Análisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de

Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)

Introducción

Un AMEF de proceso es una técnica analítica utilizada por el equipo

responsable de ingeniería de manufactura como un apoyo para asegurar, hasta
donde sea posible, que los modos de falla y sus causas o mecanismos han sido
considerados y dirigidos. En su mas rigurosa forma, un AMEF es un sumario
de las experiencias del equipo de ingeniería (incluyendo un análisis de las
características que pueden fallar, basados en la experiencia y en procesos
similares anteriores). Este sistema proporciona y formaliza la disciplina
mental que un ingeniero normalmente debe tener en cualquier proceso de
planeación de manufactura.

El AMEF potencial del proceso:

Identifica modos de falla potencial relacionados al producto

Evalúa los efectos potenciales de la fallas en los clientes

Identifica las causas potenciales de los procesos de manufactura o

ensamble e identifica variables del proceso para enfocar los controles para
reducir la ocurrencia o la detección de las condiciones de la falla.

Desarrolla una lista de modos potenciales de falla, para establecer un

sistema preventivo de la acciones correctivas consideradas.

Documenta los resultados de los procesos de manufactura o ensamble.

Definición de cliente

La definición de “CLIENTE” para un AMEF potencial de proceso

debe normalmente ser visto como el “USUARIO FINAL”. Sin embargo, el
cliente puede ser la siguiente operación.

Cuando está completamente implementada, la disciplina del AMEF

requiere un AMEF de proceso para todos los procesos o partes nuevas y en los
procesos o partes de uso común para nuevas aplicaciones o ambientes. Este es
iniciado por un ingeniero del departamento responsable de ingeniería de
procesos.

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Formación del equipo

Durante el AMEF potencial del proceso inicial, el responsable de

ingeniería debe asegurar que existen representantes de todas las áreas que
están involucradas directa y activamente. Estas áreas deben incluir, pero no
limitarse a, diseño, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y
proveedores, así como el área responsable del siguiente ensamble. El AMEF
debe ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las
funciones afectadas y esto debe promover el trabajo en equipo.

El AMEF de proceso es un documento viviente y debe ser iniciado

antes de o en la etapa de factibilidad, antes de la herramentación para
producción, y tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde los
componentes individuales hasta el ensamble. Cada revisión y análisis de un
proceso nuevo o revisado es promovido con anticipación, resuelto o
controlado el proceso concerniente durante las etapas del programa de
planeación de la manufactura de una nuevo modelo o componente.

El AMEF de proceso asume al producto como un diseño que puede se

logrado conforme a las intenciones bajo las cuales fue diseñado. Las fallas
potenciales que pueden ocurrir por una falla de diseño no necesitan, pero
pueden ser incluidas en un AMEF de proceso. Su efecto e impacto es cubierto
por el AMEF de diseño.

El AMEF de proceso no hace cambios al diseño del producto para

superar errores en el proceso, pero toma en consideración las características
del diseño del producto relativas al proceso de manufactura o ensamble
planeado para asegurar, en la medida de lo posible, que el producto resultante
satisface las necesidades y expectativas del cliente.

La disciplina de AMEF también puede asistir en el desarrollo de

maquinaria o equipo nuevo. La metodología es la misma, la maquinaria o el
equipo a diseñarse es considerado el producto. Cuando los modos potenciales
de falla son identificados, una acción correctiva puede ser iniciada para
eliminarlos o reducir continuamente su ocurrencia potencial.

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 Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) AMEF Número 1

Descripción 2 Responsable del proceso 3 Página De

Año modelo / Vehículo (s) 5 Fecha de elaboración 6 Preparado por 4

Equipo de trabajo 8 Fecha del AMEF 7

Requerimient 1 1 Responsable Resultados de las Acciones

os del proceso Causa(s) y fecha Tomadas 2
/ Efectos Potencial(es) Controles del objetivo de
Modo de falla Acciones
Potenciales / Proceso cierre (Para la

NPR
9 potencial recomendadas Acciones
de la Falla Mecanismo(s) Actuales Acción

Severidad
Detección

Ocurrencia
NPR

Clasificación
Funciones de falla Recomendada Tomadas
Severidad
Detección

1 1 1
Ocurrencia

1 1 1 1 )

1 2 2

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Desarrollo de un AMEF de proceso

Un AMEF de proceso debe hincar con una carta de flujo de auditoria

de riesgo(ver apéndice A) de los procesos generales. Esta carta de flujo debe
identificar las características del producto / proceso asociadas con cada
operación. Si esta disponible, deben ser incluida la identificación de algunos
efectos del AMEF de diseño correspondiente. Copia de la carta de flujo de
auditoria de riesgo usada en la preparación del AMEF debe acompañar al
AMEF.

Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus

consecuencias, ha sido desarrollado una forma AMEF de proceso y esta en el
apéndice B.

La aplicación de la forma es descrita abajo, los puntos está numerados

de acuerdo a los números encerrados en un circulo en la forma mostrada en la
página del frente. Ejemplo de una forma llena esta contenido en el apéndice C.

1) Número de AMEF: Escriba el número del documento de AMEF, el

cual puede ser usado consecutivo.

2) Descripción: Escriba el nombre y número del sistema, subsistema o

componente, para cada proceso que se esta analizando.

3) Responsable del proceso: Escriba el departamento y grupo de la

organización, también se puede incluir el nombre del proveedor si es
conocido.

4) Preparado por: Escriba el nombre, número de teléfono y compañía

del ingeniero responsable de la preparación del AMEF.

5) Año modelo / Vehículo (s): Escriba el año modelo y la línea del

vehículo que utilizará y / o será afectada por el diseño / proceso que esta
siendo analizado (si es conocido).

6) Fecha de elaboración: Escriba la fecha inicial del AMEF, la cual no

debe exceder la fecha programada de inicio producción.

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7) Fecha del AMEF: Escriba la fecha en que el AMEF original fue
completado, y la ultima fecha de revisión.

8) Equipo de trabajo: Enliste los nombres de los responsables

individuales y departamentales que tienen la autoridad de identificar y / o
desarrollar tareas. (Es recomendable que todos los nombres de los miembros,
departamentos, números telefónicos, direcciones, etc., sean incluidas en una
lista de distribución).

9) Requerimientos del proceso / Funciones: Escriba una descripción

simple del proceso u operación que esta siendo analizada (por ejemplo,
torneado, fresado, barrenado, soldado, ensamble). Indicando tan conciso como
sea posible el propósito de los procesos u operación que esta siendo analizada.
Cuando el proceso envuelve varias operaciones (por ejemplo ensamble) con
diferentes modos de falla potencial, también es deseable una lista de las
operaciones como procesos separados.

10) Modo de falla potencial: El modo de falla potencial es definido

como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir los
requerimientos del proceso y / o la intención del diseño. Esta es la descripción
de una no conformidad en esta operación específica. Esto puede ser causa
asociada con un modo de falla potencial en una operación subsecuente ó un
efecto asociado con un modo de falla potencial en una operación previa. Sin
embargo, en la preparación del AMEF debe asumirse que las partes /
materiales recibidos son correctos.

Enlistar cada modo de falla potencial para la operación particular en

términos de una característica de un componente, subsistema, sistema o
proceso. Se debe asumir que la falla puede ocurrir, pero no necesariamente
ocurrirá. El equipo de ingenieros del proceso debe poder responder las
siguientes preguntas:

¿Cuánto puede fallar el proceso / parte a las especificaciones

requeridas?
¿Deseos de las especificaciones de ingeniería que el cliente (usuario
final, las siguientes operaciones o servicio) puede considerar objetable?

Se recomienda una comparación de procesos similares y una revisión

del cliente (usuario final y siguiente operación) como un punto de inicio.

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Además de ser necesario el conocimiento del propósito del diseño.
Típicamente las fallas pueden ser, pero no están limitadas a:

Doblado Sucio Corto circuito

Daño de manejo Desajustado Fisurado
Polveado Deformado Circuito Abierto

11) Efectos Potenciales de la Falla: Los efectos potenciales de falla

son definidos como los efectos del modo de falla en el cliente. En este
contexto el cliente puede ser la siguiente operación, operaciones subsecuentes,
y / o el dueño del vehículo. Cada uno debe ser considerado cuando se evalúa
el efecto potencial de una falla.

Describir los efectos de la falla en los términos de lo que el cliente

experimenta. Para el usuario final, los efectos deben ser siempre establecidos
en términos de desempeño del producto o sistema, como:

Ruido Desplazado
Mala operación Inoperante
Inestable Operación intermitente
Apariencia pobre Control del vehículo inconstante

Si el cliente es la siguiente operación u operaciones / instalaciones

subsecuentes el efecto debe ser establecido en términos de desempeño de
producto o sistema, como:

No acelera No tiene forma

No se conecta No monta
No ensambla Daña el equipo
Arriesga al operador

12) Severidad: La severidad es una evaluación de la seriedad del

efecto (listado en la columna anterior) del modo de falla potencial al cliente.
La severidad solo aplica al efecto. Si el cliente afectado por un modo de falla
es la planta de ensamble o el usuario del producto, la evaluación de severidad
debe ser efectuado por el equipo de ingenieros de proceso de campo, con
experiencia o conocimiento. En estos casos, deben ser consultados el AMEF
de diseño, el ingeniero de diseño, y / o los ingenieros de manufactura o
ensamble La severidad debe ser estimada en una escala del “1” al “10”.

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)

Criterios de evaluación sugeridos:

Efecto Criterio: Severidad del efecto Ranking

Riesgoso - Puede peligrar la máquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
Sin afecta la seguridad de la operación del vehículo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones 10
advertencia gubernamentales. La falla ocurre sin advertencia
Riesgoso - Puede peligrar la máquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
Con afecta la seguridad de la operación del vehículo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones 9
advertencia gubernamentales. La falla ocurre con advertencia
Paro mayor en la línea de producción. El 100% del producto debe ser desechado. El vehículo / parte es
Muy alto 8
inoperable, perdida de la función primaria. El cliente esta muy insatisfecho

Paro menor en la línea de producción. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
Alto 7
desechado. El vehículo es operable, pero se reduce el nivel de desempeño. El cliente esta insatisfecho
Paro menor en la línea de producción. Una parte (menor al 100%) del producto debe ser desechado (sin
Moderado seleccionar). El vehículo / parte son operables, pero algunas características de confort / equipo son 6
inoperables. El cliente experimenta inconformidad
Paro menor en la línea de producción. 100% del producto debe ser retrabajado . El vehículo / parte son
Bajo operables, pero algunas características de confort / equipo son operables a un nivel reducido de desempeño. 5
El cliente experimenta alguna inconformidad
Paro menor en la línea de producción. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
Muy bajo retrabajado. Las características de forma y acabado / vibración y ruido son no conformes. El defecto es 4
detectado por muchos clientes
Paro menor en la línea de producción. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
Menor la línea, pero fuera de la estación de trabajo. Las características de forma y acabado / vibración y ruido son 3
no conformes. El defecto es detectado por el promedio de clientes
Paro menor en la línea de producción. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
Muy menor la línea, pero fuera de la estación de trabajo. Las características de forma y acabado / vibración y ruido son 2
no conformes. El defecto es detectado por algunos clientes

Ninguno Sin efecto 1

13) Clasificación: Esta columna debe ser usada para clasificar

cualquier proceso con característica especial (por ejemplo, crítica, clave,
mayor, significante) para componentes, subsistemas o sistemas, que pueden
requerir controles adicionales del proceso. Si una clasificación es identificada
en el AMEF de proceso, se debe notificar al ingeniero responsable del diseño,
ya que esto puede afectar los documentos de ingeniería relacionados con la
identificación de la característica de control.

14) Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla: La causa potencial

de la falla se define en como puede ocurrir la falla, es descrito en términos de
algo que puede ser corregido o puede ser controlado.

Enlista, hasta donde es posible, toda causa asignable para cada modo
potencial de falla. Si una causa es exclusiva a un modo de falla, por ejemplo,
si corregir la causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces esta
parte del proceso de AMEF es completado. Sin embargo, algunas causas no

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son mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la causa debe ser
considerado, por ejemplo, un diseño de experimentos para determinar que
causas raíz tienen la mayor contribución y cuales pueden ser mas fácilmente
controladas. Causas de falla típicas pueden incluir, pero no están limitadas a:

Torque inapropiado – Arriba, abajo

Soldadura inapropiada – Actual, tiempo, presión
Tratamiento térmico inapropiado – Tiempo, temperatura
Lubricación inadecuada o sin lubricación

Sólo deben ser listados errores específicos o malas funciones (por

ejemplo, el operador falla al instalar el sello); no deben ser usadas frases
ambiguas (por ejemplo, error del operador, mal funcionamiento de la
máquina).

15) Ocurrencia (O): La ocurrencia es qué tan frecuentemente esta

proyectado que la causa específica / mecanismo, pueda ocurrir (Listado en la
columna anterior). El número de ranking de ocurrencia debe ser establecido
como un valor.

Estima la ocurrencia en escala del “1” al”10”. Para este ranking sólo
deben ser consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no
deben ser consideradas fallas de medición detectadas.

El siguiente sistema de ranking de ocurrencia debe ser usado para

asegurar consistencia. El “Posible Rango de Fallas” esta basado en el número
de fallas que es anticipado durante la ejecución del proceso.

Si están disponibles, deben ser usados los datos estadísticos de un

proceso similar para determinar el ranking dela ocurrencia. En todos los
demás casos, debe ser hecha una evaluación subjetiva utilizando las
descripciones de la columna izquierda de la tabla, apoyados por datos
históricos disponibles de procesos similares.

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Criterio de evaluación sugerido:

Probabilidad de falla Rangos de probabilidad de falla Cpk Ranking

Igual o mayor a 1 en 2 Menor a 0.33 10

Muy alta: La falla es inevitable
1 en 3 Igual o mayor a 0.33 9

1 en 8 Igual o mayor a 0.51 8

Alta: Generalmente asociada con
procesos similares o procesos
anteriores que a menudo fallan
1 en 20 Igual o mayor a 0.67 7

1 en 80 Igual o mayor a 0.83 6

Moderado: Generalmente asociado
con procesos similares o procesos
anteriores los cuales experimentan 1 en 400 Igual o mayor a 1.00 5
fallas ocasionales, pero no en
mayores proporciones
1 en 2,000 Igual o mayor a 1.17 4

Bajo: Fallas aisladas asociadas con

1 en 15,000 Igual o mayor a 1.33 3
procesos similares

Bajo: Fallas aisladas asociadas con

1 en 150,000 Igual o mayor a 1.50 2
procesos identicos

Remota: Sin fallas asociadas con

1 en 1,500,000 Igual o mayor a 1.67 1
procesos identicos

16) Controles del Proceso Actuales: Los controles del proceso

actuales son descripciones de los controles que actualmente previenen hasta
donde es posible, el modo de falla o detectan si el modo de falla debe ocurrir.
Estos controles pueden ser dispositivos a prueba de error, o control estadístico
del proceso (CEP). La evaluación puede establecerse en la operación indicada
o en operaciones subsecuentes. Hay tres tipo s de control de proceso a
considerar, los cuales son:

(1) Prevención de la causa / mecanismo o modo de falla / efecto de la

ocurrencia, o reduce su rango de ocurrencia.
(2) Detectar la causa / mecanismo e implementa acciones correctivas,
y
(3) Detecta el modo de falla

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Sea recomienda usar controles del tipo (1), si es posible; después usar
controles tipo (2) y por ultimo usar controles tipo (3). Los rankings de
ocurrencia inicial pueden ser afectados por los controles tipo (1) previstos
como parte del diseño. La detección inicial de rankings se debe basar en los
controles actuales de tipo (2) y tipo (3), de los procesos actuales.

17) Detección (D): La detección es una evaluación de la probabilidad

de que los controles de proceso tipo (2) actuales, listados en la columna 16,
detectarán un mecanismo / causa potencial, o la probabilidad de que los
controles del proceso tipo (3) detecten el subsecuente modo de falla, antes de
que la parte o componente salgan a la operación de manufactura o a la planta
de ensamble. Se usa una escala del “1” al “10”. Se asume que la falla ha
ocurrido y entonces se evalúa la habilidad de los “Controles Actuales del
Proceso” para prevenir el embarque de partes que tienen este modo de falla o
defecto. No se debe asumir automáticamente que el ranking de la detección es
bajo por que la ocurrencia es baja (por ejemplo cuando se usan cartas de
control), pero se debe evaluar la habilidad del control del proceso para
detectar modos de falla de baja frecuencia o prevenir que el producto pase a la
siguiente etapa del proceso.

No son deseables verificaciones de calidad aleatorias para detectar la

existencia de un defecto aislado y no debe influenciar el ranking de detección.
El muestreo basado en bases estadísticas es un control de detección válido.

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Criterio de evaluación sugerido
Criterio: La habilidad de que la existencia de un defecto sea detectadas por lo socntroles del
Detección proceso antes de la operación siguiente o subsecuente, o antes de que la parte o componentes Ranking
salgan a la instalación de manufactura o ensamble

Casi Imposible No se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla 10

Muy Remoto Probabilidad muy remota de que los controles actuales detecten el modo de falla 9

Remoto Probabilidad remota de que los controles actuales detecten el modo de falla 8

Muy bajo Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla 7

Bajo Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla 6

Moderado Probabilidad moderada de que los controles actuales detecten el modo de falla 5

Moderadamente
Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 4
Alto

Alto Probabilidad alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 3

Muy Alto Probabilidad muy alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 2

Siempre
Los controles actuales siempre detectan el modo de falla. 1
Detectable

18) Número de Prioridad de Riesgo (NPR): El Número de Prioridad

de Riesgo es el producto de los rankings de Severidad (S), Ocurrencia (O) y
Detección (D).

NPR = (S) X (O) X (D)

Este valor debe ser usado para prioritizar las acciones del proceso (por
ejemplo en un diagrama de pareto). El NPR debe estar entre el “1” y el
“1,000”. Para los NPR’s mas grandes el equipo debe asegurar la reducción del
riesgo calculado mediante acciones correctivas. Generalmente, conforme al
NPR resultante, debe darse especial atención cuando la severidades alta.

19) Acciones recomendadas: Cuando los modos de falla han sido

ordenados por su NPR, la acción correctiva debe ser dirigida primero a los
rankings mas altos y a las características críticas. Si, por ejemplo, las causas

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 Análisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
no son totalmente entendidas, la acción recomendada debe ser determinada
por un diseño de experimentos estadístico (DOE). La intención de cualquier
acción recomendada es reducir los rankings de severidad, ocurrencia y / o
detección. Si no se recomiendan acciones para una causa específica, se indica
esto escribiendo “NINGUNA” en esta columna.

En los casos en los cuales el efecto de un modo de falla potencial

puede ser peligroso para el personal de manufactura / ensamble, se deben
tomar acciones correctivas para prevenir el modo de falla por medio de la
eliminación o control de la(s) causa(s), o debe ser especificada la protección
apropiada para el operador.

Es necesario tomar acciones correctivas positivas especificas con

beneficios cuantificables, recomendación de acciones a otras actividades y el
seguimiento de todas las recomendaciones no puede ser postergado. Un
AMEF de proceso bien desarrollado puede ser de un valor limitado sin
acciones correctivas positivas y efectivas. Es responsabilidad de todas las
actividades afectadas el implementar programas efectivos de seguimiento y
documentar todas las recomendaciones.

Acciones como las siguientes deben ser consideradas:

- Se requiere una revisión al proceso y / o diseño, para reducir la

probabilidad de ocurrencia. Puede ser implementado un estudio de acción
orientada del proceso usando métodos estadísticos con retroalimentación o
información a las operaciones apropiadas para mejora continua y prevención
de defectos.

- Sólo una revisión del diseño y / o proceso puede traer una reducción
en el ranking de severidad.

- Se requiere una revisión del diseño y / o proceso para incrementar la

probabilidad de detección. Generalmente, mejorar los controles de detección
es costoso e inefectivo para la mejora de la calidad. Incrementar la frecuencia
de los controles de calidad no es una acción correctiva positiva y solo puede
ser utilizada como medida temporal, se requiere una acción correctiva
permanente. En algunos casos, puede ser requerido un cambio al diseño de
una parte específica, para apoyar en la detección. Los cambios al sistema de
control actual deben ser implementados para incrementar esta probabilidad.

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 Análisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Sin embargo, el énfasis debe ser puesto en la prevención de defectos (por
ejemplo, reduciendo la ocurrencia), más que la detección de ellos.

20) Responsable y fecha objetivo de cierre (Para la Acción

Recomendada): Escriba el responsable individual y la organización para la
acción recomendada, y la fecha objetivo de cierre.

21) Acciones Tomadas: Después de que una acción haya sido

implementada, escriba una descripción completa de la acción y le fecha de
efectividad.

22) NPR Resultante: Después de que las acciones correctivas han sido
identificadas, estimar y registrar el ranking resultante de ocurrencia, severidad
y detección. Calcular el NPR resultante. Si no se han tomado acciones, no
llene el “NPR Resultante” y deje las columnas en blanco.

Todos los NPR’s resultantes deben ser revisados y si es necesaria

alguna acción, repita del paso 19 al 22.

Seguimiento: El ingeniero del proceso es responsable de asegurar que

las acciones recomendadas sean implementadas. El AMEF es un documento
vivo y debe reflejar siempre el ultimo nivel del diseño, así como las ultimas
acciones relevantes, incluyendo aquellas que ha ocurrido después del inicio de
producción.

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 Análisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Apéndice A

Muestra de Carta de Flujo de Evaluación de Riesgo de

AMEF de Proceso

(Aplicación de cera dentro de la puerta)

Etapas del proceso Auditoria de riesgo

1) Tomar el aplicador de cera Riesgo bajo

2) Abrir la puerta del vehículo Riesgo Bajo

*3) Insertar la pistola y Riesgo alto

presionar el gatillo por 12
segundos mientras se aplican
tres líneas de cera

4) Mantenga oprimido el gatillo Riesgo medio

por tres segundos

5) Separe la pistola Riesgo medio

6) Cierre la puerta del vehículo Riesgo bajo

7) Ponga la pistola sobre el Riesgo bajo

soporte

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 Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) AMEF Número

Descripción Responsable del proceso Página De

Año modelo / Vehículo (s) Fecha de elaboración Preparado por

Equipo de trabajo Fecha del AMEF

Requerimient Responsable Resultados de las Acciones

os del proceso Causa(s) y fecha Tomadas
/ Efectos Potencial(es) Controles del objetivo de
Modo de falla Acciones
Potenciales / Proceso cierre (Para la

NPR
potencial recomendadas Acciones
de la Falla Mecanismo(s) Actuales Acción

Severidad
Detección

Ocurrencia
NPR

Clasificación
Funciones de falla Recomendada Tomadas

Severidad
Detección

Ocurrencia
)
Apéndice B

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Formato de AMEF de Proceso
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Análisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de
 Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) AMEF Número 1450

Descripción Puerta Front. Der. / H8HX-000-AResponsable del proceso Ingeniería Chasis / Ensamble Página 1 De 1

Año modelo / Vehículo (s) 1998 / Lion 4dr Fecha de elaboración 26-Ago-97 Preparado por J. Ford - X6521 - Ensamble

Equipo de trabajo A. Tate, Ingeieria Chasis, J. Smith- OC, R. James, Producción, J.Jones, MantenimientoFecha del AMEF 09-Nov-96

Requerimient Responsable Resultados de las Acciones

os del proceso Causa(s) y fecha Tomadas
/ Efectos Potencial(es) Controles del objetivo de
Modo de falla Acciones
Potenciales / Proceso cierre (Para la

NPR
potencial recomendadas Acciones
de la Falla Mecanismo(s) Actuales Acción

Severidad
Detección

Ocurrencia
NPR

Clasificación
Funciones de falla Recomendada Tomadas

Severidad
Detección

Ocurrencia
)
Aplicación Cobertura Deterioro de 7 Inserción 8 Verificación 5 280 Incluir un Ing. de Man. Se incluyó 7 2 5 70
Apéndice C

manual de insuficiente la vida de la manual de la visual cada verificador 15-Jul-97 verificador en

cera dentro de cera sobre puerta cabeza hora, 1 automático de la línea
de la puerta la superficie ocasionando: dosificadora muestra de espesor a la
especificada no apretada lo espesor de pistola
- Apariencia suficiente- capa (con
insatisfactoria mente fuerte medidor de Depositador Ing. de Man. Se rechazó
por oxido espesores) de cera 15-Ago-97 por

16 de16
sobre la automático complejidad
pintura con el de puertas
paso del diferentes en
tiempo la misma línea
Muestra de AMEF del Proceso

- Pérdida de
función en el
interior de la
puerta
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Análisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de