Corrosión

La corrosión se define como la reacción de un metal con el medio ambiente, dando un

producto con unas propiedades generalmente menos útiles que las del metal de partida. El
resultado final del fenómeno corrosivo suele ser la destrucción del metal.

En toda reacción química se pueden considerar aspectos termodinámicos (factibilidad o

imposibilidad de la reacción) y aspectos cinéticos (tiempo necesario para llevar a cabo la
reacción). La viabilidad de una reacción química viene indicada, por lo tanto, por magnitudes
termodinámicas y la velocidad de la reacción por magnitudes cinéticas. (Molera, 1990)

La corrosión se puede definir como la degradación de un material a causa de la acción

material y el ambiente bajo condiciones de exposición determinadas.

Ejemplos los tenemos en: la oxidación del hierro y sus aleaciones a la temperatura
ambiente, la oxidación del acero a altas temperaturas, la grafitacion de la fundición de hierro,
el picado de los aceros inoxidables en presencia de Cl-, el deterioro del cemento en presencia
de sulfatos.

La oxidación de los metales y sus aleaciones por reacción química directa del oxígeno
se debe a la formación de óxidos estables. En algunos metales, el recubrimiento del oxido es
tenaz y proporciona protección ante un ataque adicional del ambiente. En otros, el
recubrimiento tiende a agrietarse y no los protege. (Bilurbina, Liesa, & iribarren, 2003)

Según Venon y Evans han encontrado que la oxidación superficial de los metales puede
tener lugar de las cuatro formas siguientes:

- oxidación con la velocidad lineal

- oxidación con velocidad logarítmica

- oxidación con velocidad parabólica

-oxidación con velocidad asintótica

 Pasivación

La corrosión es una reacción química. En toda reacción química se generan productos

de corrosión. Si los productos de la corrosión se quedan en la superficie metálica del metal que
se esta corroyendo y dificultan la evolución de esta reacción, se está produciendo un fenómeno
de pasivación. La pasivación también se puede considerar desde el punto de vista
termodinámico y desde el punto de vista cinético.(Molera, 1990)

En un determinado medio, la formación sobre el metal de una capa superficial de

productos de reacción, que inhibe las reacciones posteriores del metal ( o tienen lugar a una
velocidad muy lenta), se denomina pasivación. En estas circunstancias, el metal se comporta
como si tuviese un potencial electroquímico mas noble, es decir, mucho menos reactivo. Se
dice entonces que el metal es pasivo o que esta pasivado.

Este termino fue introducido por Schönbein en 1836, quien observo que, bajo
determinadas condiciones, el hierro ofrecía una resistencia inusualmente alta a la corrosión.
También demostró que la pasivación podía conseguirse mediante una polarización anódica.

Faraday, en 1844, también había observado que el hierro no es prácticamente atacado

por el NO3H concentrado. Puede comprobarse que el hierro es rápidamente corroído por el
NO3H diluido, mientras que resulta prácticamente inmune a la corrosión en NO3H
concentrado.(Gómez, 2004)
 Métodos preventivos de protección

Todos los métodos de protección frente a la corrosión tienen por finalidad prolongar la
vida útil de los materiales. Aunque no puede eliminarse totalmente la corrosión de los
materiales, mediante los métodos de protección adecuados, puede controlarse y mejorar
sustancialmente la fiabilidad de su servicio.(Gómez, 2004)

La protección de superficies por revestimientos tiene una doble misión: primeramente

establecer una barrera entre el material que ha proteger y el agente agresivo, pero también es
muy importante tener en cuenta que la corrosión es normalmente un fenómeno electroquímico;
por tanto, un aumento de la resistencia eléctrica del medio servirá para la protección.(Bilurbina
et al., 2003)

Uno de los problemas principales que se presentan en la práctica, desde el punto de vista
de la ingeniería, es la protección del hierro en cualquiera de sus formas, sea estructural, placas
o tuberías.

Como la corrosión es la reacción de un metal con su medio ambiente, el control se puede

efectuar, ya sea en el metal, la interfase o en el propio medio ambiente, la selección de metales
o aleaciones preferentemente a otros o aún la selección de materiales no-metálicos debe
entenderse como un control de la corrosión en su sentido más amplio.

El control de la corrosión no se refiere únicamente a la relación metal ambiente; hay

otros factores que hay que tomar en cuenta: propiedades mecánicas y físicas, costos de
materiales, tiempo de fabricación, vida deseada del equipo o estructura, etc.

Existen tres fases determinantes de la vida útil de un elemento o sistema mecanic:

- Fase de diseño.
- Fase de construcción.
- Fase de explotación o uso.

No tener en cuenta, en alguna de estas fases, el posible ataque corrosivo, siempre

conellva, cuanto menos, una disminución de la vida de servicio prevista.

Los métodos genéricos de protección frente a la corrosión pueden plantearse desde los
siguientes puntos de vista:
 - Adecuación de los materiales
- Modificación del diseño
- Modificación del medio agresivo
- Protecciones catódicas o anódicas
- Aplicaciones de recubrimientos protectores

Adecuación de lo materiales

La correcta selección de los materiales, con el fin de adecuarlos a la aplicación y al

medio al que estarán expuestos, constituye el paso previo a cualesquiera otros métodos de
protección a emplear. Debe desecharse la idea de encontrar un material que se capas de resistir
bien la corrosión en cualquier medio. Siempre podre encontrarse algún medio que sea altamente
corrosivo para un determinado material. Por lo tanto, es de vital importancia, para minimizar
los efectos dela corrosión, concretar cuales serán los agentes corrosivos.(Gómez, 2004)

La resistencia a la corrosión de un metal determinado puede mejorarse aumentando su

pureza, pero, con frecuencia, la baja resistencia mecánica de los metales puros es una
desventaja. Es más corriente aumentar simultáneamente la resistencia mecánica y la resistencia
a la corrosión, utilizando los elementos de aleación apropiados.

En casi todos los metales pueden hallarse ejemplos de tales procesos de aleación, pero
son especialmente significativas las aleaciones a base de hierro a causa del amplio uso de los
aceros inoxidables.

Muchos aleantes son útiles para proporcionar al hierro una resistencia a la corrosión
limitada.

Por ejemplo, pequeñas cantidades, de fósforo y de cobre mejoran la resistencia a la

corrosión atmosférica de los aceros estructurales, los contenidos elevados de silicio son
adecuados para las aleaciones de fundición resistentes al ataque de los ácidos.

Aproximadamente un 10% de aluminio proporciona al hierro una gran resistencia a la

oxidación a temperaturas elevadas, aunque también lo hace más frágil, sin embargo, el cromo
hace aparecer como enana la importancia de los demás elementos de aleación.
 En general, en la selección de un metal o aleación, suele dar buen resultado seguir las
siguientes recomendaciones:

- En medios reductores, tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, e

aconseja utilizar aleaciones de níquel y cromo.
- En medios oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.
- En medios muy oxidantes da buen resultado la utilización del titanio y sus
aleaciones.

En la siguiente tabla se indican algunas de las aleaciones mas utilizadas en medios

corrosivos, junto con el agente que más pernicioso le resulta.(Gómez, 2004)

Tabla 01: Aleaciones más utilizadas en medios corrosivos y agente que más pernicioso.

Material Agente

Aceros aleados (Cr, Ni) NO3 -, OH-, Cl-

Acero inoxidable (Cr, Ni) Cl-

Bronce y latón (Cu, Al, Zn, Ni) NH3

Aluminio Cl-

Titanio y aleaciones H+, O2 a altas temperaturas

Níquel y aleaciones Álcalis, ácidos oxidantes

Fuente: manual básico de corrosión para ingenieros. Félix Cesáreo Gómez de León
Hijes. Servicio de publicaciones universidad de Murcia. 2004. Pág. 84.
 Modificación del diseño

Se refiere a las consideraciones o modificaciones que es preciso realizar en el proyecto

de un elemento o sistema mecánico con el fin de prevenir los futuros problemas de
corrosión.(Gómez, 2004)

Existen varios principios referentes al diseño, fundados en la naturaleza electroquímica

de los procesos de corrosión que merecen atención especial en el control de la corrosión.

Aun cuando la elección de materiales resistentes a la corrosión o el empleo de

tratamientos que la demoren, forman también parte de la operación completa de diseñar, se
estudia en este párrafo un aspecto diferente del diseño.

Se trata del problema de asegurar que, cualquiera que sea la velocidad a la que se
produzca el ataque corrosivo, éste tenga lugar de una forma tan uniforme como sea posible y
no cause fallas prematuras como resultado de una intensa corrosión localizada.

El principio de diseño más importante a este respecto consiste con mucho en evitar el
contacto entre metales diferentes, en presencia de una solución corrosiva.

Con frecuencia la corrosión se localiza más ampliamente en las proximidades de la

unión entre metales diferentes. Un ejemplo extremo de diseño incorrecto, desde este punto de
vista, es el empleo de una pequeña pieza fabricada con un metal anódico (activo), montada en
otra, de mayor extensión, de metal catódico, por ejemplo, un tubo de acero en un tanque de
cobre.

Un buen diseño puede contribuir a evitar la aparición de heterogeneidades en el metal y

en el medio corrosivo. Estas heterogeneidades son causas potenciales de corrosión
localizada.(Gómez, 2004)

Algunas reglas a considerar en el diseño son las siguientes:

- Reducir las tensiones mecánicas donde económicamente se puede. Esto es

especialmente importante en depósitos y tuberías.
- En uniones de carácter permanente, utilizar preferiblemente soldaduras.
- Emplear, cuando sea posible, metales de potenciales electródicos similares.
- En uniones atornilladas entre metales distintos, interponer arandelas y juntas
aislantes. Proteger de la humedad, en la medida de lo posible, las piezas roscada.
 - Evitar, en el diseño, que aparezcan zonas o puntos con concentraciones de esfuerzos
importantes, para prevenir la ruptura por corrosión bajo tensión.
- En tuberías, evitar los recodos, cambios bruscos de dirección y las zonas en las que
se puede producir corrosión por erosión.
- Cuidar el diseño de los sistemas de desagüe y limpieza, de modo que no se
produzcan depósitos imprevistos de líquido.
- Evitar zonas en las que pueda existir un alto gradiente térmico en el material,
especialmente en intercambiadores de calor.
- Prever los adecuados dispositivos y sistemas de seguridad en la instalación que
permitan controlar los niveles de corrosión existentes.
- Procurar un diseño racional de aquellas piezas que en mayor medida van a estar
sometidas a ataques corrosivos, de manera que su desmontaje, traslado y sustitución
pueda realizarse fácilmente.

Aplicaciones de recubrimientos protectores

Protectores no metálicos

Recubrimientos interiores

Generalmente están expuestos en forma continua al medio corrosivo y a variaciones de

exposición, ya sea de cambios de temperatura o de agentes corrosivos; por supuesto que estas
condiciones son previsibles, lo que permite escoger adecuadamente el tipo de recubrimiento
requerido.

Recubrimientos exteriores

Los recubrimientos exteriores trabajan generalmente en condiciones variables, aunque

no tan severas si se les compara con los recubrimientos interiores. Se usan para proteger contra:
condiciones atmosféricas, vapores corrosivos y algunos casos de derrames y salpicaduras de
substancias corrosivas.

Muchos recubrimientos formulados para trabajar como recubrimientos internos, pueden

trabajar perfectamente en el exterior de los equipos, algunas veces en espesores menores que
los especificados para el interior, si las condiciones son favorables.
 Espesor de los recubrimientos

Esta división es más bien objetiva y práctica, considera a los recubrimientos gruesos
con espesores de 15 milésimas de pulgada (380 micras) en adelante los recubrimientos delgados
con espesores de 5 a 15 milésimas de pulgada (127 - 380 micras).

En el primer grupo están incluídos los recubrimientos internos, ya sea que su aplicación
se haga en forma líquida o laminada.

En el segundo grupo están considerados algunos recubrimientos internos que no

requieren de espesores gruesos para dar la protección buscada; también están considerados entre
ellos el gran grupo de recubrimientos externos, inclusive para exposiciones atmosféricas.

Recubrimientos orgánicos gruesos

Recubrimientos laminados

En el grupo de recubrimientos laminados están comprendidos los hules o elastómeros,

nos limitaremos a indicar que el hule duro, hule suave, policloropeno, butilo, nitrilo, así como
el cloruro de polivinilo plastificado pueden ser aplicados en forma de láminas sobre superficies
de hierro y utilizando adhesivos adecuados para lograr una verdadera unidad entre ellos y el
substrato. Su espesor varía de 125 milésimas de pulgada (1/8"), hasta 500 milésimas (1/2").
Excepto el cloruro de polivinilo, el resto requieren de vulcanización con vapor.

Recubrimientos líquidos

En el grupo de los recubrimientos líquidos pueden considerarse los recubrimientos

bituminosos, poliéster, epóxicos, cloruro de polivinilo, plastisol, que pueden ser aplicados solos
o con refuerzos de filamentos largos o cortos, telas de fibra de vidrio o papel y pigmentos
inertes.

Los recubrimientos bituminosos como el alquitrán de hulla o algunos tipos asfálticos se

aplican como líquidos calientes previa fusión de su estado sólido.

Los esmaltes de alquitrán de hulla aplicados en caliente son probablemente los más
viejos y mejor conocidos de los recubrimientos resistentes al agua.
 Recubrimientos sólidos

Y por último el grupo que incluye a todos aquellos recubrimientos sólidos que se aplican
por plastificación o por fluidización. La plastificación consiste en la aplicación de un plástico
sólido fundiéndolo en el momento de ser aplicado y proyectándolo hacia la superficie metálica
a recubrir.

Generalmente se usan alambres o varillas estruídas de plástico, o polvos muy finos que
alimentan la pistola fundente y proyectora. La superficie debe limpiarse previamente con chorro
de arena a metal blanco. Con este sistema pueden aplicarse materiales como: polietileno,
poliestireno, acetato de polivinilo, poliamidas, cauchos naturales, epóxicos, melamina,
fenólicos, politetrafluoretileno.

Recubrimientos protectores metálicos

Preparación de las superficies

El requisito más importante en la tecnología de los recubrimientos protectores es la

limpieza de la superficie a la que éstos se aplican.

La naturaleza química y física de una superficie metálica ejerce un efecto muy marcado
sobre la calidad de cualquier recubrimiento, ya sea de tipo metálico orgánico o inorgánico que
pueda emplearse para protegerla. La presencia de grasa, aceite, productos de la corrosión,
suciedad o de otros cuerpos extraños ejerce una determinada influencia sobre la adherencia,
continuidad y duración de los recubrimientos.(Gómez, 2004)
 Referencias bibliográficas

Gómez de León Hijes, Félix Cesáreo. (2004). Manual básico de corrosión para ingenieros.
universidad de Murcia
Pere Molera. (1990). Materiales resistentes a la corrosión. Marcombo editores
Bilurbina Alter, Lluis and Liesa Mestres, Francisco. (2003). Corrosión y protección.
ediciones UPC