UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN

ENERGIA

DETERMINACION DE LA EFICIENCIA ENERGETICA DE LOS

GENERADORES DE VAPOR CLEAVER BROOKS (600 BHP) Y AHORRO DE
ENERGIA MEDIANTE AISLAMIENTO TERMICO DE LA RED DE VAPOR DE
LA EMPRESA “PESQUERA FLORES SAC” – CHIMBOTE

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES PARA OPTAR POR EL

GRADO DE BACHILLER DE INGENIERIA EN ENERGIA

AUTOR : CRIBILLERO LOPEZ, Eduardo Joel.

CODIGO : 201011035

ASESOR : Mg. Robert Guevara Chinchayan.

NVO CHIMBOTE – PERU

2018
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÌA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÌA EN ENERGÍA

CARTA DE CONFORMIDAD DEL ASESOR

El presente informe de prácticas pre profesionales a contado con la revisión y

asesoramiento cumpliendo con las exigencias normativas y metodológicas conforme al
reglamento de grados y títulos de la Universidad Nacional del Santa.

TITULO

DETERMINACION DE LA EFICIENCIA ENERGETICA DE LOS GENERADORES DE

VAPOR CLEAVER BROOKS (600 BHP) Y AHORRO DE ENERGIA MEDIANTE
AISLAMIENTO TERMICO DE LA RED DE VAPOR DE LA EMPRESA “PESQUERA
LAS FLORES SAC” – CHIMBOTE

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL GRADO DE BACHILLER

EN INGENIERIA EN ENERGIA

Autor: CRIBILLERO LOPEZ EDUARDO JOEL

-------------------------------------------------------
MG. ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN
ASESOR

2
DEDICATORIA

Dedico este Informe de prácticas pre-

profesionales a mis padres Diomedes Máximo
Cribillero Camacho y Gladys Rosa López Ponce,
que siempre me apoyaron incondicionalmente en
la parte moral y económica para poder llegar a ser
un profesional.
A mi hermano y demás familia en general por el
apoyo que siempre me brindaron día a día en el
transcurso de cada año de mi carrera universitaria.

3
 AGRADECIMIENTO

Quiero empezar agradeciendo de manera muy especial al Ingeniero Juan Vera Celis,
Jefe de la planta de Harina de la empresa Pesquera Las Flores SAC, por haberme
permitido realizar mis practicas pre profesionales en la empresa que él tiene a su cargo,
por la buena disposición y el apoyo brindado durante las mismas.

A mis padres y familiares porque me brindaron su apoyo tanto moral y económicamente

durante la realización de mi carrera y tras la culminación de la misma.

A la Universidad Nacional del santa, mi Alma Mater, en especial a mi E.A.P Ingeniería

en Energía, porque me formo para un futuro como Ingeniero en Energía.

De Igual manera a mis queridos formadores en especial a mi asesor Mg. Robert

Guevara Chinchayàn, ya que sin su ayuda y conocimientos no hubiese sido posible
realizar este informe, y que es un gran ejemplo de profesionalismo.

Gracias

4
 INTRODUCCIÒN

El vapor, es el fluido más apropiado para las aplicaciones industriales de las cuales se han
aprovechado de manera global, en los procesos térmicos para calentamiento, generación
de fuerza motriz, y otros. Para el caso de este estudio la generación de vapor saturado se
utiliza en la industria de las conserveras pesqueras, su versatilidad para su utilización y
sus múltiples aplicaciones en los procesos hacen posible que su generación sea muy
estimada, por ser esta barata y continua.

En los procesos que se realizan en la empresa pesquera “Las Flores SAC”, el vapor se
genera en un 2 calderos de 600 BHP marca Cleaver Brooks, que consumen petróleo
residual R-500, y distribuye vapor a una presión de 100 psi, la potencia de generación
sirve para alimentar a los cocinadores, las marmitas, a las autoclaves, al exhaustor y al
secador, la distribución de estos equipos cumplen un proceso cíclico en la producción de
conserva y harina de pescado.

En el proceso de generar vapor están presente las leyes físicas y termodinámicas que
gobiernan a los procesos térmicos, en esta situación se debe tener en cuenta los parámetros
generales de operación como presión, temperatura, flujo de vapor, caída de presión y nivel
de aislamiento térmico para manejar un proceso optimo en la producción de vapor.

Bajo estos estudios nace la inquietud de evaluar los esfuerzos térmicos y mecánicos que
generan pérdidas económicas y esfuerzos por dilatación producto de las altas
temperaturas.

5
 ÌNDICE
Pag.
DEDICATORIA …………………………………………………….…………………. 3
AGRADECIMIENTO ………………………………………………………………… 4
INTRODUCCION …………………………………………………………………….. 5
CAPITULO I
OBJETIVOS ……………………………………………………….…………………… 10
1.1 Objetivos Generales ……………………………………………………………. 10
1.2 Objetivos Específicos …………………………………………………………... 10
CAPITULO II
DESCRIPCION DE LA EMPRESA ………………………………………………….. 12
2.1 Memoria Descriptiva …………………………………………………………… 12
2.2 Ubicación ………………………………………………………………………. 13
2.3 Servicios ………………………………………………………………………... 14
2.4 Organigrama Estructural ……………………………………………………….. 14
2.5 Duración de las prácticas Pre-Profesionales ……………………….…………… 15
2.5.1 Responsables de las Áreas. ………………………………………………... 15
2.6 Actividades realizadas en el periodo de prácticas. ………………………………. 15
2.7 Situación actual operativa de la empresa Pesquera Flores S.A.C. ………………. 15
2.7.1 Datos de la Empresa Pesquera Flores S.A.C ………………………………. 15
2.7.2 Procesos de elaboración de harina de pescado de la empresa. …………….. 15
2.7.3 Procesos de elaboración de conserva de pescado de la empresa. ………….. 16
2.7.4 Detalles de los generadores de Vapor Pirotubulares. ……………………… 16
CAPITULO III
FUNDAMENTO TEORICO…………………………………………………………….. 19
3.1 El vapor…………………………………………………………………………… 19
3.2 Generadores de vapor pirotubulares……………………………………………… 19
3.2.1 Definición …………………………………………………………………... 19
3.2.2 Componentes ……………………………………………………………….. 20
3.2.3 Uso de vapor en procesos industriales ……………………………………… 23
3.3 Indicadores ………………………………………………….…………………….. 23
3.3.1 Boiler Hourse Power (BHP) ……………………………………………….. 23
3.3.2 Eficiencia de caldero ………………………………………………………. 24
3.3.3 Factor de Carga (F.C.) ……………………………………………………... 26
3.3.4 Eficiencia de combustión …………..…………………………………….... 27
3.4 Componentes de una red de vapor principal …………………………………….. 28

6
 Pag.
3.4.1 Tuberías de vapor ………………………………………………………… 28
3.4.2 Especialidades ……………………………………………………………. 29
3.5 Distribución de vapor …………………………………………………………... 30
3.5.1 Separadores de gotas ……………………………………………………... 31
3.5.2 Trampas de vapor ………………………………………………………… 32
3.5.3 Eliminadores de aire ……………………………………………………… 35
3.5.4 golpe de ariete ……………………………………………………………. 35
3.5.5 Presión ……………………………………………………………………. 37
3.5.6 Dimensionamiento de tuberías ……………………………………………. 37
3.5.7 Derivaciones ………………………………………………………………. 38
3.5.8 Filtros ……………………………………………………………………… 38
3.6 Selección de trampas de vapor …………………………………………………... 39
3.7 Esfuerzos en Tuberías …………………………………………………………… 41
3.7.1 Dimensionado ……………………………………………………………… 41
3.7.2 Materiales ferrosos ………………………………………………………… 42
3.7.3 Tubo comercial ……………….……………………………………………. 42
3.7.4 Tubo de Hierro colado …………………………………………………….. 42
3.7.5 Tubo de acero dulce ……………………………………………………….. 42
3.7.6 Tubo de acero de aleación …………………………………………………. 42
3.7.7 Tubo de hierro dulce ……………………………………………………….. 42
3.7.8 Ecuación de Barlow ………………………………………………………... 42
3.8 Aislamiento Térmico …………………………………………………………….. 43
3.8.1 Definición ………………………………………………………………….... 43
3.8.2 Calculo del espesor de aislamiento ………………………………………….. 45
3.8.3 Importancia de los aislamientos térmicos …………………………………… 45
3.9 Soporte de Tuberías ………………………………………………………………. 45
3.9.1 Fundamento Teórico ………………………………………………………... 45
3.9.2 Flexibilidad de tuberías ……………………………………………………... 47
3.9.3 Dilatación …………………………………………………………………… 47
CAPITULO IV
CALCULOS JUSTIFICADOS …………………………………………………………... 49
4.1 Balance de calderas. ………………………………………………………………. 49
4.1.1 Determinación de la eficiencia de la caldera Nº 01 por el método indirecto.... 49
4.1.1.1 Pérdidas por entalpias de gases. ………………………………………….. 49
4.1.1.2 Pérdidas por entalpias del vapor de agua en los gases. ………………….. 49
4.1.1.3 Pérdidas por inquemados gaseosos. ……………………………………... 50

7
 4.1.1.4 Pérdidas por inquemados sólidos. ………………………………………… 50
4.1.1.5 Pérdidas por convección. …………………………………………………... 50
4.1.1.6 Pérdidas por radiación. …………………………………………………….. 50
4.1.1.7 Eficiencia del caldero Nº 01. ………………………………………………. 51
4.1.2 Determinación de la eficiencia de la caldera Nº 02 por el método indirecto…….. 51
4.1.1.1 Pérdidas por entalpias de gases. …………………………………………... 51
4.1.2.1 Pérdidas por entalpias del vapor de agua en los gases. …………………... 51
4.1.2.3 Pérdidas por inquemados gaseosos. ……………………………………… 52
4.1.2.4 Pérdidas por inquemados sólidos. ……………………………………….. 52
4.1.2.5 Pérdidas por convección. …………………………………………………. 52
4.1.2.6 Pérdidas por radiación. ……………………………………………………. 53
4.1.2.7 Eficiencia del caldero Nº 02. ……………………………………………… 53
4.2 Producción de vapor ……………………………………………………………….. 53
4.2.1 Producción de vapor caldero Nº 01 …………………………………………... 53
4.2.2 Producción de vapor caldero Nº 02 …………………………………………... 54
4.3 Determinación de la eficiencia térmica de las calderas con la aplicación del
aislamiento térmico…………………………………………………………….….… 54
4.3.1 Calculo del espesor de aislamiento. …………………………………………... 54
4.3.2 Determinación de la nueva eficiencia del caldero Nº 01 ……………………... 55
4.3.3 Determinación de la nueva eficiencia del caldero Nº 02 ……………………... 56
4.4 Producción de vapor de vapor luego de la implementación del aislamiento térmico. 56
4.4.1 Producción de vapor del caldero Nº 01………………………………………... 56
4.4.2 Producción de vapor del caldero Nº 02………………………………………... 57
4.5 Indicadores energéticos y Económicos. …………………………………………. ... 58
4.5.1 Indicador de Producción de vapor sin aislamiento térmico caldera Nº 01…….. 58
4.5.2 Costo de generación de vapor sin aislamiento térmico caldera Nº 01…………. 58
4.5.3 Indicador de Producción de vapor sin aislamiento térmico caldera Nº 02…….. 58
4.5.4 Costo de generación de vapor sin aislamiento térmico caldera Nº 02…………. 58
4.5.5 Indicador de Producción de vapor con aislamiento térmico. Caldera Nº 01…... 58
4.5.6 Costo de generación de vapor con aislamiento térmico Caldera Nº 01……….. 59
4.5.7 Indicador de Producción de vapor con aislamiento térmico. Caldera Nº 02…... 59
4.5.8 Costo de generación de vapor con aislamiento térmico Caldera Nº 02………... 59
CAPITULO V
Conclusiones ……………………………………………………………………………. 61
Recomendaciones ………………………………………………………………………. 62
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ……………………………………………………. 63
ANEXOS …………………………………………………………………………………..... 64

8
CAPÌTULO I
Descripción de los Objetivos

9
I. OBJETIVOS

1.1 Objetivo General:

Determinar la eficiencia de los calderos Cleaver Brooks (600
BHP) y evaluar el ahorro de energía mediante el aislamiento
térmico de la red de vapor de la planta de conserva y harina de
pescado de la empresa Pesquera Las Flores S.A.C.

1.2 Objetivos Específicos:

Aplicar el método indirecto para calcular la eficiencia del caldero

Nº 01 y Nº 02 según la norma técnica Peruana.
Calcular en cuanto disminuye las pérdidas por radiación en las
líneas de vapor antes y después del aislamiento térmico de las
tuberías.
Calcular el índice de producción de vapor de los calderos Nº 01 y
Nº 02 antes y después de la implementación del aislamiento
térmico de la red de tuberías de las instalaciones.
Calcular el costo de generación de vapor de los calderos Nº 01 y
Nº 02 antes y después de la implementación del aislamiento de la
red de tuberías de las instalaciones.

10
CAPÌTULO II
Descripción de la Empresa

11
II. DESCRIPCION DE LA EMPRESA
2.1 Memoria descriptiva
Historia

La empresa de conserva y harina de pescado de la Pesquera Flores S.A.C.

entro en operación el 2 de marzo de 1998, teniendo como gerente general
al Sr. Martin Sipion Barrios.

Datos de la Empresa
 RUC : 20386030198
 Razón Social : Pesquera Flores S.A.C.
 CIIU : 15127 – Elaboración y conserva de pescado
Visión
La empresa Pesquera Flores S.A.C tiene como visión ser reconocidos
como una empresa líder, confiable y de clase mundial por sus niveles de
calidad, eficiencia, seguridad y protección ambiental.
Misión
La empresa Flores S.A.C tiene como misión brindar a nuestros clientes
alimentos pesqueros de la más alta calidad en armonía con la comunidad
y el medio ambiente.
Nuestra Política de gestión está basada en los siguientes
lineamientos:
Ser competitivos: Ofrecer productos que se diferencien de los demás en
el mercado y que satisfaga las necesidades de nuestros clientes.
Producir: Productos inocuos y de calidad.
Implementar: Normas y procedimientos para un comercio seguro, libre
de actividades ilícitas.
Promover: Constantemente el trabajo en equipo.
Mejorar: Continuamente nuestros procesos, tecnologías y sistema con el
fin de alcanzar altos estándares de desempeño.
Capacitar: Permanentemente a todo el personal.

12
 Logotipo de la empresa:

2.2 Ubicación
EMPRESA PESQUERA FLORES S.A.C.
(Oficina y Planta)
Av. Perú, Mz “N”, A.H. Villa María – Nuevo Chimbote

Fig. 01: Ubicación Geográfica de la empresa Pesquera Flores S.A.C.

Fuente: Google Maps

13
 2.3 Servicios
La Pesquera Flores S.A.C. está dirigida al desarrollo de la actividad del
procesamiento de enlatado de productos hidrobiológicos (pescado) y de
harina residual, destinada al consumo humano directo e indirecto y que
está a disposición de distintas marcas de empresas nacionales e
internacionales (Noruega, Estados Unidos, Países de la Unión europea y
Asia)
2.4 Organigrama Estructural

Grafico 01: Estructura de la Organización

Fuente: Empresa Pesquera Flores S.A.C.

Con esta estructura la pesquera Flores S.A.C. define como se va a organizar de acuerdo
a cada función dentro del manejo de la empresa las actividades que se pretende realizar
estableciendo una cadena de mando de tal manera para alcanzar un adecuado orden y
control hacia sus metas y objetivos.

14
2.5 Duración de las practicas Pre – Profesionales
 Fecha de inicio: 26 de mayo del 2017
 Fecha de finalización: 26 de noviembre del 2017
 Horario de Trabajo: 8:00 horas a 16:00 horas (primer turno)
20:00 horas a 4:00 horas (segundo turno)
No secuencial alternado irregularmente
dependiendo de la materia prima (pescado)
2.5.1 Responsables de las Áreas:
 Jefe de Planta de conserva: Ing. Juan de la Cruz García.
 Jefe de planta de harina: Ing. Juan Vera Celis
 Calderista: Santos More Echevarría.
2.6 Actividades desarrolladas en el periodo de practicas
 Documentar y Registrar la presión del caldero durante cada hora.
 Envió de vapor hacia las plantas de conserva y harina de pescado.
 Purgar el caldero
 Registrar las horas de operación de los calderos N° 1 y N° 2
(Digital Burner Controls).
 Identificación, mantenimiento y conocimiento del
funcionamiento del sistema de vapor.
 Limpieza y cambio de la salmuera en los tanques de regeneración
del ablandador en periodos determinados.
2.7 Situación actual operativa de la empresa Pesquera Flores S.A.C.
2.7.1 Datos de la empresa Pesquera Flores S.A.C.
La empresa cuenta en las mismas instalaciones el área de
oficinas y el área de planta las cuales están conformadas por
sus principales actividades que son la fabricación de conserva
y harina de pescado. Esta área de Planta entra en
funcionamiento en un horario de 24 horas, dividido en periodos
irregulares que depende de la entrada de la materia prima a
procesar, es decir cuando hay pesca.
2.7.2 Procesos de elaboración de harina de la empresa.
Está compuesta de las siguientes etapas o secciones para la
producción de harina y aceite de pescado, cuyos procesos
mencionaremos a continuación:

15
 Recepción y pesaje de materia.
Almacenamiento de materia prima.
Recuperación de sólidos y líquidos de agua de
bombeo.
Cocinado.
Drenado y prensado.
Separación de sólidos y centrifugación.
Secado Enfriamiento.
Antioxidante y ensaque.
2.7.3 Procesos de elaboración de conserva de pescado de la
empresa.
Está compuesta de las siguientes etapas o secciones para la
producción de conserva de pescado, cuyos procesos
mencionaremos a continuación:
Recepción de materia prima.
Clasificación.
Lavado.
Cocción.
Descabezado/despellejado y limpieza.
Dosificación de líquido de cobertura.
Sellado y lavado.
Esterilización.
Escurrido y secado.
Etiquetado y embalaje.
Almacenamiento y distribución.
2.7.4 Detalles de los generadores de vapor Pirotubulares.
La empresa Pesquera Flores S.A.C. tiene a disposición 2
generadores de vapor de una capacidad equivalente de 1200
BHP las cuales pueden cambiar a disposición del uso del vapor
generado en caso falle una, la otra puede remplazarla. El agua
tratada para alimentación del generador de vapor es
suministrada por el tanque ablandador. El cuadro siguiente
muestra los datos promedio del estado de operación de

16
 generación de vapor con el que la empresa realiza sus
principales funciones de producción.

Tabla Nº 1: Información Operativa de calderas Pirotubulares – Empresa Pesquera

Flores S.A.C.

Caldera N.° 1 Caldera N.° 2

(Conserva) (Harina)
Potencia(BHP) 600 600
Marca Cleaver Brooks Cleaver Brooks
Presión de diseño (PSI) 150 150
Presión de operación (PSI) 90 100
Eficiencia de diseño (%) 86.94 86.94
Temperatura del agua de alimentación (°C) 95 95
Combustible Petróleo R500 Petróleo R500
Flujo real de combustible (gal/día) 300 400
Horas de operación del caldero al día (h) 5 5
Exceso de aire (%) 34 34
Eficiencia real (%) 82 82
Presión de agua de alimentación (PSI) 125 125

Fuente: Jefatura de producción Pesquera Flores S.A.C.

17
CAPÌTULO III
Fundamento Teórico

18
III. FUNDAMENTO TEORICO
3.1 El Vapor
El vapor de agua constituye el fluido energético calo portador ideal para
aplicación en el campo industrial. Su elevado calor latente y su baja densidad
hacen que el vapor sea especialmente efectivo, es barata y de elevada
disponibilidad, posee alto rango de temperatura de operación, no es inflamable,
es no toxico, fácilmente transportable por tuberías, en la práctica su utilización
se extiende a un número muy elevado en los procesos.
El vapor es un conductor muy eficiente de energía de calefacción, es funcional,
seguro y completamente estéril, un medio de energía verdaderamente moderno
capaz de satisfacer las demandas más exigentes de cualquier rama industrial.
Se necesita una gran cantidad de energía para convertir el agua en vapor, esa
energía no se pierde, sino que es absorbida por el fluido para dar proceso al
cambio de fase, hasta llegar a un punto en el que el agua no puede subsistir en
forma de líquido y un pequeño incremento de energía por encima de estas
condiciones da origen a la formación de vapor, mientras se siga agregando
calor este vapor ira disminuyendo en humedad e incrementara su entalpia
pasando de vapor saturado a sobrecalentado aumentando su calidad.
3.2 Generadores de vapor Pirotubulares
3.2.1 Definición
Es un equipo térmico isobárico que intercambia calor, la cual transforma
la energía primaria en energía calorífica, con la peculiaridad de transmitir
este calor producido por los gases de la combustión de un combustible ya
sea líquido (Petróleo Residual, Diésel y Biodiesel) o gaseoso (Gas
Natural), que en este tipo de calderas fluyen por el interior de los tubos
sumergido en un líquido, que generalmente en la actualidad es agua tratada
por un tanque ablandador, con el objetivo de quitar las impurezas de dicho
fluido para un mejor funcionamiento del generador, de este modo obtener
un vapor saturado de mayor calidad.

19
Figura 02. Generador de vapor pirotubular Cleaver Brooks.

Fuente: Foto propia.

3.2.2 Componentes
 Cámara de combustión: Conocido también como Hogar o Flue,
en su interior alberga al quemador y es el lugar donde se realiza
la combustión por lo cual debe soportar altas temperaturas que se
presenten y presiones que se utilicen.
 Banco de tubos: Es en el cual se realiza el intercambio de calor
por conducción a través de su superficie entre los dos fluidos, que
está hecho de material de acero al carbón sin costura que
normalmente son cedula 40 y están soportados por los espejos del
generador.
 Cilindro: También conocido como Cuerpo, es la parte exterior
del caldero la cual le da esta forma geométrica, y está conformada
por dos secciones.
 Cámara de agua: Es el volumen inferior ocupado por el
agua en el generador de vapor, la cual tiene límites de nivel al
que no debe ser inferior ni superior para mantener un adecuado
funcionamiento de este equipo térmico.
 Cámara de vapor: Es el volumen superior ocupado por el
vapor generado en la caldera, la cual será mayor de acuerdo al

20
 consumo que se requiera de vapor, la calidad de este dependerá
de las condiciones de operación a que está sometida el
generador de vapor.
 Espejos: Son las tapas que lleva internamente el cilindro, en la cual
encaja por unas aberturas el banco de tubos y la cámara de
combustión.
 Cámaras de humo: Es el espacio del caldero en la cual es ocupada
por los humos y gases después de haber transferido su calor.
 Mampostería: Es el recubrimiento interno de la caldera con
ladrillos refractarios que tienen por finalidad:
Evitar pérdidas de calor.
Guiar en su recorrido a los humos y gases calientes.
Para mejorar la función de este elemento, se deja un espacio entre el
ladrillo refractario y la parte exterior evitando así la propagación del
calor debido a la presencia de aire.
 Puertas de explosión: Son puertas metálicas ubicadas en la cámara
de humo la cual se abre al existir exceso de presión en la cámara de
combustión liberando de ese modo los gases.
 Chimenea: Es el conducto que tiene como objetivo la evacuación
de los productos de la combustión y el calor no aprovechado, su
altura y diámetro depende del tiraje adecuado para salida de los
humos y gases de la combustión, actualmente poseen una compuerta
que regula la salida de estos productos, también evitando el ingreso
de lluvia.
 Accesorios:
 Accesorios de Observación:
• Indicadores de nivel de agua
• Tubo de Nivel
• Grifos o llave de prueba
• Indicadores de presión
• Altímetros
• Manómetros
• Analizadores de gases de la combustión
• Indicadores de CO2
• Indicador de CO
• Indicadores de temperaturas

21
 • Termómetro
• Pirómetros

 Accesorios de Seguridad:
• Válvula de Seguridad
• Silbatos de Alarma
• Tapones Fusibles

 Accesorios de control Automático:

• Control de Presión Presostato
• Control de temperatura Termostato
• Control nivel de agua
• Control de aire
• Control de la llama
• Control de encendido

 Accesorios de limpieza:
• Puertas de Inspección
• Válvulas de extracción de fondo
• Sopladores de hollín

Figura 03. Esquema de un Generador de Vapor Pirotubular.

Fuente: http://www.lopezhnos.es.

22
 3.2.3 Uso de vapor en procesos industriales
El vapor generado por esta maquinas térmicas, son utilizados para
procesos industriales debido a su alto nivel de calidad, cuyo fluido
tiene como finalidad de transferir su calor de vaporización. Los
procesos en los cuales normalmente se encuentran son: cocción de
alimentos, secado, evaporación, calentamiento de otros fluidos,
esterilización.

Figura 04. Equipo de cocción de la harina de pescado.

Fuente: Foto propia.

3.3 Indicadores

3.3.1 Boiler Hourse Power (BHP)

Es una unidad de energía establecida por la American Society of
Mechanical Engineers (ASME), y utilizada en la clasificación de la
capacidad de una caldera de entregar vapor. Un BHP equivale a la
cantidad de energía necesaria para convertir 15.65 kg de agua por
hora a una temperatura de 100 °C en vapor saturado a la misma
temperatura y presión atmosférica dentro de un área de transferencia
de calor de 0.929 m2, si para esas condiciones el calor latente de
vaporización es 538.9 kcal/kg, por lo tanto:

23
 La cual sirve como un parámetro de comparación solo entre los
generadores de vapor pirotubulares. En la actualidad existen
calderos de distintas capacidades que abarcan desde 1 BHP a 2500
BHP.

3.3.2 Eficiencia de caldero

Es un parámetro que define como la relación entre la energía
aprovechada o energía útil en la transformación del agua tratada a
vapor saturado, y la energía suministrada o cedida por el
combustible. Un caldero normal puede tener una eficiencia en el
rango de 78% a 80%, mientras que otros calderos que poseen
precalentador de agua de alimentación, precalentador de aire y otros
equipos que ayudan a aprovechar el uso del calor suministrado en el
cual su rendimiento se incrementa en un rango de 87% a 90%.

Donde:
n = Eficiencia térmica del Generador de Vapor Pirotubular (%)
ṁv = Flujo másico de vapor generador (kg/h).
hg = Entalpia en el estado de vapor saturado a la presión de diseño
del Generador de Vapor (kJ/kg).
hf = Entalpia del agua de alimentación a condiciones de ingreso
como presión y temperatura de operación (kJ/kg).
ṁc = Flujo másico de combustible (kg/h).

PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible (kJ/kg).

Utilizaremos el método indirecto, el cual consiste en hallar los

calores entrantes y salientes, y compararlos con el calor entrante
principal, el que suministra el combustible, el calor útil es igual a la
diferencia de los calores entrantes y las pérdidas de calor.

Una vez determinados la eficiencia del caldero se puede calcular el

consumo de vapor mediante el siguiente balance:
� �Δ ℎ
𝜂= … … … … … … … … … … … … … … … … . … . (2)
� 𝑐���

24
Ordenando convenientemente:
� 𝑐���
� �= ��. Δℎ … … … … … … … … … … … … … . . . … . … . . . (3)

3.3.2.1 Perdidas por las entalpias de los gases de escape en base

seca.
� �− �
[� 𝑎]
�1 = … … … … … … … … … … … … … . … . . (4)
��2

Tg = Temperatura de los gases de combustión (ºC).

Ta = Temperatura del medio ambiente (ºC).
CO2 = % de CO2 en los gases de la combustión.
k = Constante de Siegert para el combustible.
3.3.2.2 Perdidas por la entalpia de vapor de agua en los gases
[(�2� + 9(�))(2488 − 4.2�
𝑎 + 2.1�
�)]
�2 = … … (5)
���

Tg = Temperatura de los gases de la combustión (ºC).

H2 O= % de agua en los gases de la combustión.
H = % de Hidrogeno en los gases de la combustión.
PCS = Poder calorífico Superior del combustible (KJ/Kg).
3.3.2.3 Perdidas por inquemados gaseosos.
�1 ( �
�)

�3 = … … … … … … … … … … … … … … … (6)
�
(�2+�
�)

CO = % de Monóxido de Carbono en los gases de la

combustión.
K1 = Constante de inquemados del combustible..
3.3.2.4 Perdidas por inquemados sólidos.
�4 = 0.4�2 + 0.8�+ 0.07 … … … … … … … . . … … . . (7)
B = Índice de Bacharach.

3.3.2.5 Perdidas por convección.

�
𝑃5
�5 = 80 ( ) … … … … … … … … … … … … … … . … … (8)
�𝐶
25
 ���5 = ℎ𝑐� ∗ ��∗ (�
��− �𝑎 ) + ℎ𝑐�(��)(���− �𝑎 ) … … . . (9)
ℎ𝑐� = 1.973�10 ∗ ��− �
−3 (�
𝑎) (2.857 ��+ 1)0.5 … … (10)
0.25

26
 0.25
ℎ𝑐� = 1.973�10−3 �(���− �
𝑎) (2.857 ��+ 1)0.5 … . . . (11)

�
𝐶 = 9.81 ����… … … … … … … … … … … … … . … . . (12)

Donde:
Tsf = Temperatura exterior de la caldera, lado del fluido. Se
asume la temperatura exterior del tambor o cilindro de la
caldera (ºC).
Tsg = Temperatura exterior de la caldera, lado de los gases.
Se asume la temperatura exterior de la chimenea (ºC).
Af = Superficie exterior que cubre al fluido (m 2).
Ag = Superficie exterior que cubre los gases de la
combustión (m2).
v = Velocidad del viento que fluye por el exterior del
caldero (m/s).
3.3.2.6 Perdidas por radiación.
�
��6
�6 = 80 ( ) … … … … … . … … … … … … . … … … … . (13)
� 𝐶

��6 = �
��∗ ��+ ���∗ ��… … … … … … … … … . . (14)

4
���= 5.763 ∗ 10 ∗ �∗ [(�
−11
��+ 273) − (�
4
𝑎 + 273) ] … . . (15)
���= 5.763 ∗ 10−11 ∗ �∗ [ (�
��+ 273) − (�
4
𝑎 + 273) ] … . (16)
4
Donde:
e= Emisividad.
3.3.3 Factor de Carga (F.C)

El generador de vapor debe ser seleccionado de forma que

satisfaga en todo momento los requerimientos de vapor, ya sea
cuando el proceso está demandando cargas mínimas, máximas
o normal, siempre teniendo en cuenta que esto debe suceder
con la mayor eficiencia posible en la operación del generador.
Debido a que el régimen de operación del generador de vapor
es variable, se define entonces un coeficiente o factor de carga,
el cual permite conocer en qué medida está siendo utilizado el
27
generador de vapor en relación a su capacidad nominal o
máxima capacidad de operación.

28
 …………....(17)

……….. (18)
Donde:
F.C = Factor de Carga (%).
ṁ v = Flujo másico de vapor generador (kg/h).
hg = Entalpia en el estado de vapor saturado a la presión de
diseño del Generador de Vapor (kJ/kg).
hf = Entalpia del agua de alimentación a condiciones de
ingreso como presión y temperatura de operación
(kJ/kg).
3.3.4 Eficiencia de combustión
Es la energía total contenida por unidad de combustible menos
la energía llevada por los gases de combustión y el combustible
no quemado. La eficiencia de combustión es maximizada
cuando la cantidad de exceso de aire es suministrada para que
las pérdidas de energía por el combustible no quemado y el
calor de los gases de combustión sean minimizados. Por lo cual
para obtener una buena combustión debe cumplir 3 principios
básicos en el diseño del quemador:
 Proporción correcta aire – combustible:
Se debe proporcionar el suministro adecuado de aire y
combustible al sistema (quemador) establecidos por un
margen regulatorio en ambos flujos. Para obtener una buena
combustión se debe adicionar un exceso de aire necesario,
la cual se determina al analizar los gases de la combustión
a la salida de la chimenea con un analizador de gases
automatizada (IMR 1400), y de tal manera nos determinara
la eficiencia de combustión actual. De este modo se podrá
hacer los ajustes necesarios al suministro de aire y
combustible para alcanzar una combustión más completa.

29
  Mezcla adecuada aire – combustible:
Para obtener una mezcla uniforme y permanente, se debe al
máximo contacto superficial que puede haber entre el
combustible y el oxígeno. Y esto se lleva a cabo en el
proceso de preparación del combustible antes de la mezcla
la cual depende del estado físico como es en el caso de
combustibles sólidos y líquidos (pulverización,
atomización y vaporización).
 Ignición inicial y sostenida de la mezcla:
Se requiere llegar a una temperatura mínima de ignición de
la mezcla la cual será aportada por una fuente de calor
externa, al producirse la reacción debido a esto y mantener
una combustión auto-sostenida, ya no será necesario la
fuente externa.

Esto implica que la eficiencia de la caldera siempre va a ser

menor que la eficiencia de combustión debido a distintos
factores.

3.4 Componentes de una red de vapor

Una red de distribución de vapor, está compuesta, por tuberías y accesorios
de tubería. Sin embargo, los cambios de fase en los que se basa el empleo
de este tipo de redes, hacen necesario el empleo de determinados elementos
en la red que son muy específicos de este tipo de sistemas.
La propia naturaleza y comportamiento del vapor, hace que los elementos
constituitivos de la red tengan que presentar unas características
específicas en relación con el comportamiento frente a la temperatura y la
presión que han de soportar. Además deben presentar determinadas
características frente a abrasión debido, a las condiciones de altas
velocidades que se manejan en este tipo de redes.

3.4.1 Tuberías de vapor

Las tuberías son consideradas por los especialistas como el
producto industrial más relacionado con el progreso del
hombre.

30
 Las tuberías se usan plantas termoeléctricas, nucleares,
refinerías, plantas petroquímicas y se basan en las mismas
consideraciones de diseño, en su construcción se usan
materiales de las mismas propiedades físicas y mecánicas,
composición química y estructura metalúrgica.
Los procesos como doblado, formado, soldado y tratamiento
térmico involucran procedimientos idénticos que no dependen
de la aplicación sino de la calidad final deseada, finalmente las
pruebas de inspección de ultrasonido, radiografía y de otras
técnicas varían entre una planta convencional y nuclear.
El costo de las tuberías es de aproximadamente el 10 % del
costo del total de la planta, de los cuales el 67% corresponde a
materiales y el 33% al montaje. LA distribución aproximada
de estos costos es:
• Tuberías de alta presión 21%
• Tuberías de baja presión 21%
• Soportes 21%
• Válvulas 21%
• Especialidades 21%
• Tuberías sanitarias y drenes 21%
3.4.2 Especialidades
Se tiene los siguientes componentes:
Juntas de expansión.
Trampas de vapor.
Filtros.
Indicadores de flujos.
Visores.
Niveles de flotador.
Niveles de cristal, termómetros y manómetros.
Todas las tuberías se especifican en los códigos ASME, ASTM,
ANSI. Las tuberías de acero de 15 cm de diámetro y mayores
serán prefabricados y las de 6 cm y mayores se
especificaran con topes soldados. Todos los puntos bajos de

31
 vapor y agua tendrán líneas de drenaje, válvulas y trampas en
forma requerida.
Se usaran tuberías de acero inoxidable o cobre para
instrumentos de 1.2 cm de diámetro se diseñaran para presiones
y temperaturas del sistema se deben dejar las previsiones
necesarias para las pruebas hidrostáticas de las líneas de
tuberías.
3.5 Distribución de Vapor
Una red de distribución de vapor, en principio está compuesta por un
generador de vapor, tuberías y accesorios, que forman una sola estructura
para hacer posible el transporte del vapor.
La propia naturaleza y comportamiento del vapor, hace que los elementos
constituitivos de la red tengan que presentar características específicas en
relación con el comportamiento frente a la temperatura y presión que han
de soportar.
Además deben de presentar determinadas características frente a la
abrasión, altas velocidades y esfuerzos por dilatación.
Por otra parte al manejar un fluido a muy elevada temperatura, toda la red
debe de estar provisto de aislamiento térmico adecuado que evite fugas
térmicas que son causa de baja eficiencia de la instalación.
Existen dos parámetros que obligan al empleo de accesorios específicos en
las redes de vapor:
Presencia de aire
Presencia de condensado
La presencia de aire mezclado con el vapor es una situación indeseable
debido a la perdida de eficiencia. El aire debido a su bajo calor especifico
y mala conductividad térmica, disminuye notablemente la eficiencia al
intercambio de calor de vapor.
Esta situación obliga al empleo de separadores o purgadores de aire en las
redes de vapor que garanticen la ausencia de aire mezclado con el vapor.
La incorporación de aire en la red es una situación bastante frecuente
sobretodo en redes que trabajan intermitentemente; al enfriarse, absorben
aire debido a la contracción del fluido que se produce acompañado a su
enfriamiento.

32
 La presencia de condensado es inherente al propio proceso de uso del vapor
y se produce cuando el vapor entra en contacto con puntos fríos del sistema,
tanto a nivel de tuberías de distribución, como en el propio proceso de
intercambio de calor en los puntos de utilización.
La presencia de condensado se produce especialmente en los momentos
de arranque y paro de la instalación. Cuando se arranca la instalación y se
da paso de vapor hacia la red, esta está fría y el vapor en contacto con las
tuberías se condensa en tanto no se calienta dichas tuberías, y se alcanzan
las temperaturas de régimen de trabajo. Una vez estabilizado el régimen
térmico en la instalación, sigue produciéndose condensado debido a las
pérdidas térmicas en zonas no instaladas o con mal aislamiento e incluso,
aunque en mucha menor medida, en las zonas aisladas, dado que los
aislamientos no son absolutamente perfectos.
La presencia de condensado debe estar restringida al circuito de
condensados y es indeseable en el circuito de vapor. La razón es obvia, el
condensado en el circuito de vapor, debido a su naturaleza liquida, tiende
a ocupar las partes de bajas de la tubería. Las altas velocidades alcanzadas
por el vapor arrastran el condensado produciendo ruido, abrasión, golpes
de ariete, etc. Estas razones hacen que sea necesario evitar el condensado
en estas zonas de la red de distribución.
Para ello se utilizan accesorios que básicamente consisten en:
Separadores de gotas
Purgadores o trampas de vapor
Eliminadores de aire o desairadores.
3.5.1 Separadores de gotas
Son accesorios de tuberías que provocan, por su geometría, la
disposición de las gotas que arrastran el vapor. Suelen tener una
geometría laberíntica. Al final del recorrido y en su parte más baja, están
dotados de una salida del condensado.
El vapor saliente de este tipo de trampa lo hace libre de gotas de agua.

33
 Fig. N° 05: Separador de gotas

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

Este tipo de accesorios suele emplearse con frecuencia a la salida de la

caldera.
3.5.2 Trampas de vapor
Una trampa de vapor es un accesorio que permite evacuar los
condensados formados en el circuito de vapor, fuera de este.
Los condensados se sitúan en los puntos más bajos del circuito y por tanto
en estos puntos es donde hay que proceder a su evacuación. La
evacuación puede realizarse de la manera más simple mediante una
válvula manual, pero esta operación no es adecuada pue se exige atención
continua de todos los puntos de la red. Para el purgado de los
condensados existen accesorios que se conocen como purgadores
automáticos que se encargan, de manera automática y siempre que estén
bien instalados, de mantener el circuito de vapor libre de condensados.
Existen varios tipos de purgadores según su principio de funcionamiento.
Cada tipo tiene sus aplicaciones específicas según la aplicación, punto de
instalación y condición de uso.
 Purgadores Termostáticos
 Purgadores Mecánicos.
 Purgadores Termodinámicos
Los purgadores termostáticos trabajan con cambios de temperatura. La
temperatura del vapor saturado vienen fijados por su presión. Cuando se
produce el intercambio, el vapor cede su entalpia de evaporación,
produciendo condensado a la temperatura del vapor. Cualquier pérdida
de calor posterior significa que la temperatura de este condensado

34
disminuye. Un purgador termostático capta la temperatura y posiciona la
válvula en relación al asiento para descargar el condensado.
Fig. N° 06: Purgador termostático bimetálico.

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

Los purgadores mecánicos trabajan bajo cambios de densidad del fluido.

Basan su funcionamiento en la diferencia de densidades entre el vapor y
el condensado.
Estos purgadores tienen una cámara con un flotador o boya donde se
acumula el condensado. La boya sube en presencia de condensado para
abrir una válvula.
Fig. N° 07: Purgador mecánico de boya.

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

Los purgadores termodinámicos trabajan con cambios en la dinámica del

fluido. El funcionamiento de los purgadores termodinámicos depende en
gran medida de la capacidad de formación de revaporizado del
condensado. Este grupo incluye los purgadores termodinámicos, de disco,
de impulso y laberinto y también la simple placa de orificio que no se
puede realmente definir como mecánico ya que se trata

33
sencillamente de un orificio de un diámetro determinado por el que pasa
una cantidad determinada de condensado. Todos se basan en que el
condensado caliente, descargado a presión, pueden “revaporizar” para dar
una mezcla de vapor y agua.
Fig. N° 08: Termodinámico.

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

Su funcionamiento queda plasmado en la siguiente figura:
Fig. N° 09: Operación de un purgador Termodinámico.

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

Cuando se libera condensado caliente a presión, produce revaporizado

que se mueve a altas velocidades. Como muestra la figura, el purgador
consta de un cuerpo con una cara de cierre plana con una entrada en el
centro y orificios de salida periférica. La única parte móvil es el disco
encima de la cara de cierre plana dentro de la cámara de control o tapa.

34
 Las ventajas de este tipo de purgador pueden resumirse en:
Pueden operar dentro de toda su gama de trabajo sin ajustes ni
cambio de válvulas.
Son compactos, sencillos, ligeros y para el tamaño que tienen,
poseen una gran capacidad de manejo de condensado.
Pueden descargar grandes cantidades de aire en las puestas en
marcha si la presión de entrada crece lentamente.
Se puede usar con vapor a alta presión y vapor recalentado y no le
afectan los golpes de ariete ni vibraciones.
No se dañan con las heladas y es poco probable que se hielen si se
instalan con el disco en plano vertical y descargando libremente a
la atmosfera.
Como el disco es la única parte móvil, se puede realizar el
mantenimiento de una manera sencilla sin tener que retirar el
purgador de la línea.

3.5.3 Eliminadores de aire

Otro accesorio que se emplea ampliamente en las redes de vapor son los
eliminadores de aire de la instalación. Un eliminador de aire automático
es una válvula que trabaja termostáticamente y se instala en un lugar
donde le llega el vapor y aire pero no el condensado. Se recomienda que
los eliminadores de aire y su tubería de conexión estén sin aislamiento
para que trabajen correctamente.
3.5.4 Golpe de ariete
El golpe de ariete se produce cuando el condensado en lugar de ser
purgado en los puntos bajos del sistema, es arrastrado por el vapor a lo
largo de la tubería, y se detiene bruscamente al impactar contra algún
obstáculo del sistema. Las gotas de condensado acumuladas a lo largo de
la tubería, acaban formando una bolsa liquida de agua que será arrastrada
por la tubería a la velocidad del vapor. Un esquema de este efecto se
muestra en la figura siguiente:

35
 Fig. N° 10: Formación de bolsas liquidas en interior de tuberías.

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

Esta bolsa liquida de agua es incompresible y cuando discurre a una

velocidad elevada, tiene una energía cinética considerable.
Cuando se obstruye su paso, a causa de una curva u otro accesorio de
tubería, la energía cinética se convierte en un golpe de presión que es
aplicado contra el obstáculo.
Normalmente se produce un ruido de golpe, que puede ir acompañado
del movimiento de la tubería. En casos serios, los accesorios pueden
incluso romperse con un efecto casi explosivo, con la consecuente
pérdida de vapor vivo en la rotura, creando una situación peligrosa.
Afortunadamente, el golpe de ariete se puede evitar si se toman las
medidas oportunas para que no se acumule el condensado en la tubería.
Evitar el golpe de ariete es una alternativa mejor que intentar contenerlo
eligiendo buenos materiales, y limitando la presión de los equipos.
Las fuentes de problema de golpe de ariete suelen estar en los puntos
bajos de la tubería. Tales áreas son:
Pandeo en la línea.
Uso incorrecto de reductores concéntricos y filtros. Por este
motivo, en las líneas de vapor es preferible montar filtros con la
cesta horizontal.

Fig. N° 11: Generación de golpes de ariete.

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor.

36
 De forma resumida, para minimizar las posibilidades de golpe de ariete:
Las líneas de vapor deben montarse con una inclinación descendiente en
la dirección del flujo.
Los puntos de purga deben instalarse a intervalos regulares y en los
puntos bajos.
Debe montarse válvulas de retención después de los purgadores, ya que
de otro modo se permitiría que el condensado se introdujera de nuevo en
la línea de vapor o la planta durante paradas.
3.5.5 Presión
La presión a la que el vapor debe suministrarse esta básicamente
determinada por el equipo de la planta que requiere una mayor presión.
Si se tiene en cuenta, que el vapor perderá una parte de su presión al pasar
por la tubería, a causa de la perdida de carga en la misma y a la
condensación por la cesión de calor a la tubería, se deberá proveer este
margen a la hora de decidir la presión inicial de distribución en cabeza
de instalación.
Resumiendo, cuando se selecciona la presión de trabajo se debe tener en
cuenta lo siguiente:
Presión requerida en el punto de utilización.
Caída de presión a lo largo de la tubería.
Pérdidas de calor en la tubería
3.5.6 Dimensionamiento de Tuberías
Sobredimensionar tuberías significa que:
Serán más caras de lo necesario.
Se formaran mayores volúmenes de condensado a causa de las
mayores pérdidas de calor.
La calidad del vapor y posterior entrega de calor será más pobre,
debido al mayor volumen de condensado que se forma.
Los costes de instalación serán mayores.
Subdimensionar las tuberías significa que:
La velocidad del vapor y la caída de presión serán mayores,
generando una presión inferior a la que se requiere en el punto de
utilización.

37
 El volumen de vapor será ineficiente en el punto de utilización.
Habrá un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, a causa
del aumento de velocidad.
3.5.7 Derivaciones
Las derivaciones transportarán el vapor más seco siempre que las
conexiones tomen el vapor de la parte superior de la tubería principal. Si
la toma es lateral, o peor aún, de la parte inferior, transportarán el
condensado, comportándose como un pozo de goteo. El resultado de esto
es un vapor muy húmedo que llega a los equipos.

Fig. N° 12: Modo correcto de ejecutar una derivación de una tubería

principal.

Fuente: Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

3.5.8 Filtros

Hay que tener en cuenta que en toda tubería por la que circula un fluido,
éste arrastra consigo partículas de todo tipo:

En el caso de tuberías nuevas, estas partículas pueden proceder de

fragmentos de arena de la fundición, del embalaje, virutas metálicas
del mecanizado, trozos de varilla de soldar, tuercas y tornillos de
montaje.
En el caso de tuberías viejas tendremos óxido, y en zonas de aguas
duras, depósitos de carbonatos.

Todas estas partículas arrastradas por el vapor a elevadas velocidades,

producen en los equipos abrasión y atascos que pueden dejarlos
inutilizados de forma permanente.

Por lo tanto, lo más conveniente es montar un simple filtro en la tubería

delante de cada purgador, aparato de medida, válvula reductora y válvula
de control. La sección de un filtro típico se muestra es la figura siguiente:

38
 Fig. N° 13: Ubicación de filtro de vapor.

Fuente: Manual de Operaciones Spirax Sarco.

3.6 Selección de Trampas de Vapor
La utilización de purgadores es el método más eficaz de drenar el condensado
de un sistema de distribución de vapor.
Los purgadores usados para drenar la línea deben ser adecuados para el
sistema, y tener la capacidad suficiente para evacuar la cantidad de
condensado que llegue a ellos, bajo las presiones diferenciales presentes en
cada momento.
La especificación de un purgador para una línea de distribución debe
considerar ciertos aspectos.
El purgador debe descargar en una banda muy próxima a la temperatura de
saturación. Esto significa que a menudo la elección está entre purgadores
mecánicos, como los de boya o de cubeta invertida, y los purgadores
termodinámicos.
Cuando las tuberías discurren por el exterior de edificios y existe la
posibilidad de heladas, el purgador termodinámico es el más adecuado
porque, aunque se pare la línea y se produzcan heladas, el purgador
termodinámico se descongela sin sufrir daños cuando se vuelve a poner en
marcha la instalación.
Los purgadores de boya son la primera elección para evacuar el condensado
de los separadores porque alcanzan altas capacidades de descarga y su
respuesta es casi inmediata a los aumentos rápidos de caudal.
Los purgadores termodinámicos son también adecuados para purgar líneas
de gran diámetro y longitud, especialmente cuando el servicio es continuo.
Los daños causados por las heladas son, en consecuencia, menos probables.

39
Para resumir esta sección hay observar estas simples reglas:
Deben instalarse las tuberías de manera que desciendan en la dirección del
flujo, con una pendiente no inferior a 40 mm por cada 10 m de tubería.
Las líneas de vapor deben purgarse a intervalos regulares de 30 - 50 m, así
como en cualquier punto bajo del sistema.
Para instalar un punto de purga en un tramo recto de tubería, deberá
utilizarse un pozo de goteo de gran tamaño, que pueda recoger el
condensado.
Fig. N° 14: Ubicación de filtro de vapor.

Fuente: Manual de Operaciones Spirax Sarco.

La tubería debe montarse de manera que haya el mínimo de puntos bajos
donde se pueda acumular el agua. Si se montan filtros, deben montarse con
la cesta en posición horizontal.
Las conexiones de las derivaciones deben partir de la parte superior de la
línea, para tomar el vapor lo más seco posible.
Las reducciones de diámetro deben ejecutarse con acoplamientos
asimétricos
Fig. N° 15: Instalación de reducciones.

Fuente: Manual de Operaciones Spirax Sarco.

40
 Debe considerarse la instalación de un separador antes de cualquier equipo
que utilice el vapor, para asegurar que recibe vapor seco.
Los purgadores elegidos deben ser robustos para evitar el riesgo de daños
por golpe de ariete, y ser apropiados para su entorno (por ejemplo heladas).
3.7 Esfuerzos en Tuberías
Los esfuerzos para el cálculo de las tuberías para plantas termoeléctricas son:
Esfuerzos térmicos por alteraciones de la temperatura. El fluido del
proceso o los cambios de temperatura del medio ambiente modifican la
longitud de las tuberías y sus expansiones y contracciones causan a su vez
esfuerzos en las tuberías y soportes.
Esfuerzos por desplazamientos ocasionados por asentamiento en las
cimentaciones o estructuras.
Esfuerzos debido al propio peso de las tuberías, más el fluido de su interior
y el aislamiento térmico.
Esfuerzos debido a la presión interna o externa contra la pared del tubo.
Esfuerzo remanente de fabricación o montaje.
Fundamentalmente el análisis que se hace en tuberías, toma en
consideraciones los cambios de temperatura.
El esfuerzo σ, que se produce en un tubo de acero con extremos rígidos fijos
y para un incremento de temperatura de 1ºC, es alrededor de 25 Kg/cm 3 donde:

𝜎 = ��𝛼 �Δ�… … … … … … … … … . … … … … … … . . (19)

Donde:

σ : Esfuerzo de dilatación.
E : módulo de elasticidad.
α : Coeficiente de dilatación.
∆t : Cambio de temperatura.
3.7.1 Dimensionado
Se consideran:
Dimensionado físico de la tubería: Diámetro exterior, espesor
nominal, espesor neto de fabricación y espesor requerido por los
códigos.
Peso de la tubería.
41
 Momento de inercia o módulo de sección: Guisas para determinar las
posibles reacciones en apoyo o empotramiento y esfuerzos térmicos.
Velocidades de Fluido y diámetro interior de la tubería.
Caída de presión.
Máxima presión que permitan los códigos por espesor real.
También se consideran en algunos casos los efectos causados por
vibraciones y golpes de ariete.
3.7.2 Materiales ferrosos
Acero: Resistencia a altas temperaturas.
Fierro laminado: Resistencia a la corrosión del condensado
3.7.3 Tubo comercial
Forjados: Pueden ser soldados o sin soldar. El material es de hierro, acero
al carbón, acero de aleación, latón, cobre. Se usan poco en plantas de
fuerza los tubos de hierro colado.
Se usa el acero dulce por su alta resistencia a la corrosión.
3.7.4 Tubo de Hierro colado.
Se usa para drenajes por su resistencia al desgaste y la corrosión.
3.7.5 Tubo de acero dulce.
Es económico, su resistencia aumenta con una capa de protección de zinc.
Llamándose “Tubo Galvanizado”. Su utilización varía según el
requerimiento de servicios como:
Diámetros pequeños para agua.
Diámetros grandes; Gas, vapor, aire, aceite son de tubo negro.
3.7.6 Tubo de acero de aleación
Tienen propiedades especiales, deben soportar temperaturas que
sobrepasan los 455ºC, los tubos de gran diámetro para elevadas
temperaturas y presiones son torneadas y barrenando barras forjadas.
3.7.7 Tubo de hierro dulce.
Formado de hierro más silicato.
3.7.8 Ecuación de Barlow
La fórmula de Barlow relaciona los siguientes parámetros, para
seleccionar el espesor adecuado de una tubería.
Con factor F.S.=8, y se aplica para tubos de paredes delgadas.

42
 4�
�
�= �
(�) … … … … … … … … … … … … … … … … (20)
��
�
�

Para ASA, no se limita para paredes delgadas.

�� �
�
�= (�
�) … … … … … … … … … … … … … . (21)
2 �+ 0.8 �
Donde:

dt : Espesor mínimo de las paredes del tubo en cm.

p : Presión de trabajo Kg/cm2
Do : Diámetro exterior en cm.
Su : Esfuerzo ultimo de tensión Kg/cm2
S : Esfuerzo de trabajo.
C : 0.127 cm. Para tubos de 2.54 cm y menor 0.165 cm. Para tubos
mayores de 3.18 cm de diámetro.
3.8 Aislamiento Térmico
3.8.1 Definición
Un aislante térmico es cualquier material que dificulta o impide la
propagación de algún fenómeno o agente físico como electricidad, calor,
sonido, humedad, etc.
En la mayoría de los casos corrientes, se obtiene el aislamiento utilizando
“materiales aislantes” estos son cuerpos de composición heterogénea y
apariencia porosa, celular u hojaldrada. Contiene numerosas células de
aire aprisionadas entre los elementos solidos constituyentes (fibras,
granos, etc.)
Las razones para aislamiento térmico son:
Necesidades en el proceso, ya que deben evitarse transferencias térmicas
que causan disfunción en los procesos por diferencias de temperaturas no
admisibles.
Seguridad de las personas y bienes. Si no existen aislamientos térmicos
suficientes, las temperaturas superficiales externas pueden ser elevadas y
provocar lesiones y accidentes en las personas. En el límite, producir

43
efectos de combustión e incendio en materiales combustibles próximos a
estas superficies.

44
El aislamiento térmico reduce las perdidas energéticas, de tal modo que
estas pueden llegar a ser de 2 hasta 3% de las perdidas energéticas sin
aislamiento.
Es el mejor método de ahorro de energía conocido, permitiendo la
amortización del material instalado en periodos de tiempo muy bajos, por
ejemplo algunas semanas.
La reducción de la contaminación ambiental. La mayor parte de la
energía que se utiliza en los procesos térmicos procede de la
transformación de un combustible por reacción exotérmica del mismo
con el oxigeno ambiental.
La composición química de los combustibles debido a su origen orgánico,
es mayoritariamente en carbono (C), con porcentajes variables de
hidrogeno (H), oxigeno (O), azufre (S) y nitrógeno (N), entre otros. Por
ello, el contaminante atmosférico más abundante que se produce es el
dióxido de carbono (CO2).
En menores proporciones, dióxido de azufre (SO2), óxidos de nitrógeno
(NOx) y monóxidos de carbono (CO).

Fig. N° 16: Instalación de aislamientos.

Fuente: http://uscoingenieria.wordpress.com/radio-critico-de-
aislamiento/
Donde:
T1 : Temperatura del vapor.
T2 : Temperatura de la pared exterior de la tubería.
T3 : Temperatura de la pared exterior del aislamiento.
q : Calor que se transfiere en Kcal/hr.
R : Espesor del aislamiento.
r : Radio externo de la tubería.

45
 3.8.2 Calculo del espesor de aislamiento.
Para calcular el espesor del aislamiento, primero seleccionamos el tipo
de aislamiento de catálogos, debe ser el más económico y el que tenga
mayor resistencia térmica, después de haber encontrado el material
aislante, hemos de encontrar el espesor óptimo.
Sabemos que:
�= �
�Δ�= ℎ�Δ�… … … … … … … … … … … … … … . (21)
Ordenando:
� ( �2 − �1 )

= … … … … … … … … … … . … … … … … . (22)
ℎ �
(�3−�2)

Donde por conocimientos previos K/h es el diámetro óptimo de

aislamiento.
3.8.3 Importancia de los aislamientos térmicos.
Es importante porque permite:
Reducir los costos de operación.
Aumentar la eficiencia de operación, manteniendo estables las
temperaturas de saturación, nivel de polimerización, etc.
Evitar quemaduras y riesgos potenciales de incendio, controlando la
temperatura superficial.
Evitar el flujo de vapor y la condensación de aguas sobre las
superficies.
Proteger los equipos de los abusos mecánicos, de exposición a la
atmosfera corrosiva al fuego.
3.9 Soporte de Tuberías
El estudio de soportes busca presentarnos los criterios y técnicas para
determinar las distancias que deben existir en los soportes, el esfuerzo existente
sobre la viga. Tipos de soportes para cada tipo de tuberías y para cada uso,
teniendo en cuenta la presión y temperatura del vapor al pasar por las tuberías.
3.9.1 Fundamento Teórico
Un diseño de soporte apropiado para tuberías debe de tener una base
rígida apoyada adecuadamente y dispositivos de rodillos que mantengan
la alineación en cualquier dirección.

45
Las tuberías de vapor y de agua se apoyan en tirantes, ménsulas, rodillos,
etc.

46
Los anclajes deben sujetarse firmemente a una pared rígida y fuerte de la
estructura de la planta o instalación.
El diseño de soportes para tuberías puede dividirse en las siguientes
etapas.
Localización de soportes.
Determinación del tipo de soporte.
Diseño de las estructuras para soportes.
Las tuberías sujetas a un desplazamiento vertical térmico de 25 mm, o
mayor emplearan soporte de cargas constantes.
Para evitar que se transfieran los esfuerzos de un soporte a otro se utilizan
soportes de cargas constantes.
Para las tuberías sujetas a los desplazamientos térmicos menores a los
indicados se utilizan soportes variables.
Algunas veces es necesario calcular las flechas que se producen porque
las tuberías de vapor tienen que tener una pendiente para evitar la
acumulación de agua condensada.
Las ménsulas soldadas de acero se consiguen en pesos ligeros, medianos
y pesados.
Los soportes proporcionan un medio eficiente para absorber la vibración.
En la tubería relativamente ligera que esté sometido a movimientos
excesivos entre sus proporciones calientes y frías se recomienda usar
resortes variables.
En general los soportes para tuberías deberán ser compatibles con las
exigencias del servicio.
El espacio entre resortes tomara en cuenta la contracción de cargas
como válvulas, bombas de líneas, filtros, etc.
Los detalles de tuberías consideraran el aislamiento térmico.
Las abrazaderas de acero al carbón que soporten tuberías de acero
inoxidable deberán sobredimensionarse para permitir la libre
expansión diferencial térmica.
Los soportes de acero para tuberías de aluminio deberán aislarse de
dichas tuberías.

47
3.9.2 Flexibilidad de tuberías.
Se define como la capacidad que tiene un material o estructura para
deformarse y volver a su posición inicial un número de ciclos elevados
sin ver prácticamente alterada su estructura ni sus propiedades.
3.9.3 Dilatación.
Se define como la variación de las dimensiones que experimentan la
tubería cuando se modifica la temperatura a la que se encuentra expuesto.
La tubería que se dilata tiene una dirección y un sentido, debido a que la
variación de longitud se manifiesta sobre el extremo libre o más elástico
de la conducción. Por otra parte el crecimiento radial o en diámetro de la
tubería, es inapreciable ya que la fuerza necesaria para deformarlos en
ese sentido tiene que ser inmensamente superiores a las precisas para
provocar su alargamiento.
En la siguiente figura se aprecia la influencia de la dilatación sobre una
barra de longitud constante en frío y sometida en todos los casos a
idéntica temperatura según sea o no fijada por sus extremos. Como la
dilatación es una magnitud vectorial, tiene un origen y una dirección, por
lo tanto, podremos calcular su valor.
Figura N° 17: Efectos de la dilatación.

Fuente: Manual Elementos de diseño para el cálculo de flexibilidad en

tuberías Coracci S.A.

48
CAPÌTULO IV
Cálculos Justificados

49
IV. CALCULOS JUSTIFICADOS
4.1 Balance de la caldera
Mediante el uso de la información a partir del balance realizado a los
calderos de 600 BHP Marca Cleaver Brooks, se realizaron los siguientes
cálculos estimándose así las proporciones de calor.

4.1.1 Determinación de la Eficiencia de la Caldera Nº 01 por el

Método Indirecto.

Usando las formulas ya expuestas obtuvimos.

4.1.1.1 Perdidas por las entalpias de gases.
� �− �
[� 𝑎]
�
1 =
��2
Donde:

Tg = 215°C, Temperatura de los gases de la combustión.

Ta = 20°C, Temperatura del medio ambiente.
CO2 = 13.1% de CO2 en los gases de la combustión.
K = 0.53, Constante de Siegert para el R-500.
Reemplazando se tiene:
0.53[215 − 20]
�1 =
13.1

�1 = 7.889 %
4.1.1.2 Perdidas por la entalpia del vapor de agua en los gases.
[(�2 �+ 9(�))(2488 − 4.2�
𝑎 + 2.1�
�)]
�2 =
���
Donde:

Tg = 215°C, Temperatura de los gases de la combustión.

Ta = 20°C, Temperatura del medio ambiente.
H2O = 0.7 % agua en los gases de la combustión.
H = 0 %, Hidrogeno en los gases de la combustión

50
 PCS = 42826.37 KJ/Kg.
Reemplazando se tiene:
[(0.7 + 9(0))(2488 − 4.2(20) + 2.1(215))]
�2 =
42826.37
�2 = 0.046 %

51
4.1.1.3 Perdidas por inquemados gaseosos.
�1(� �)
�3 =
(��2 + ��)
Donde:

CO2 = 13.1% de CO2 en los gases de la combustión.

CO = 0.7 %, CO en los gases de la combustión.
K1 = 54, Constante de inquemados del combustible.
54(0.7)
�3 =
(13.1 + 0.7)
�3 = 2.739 %
4.1.1.4 Perdidas por inquemados sólidos.
�4 = 0.4�2 + 0.8�+ 0.07
Donde:
B = 2, Índice de Bacharach.
�4 = 0.4(2)2 + 0.8(2) + 0.07
�4 = 3.27 %

4.1.1.5 Perdidas por convección

�
𝑃5
�5 = 80 ( )
�𝐶

Donde:

Qp5 = 69.5 Kw, Perdidas por convección en la superficie.

Para determinar WC, se requiere como dato la capacidad de la
caldera que es 600 BHP, reemplazando los datos
correspondientes obtenemos lo siguiente:
�
𝐶 = 9.81 ��
��
�
𝐶 = 9.81 �600 = 5886 �
�
Finalmente reemplazamos:
69.5
�5 = 80 . ( )
5886
�5 = 0.945 %
4.1.1.6 Perdidas por radiación.
�
��6
52
�6 = 80 . ( )
�
𝐶

53
 Donde:
Qp6 = 229.554 Kw, Pèrdidas por radiación en la superficie.
WC = 5886, capacidad de la caldera.
229.554
�6 = 80 . ( )
5886

�6 = 3.12 %

4.1.1.7 Eficiencia del Caldero Nº 01

Las pérdidas serán:

P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 = 7.889 + 0.046 + 2.739 + 3.27 +
0.945 + 3.12 = 18.009 %
𝜂 = 100 % − 18.009 % = 81.99 %

4.1.2 Determinación de la Eficiencia de la Caldera Nº 02 por el

Método Indirecto.

Usando las formulas ya expuestas obtuvimos.

4.1.2.1 Perdidas por las entalpias de gases.
� �− �
[� 𝑎]
�
1 =
��2
Donde:

Tg = 215°C, Temperatura de los gases de la combustión.

Ta = 20°C, Temperatura del medio ambiente.
CO2 = 12.1% de CO2 en los gases de la combustión.
K = 0.53, Constante de Siegert para el R-500.
Reemplazando se tiene:
0.53[215 − 20]
�1 =
13.1

�1 = 7.889 %
4.1.2.2 Perdidas por la entalpia del vapor de agua en los gases.
[(�2 �+ 9(�))(2488 − 4.2�
𝑎 + 2.1�
�)]
�2 =
���
Donde:
54
Tg = 215°C, Temperatura de los gases de la combustión.
Ta = 20°C, Temperatura del medio ambiente.
H2O = 0.7 % agua en los gases de la combustión.

55
 H = 0 %, Hidrogeno en los gases de la combustión
PCS = 42826.37 KJ/Kg.
Reemplazando se tiene:
[(0.7 + 9(0))(2488 − 4.2(20) + 2.1(215))]
�2 =
42826.37
�2 = 0.046 %

4.1.2.3 Perdidas por inquemados gaseosos.

�1(� �)
�3 =
(��2 + ��)
Donde:

CO2 = 13.1% de CO2 en los gases de la combustión.

CO = 0.7 %, CO en los gases de la combustión.
K1 = 54, Constante de inquemados del combustible.
54(0.7)
�3 =
(13.1 + 0.7)
�3 = 2.739 %
4.1.2.4 Perdidas por inquemados sólidos.
�4 = 0.4�2 + 0.8�+ 0.07
Donde:
B = 2, Índice de Bacharach.
�4 = 0.4(2)2 + 0.8(2) + 0.07
�4 = 3.27 %
4.1.2.5 Perdidas por convección
�
𝑃5
�5 = 80 ( )
�𝐶

Donde:

Qp5 = 63.7 Kw, Perdidas por convección en la superficie.

Para determinar WC, se requiere como dato la capacidad de la
caldera que es 600 BHP, reemplazando los datos
correspondientes obtenemos lo siguiente:

56
 �
𝐶 = 9.81 ��
��
�
𝐶 = 9.81 �600 = 5886 �
�
Finalmente reemplazamos:
69.5
�5 = 80 . ( )
5886

57
 �5 = 0.866 %
4.1.2.6 Perdidas por radiación.
�
��6
�6 = 80 . ( )
�𝐶

Donde:

Qp6 = 191.295 Kw, Pérdidas por radiación en la superficie.

WC = 5886, capacidad de la caldera.
191.295
�6 = 80 . ( )
5886
�6 = 2.6 %

4.1.2.7 Eficiencia del Caldero Nº 02

Las pérdidas serán:

P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 = 7.889 + 0.046 + 2.739 + 3.27 +
0.866 + 2.6 = 17.41 %
𝜂 = 100 % − 17.41 % = 82.59 %

4.2 PRODUCCION DE VAPOR

4.2.1 Producción de vapor Caldero Nº 01

El flujo másico de producción de vapor de las calderas

pirotubulares, se calcula utilizando la ecuación:
𝜂 ∗ ��−500 ∗ �
��
�
�=
(ℎ�− ℎ�)
Donde:

hg = 2764.06 KJ/Kg, Evaluado como vapor saturado a 90 PSIG.

hf = 398.76 KJ/Kg, Evaluado como liquido saturado a 95 °.
PCI = 41215 KJ/Kg, Poder calorífico inferior del R-500.
n = 81.99 %, Eficiencia de la caldera por el método indirecto.
�
�= flujo másico de producción de vapor. (Kg/hr)

�
�−500 = 220.5 kg/h, consumo de la caldera Nº 01.

Por lo tanto el flujo másico de vapor producido por la caldera

de 600 BHP es:
58
 0.8199 ∗ 220.5
(2764.06 ∗ 41215
− 398.76)
�
�=

59
 �𝑔 ���
�
�= 3150.20 = 3.15
ℎ� ℎ�

4.2.2 Producción de vapor Caldero Nº 02

El flujo másico de producción de vapor de las calderas

pirotubulares, se calcula utilizando la ecuación:
𝜂 ∗ ��−500 ∗ �
��
�
�=
(ℎ�− ℎ�)
Donde:

hg = 2767.84 KJ/Kg, Evaluado como vapor saturado a 100 PSIG.

hf = 398.76 KJ/Kg, Evaluado como liquido saturado a 95 °.
PCI = 41215 KJ/Kg, Poder calorífico inferior del R-500.
n = 82.59 %, Eficiencia de la caldera por el método indirecto.
�
�= flujo másico de producción de vapor. (Kg/hr)

�
�−500 = 220.5 kg/h, consumo de la caldera Nº 02.

Por lo tanto el flujo másico de vapor producido por la caldera

de 600 BHP es:
0.8259 ∗ 220.5
(2767.84 ∗ 41215
− 398.76)
�
�=

�𝑔 ���
�
�= 3168.19 = 3.17
ℎ� ℎ�

4.3 Determinación de la eficiencia de los calderos con la aplicación del

aislamiento térmico.
4.3.1 Calculo del espesor de aislamiento
Para calcular el espesor del aislamiento primero seleccionamos el tipo de
aislamiento, en tal caso escogimos aislamiento de fibra de vidrio de la
marca FiberGlass Colombia por ser la más económica y por tener buena
resistencia térmica.
Aplicamos la relación:
� �( �2 − �1 )

60
 =
ℎ �
(�3−�2)

Donde:

T1 = Temperatura del vapor.

T2 = Temperatura de la pared exterior de la tubería.

61
T3 = Temperatura de la pared exterior del aislamiento.

�
= 5.08 �
�
ℎ
150°, es la temperatura en la pared exterior de la tubería, y 40°C es la
temperatura que se logra con el aislamiento de fibra de vidrio, FiberGlass
Colombia, vista en catálogos, entonces el espesor de aislamiento optimo
será de 5,0508 m o 5.08 cm.
4.3.2 Determinación de la nueva eficiencia térmica del caldero Nº 01
Evaluando nuevamente las pérdidas por radiación.
�
��6 = �∗ �∗ �∗ (�2− �3)

Donde:
A: 0.05 m2/m Área por unidad de longitud de la tubería.
X: 115.5 m, Longitud de tubería descubierta.
U: Coeficiente de pérdidas Kcal/m 2 °C
T2: Temperatura de la tubería desnuda.
T3: Temperatura que se logra con el aislamiento.

�2
� �� �
�
��6 = 0.05 ∗ 115.5�∗ 14.5 ∗ (150 − 40)
� ℎ. �°�
2

����
�
��6 = 9211.125 = 10.712 � �
ℎ

Evaluando la nueva pérdida con el aislamiento térmico de fibra de

vidrio con espesor de 5.08 cm, marca FiberGlass – Colombia.
� 𝑃6
�6 = 80 . ( )
� 𝐶
10.712
�6 = 80 . ( )
5886

�6 = 0.146 %
Las pérdidas serán:
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 = 7.889 + 0.046 + 2.739 + 3.27 + 0.945 +
0.146 = 15.035 %
Eficiencia del Caldero:

62
𝜂 = 100 % − 14.899 % = 84.96 %

63
 4.3.3 Determinación de la nueva eficiencia térmica del caldero Nº 02
Evaluando nuevamente las pérdidas por radiación.
�
��6 = �∗ �∗ �∗ (�2− �3)

Donde:
A: 0.05 m2/m Área por unidad de longitud de la tubería.
X: 105.5 m, Longitud de tubería descubierta.
U: Coeficiente de pérdidas Kcal/m2 °C
T2: Temperatura de la tubería desnuda.
T3: Temperatura que se logra con el aislamiento.

� 2
� �� �
�
��6 = 0.05 ∗ 105.5�∗ 14.5 ∗ (150 − 40)
� ℎ. �°�
2

� ���
�
��6 = 9211.125 = 9.785 � �
ℎ

Evaluando la nueva pérdida con el aislamiento térmico de fibra de

vidrio con espesor de 5.08 cm, marca FiberGlass – Colombia.
�
𝑃6
�6 = 80 . ( )
�𝐶

9.785
�6 = 80 . ( )
5886
�6 = 0.133 %
Las pérdidas serán:
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6 = 7.889 + 0.046 + 2.739 + 3.27 + 0.866 +
0.133 = 14.94 %
Eficiencia del Caldero:
𝜂 = 100 % − 14.94 % = 85.057 %

4.4 PRODUCCION DE VAPOR LUEGO DE LA IMPLEMENTACION

DEL AISLAMIENTO TERMICO

4.4.1 Producción de vapor del caldero Nº 01

El flujo másico de producción de vapor de las calderas pirotubulares, se

calcula utilizando la ecuación:
𝜂 ∗ ��−500 ∗ �
��

64
�
�=
(ℎ�− ℎ�)

65
 Donde:
hg = 2764.06 KJ/Kg, Evaluado como vapor saturado a 100 PSIG.
hf = 398.76 KJ/Kg, Evaluado como liquido saturado a 95 °.
PCI = 41215 KJ/Kg, Poder calorífico inferior del R-500.
n = 84.96 %, Eficiencia de la caldera por el método indirecto.
�
�= flujo másico de producción de vapor. (Kg/hr)

�
�−500 = 220.5 kg/h, consumo de la caldera Nº 01.

Por lo tanto el flujo másico de vapor producido por la caldera de 600 BHP
es:
0.8496 ∗ 220.5
(2764.06 ∗ 41215
− 398.76)
�
�=

�𝑔 ���
�
�= 3264.32 = 3.264
ℎ� ℎ�

4.4.1 Producción de vapor del caldero Nº 02

El flujo másico de producción de vapor de las calderas pirotubulares, se

calcula utilizando la ecuación:
𝜂 ∗ � �−500 ∗ �
��
�
�=
(ℎ�− ℎ�)
Donde:

hg = 2767.84 KJ/Kg, Evaluado como vapor saturado a 90 PSIG.

hf = 398.76 KJ/Kg, Evaluado como liquido saturado a 95 °.
PCI = 41215 KJ/Kg, Poder calorífico inferior del R-500.
n = 85.057 %, Eficiencia de la caldera por el método indirecto.
�
�= flujo másico de producción de vapor. (Kg/hr)

�
�−500 = 220.5 kg/h, consumo de la caldera Nº 02.

Por lo tanto el flujo másico de vapor producido por la caldera de 600 BHP
es:
0.85057 ∗ 220.5
(2767.84 ∗ 41215
− 398.76)
�
�=

�𝑔 ���
�
�= 3262.83 = 3.263
ℎ� ℎ�

66
4.5 Indicadores Energéticos
Cálculos energéticos y económicos.

4.5.1 Indicador de producción de vapor sin aislamiento térmico caldero Nº 01.

� �����������
� �
��𝑖���
�1 =
�
���
���𝑖������
������𝑔��� �� �
/ℎ��

58.25 ���
�/ℎ
�1 =
3150.20 �𝑔 �����/ℎ
��� ��− 500 �����− 500
�1 = 0.0185 = 18.5
�𝑔 �
���� �
�� ����

4.5.2 Costo de generación de vapor caldero Nº 01

Costo de R-500 = 3.11 US$/gal
���
��− 500 ��$
�2 = 0.0185 ∗ 3.11
�𝑔 �
���
� ���
��− 500

�
�$ ��$

�2 = 0.0575 = 57.5
�𝑔 �
���
� ���
���
�

4.5.3 Indicador de producción de vapor sin aislamiento térmico caldero Nº 02.

� �����������
� �
��𝑖���
�3 =
�
���
���𝑖������
������𝑔��� �� �
/ℎ��

58.25 ���
�/ℎ
�1 =
3168.19 �𝑔 �����/ℎ
��� ��− 500 �����− 500
�3 = 0.0184 = 18.4
�𝑔 �
���� �
�� ����

4.5.4 Costo de generación de vapor caldero Nº 02

Costo de R-500 = 3.11 US$/gal
���
��− 500 ��$
�4 = 0.0184 ∗ 3.11
�𝑔 �
���
� ���
��− 500

�
�$ ��$
67
 �4 = 0.0572 = 57.2
�𝑔 �
���
� �
���
���

4.5.5 Indicador de producción de vapor con aislamiento térmico caldero Nº 01.

�� ���
� �����
�� ���𝑖���
�5 =
�
����
��𝑖�������
�����𝑔 ��� �� �
/ℎ��
58.25 ����/ℎ
�1 =
3264.32 �𝑔 �
� �� �/ℎ

68
 ��� ��− 500 ���
��− 500
�5 = 0.0178 = 17.8
�𝑔 �
���� �
������

4.5.6 Costo de generación de vapor caldero Nº 01

Costo de R-500 = 3.11 US$/gal
��� ��− 500 ��$
�6 = 0.0178 ∗ 3.11
�𝑔 �
���� ���
��− 500

�
�$ ��$

�6 = 0.055 = 55.4
�𝑔 �
���
� �
���
���
4.5.7 Indicador de producción de vapor con aislamiento térmico caldero Nº 02.
�� ���
� �����
�� ���𝑖���
�7 =
�
���
���𝑖�������
�����𝑔 ��� �� �
/ℎ��
58.25 ����/ℎ
�1 =
3262.83 �𝑔 �
� �� �/ℎ
��� ��− 500 ���
��− 500
�7 = 0.0179 = 17.9
�𝑔 �
���� �
������

4.5.8 Costo de generación de vapor caldero Nº 02

Costo de R-500 = 3.11 US$/gal
��� ��− 500 ��$
�8 = 0.0179 ∗ 3.11
�𝑔 �
���� ���
��− 500

�
�$ ��$

�8 = 0.055 = 55.5
�𝑔 �
���
� �
���
���

69
CAPÌTULO V
Conclusiones y recomendaciones

70
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

5.1 Conclusiones.

 La eficiencia de operación actual de las calderas Nº 01 y 02 de 600

BHP es de 81.99 % y 82.59 % respectivamente.

 Las pérdidas por radiación sin aislamiento térmico es de 3.12 % en la

caldera Nº 01 y 2.6 % en la caldera Nº 02, disminuyendo luego con la

aplicación del aislamiento térmico a solo 0.146 % y 0.133 %

respectivamente.

 La eficiencia de los calderos, con la aplicación del aislamiento térmico

de la red de tuberías, mejoró hasta 84.96 % en la caldera Nº 01 y 85.057

% en la caldera Nº 02.

 El índice de producción de vapor sin aislamiento térmico en las tuberías

es de 6318.39 Kg de vapor/hora, luego de implementar el aislamiento

térmico mejorò la producción de vapor hasta 6527.15 Kg de

vapor/hora.

 Los costos de generación de vapor sin aislamiento térmico de las

��$ ��$
tuberías son de 57.5 ���𝑎���
, para la caldera Nº 01 y de 57.2���𝑎���

para la caldera Nº 02, reduciéndose luego de la implementación del

��$ ��$
aislamiento térmico de las tuberías hasta 55.4 ���𝑎���
y 55.5���𝑎���

respectivamente.

71
5.2 Recomendaciones.

 A partir del estudio realizado se recomienda, realizar la

implementación del aislamiento térmico a base de fibra de vidrio

en toda la red de tuberías de la panta de harina y conserva de

pescado de la empresa pesquera “LAS FLORES S.A.C.”, para el

ahorro de combustible y mejora de la eficiencia del caldero, y la

producción de vapor.

 Se recomienda realizar inspecciones a las tuberías a fin de detectar

picaduras o grietas en las tuberías ya que están expuestas al

ambiente sin protección, pudiéndose generar cambios bruscos en

su composición interna por efectos de la oxidación acelerada.

 Implementar las mejoras brindadas en el presente informe a fin de

reducir costos y mejorar la producción.

72
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Robert Fabián Guevara Chinchayan (2015), Manual de uso interno, “Técnicas

de conservación y Uso eficiente de la energía”, EAP. Energía, Universidad

Nacional del Santa. Ancash-Perú

 Robert Fabián Guevara Chinchayan (2016), “Manual de Plantas generadoras

de potencia”, EAP. Energía, Universidad Nacional del Santa. Ancash-Perú.

 Robert Fabián Guevara Chinchayan (2016). “Diagnósticos energéticos en

sistemas térmicos”. EAP. Energía, Universidad Nacional del Santa. Ancash-Perú.

 Ministerio de la Producción (2015). II Conferencia técnica “Mejoras

tecnológicas en la eficiencia energética de calderas industriales en el sector

pesquero”. Ilo-Moquegua.

 Catalogo Cleaver Brooks (2014). “Profire® D Series Burners”. USA. p.8.

 Calderas de vapor Cleaver Brooks. “Especificaciones técnicas CB-

600 CC”.

 Junta de Castilla y León, “Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor”,

ESPAÑA. p.14 – 26.

 ITINTEC, Manual de Calderas industriales.

 SPIRAX SARCO, Manual de distribución de vapor.

 CORACCI S.A., Elementos de diseño para el cálculo de tuberías de vapor.

 Junta de Castilla y Leon, Manual Técnico diseño y cálculo de Redes de vapor

73
ANEXOS

64
 Anexo Nº 01: Tabla de Mediciones y datos de diseño.

Nº Mediciones Unidades
01 Consumo de combustible caldero Nº 01 220 Kg/h

02 Consumo de combustible caldero Nº 02 220 Kg/h

03 Temperatura de combustible 110 ºC

04 Poder Calorífico del Combustible 10181 Kcal/Kg

05 Calor especifico del combustible 0.452 Kcal/Kg ºC

06 Temperatura de entrada del aire seco 28 ºC

07 Porcentaje de C caldero Nº 01 0.77 %
08 Porcentaje de C caldero Nº 02 0.75 %
09 Porcentaje de CO caldero Nº 01 0.7 %

10 Porcentaje de CO caldero Nº 02 0.7 %

11 Porcentaje de CO2 caldero Nº 01 13.1 %
12 Porcentaje de CO2 caldero Nº 02 12.1 %
13 Porcentaje de O2 caldero Nº 01 2.5 %
14 Porcentaje de O2 caldero Nº 02 2.4 %
15 Porcentaje de N2 caldero Nº 01 79.4 %

16 Porcentaje de N2 caldero Nº 02 79.4 %

17 Temperatura de los humos 170.7 ºC

18 Caudal de agua 39.26 Gal/h
19 Temperatura de entrada del agua 95 ºC

20 Relación de aire/combustible 14.67 ºC

21 Cantidad de aire/ humedad absoluta 0.00145
22 Entalpia de humedad de aire 14.18 Kcal/Kg

23 Calor especifico del aire seco 0.24 Kcal/Kg ºC

24 Calor especifico del agua 1 Kcal/Kg ºC

25 Calor especifico de los gases de escape 0.242 Kcal/Kg ºC
26 Longitud de la tubería desnuda área de harina de pescado. 115.5 m
27 Longitud de la tubería desnuda área de conservas. 105.5 m
28 Irradiación 14.5 Kcal/h m2 ºC
29 Flujo de agua de purga 7 gal/h

Fuente: Oficina de mantenimiento y logística Empresa Pesquera “LAS FLORES S.A.C”.

65
Anexo Nº 02: Generador de vapor Nº 01 y Nº 02 (Conserva y Harina).

Anexo Nº 03: Placas de los generadores de vapor Nº01 y Nº 02.

66
 Anexo Nº 04: contenedor de agua para el generador de vapor.

Anexo Nº 05: Tanque ablandador de agua (suministro de agua tratada de los

generadores de vapor).

67
Anexo Nº 06: Controles de operación y señalización del Generador de vapor.

Anexo Nº 07: Instalaciones de la planta de Harina.

68
Anexo 08: Instalaciones exteriores de la planta de Conserva.

69