REPÙBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,

CIENCIA Y TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DE YARACUY “ARÍSTIDES BASTIDAS”
PNF “PROCESAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE ALIMENTOS
INDEPENDENCIA – EDO YARACUY

INTEGRANTES:

PROFESORA:  ANDRÉS CASTILLO EXP: 44830

 CARLOS OCHOA EXP: 39015
NOEXMI PARRA
 ROSELIN LINAREZ EXP: 44454
 NERLIS BELTRAN EXP: 17249
 WILLIANS RIVERO EXP: 50744

SECCIÓN: 1308501 “PROSECUSIÓN”

1
 ÍNDICE:

Portada………………………………………………………………………………… 1

Índice…………………………………………………………………………………… 2

Introducción…………………………………………………………………………… 3

Extracción……………………………………………………………………………… 4

Equilibrio liquido-liquido…………………………………………………………….. 5

Extracción liquido-liquido…………………………………………………………… 6

Elección de solvente………………………………………………………………….. 8

Criterios de selección de solvente………………………………………………….. 9

Tipos de extractores………………………………………………………………….. 10

Extracción en etapas múltiples en contracorriente……………………………….. 12

Extracción corriente………………………………………………………………….. 14

Extracción a contracorriente continúo con reflujo……………………………...... 14

Factores que afectan la extracción………………………………………………… 15

Aplicación de la extracción en la transformación de los alimentos…………….. 15

Conclusión……………………………………………………………………………... 17

Bibliografía……………………………………………………………………………… 18

Anexos………………………………………………………………………………….. 19

2
 INTRODUCCIÓN:

Cabe destacar en el presente trabajo la importancia y el conocimiento que

pueda brindar al lector o al público los puntos a tratar en este caso la extracción
líquido-líquido. Cuando se utiliza la operación de extracción líquido-líquido en
hidrometalurgia, se emplea como sistema mecánico de transferencia entre fases,
en un elevado número de ocasiones, etapas de mezcladores-sedimentadores.
Con estos sistemas se consigue, un buen contacto entre fases y, en
consecuencia, una eficacia elevada, próxima o igual de 100 % del equilibrio
fisicoquímico, operar en un amplio intervalo de caudales, costes de instalación y
mantenimiento bajos, y un fácil cambio de escala, al pasar de resultados de
laboratorio o planta piloto a escala industrial. Junto a estas ventajas se tienen
como inconvenientes, un retenido de fase acuosa y orgánica elevado y, dado el
coste de esta última, un importante valor del inmovilizado en fase orgánica, un
consumo elevado de energía en mezcla de fases, y en algunos casos, una
importante superficie ocupada por la instalación. Dados los inconvenientes
resaltados, es lógico que se haya intentado modificar los diseños mecánicos,
reduciendo el retenido de fases y los costes de energía en mezcla y bombeo, así
como hacer posible que el equipo se pueda instalar a la intemperie, con la
consiguiente reducción de la inversión en naves. La mezcla de fases se puede
efectuar en cámaras simples o múltiples conectadas en serie. La utilización de una
sola cámara es la solución adoptada con mayor frecuencia. La separación de
fases tiene lugar en la misma cámara de mezcla o en una.

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 EXTRACCIÓN:

La extracción es la técnica empleada para separar un producto orgánico de una

mezcla de reacción o para aislarlo de sus fuentes naturales. Puede definirse como
la separación de un componente de una mezcla por medio de un disolvente. En la
práctica es muy utilizada para separar compuestos orgánicos de las soluciones o
suspensiones acuosas en las que se encuentran. El procedimiento consiste en
agitarlas con un disolvente orgánico inmiscible con el agua y dejar separar ambas
capas. Los distintos solutos presentes se distribuyen entre las fases acuosas y
orgánicas, de acuerdo con sus solubilidades relativas. De este modo, las sales
inorgánicas, prácticamente insolubles en los disolventes orgánicos más comunes,
permanecerán en la fase acuosa, mientras que los compuestos orgánicos que no
forman puentes de hidrógeno, insolubles en agua, se encontrarán en la orgánica.
A nivel de laboratorio el proceso se desarrolla en un embudo de decantación.
Como es esperable, la extracción nunca es total, pero se obtiene más eficacia
cuando la cantidad del segundo disolvente se divide en varias fracciones y se
hacen sucesivas extracciones que cuando se añade todo de una vez y se hace
una única extracción.

El procedimiento es el siguiente:

 Se añade dentro del embudo la sustancia disuelta en el disolvente del cual

se pretende extraer.

 Se completa con el disolvente en el que se extraerá y en el que la

solubilidad de la sustancia es mayor.

 Se cierra la parte superior del embudo y se agita vigorosamente para

formar una emulsión de los dos líquidos inmiscibles y permitir el reparto de
la sustancia disuelta entre ambos.

 Se abre de vez en cuando la válvula del embudo de manera que los gases
que se puedan formar salgan del embudo.

 Se deja reposar durante un tiempo para que se forme una interface clara
entre ambos.

 Se abre la espita inferior del embudo y se deja escurrir el líquido más denso
en un recipiente adecuado, como un vaso de precipitado.

Con relativa frecuencia aparecen en el proceso de extracción emulsiones o

interfaces que impiden una correcta separación en el embudo de decantación de
las capas de disolventes, casi siempre acuosa y orgánica. Este problema se da,
especialmente, cuando se trata de extracciones con cloruro de metileno. Para

4
solventar este problema es conveniente añadir unos mililitros de salmuera y agitar
de nuevo. En la mayor parte de los casos se produce la separación de las fases
sin problemas. El proceso tiene repercusión industrial y se emplea en extracción
de aceites, grasas y pigmentos. Por ejemplo, el yodo, poco soluble en agua, se
extrae de la misma con tetracloruro de carbono. Una vez efectuada la separación
de las fases se trata de calcular la concentración del yodo en cada fase,
valorándolo con tiosulfato. Este proceso puede usarse también controlando la
solubilidad de nuestras sustancias en distintos disolventes. Especialmente en
química orgánica, mediante distintos tratamientos a algunos grupos funcionales
podemos controlar el valor de K, haciéndolos así insolubles o solubles según nos
interese, por ejemplo, si tenemos aminas disueltas en un disolvente orgánico y
queremos pasarlas a una disolvente polar, podemos tratarlas con ácido para
cargarlas, disolviéndose así en nuestro disolvente polar, una vez separado
hacemos el proceso contrario y las separamos totalmente de nuestros disolventes.

EQUILIBRIO LÍQUIDO – LÍQUIDO:

Si se añaden pequeñas cantidades de tolueno a un recipiente que contiene

benceno puro, observamos que, con independencia de la cantidad de tolueno que
se ha añadido, la mezcla obtenida permanece como una fase líquida. Los dos
líquidos son completamente miscibles. En contraste con este comportamiento, si
se añade agua a nitrobenceno, se forman dos capas líquidas distintas; la capa
acuosa contiene sólo un vestigio de nitrobenceno disuelto, mientras que la capa
de nitrobenceno contiene sólo un vestigio de agua disuelta. Tales líquidos son
inmiscibles. Si se añaden pequeñas cantidades de fenol a agua, al principio el
fenol se disuelve para dar una sola fase; sin embargo en algún punto de la adición,
el agua se satura y una adición posterior de fenol produce dos capas líquidas, una
rica en agua y la otra rica en fenol. Estos líquidos son parcialmente miscibles.
Cuando dos líquidos se mezclan en diferentes proporciones a ciertas condiciones
de temperatura y presión se producen dos fases líquidas de diferente
concentración que están en equilibrio termodinámico, entonces se tiene el
fenómeno de Equilibrio Líquido- Líquido (ELL). En especial, dentro de los estudios
del equilibrio entre fases líquidas, las mezclas formadas por un componente polar
más un hidrocarburo son de interés creciente, ya que presentan propiedades
interesantes como la separación de fases líquido-líquido y la azeotropía, como
resultado de su altano idealidad. Estas dos propiedades representan un gran
atractivo desde el punto de vista científico para el desarrollo y prueba de modelos
de soluciones, y también desde el punto de vista industrial, ya que numerosas
corrientes de proceso se encuentran constituidas por este tipo de mezclas. De
aquí la importancia y relevancia del actual trabajo de investigación. Los sistemas

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líquido-líquido se caracterizan por la amplia variedad de comportamientos que
presentan. En equilibrio, la temperatura y presión de ambas fases son iguales, por
lo que de acuerdo, con la Regla de Fases de Gibbs, el sistema tiene 3grados de
libertad. De esta forma, para tener definido completamente el equilibrio
termodinámico del sistema basta con fijar, adicional a la temperatura y la presión,
la concentración de una de las fases. Las condiciones de equilibrio entre dos fases
(a,b) de dos sustancias (1,2) son la igualdad de temperatura, presión y potencial
químico. Las ecuaciones resultantes de cada una de las igualdades permiten
calcular la concentración de equilibrio de las dos sustancias en cada una de las
fases y ello permitirá entonces definir la curva de equilibrio líquido-líquido (curva
binodal), la cual representa el límite entre las regiones de miscibilidad parcial
líquido-líquido y la de miscibilidad total. El estudio experimental de la extracción
líquida supone el uso de sistemas compuestos de al menos tres sustancias
diferentes. Aunque las fases insolubles son predominantemente muy distintas
desde el punto de vista químico, en la mayoría de los casos los tres componentes
aparecen en cada fase.

EXTRACCIÓN LÍQUIDO – LÍQUIDO:

La extracción líquido-líquido es una técnica instrumental utilizada con diversos

fines. Suele ser una operación muy habitual en los primeros pasos de un
tratamiento de reacción que permite eliminar excesos de reactivos utilizados, así
como de algunas impurezas formadas en la reacción. También es una técnica muy
utilizada para llevar a cabo la extracción de compuestos orgánicos que se
encuentran en fuentes naturales. Por ejemplo, una extracción líquido-líquido muy
utilizada ha sido la extracción de la cafeína del café para obtener café
descafeinado. En los laboratorios orgánicos este tipo de técnica se suele llevar a
cabo mediante la utilización de una fase acuosa (agua, disolución acuosa saturada
de cloruro de sodio, disoluciones acuosas ácidas, disoluciones acuosas básicas,
disoluciones acuosas de bisulfito de sodio, entre otros) y una fase orgánica, de
modo que generalmente el compuesto deseado suele extraerse a la fase orgánica
dejando muchas de las impurezas (reactivos inorgánicos u orgánicos polares,
impurezas polares, entre otros) en la fase acuosa. Generalmente, el compuesto
orgánico deseado no suele obtenerse puro, salvo casos excepcionales, pero es un
primer paso de purificación que permite eliminar muchas de las impurezas que
contiene un crudo de reacción. Muchas de las primeras operaciones que se
realizan en los tratamientos de reacción se denominan lavados, debido a que
sirven para eliminar reactivos inorgánicos, subproductos polares, entre otros. La
técnica se basa en un reparto del compuesto deseado y de las impurezas entre el
medio orgánico y el medio acuoso. Se define el coeficiente de reparto (K) como la

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solubilidad del compuesto en el medio orgánico dividido por su solubilidad en el
medio acuoso. Para que el proceso de extracción sea efectivo es importante que
el coeficiente de reparto tenga un valor elevado, de modo que se asegura una
mayor extracción del compuesto deseado en el medio orgánico. Además,
generalmente, no se realiza una única extracción con todo el volumen de
disolvente orgánico, sino que se realizan 2 o 3 extracciones con la parte
proporcional del disolvente orgánico, ya que así se optimiza la extracción del
compuesto deseado. Es fácilmente demostrable que el proceso de extracción se
mejora haciendo tres extracciones con 30 ml de disolvente orgánico que una única
extracción con 90 ml. Aunque es obvio, no está de más comentar que un requisito
imprescindible para el disolvente orgánico es que sea inmiscible con el agua; el
otro es, por supuesto, que nos proporcione una constante de reparto lo mayor
posible para optimizar la extracción del compuesto deseado al medio orgánico. El
material necesario para realizar la extracción líquido-líquido consta de un embudo
de decantación, un embudo cónico, dos erlenmeyers, un tapón de vidrio o de
teflón, un matraz, una pipeta Pasteur, una tetina y para la filtración a vacío el
material correspondiente.

Paso 1: Se sujeta el embudo de decantación con ayuda de un aro a un pie

metálico y se coloca debajo del embudo un erlenmeyer. Se comprueba que el
embudo de decantación está cerrado y se vierte con ayuda de un embudo cónico
una disolución de naftaleno y ácido benzoico en éter etílico (50ml). Posteriormente
se adiciona una disolución acuosa de hidróxido de sodio al 10% (25ml).

Paso 2: Se tapa el embudo de decantación, se saca del aro y se coloca en

posición horizontal. Ahora se mezclan las dos fases con movimientos circulares
del embudo de decantación, es necesario eliminar la sobrepresión de vez en
cuando inclinando el embudo de decantación unos 45º y abriendo la llave. Una
vez concluida esta operación se sujeta el embudo en el aro y se deja decantar las
fases.

Paso 3: Una vez que se han separado completamente las dos fases se quita el
tapón y se abre la llave del embudo hasta que la interfase llegue al vástago del
embudo.

Paso 4: Se adiciona con ayuda del embudo cónico el resto de la disolución

acuosa de hidróxido de sodio al 10% (25 mL) y se repiten los pasos dos y tres.

Paso 5: La fase orgánica se decanta a otro erlenmeyer con precaución por la

boca del embudo. A continuación, se adiciona sulfato de magnesio anhidro para
secar la fase orgánica y se realiza una filtración por gravedad recogiendo el filtrado

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en un matraz de 100 ml. Finalmente, se evapora el disolvente a presión reducida
en un rotavapor lo que nos proporciona el naftaleno como un sólido blanco.

Paso 6: En el otro erlenmeyer tenemos la fase acuosa, y disuelto en ella el

ácido benzoico en forma de benzoato de sodio. Para recuperar el ácido benzoico
debemos cambiar el pH de básico a ácido. Para ello, colocamos un núcleo
magnético en el erlenmeyer y se coloca éste sujeto con una pinza en un baño de
hielo encima de una placa agitadora. Se acciona la agitación y se adiciona
lentamente una disolución de ácido clorhídrico 12N con ayuda de una pipeta
Pasteur hasta que el pH sea ácido. Como el ácido benzoico es poco soluble en
agua, irá precipitando conforme adicionamos medio ácido, así que durante este
proceso observaremos la aparición de una turbidez blanquecina debida al ácido
benzoico. Se deja a 0ºC durante 10 minutos y se recupera el ácido benzoico
mediante una filtración a vacío.

Paso 7: Filtración a vacío.

ELECCIÓN DE SOLVENTE:

La elección del solvente está directamente relacionada con el tipo de reacción y

requiere tener en cuenta ciertas consideraciones. A la hora de escoger el solvente
se debe tener perfectamente estudiada la solubilidad de los reactivos, a la
temperatura a la cual se tiene que realizar el experimento. Cuando se deben
realizar experimentos a temperaturas elevadas se tiene que seleccionar
disolventes de puntos de ebullición altos. Si se requiere trabajar a baja
temperatura se suelen emplear disolventes de bajo punto de fusión como el THF o
el éter. Además de la temperatura también se debe tener especial atención con
del tipo de reacción a realizar. Por ejemplo, la polaridad del solvente puede influir
en reacciones de sustitución nucleofílica. En algunos casos la solubilidad mejora
con la adición de codisolventes. Para las reacciones con reactivos
organometálicos, los disolventes se deben purificar previamente y tienen que estar
libres de agua y peróxidos. En los procedimientos descritos para la preparación de
un producto, generalmente se especifica qué disolvente es el adecuado para
cristalizar. Si no se dispone de ese dato, la elección del disolvente es el primer
problema que se plantea. El éxito de la cristalización está condicionado a la
elección del disolvente apropiado. Los disolventes de uso más frecuente para
cristalización son, el agua, metanol, etanol, acetato de etilo, tolueno y hexano. El
disolvente ideal para cristalizar es aquel que cumple los siguientes requisitos:

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 1. Disolver el sólido a purificar en caliente (a la temperatura del punto de
ebullición del disolvente). Un disolvente que disuelva el sólido en frío no es
válido para cristalizar.

2. Disolver muy mal o muy bien a las impurezas para que puedan eliminarse
al filtrar en caliente o quedar disueltas en las aguas madres,
respectivamente.

3. No reaccionar con el compuesto a cristalizar.

4. Ser relativamente volátil con el fin de que los cristales obtenidos puedan
secarse con facilidad.

5. No ser tóxico.

A la hora de decidir en qué disolvente probar, la primera regla a considerar es

que semejante disuelve a semejante, es decir, un disolvente disolverá mejor
aquellos compuestos que presentes una estructura química similar a la suya.

CRITERIO DE SELECCIÓN DEL SOLVENTE:

 Factor de separación alto.

 Coeficiente de distribución alto.

 Solventes altamente insolubles.

 Fácil de recuperar.

 Diferencias de densidad entre las fases que se forman

 Tensión superficial alta para evitar dispersión de las fases.

 Estable químicamente e inerte con los demás componentes.

 Viscosidad, Pv, Pto de congelación bajos para facilitar manejo

 No toxico, no inflamable, barato y de fácil acceso.

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 TIPOS DE EXTRACTORES:

Los extractores industriales llevan a cabo el proceso de eliminar contaminantes

dañinos del aire y alejarlos del centro de trabajo. Los contaminantes
del aire nocivos que elimina pueden ser partículas, gases o vapores, y podemos
encontrarnos extractores de humo, polvo y humo, o sistemas LEV. Aunque todos
son diferentes, pueden mejorar mucho la calidad del aire dentro de las
instalaciones de fabricación, lo que reduce los problemas de salud, riesgos de
accidentes y contaminantes peligrosos en la atmósfera.

Sistemas centrifugados: Los sistemas centrífugos son uno de los métodos

más rentables y eficientes para eliminar la niebla de aceite del lugar de trabajo.
Actualmente se utilizan en industrias como la aeroespacial, la automotriz, la
medicina, la defensa y la producción de alimentos. Utilizan un tambor perforado
con paletas que giran a velocidades muy altas. La niebla de aceite se extrae en la
unidad y los impactos en las paletas a alta velocidad y las almohadillas
sintéticas lo colectan y filtran hacia el exterior de las partículas sólidas dispersas.
La fuerza centrífuga luego se encarga de empujar el aceite hacia la caja exterior
de la unidad, donde se drena de nuevo a la máquina para su reutilización o
recogida y el aire limpio es devuelto al taller. De esta forma, las partículas
peligrosas se han eliminado y los empleados están protegidos de los peligros
potenciales para la salud asociados con esta contaminación.

Sistemas de extracción localizada: Un extractor localizado tiene como

objetivo captar el contaminante en el lugar más próximo al punto de generación o
el foco contaminante, así se evita que se difunda en todo el entorno. Tiene cuatro
elementos básicos:

 Campana: Es la parte que capta los contaminantes.

 Conducto: Por donde el aire extraído cargado de contaminante circula hasta

el ventilador.

 Depurador: Sistema de tratamiento y purificación del aire del que, cuando

las características del contaminante lo aconsejen y de cara a la protección
del medio ambiente atmosférico, se pone en modo de extracción localizada.

 Ventilador: Mecanismo que proporciona la energía necesaria para que el

aire circule a través de la campana, el conducto y el depurador a un caudal
establecido.

Los extractores localizados requieren un diseño que permita el arrastre

de contaminante a la velocidad necesaria y un ventilador que consiga vencer la

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pérdida de carga ofrecida por el conjunto de la instalación. Se considera que un
sistema de extracción localizada funciona correctamente cuando en las
inmediaciones del foco del cual se pretende captar el contaminante emitido, su
concentración se encuentra al nivel que se había previsto.

Extractor de aceites esenciales: Prototipo para extraer aceites esenciales de

corteza de frutas, hojas y flores vía arrastre de vapor, fabricado en acero
inoxidable con condensador y cuello de cisne de cobre. Posee canastilla de malla
plástica, es de construcción nacional.

Para extraer un alimento específico de la fruta, los cereales o los líquidos, debe
utilizarse uno de los métodos siguientes: trituración, machacado o molienda,
extracción por calor (directa o indirecta), utilización de disolventes, secado y
filtrado. La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones
preparatorias; por ejemplo, la trituración de los granos del cacao y el cortado en
finas lonjas de la remolacha en la industria azucarera. En otros casos, pueden
constituir el verdadero proceso de extracción, como en la molienda de harina. El
calor puede utilizarse directamente como medio de preparación por extracción,
como en el caso del tostado (del cacao, el café y la achicoria); en la fabricación
suele aplicarse de modo directo o indirecto en forma de vapor (extracción de
aceites comestibles o del jugo dulce de finas lonjas de remolacha en la industria
azucarera).Los aceites pueden extraerse con igual eficacia mediante la
combinación y la mezcla de la fruta triturada con disolventes, que serán eliminados
con posterioridad a través de las operaciones de filtrado y recalentamiento. La
separación de productos líquidos se lleva a cabo mediante la centrifugación
(turbinas en la industria azucarera) o el filtrado a través de filtros prensa en la
elaboración de cerveza y la producción de aceites y grasas.

Extracción discontinua: Se aplica a procesos de extracción solido-liquido,

por ejemplo en descafeinado de café o en extracción de lúpulos, aromas y
sabores de especias de hierbas aromáticas. La desventaja de este tipo de
extracción es que se requiere compresión y descompresión continua.

Extracción continua: Se aplica en procesos de extracción liquido-liquido,

por ejemplo en el desalcoholizado de bebidas alcohólicas, fraccionamiento de
la grasa láctea o extracción del colesterol de lácteos.

El proceso de extracción puede dividirse en cuatro etapas principales:

 Presurización: su finalidad es alcanzar la presión necesaria del solvente

para la extracción, ya sea por medio de un compresor o de una bomba.

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  Ajuste de temperatura: remoción o adición de energía térmica, por medio
de intercambiador de calor, baños térmicos o resistencias eléctricas,
para que el fluido comprimido alcance la temperatura requerida.

 Extracción: se lleva a cabo en un recipiente extractor a alta presión, el

cual contiene la matriz que será procesada. En esta etapa el fluido entra
en contacto con la matriz y arrastra el soluto de interés.

 Separación: en esta etapa se separa la sustancia extraída del

solvente mediante cambios de presión y temperatura.

EXTRACCIÓN EN ETAPAS MÚLTIPLES EN CONTRACORRIENTE:

 Extracción por etapas:

 Mezclador - sedimentador
 Torres platos perforados
 Columnas de bandejas

 Extracción por contacto continuo diferencial:

 Torres de pulverización
 Torres de relleno
 Columnas pulsadas
 Extractores centrífugos

Mezcladores-Sedimentadores: Este tipo de equipo puede variar desde un solo

tanque, con agitador, que provoca la mezcla de las fases y después se dejan
sedimentar, hasta una gran estructura horizontal o vertical compartimentada. En
general, la sedimentación se realiza en tanques, si bien algunas veces se utilizan
centrífugas. Sin embargo, la mezcla puede realizarse de formas diferentes, como
por impacto en un mezclador de chorro, por acción de cizalladucha cuando ambas
fases se alimentan simultáneamente en una bomba centrífuga, mediante
inyectores donde el flujo de un líquido es inducido por el otro, o bien por medio de
orificios o boquillas de mezcla.

Torres de pulverización: Como en absorción de gases, la dispersión en la fase

continua limita la aplicación de este equipo a los casos en los que solamente se
requiere una o dos etapas.

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 Torres de relleno: Para extracción líquido-líquido se utilizan los mismos tipos
de relleno que en absorción y destilación. Es preferible utilizar un material que sea
preferentemente mojado por la fase continua. En las columnas de relleno la
dispersión axial es un problema importante y la HETP es generalmente mayor que
en los dispositivos por etapas.

Torres de platos: En este caso se prefieren los platos perforados. La

separación entre los platos es mucho menor que en destilación: 10-15 cm para la
mayor parte de las aplicaciones con líquidos de baja tensión interfacial. Cuando se
opera con un régimen de flujo adecuado, las velocidades de extracción en
columnas de platos perforados son elevadas debido a que las gotas de la fase
dispersa coalescen y se vuelven a formar en cada etapa. Esto favorece la
destrucción de gradientes de concentración que se pueden formar cuando las
gotas pasan sin perturbación a través de toda la columna. Las columnas de platos
perforados para extracción están sometidas a las mismas limitaciones que las
columnas de destilación: inundación, arrastre y goteo. Con frecuencia se
presentan problemas adicionales como la formación de suciedad que sobrenada y
que se origina por la presencia de pequeñas cantidades de impurezas.

Equipo de gravedad asistido mecánicamente: Si las diferencias

de densidad entre las dos fases líquidas son bajas, las fuerzas de gravedad
resultan insuficientes para una adecuada dispersión de las fases y creación de
turbulencia. En este caso, se utilizan agitadores rotatorios accionados por un eje
que se extiende axialmente a lo largo de la columna con el fin de crear zonas de
mezcla que alternan con zonas de sedimentación en la columna. Un ejemplo típico
es el RDC (“rotating disc contactor”) que se ha utilizado en tamaños de hasta 12 m
de altura y 2.4 m de diámetro.

Los discos, con elevada velocidad de giro, proporcionan la energía necesaria para
la mezcla de las dos fases. Pegados a la columna, se montan unos discos
metálicos perforados que sirven de separación entre cada dos discos giratorios,
dirigiendo el flujo y previniendo la dispersión axial. Otros aparatos de uso
comercial son la cascada de mezcladores-sedimentadores en forma de columna
desarrollada por Treybal y las columnas pulsadas, que son columnas de platos
perforados provistas de una bomba de émbolo para promover la turbulencia y
mejorar la eficacia.

Extractores centrífugos: Las fuerzas centrífugas, que pueden ser miles de

veces superiores a las de la gravedad, pueden facilitar las separaciones cuando
se presentan problemas de emulsificación, las diferencias de densidades son muy

13
bajas, o cuando se requieren tiempos de residencia muy pequeños debido a un
rápido deterioro del producto, como ocurre en la industria de antibióticos.
Generalmente, los extractores centrífugos sólo tienen una o dos etapas, aunque
se han construido unidades con cuatro etapas.

EXTRACCIÓN CORRIENTE:

Este proceso también se le conoce como extracción líquida o extracción con

disolvente; sin embargo, este último término puede prestarse a confusión, porque
también se aplica a la lixiviación de una sustancia soluble contenida en un sólido.
La transferencia del componente disuelto (soluto) se puede mejorar por la adición
de agentes saladores a la mezcla de alimentación o la adición de agentes
"formadores de complejos" al disolvente de extracción. En algunos casos se
puede utilizar una reacción química para mejorar la transferencia como por
ejemplo, el empleo de una solución cáustica acuosa (como una solución
de hidróxido de sodio), para extraer fenoles de una corriente de hidrocarburos.

EXTRACCIÓN A CONTRACORRIENTE CONTINUA CON REFLUJO:

Mientras que en la operación ordinaria a contracorriente el producto extraído

más rico posible que sale de la planta está, cuando mucho, en equilibrio con la
solución de alimentaci6n, el uso de reflujo al final de la extracción en la planta
puede proporcionar un producto aún más rico, como en el caso de la sección de
rectificación de una columna de destilación. El reflujo no se necesita en el final del
refinado de la cascada, puesto que, a diferencia de la destilación, en
donde el calor se debe llevar desde el rehervido mediante un reflujo evaporado, en
la extracción el disolvente puede entrar sin necesidad de una corriente
acarreadora. La alimentación cuyos componentes van a separarse se introduce
en un lugar apropiado de la cascada a través de la cual el extracto y el refinado
líquidos están pasando a contra corriente. La concentración de soluto se aumenta
en la sección enriquecedora del extracto, mediante contacto a contracorriente con
un refinado líquido.

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 FACTORES QUE AFECTAN LA EXTRACCIÓN:

 Composición de la alimentación, temperatura, presión y velocidad de flujo.

 El grado de separación deseado.

 Elección del disolvente.

 Temperatura y presión de operación.

 La formación de emulsiones y espumas.

APLICACIÓN DE LA EXTRACCIÓN EN LA TRANSFORMACIÓN DE LOS

ALIMENTOS:

La industria alimentaria tiende a evolucionar hacia una mayor concentración y

tecnificación. Se inclina de forma creciente por productos más elaborados, con
oferta orientada a las comidas preparadas y pre cocinados. Esta tendencia viene
dada por la mayor calidad de vida y creciente prosperidad de los habitantes de
países desarrollados, los cuales dedican menor cantidad de ingresos a la
adquisición de alimentos crudos o no elaborados. Aunque existe una gran
cantidad de alimentos que pueden ser consumidos crudos, como por ejemplo la
fruta, la mayoría requiere un procesamiento que le permita más seguridad y mayor
tiempo de conservación, además de apetecible al paladar. Para ello se utiliza
la tecnología de los alimentos, que suele estar supervisada dentro de las
empresas por personal científico y técnico.

Procesos de fabricación: Aunque exista una gran diversidad de industrias

alimentarias los procesos de fabricación pueden clasificarse en seis diferentes:
manipulación de los alimentos, almacenamiento de los mismos y de las materias
primas, la extracción de sus propiedades, la elaboración hasta un producto final, el
envasado y la conservación de los alimentos.

Procesos de manipulación: Los procesos de manipulación humana de los

alimentos tienden a disminuirse en la industria alimentaria, es frecuente ver
elementos en las factorías que automatizan los procesos de manipulación.

Procesos de almacenamiento: El almacenamiento de materias primas está

orientado a minimizar el efecto de estacionalidad de ciertos productos
alimentarios. Generalmente suelen emplearse para el almacenamiento en silos,

15
almacenes acondicionados al tipo de industria específico (herméticos, al aire libre,
refrigerados), cámaras frigoríficas.

Procesos de extracción: Algunos alimentos necesitan de procesos de

extracción, bien sea de pulpas (en el caso de frutas), huesos, o líquidos. Los
procesos industriales para realizar la extracción pueden ser la mediante la
trituración del alimento, el machacado o molienda (cereales para el pan, las olivas
para el aceite), extracción mediante calor (grasas, tostado del pan), secado y
filtrado, empleo de disolventes.

16
 CONCLUSIÓN:

Son bien conocidos los tres estados típicos de la materia: el gas, el líquido y el
sólido. No obstante, al someter un fluido a altas presiones y temperaturas se
obtiene un estado diferente: el supercrítico. Los fluidos supercríticos (FSC) poseen
propiedades híbridas entre un líquido y un gas: capacidad para disolver solutos,
miscibilidad con gases permanentes, alta difusividad y baja viscosidad, lo cual
los convierte en sustancias muy adecuadas para muchos procesos. Los FSC son
conocidos desde mediados del siglo XIX. Sin embargo, sus primeras
aplicaciones industriales datan de la década de 1970. El primer proceso
industrial exitoso de extracción supercrítica fue el descafeinado del café, en
1978. Entre las aplicaciones industriales actuales se pueden mencionar la
determinación de compuestos mediante cromatografía de FSC, mejora de
parámetros de calidad y conservación de productos (desinfección,
desinsectación, inactivación enzimática, otros), diseño de partículas
(recristalización, micronización de principios activos, encapsulación, otros),
impregnación de materiales (eliminación de aceites minerales de piezas
industriales y materiales electrónicos, eliminación de sustancias tóxicas en
implantes biomédicos), tratamiento de materiales (aplicación de conservantes
en maderas, teñido de tejidos, impregnación de polímeros para liberación
controlada de sustancias activas), producción de biodiesel y extracción,
siendo esta última una de las más utilizadas en la industria de alimentos. Otra
aplicación interesante y prometedora es la precipitación por efecto anti-solvente; si
se tiene una sustancia disuelta en el FSC al reducir rápidamente la presión, la
solubilidad cae drásticamente y la sustancia precipita en forma de pequeñas
partículas de tamaño uniforme y controlado. En las últimas dos décadas hubo un
importante desarrollo de la utilización de FSC como medio dereacción o
participando directamente en ella, reemplazando solventes convencionales en
síntesis de compuestos orgánicos y órgano metálicos. Su uso más frecuente
ha sido en reacciones gas-líquido catalizadas por sólidos debido a que la
operación en condiciones supercríticas, genera un medio fluido homogéneo y
elimina la interfase gas-líquido y con ello reduce en gran medida la resistencia a la
transferencia de masa. De esta forma se consigue un mejor control en la superficie
catalítica de los reactivos, incrementando el rendimiento, selectividad y velocidad
del proceso. Ejemplos de este tipode reacciones son la hidrogenación de aceites
vegetales para producir margarinas.

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 BIBLIOGRAFIA:

 Coulson, J.M. y J.F. Richardson. “Ingeniería Química. Tomo II. Operaciones

básicas”. Editorial Reverté, Barcelona, 1988.

 Henley, E.J. y Seader, J.D. “Operaciones de separación por etapas de

equilibrio en Ingeniería Química”. Reverté, Barcelona. 1988.

 Treybal, Robert. Operaciones de transferencia de masa. Segunda edición.

1988.

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ANEXOS:

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