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    Amef Presentacion

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    El documento proporciona una introducción al análisis de modos de falla y efectos (PFMEA). Explica que el PFMEA se originó en la industria aeroespacial en la década de 1960 y desde entonces ha sido adoptado por varias industrias para identificar posibles fallas en los procesos y minimizar los defectos. El PFMEA ayuda a definir los modos de falla potenciales, sus causas y efectos, así como las acciones para prevenirlos y mejorar la calidad.

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    Amef Presentacion

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    El documento proporciona una introducción al análisis de modos de falla y efectos (PFMEA). Explica que el PFMEA se originó en la industria aeroespacial en la década de 1960 y desde entonces ha sido adoptado por varias industrias para identificar posibles fallas en los procesos y minimizar los defectos. El PFMEA ayuda a definir los modos de falla potenciales, sus causas y efectos, así como las acciones para prevenirlos y mejorar la calidad.

    Título original

    AMEF PRESENTACION

    Derechos de autor

    © Attribution Non-Commercial (BY-NC)

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    El documento proporciona una introducción al análisis de modos de falla y efectos (PFMEA). Explica que el PFMEA se originó en la industria aeroespacial en la década de 1960 y desde entonces ha sido adoptado por varias industrias para identificar posibles fallas en los procesos y minimizar los defectos. El PFMEA ayuda a definir los modos de falla potenciales, sus causas y efectos, así como las acciones para prevenirlos y mejorar la calidad.

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    El documento proporciona una introducción al análisis de modos de falla y efectos (PFMEA). Explica que el PFMEA se originó en la industria aeroespacial en la década de 1960 y desde entonces ha sido adoptado por varias industrias para identificar posibles fallas en los procesos y minimizar los defectos. El PFMEA ayuda a definir los modos de falla potenciales, sus causas y efectos, así como las acciones para prevenirlos y mejorar la calidad.

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    Analisis del efecto de los modos de falla

    En Inglés: PFMEA
    PROCESS FAILURE MODE
    EFFECT ANALYSIS
    HISTORIA DEL AMEF

    Metodología creada por la industria aeroespacial en


    los años 60’s

    Ford comenzó a utilizar el PFMEA en 1972.

    Fue incorporada por Ford Motor Company, Chrysler y


    General Motors en 1988.

    La AIAG (Automotive Industry Action Group) y la


    ASQC (American Society for Quality Control) crearon
    y controlaron los estándares del PFMEA en 1993.
    HISTORIA DEL AMEF

    Se creó con el compromiso de las empresas hacia la


    mejora continua tanto de productos como de
    procesos; el PFMEA se convirtió en una técnica para
    identificar y ayudar a eliminar posibles problemas.
    AMEF

    El AMEF es una técnica analítica que ayuda a


    identificar posibles fallas futuras en un proceso

    Hace énfasis en métodos de prevención de defectos

    Se elabora cuando se trata de procesos nuevos y se


    actualiza después de acciones tomadas para evitar
    alguna queja de cliente, cuando se genera algún
    cambio de ingeniería así como con la información
    generada en los periodos a evaluar.
    AMEF

    Abarca el proceso completo, esto es, desde la entrada de


    material hasta el embarque de producto final al cliente.

    Define:
    Qué puede fallar
    Qué es lo que pasa cuando la falla ocurre
    Qué tan seguido ocurre la falla
    Qué tan bien puede la falla ser detectada si esta
    ocurre
    AMEF

    El documento del AMEF identifica las acciones


    requeridas en el proceso para prevenir defectos en
    el producto

    Lo anterior asegura la calidad del producto, de


    acuerdo a las expectativas de nuestros clientes

    El PFMEA resume los esfuerzos de un equipo de


    trabajo, incluyendo un análisis de las posibles fallas
    en base a experiencias pasadas, para la planeación
    del arranque de un proceso futuro.
    AMEF

    El AMEF permite asignar prioridad a las acciones


    correctivas de acuerdo a la gravedad de cada falla.

    Documenta los resultados de la planeación del


    proceso de manufactura
    AMEF

    Debe considerarse un documento “vivo”, debe de


    actualizarse cada vez que se tenga una queja de
    cliente, que se detecten nuevos modos de falla o se
    implementen nuevos cambios y controles.
    TIPOS DE AMEF

    Diseño (D) AMEFD


    O
    Proceso (P) AMEFP
    TIPOS DE AMEF

    Diseño Materiales, subensambles y producto terminado.

    Proceso Proceso de ensamble, métodos de trabajo, equipo y


    maquinaria, pruebas, inspecciones, auditorías, manejo de materiales y
    empaques, etiquetado, cambios de modelo, retrabajos.
    PROPÓSITOS DEL AMEF

    Propósitos principales :

    Identificar acciones que pueden eliminar o reducir la


    oportunidad de que alguna falla se presente.

    Documentar el proceso.

    Acción antes de … y no después de ...


    BENEFICIOS DEL AMEF

    Beneficios del uso del PFMEA

    - Identifica posibles modos de falla del proceso o


    producto.

    - Calcula el efecto potencial del modo de falla.

    - Identifica las posibles causas del modo de falla.

    - Identifica variables del proceso en las cuales


    enfocarse para reducir la ocurrencia o mejorar la
    detección.
    BENEFICIOS DEL AMEF

    - Genera una lista ordenada de modos de falla


    potenciales.

    - Asigna prioridad a las acciones correctivas por


    orden de importancia.

    - Documenta los resultados del proceso.

    - Control desde que el producto entra a la planta


    hasta que sale.
    ESTRUCTURA BÁSICA DE UN AMEF
    RPN 1

    Función del Modo de


    Control Acción
    Proceso / Falla Efecto 1 Causa 1
    Actual Recomendada
    Proposito Potencial

    Control
    Actual

    RPN 2

    Control Acción
    Efecto 1 Causa 2
    Actual Recomendada

    Control
    Actual
    FORMATO DE AMEF

    ENCABEZADO
    Debe de llevar al menos:
    -Etapa del producto (Prototipo, Prelanzamiento,
    Producción).
    -Datos del producto (Nombre y/ o número de parte).
    - Datos del equipo de trabajo (Nombre de los
    integrantes).
    FORMATO AMEF

    - Referencia del documento (Número del documento,


    quien lo preparó, fecha de origen).
    - Fecha de revisión.
    - Nivel de documento.
    FORMATO DE AMEF

    Resultados de la acción
    Sev.
    Class

    Det.
    Occ.

    RPN
    No. y nombre Falla Efecto Causa de Controles Acciones Responsable y
    de la operación potencial potencial la falla actuales recomendadas fecha compromiso Acciones S O D RPN
    tomadas
    MODO DE FALLA

    Es la manera en que el proceso podría


    potencialmente fallar, para manufacturar ó ejecutar la
    función ó no fue realizada correctamente

    a) Función.
    b) Apariencia.
    c) Intermitente.
    MODO DE FALLA

    CATEGORIZACIÓN COMÚN DE LOS MODOS DE


    FALLA DE PROCESO

    -Manufactura
    Funcional.
    Dimensional.
    Visual.

    -Ensamble manual
    Falta/exceso de partes.
    orientación de partes.
    MODO DE FALLA

    - Contaminación.
    - Partes faltantes.
    - Orientación incorrecta (x, y, z).
    - Ensamble incorrecto.
    - Desalineación.
    - Exceso de partes.
    - Secuencia de ensamble inadecuada.
    - Ajuste (poco, excesivo).
    - Partes quebradas.

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