MIG - MAG

En este sistema se logra la unión soldada

mediante la fusión de la pieza y un alambre que
se aplica de forma continua. Entre ambos se
establece un arco de soldadura que es la fuente
de calor. La protección del arco se logra mediante
gases, que son lanzados contra el baño de
soldadura de forma simultánea al metal de
aportación. Con ellos logramos desplazar el aire
de la zona de soldadura, evitando oxidaciones
perjudiciales.

Dependiendo de la clase de gas empleado

diferenciaremos entre el proceso "MIG" (Metal
lnert Gas), cuando empleamos como elemento
protector un gas inerte, como el argón, el helio,
etc. y el proceso "MAG" (Metal Active Gas),
cuando utilizamos gases activos, como puede ser
el dióxido de carbono.

Habitualmente como gases protectores se utiliza el argón y el dióxido de carbono, normalmente

en combinación, para el soldeo de materiales férreos ya que el argón por sí sólo no genera arcos
lo suficientemente calientes para establecer el soldeo, inconveniente que se solventa
mezclándolo con dióxido de carbono. Emplearemos argón o helio para soldar materiales no
ferrosos, tales como el aluminio, magnesio, etc.

El proceso de soldeo MAG/MIG también recibe las denominaciones de:

En la norma americana:

• GMAW, Gas metal Arc Welding (ANSI/AWS A3.0)

En la norma europea:

• 131, para la soldadura MIG

• 136, para la soldadura MAG

3.1. Grupos de soldadura

En este sistema, el equipo de soldadura está formado por: la máquina de soldar; el alambre; la
pistola; el gas protector.

• La máquina de soldar: en estos procedimientos, la corriente que genera el equipo debe

de ser continua con polaridad invertida.

• El alambre:

La pistola: Va provista de un gatillo,mediante el cual se gobierna la salida o interrupción

del alambre.
 Unida a ella está una manguera
que guía por su interior la varilla de
aportación.

• El gas protector: Se regulará

mediante un caudalímetro colocado
a la salida de la botella. La cantidad
de gas a emplear dependerá del
tipo empleado, de la posición de
soldeo, de la velocidad de avance
así como de las corrientes de aire,
las cuales son sumamente
perjudiciales para este tipo de
soldadura.

• Sistema de alimentación de alambre: La unidad de alimentación de alambre/electrodo es

el dispositivo que hace que el alambre pese por el tubo de contacto de la pistola para
fundirse en el arco. Consta de:

1. Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocación.

2. Guía del alambre.
3. Rodillo de arrastre.
4. Rodillo de presión o empujador.
5. Boquilla de salida del alambre.

La unidad dispondrá de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, así como de
una válvula magnética para el paso del gas. Para tal fin, poseen unos rodillos, que pueden ir
dispuestos como simple o doble pareja y pueden tener el mismo motor o ser accionados por dos
motores acoplados en serie.

Los sistemas de alimentación pueden ser de varios tipos:

• de empuje (push)
• de arrastre (pull)
• Combinados de arrastre-empuje, o “push-pull”.
 3.2. Alimentación de gas protector y de agua de refrigeración

Las pistolas para el soldeo por arco con protección de gas son relativamente complejas. En
primer lugar es necesario que el alambre se mueva a través de la pistola a una velocidad
predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar diseñada para transmitir corriente al
alambre y dirigir el gas de protección. El método de refrigeración (agua o aire) y la localización
de los controles de alimentación del alambre y gases de protección, añaden complejidad al
diseño de las pistolas.

3.2.1. Gas

La alimentación de gas se hace desde la

botella de gas que tiene en su salida un
caudalímetro para poder graduar el caudal
de gas de protección necesario en cada
caso particular. El suministro de gas se
puede realizar también desde una batería de
botellas o desde un depósito.

3.2.2. Agua

Cuando se suelda con intensidades

elevadas es preciso utilizar pistolas
refrigeradas por agua, ya que la
refrigeración de la pistola por el propio gas
de protección sería insuficiente, para evitar
que se produzcan daños o la inutilización de
la pistola.

La alimentación de agua para tal

refrigeración puede hacerse desde un
simple grifo dispuesto cerca de la máquina
de soldeo, o con un sistema de circuito
cerrado.

Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentación de agua que refrigere la
pistola y otro de retorno, según el sistema adoptado. Como ocurría con el gas, existe una
electroválvula para que el agua circule solamente en los momentos en que se está soldando.
Los conductos de agua también son flexibles y como los de gas forman parte del conjunto de la
pistola.

3.3. Materiales de aportación

Los electrodos/alambre empleados son de pequeños diámetros (0,6; 0,8; 0,9; 1,1; 1,6; 2.0; 3.0 y
3,2 mm) y se suministran en bobinas para colocar directamente en los sistemas de alimentación.
Para conseguir una alimentación suave y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas
perfectamente planas y es necesario que no esté tirante durante su suministro, sino que exista
una cierta holgura entre la bobina y la vuelta que se está desenroscando.

Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento de cobre que mejora el
contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos
elementos del sistema de alimentación y la pistola.

El material de aportación es, en general, similar en composición química a la del metal base,
variándose ligeramente para compensar las pérdidas producidas de los diferentes elementos
durante el soldeo, o mejorar alguna característica del metal de aportación. En otras ocasiones se
requieren cambios apreciables o incluso la utilización de alambres de composición
completamente diferente.

Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo-guía, el tubo de
contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para ese
diámetro del alambre.

3.4. Gases de protección

El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la

contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección del gas
de protección. Algunos de estos son: material a soldar, modo de transferencia de metal de
aportación deseado, penetración y forma de cordón, velocidad de soldeo y precio del gas.

Los gases utilizados en el soldeo MIG/MAG son:

 CO2
 Argón, helio o argón + helio
 Argón + CO2 o helio + CO2
 Argón + oxígeno
 Argón + oxígeno + CO2
 Argón + helio + CO2 + oxígeno

El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos y MIG cuando se utilicen los
inertes.

En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no férreos y aceros
inoxidables, utilizándose el CO2 puro solamente con los aceros al carbono; las mezclas de argón
+ CO2 y argón + oxígeno se aplican también al soldeo de aceros y en muchos casos para aceros
inoxidables.

Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de protección es insuficiente. Con un caudal
de gas muy alto puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas. El caudal de gas
dependerá en gran medida del tipo de material base.

El empleo de este sistema de soldeo es muy extendido en los talleres, ya que proporciona
buenas soldaduras, sin requerir limpieza posterior. Además, los arcos que generan son
apreciados con claridad y se obtienen velocidades de deposición de material muy elevadas.
Todo esto unido a la facilidad de soldeo en todas las posiciones que implica el uso de estos
sistemas lo hacen indispensable para cualquier taller.

Otra particularidad que tiene este sistema es el del alto rendimiento que ofrece este tipo de
soldadura, ya que se hacen mayores distancias de soldadura en menos tiempo en comparación
con el procedimiento de electrodo revestido.
4. Soldadura TIG

4.1. Descripción y denominaciones

El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, también
llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que se
establece entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el
baño de fusión. El material de aportación, cuando se utiliza, se aplica por medio de varilla como
en el soldeo oxiacetilénico. La figura muestra esquemáticamente los principios del proceso TIG.

Hay que recordar que wolframio (o volframio) y tungsteno

son dos denominaciones para el mismo metal cuyo
símbolo en la tabla periódica es W.

El proceso de soldeo TIG también recibe las

denominaciones de:

• GTAW, Gas Tungsten Arc Welding (ANSI/AWS A3.0)

• 141, Soldeo por arco con electrodo de volframio y

gas inerte (UNE-EN 24063)

4.2. Equipo de soldeo.

El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación, un
porta-electrodos, electrodo, cables de soldeo, botellas de gas inerte y mangueras para la
conducción del gas.
 4.3. Tipos de fuente en corriente alterna

Se emplea corriente alterna para favorecer el decapado de la capa de óxido en aleaciones de

aluminio y magnesio, también se utiliza para el soldeo de materiales de bajo espesor.

Las fuentes de corriente alterna convencionales utilizan una onda sinusoidal simplemente
transformando la onda de la red para adecuar los parámetros de intensidad y tensión. El arco
con corriente alternas inestable, por lo que se utilizan diferentes medios para estabilizar el arco
durante el soldeo como son: generador de impulsos de alta frecuencia, filtros capacitivos o
empleo de fuente de onda cuadrada.

4.4. Porta-electrodo

La figura muestra la configuración de un porta-electrodos, también denominados “sopletes” en el

proceso TIG.

Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Pueden
ser de refrigeración natural o por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua).
Los primeros se emplean en el soldeo de espesores finos, que no requieren grandes
intensidades, y los de refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que exijan
intensidades superiores a los 150-200 amperios. En estos casos la circulación de agua por el
interior del porta-electrodos evita el sobrecalentamiento del mismo. A partir de 300 amperios en
régimen discontinuo es necesario que también la boquilla esté refrigerada por agua.
El electrodo de volframio que transporta la corriente hasta la zona de soleo se sujeta rígidamente
mediante una pinza alojada en el cuerpo del porta-electrodos. Cada prota-electrodos dispone de
un juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la sujeción de electrodos de diferentes
diámetros.

El gas de protección llega hasta la zona de soldeo a través de una tobera de material cerámico,
sujeta en la cabeza del porta-electrodos. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas
protector sobre la zona e soldeo. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo, cada
porta-electrodo va equipado con un juego de tobera se diferentes diámetros.

Hay que tener en cuenta que el electrodo de volframio debe estar perfectamente centrado dentro
de la tobera para que el chorro de gas inerte proteja bien el baño de fusión y, también, en caso
de tobera de cobre, no se produzca el arco doble, esto es, que el arco salte primero entre el
electrodo y la tobera y después continúe entre ésta y el metal base.
 4.5. Electrodos no consumibles

La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco sin aportar
material al baño de fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste, es muy importante que
posea una alta temperatura de fusión. El electrodo se suele conectar al polo negativo, pues el
calor generado en el extremo es inferior y permanece más frío que si conectase al polo positivo.

En general, se emplean tres tipos diferentes de electrodos, que se clasifican en función de su

composición en:

• Volframio puro.
• Volframio aleado con torio.
• Volframio aleado con circonio
• Volframio aleado con lantano o cerio

Al principio los electrodos fueron de volframio puro, pero posteriormente se pudo comprobar que
al añadir a este metal óxidos de torio o de circonio aumenta la emisividad, incrementándose el
flujo de electrones, favoreciéndose el encendido y reencendido del arco y, como consecuencia,
su estabilidad.
Además, estos elementos permiten utilizar mayores intensidades de corriente, pues elevan el
punto de utilización del electrodo. De esta forma se evita el fenómeno de desgaste del electrodo
de volframio puro que, adicionalmente, contaminaría el año de fusión.

Los diámetros disponibles son 1; 1,6; 2; 2,4; 3,2; 4; 4,8; 5 y 6,4 mm, siendo los más empleados
los señalados en negrita. La longitud estándar de estos electrodos es de 150 mm.

4.6. Acabado del extremo

La forma del extremo del electrodo

es muy importante pues, si no es
la correcta, existe el riesgo de que
el arco eléctrico sea inestable. En
la figura se muestra diferentes
acabados del extremo del
electrodo, indicándose las
características peculiares de cada
tipo.

En general, es preferible
seleccionar un electrodo tan fino
como sea posible, con objeto de
concentrar el arco y obtener de
este modo un baño de fusión
reducido.

4.7. Metales de aportación

El metal de aportación en el soldeo TIG no es siempre necesario cuando se sueldan piezas

delgadas (de menos de 3mm de espesor) utilizando una preparación de bordes recta o con
bordes levantados. Cuando es necesario emplear material de aportación, éste puede
alimentarse manual o automáticamente.

Con la finalizada de obtener uniones sin defectos, es muy importante que el metal de aportación
se mantenga libre de contaminaciones ya sea en forma de humedad, polvo o suciedad. Debe por
tanto mantener en su paquete hasta el momento de ser utilizado. Durante el soldeo es
importante que la parte caliente de la varilla esté siempre lo suficientemente cerca del baño de
fusión como para que lo cubra el gas de protección.
Puesto que el TIG es un proceso que no produce escorias y que se realiza en una atmósfera
inerte que no provoca reacciones en el baño, el material de aportación, cuando se utilice, deberá
tener básicamente una composición química similar a la del material de base.

Normalmente, se presentan en forma de varillas de distintos diámetros; 1,1; 1,6; 2; 2,4; 3,2; 4 y
4,8 mm, con una longitud de 900 mm.

4.8. Gases de protección

Para el soldeo TIG se utilizarán los siguientes gases:

• Helio
• Argón
• Argón + Helio
• Argón + Hidrógeno
• Argón + hidrógeno + Helio

El empleo excesivo de gas de protección produce turbulencias y favorece la entrada de aire de la

atmósfera contaminando la soldadura. La presión de trabajo adecuada debe ser de 2 a 3 bar que
es lo mismo que 2 a 3 Kg/cm 2.

5. Posiciones básicas en la soldadura

Dependiendo de los trabajos a realizar y de la disposición de las uniones adaptaremos la
soldadura a la posición más conveniente. En el mundo laboral nos encontraremos con diversidad
de lugares donde deberemos depositar cordones de soldadura, pero todas estas disposiciones
se pueden englobar en cuatro posiciones básicas o estándar, siendo éstas las que se emplean
para realizar las pruebas de aptitud a los soldadores.

Las posiciones básicas son: plana, horizontal, vertical y sobrecabeza.

En las siguientes imágenes se establecen las posiciones más habituales según la norma
americana ASME y la norma europea EN.

Para establecer estas posiciones, nos deberemos

de fijar en la circunferencia que se indica a
continuación, y dependiendo en el lugar de la
misma en el que nos encontremos, obtendremos la
posición de soldeo.

Este sistema de determinación de las posiciones de

soldeo se emplean tanto para chapas como para
tubos, teniendo en cuenta que la norma europea
establece mayor número de posiciones de soldeo
que la americana, por lo tanto es más sencilla de
aplicar en este aspecto la norma americana por su
simplicidad.
6. Tipos de uniones y de cordones

Dependiendo de la posición relativa que ocupen las piezas a unir, vamos a poder hacer una
división entre uniones soldadas a tope, en T y a solape.
7. Preparación de juntas para la soldadura.

La preparación de las juntas es esencial en las operaciones de soldeo, por lo que es importante
conocer los tipos y formas más empleadas, en función de los espesores de las chapas a soldar.
En la tabla 34 se muestran las más representativas. Según el soldeo podremos hacer cordones
de penetración completa o parcial.