Objetivos

 Suministrar el oxígeno para la respiración de las personas,

 Proporcionar el volumen de aire para los equipos diésel e instalaciones subterráneas,
 Evitar la formación de mezclas explosivas,
 Diluir y extraer los gases tóxicos y polvo en suspensión,
 Reducir la temperatura
Accidentes
 Asfixiante
 Produce enfermedades
 Atmosferas explosivas
 Intoxicaciones
COMPOSICION DEL AIRE SECO

% en volumen % en peso
Nitrógeno 78,09 75,53
Oxígeno 20,95 23,14
Anhídrido Carbónico 0,03 0,046
Argón y otros gases 0,93 1,284
SUMA 100% 100%

Clasificación de los gases

Explosivos
Irritantes asfixiantes Sofocantes
Inflamables

Monóxido de Carbono Nitrógeno Metano

Hidrógeno Sulfurado Anhídrido Carbónico Monóxido de Carbono

Dióxido de Nitrógeno Metano Hidrogeno Sulfurado

(Humos Nitrosos)

1. MONÓXIDO DE CARBONO
Características:
 Formula: CO Peso específico: 0,967
 Límite explosivo: 12,5 a 74,2 %
 Límite permisible:44 mg/m³
 Gas incoloro e inodoro.
Como se genera:
  Es producto de la combustión incompleta de materias orgánicas o carbonáceas. Se
desprende del escape de motores de combustión interna.
 Por el uso de explosivos.

Efectos fisiológicos (CO):

ppm Efectos Fisiológicos
Concentración máxima permisible para 8 hrs.
40
de exposición.
Jaqueca después de ½ hrs. De exposición (leve
200
intoxicación).
Desde ¾ a 1 hora, jaqueca, náuseas. Pérdida
400-500 de conocimiento entre 1 ½ y 2 hrs. Peligroso
para la vida después de 2 hrs.
Pérdida de conocimiento después de 1 a 1 ½
800-1000 hrs. de exposición.
Muerte después de 2 horas.
Fuerte jaqueca, náuseas y pérdida del
1500-2000 conocimiento entre ½ a 1 hora.
Fatal después de 1 hrs de exposición.

2. HIDROGENO SULFURADO
Características:
 Formula: H2S Peso específico: 1,19
 Límite explosivo: 4,3 a 45 %
 Límite permisible: 8 ppm - 11,2 mg/m³
 Gas incoloro, inflamable, olor a huevos podridos.
Como se genera:
 Por descomposición de la pirita (Fes).
 Por descomposición de sustancias orgánicas.
 Por disparos en minerales que contienen azufre.
Efectos fisiológicos (H2S)

ppm Efectos Fisiológicos

8 Concentración máxima permisible para 8 hrs. de
exposición.
50-100 Intoxicación subaguda. Leve conjuntivitis,
irritación del conducto respiratorio, después de 1
hora de exposición.
200-300 Fuerte conjuntivitis e irritación del conducto
respiratorio después de 1 hora.
700 Posible intoxicación aguda, pérdida rápida del
conocimiento. Paro respiratorio y muerte.
1000-2000 Intoxicación aguda, pérdida del conocimiento,
paro respiratorio y muerte.
 3. DIOXIDO DE NITROGENO (HUMOS NITROSOS)

Características:
 Formula: NO2 ó N2O4 Peso específico: 1,54
 Límite permisible: 2,4 ppm - 4,8 mg/m³
 Gas color pardo rojizo a temperaturas sobre 23°C, picante y algo dulce.
 Ordinariamente no presenta riesgo de incendio, pero puede hacerse inflamable en presencia
de oxígeno puro.

Como se genera:
 Se producen al detonar explosivos o dinamitas.
 Se desprende del escape de equipos que funcionan a gasolina y diésel.

 Se producen durante las operaciones de soldadura al arco y con gas.

Efectos fisiológicos (NO2):

ppm Efectos Fisiológicos

2,4 Concentración máxima permisible para 8 hrs.
de exposición.
60 Irritación a la garganta.
100 Cantidad mínima que produce tos.
150 Peligroso, incluso para exposiciones cortas.
200-700 Fatal, aún en exposiciones cortas.

4. ANHIDRIDO SULFUROSO
Características:
 Formula: SO2 Peso específico: 2,2
 Límite permisible: 1,6 ppm - 4 mg/m³
 Gas incoloro, picante, irritante, sabor ácido y acentuado olor a azufre quemado.
Como se genera:
 Por la combustión del azufre (piritas).
 Por la combustión de carbón rico en azufre.
 Disparos en minerales con alto contenido de azufre de los que puede desprenderse también
H2S y CO.
Efectos fisiológicos (SO2):
ppm Efectos Fisiológicos
Concentración máxima permisible para 8 hrs.
1,6
de exposición.
20 Irritación a los ojos.
Muy desagradable pero puede soportarse
150
durante algunos minutos.
Peligroso, incluso para exposición corta,
400-500
respiración dificultosa.
1000 Causa la muerte en pocos segundos.

5. NITROGENO

Características
 Formula: N Peso específico: 0,971
 Gas incoloro, inodoro, físicamente inerte.
 Forma parte del aire (78,06%)

Como se genera:
 Se encuentra también en el aire en forma de amoniaco.
 Por los disparos (debido a la ausencia del oxígeno del aire).
 En los lugares en que la ventilación es deficiente y se produce una deficiencia de oxígeno.

Efectos fisiológicos (N):

 Fisiológicamente es un gas inerte a la presión atmosférica normal, pero puede producir
efectos nocivos sobre el organismo al reducirse la presión parcial del oxígeno en los
pulmones. Esto produce asfixia y causa la muerte por falta de oxígeno.

 Una proporción de 84% en el aire denota la ausencia de oxigeno (16%) y se torna peligroso
para la vida.

6. ANHIDRIDO CARBONICO
Características
 Formula: CO2 Peso específico: 1,529
 Límite permisible: 4000 ppm 7200 mg/m³
 Gas incoloro, inodoro, sabor ligeramente acido.
 Forma parte del aire en la proporción de 0,03 a 0,06%.
Como se genera
 Se produce por la respiración de las personas y animales (fundamentalmente en lugares
confinados).
 Producto de la combustión de sustancias carbonadas en presencia de exceso de aire o de
oxígeno.
  Producto de disparos.
 Producto de escape de motores diésel que se usa en el interior de las minas.
Efectos fisiológicos (CO2)

ppm Efectos Fisiológicos

Concentración máxima permisible para 8
4000
hrs. de exposición.
Ventilación de pulmones aumenta en
5000
300%, se producen jadeos.
6000 Se considera peligroso.
10000 Solo se puede resistir algunos minutos.
15000 Fatal en la mayoría de los casos.

7. METANO

Características
 Formula: CH4 Peso específico: 0,555
 Límite explosividad: 5 al 15% en el aire
 Gas incoloro, inodoro e insípido.

Como se genera
 Se desprende a través de las fisuras en los mantos de carbón.
 Por la descomposición de la madera bajo agua.
 Por la descomposición de materias orgánicas.
 En las alcantarillas de la ciudad.

Efectos fisiológicos (CH4)

 Es un asfixiante simple y actúa desplazando el oxígeno del aire.

 Cuando el aire contiene 25% de metano produce asfixia por deficiencia de oxígeno.

La ventilación de una mina dependerá

 Número de personas
 Caudal de ventilación
 Emanación de gases naturales
 Tipo de maquinaria
Ventilación principal
Toda mina subterránea deberá disponer de Circuitos de Ventilación, natural o forzado, para
mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno del aire viciado.
El caudal de aire que circule por la mina dependerá del número de trabajadores, la extensión y
sección de las labores, el tipo de maquinarias de combustión interna y las emanaciones de gases
naturales de la mina.
Ventilación Auxiliar
Como ventilación auxiliar se define aquellos sistemas que haciendo uso de ductos y ventiladores
auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas. En nuestro caso por tratarse de
faenas mineras de bajo tonelaje este sistema se asocia como sistema de Ventilación Principal de la
Mina.
El objetivo de la ventilación es mantener las galerías en desarrollo y frentes de explotación, con un
ambiente adecuado para el buen desempeño de hombres y máquinas, es decir, con un nivel de
contaminación ambiental bajo las concentraciones máximas permitidas
Los frentes de explotación o desarrollo que se encuentren distante de la corriente y la aireación de
dicho sitio se haga lenta, deben emplearse ductos u otros medios auxiliares adecuados a fin que se
produzca la renovación continua del aire.
Para la mejora continua de toda Obra subterránea como la minería y la tunelería, como uno de los
pilares importantes para la ejecución de dichas obras es necesario contar con una ventilación
secundaria la cual nos brindará un mejor ambiente en los frentes de trabajo, ya que se removerá los
gases emitidos por la voladura, los vehículos u otros como el metano, así mismo como controlar el
polvo y la temperatura.

Para conllevar un buen avance de estas obras se tendrá en cuenta corno puntos principales: su el
número de personas, el tonelaje extraído y las condiciones naturales de la mina , temperatura,
humedad, emisión de gases y producción de polvo; lo cual permitirá una relación optima con el
volumen de aire que se introducirá en las labores.

Si requerimos beneficios en el ahorro de energía, ahorro de costos de y mantenimiento, necesitamos

conocer bien el sistema de ventilación y los parámetros del entorno que le afectan para lo cual se
tendrán se comprenden:

 El análisis de la eficiencia de los sistemas existentes, así como la determinación y localización

de los problemas existentes con las consiguientes soluciones a estos
 Optimización de los sistemas para reducir el costo energético.
 Optimización de los sistemas para mejorar las condiciones ambientales de los frentes de
trabajo.
 Modificación de los sistemas de cara a adaptarlos a nuevos requerimientos.
 Evaluación técnica y crítica a los diseños de ventilación propuestos por otros.

Elementos de una instalación de ventilación

Una instalación de ventilación secundaria o auxiliar estará formada principalmente por ventilador y
una tubería, pero además para que funcione el sistema tenemos se necesita de otros elementos
imprescindibles en ciertas situaciones como pueden ser los captadores de polvo

A. Ventiladores

El ventilador para la ventilación auxiliar o secundaria tiene por objeto poner en el frente de trabajo
aire limpio, procedente o bien del circuito de ventilación principal en caso de minas, o bien del
exterior en el caso de ventilaciones de obra en túneles.

Los ventiladores usados en este tipo de ventilación son generalmente de tipo axial. En función del
tipo de galería o túnel y del ambiente de trabajo los ventiladores tienen configuraciones constructivas
diversas con lo que podemos clasificarlos en:

Ventiladores neumáticos
Son equipos que han sido usados principalmente en minería sobre todo en lugares en que es
imposible hacer llegar una red eléctrica o en los que por motivos de seguridad no se recomienda la
utilización de equipos eléctricos.
Los ventiladores neumáticos son ventiladores axiales de un escalón, accionados por aire comprimido
que toman de una red alimentada desde una sala de compresores en el caso de una mina o desde
un compresor portátil en el caso de que la aplicación del ventilador sea para la limpieza en el ámbito
de la industria naval. Es en este último caso, donde muchas veces se requiere que un único
ventilador alimente más de una tubería, por lo que se le dota al ventilador de piezas de adaptación o
de conexión a las tuberías que se acoplan para completar el sistema de ventilación.
El ventilador está compuesto por una carcasa exterior cilíndrica de acero. En su interior se aloja el
rodete y el mecanismo de giro que acciona a éste. Se trata de turboventiladores, es decir, una
turbina y un rodete que van montadas sobre un mismo eje. Las características aerodinámicas
dependen de la presión de la red en cada momento. Por otro lado, el rendimiento de estos equipos
es inferior al rendimiento de los equipos eléctricos, y si además tenemos en cuenta la menor
eficiencia que tiene un sistema de aire comprimido frente al eléctrico, la utilización de estos equipos
sólo es recomendable por motivos de seguridad.
Ventiladores eléctricos:
Se trata de equipos accionados mediante un motor eléctrico, el cual va acoplado directamente al
rodete del ventilador.
En fundón de las características de nuestro frente de ventilación secundaria, se distinguen los
siguientes tipos de ventiladores:
a) Ventiladores axiales para grandes túneles y minas no grisuosas: Son máquinas eléctricas que
trabajan generalmente en ventilación soplante. La configuración típica para una estación de
ventilación de este tipo es:

 Ventilador. Un ventilador o más dependiendo de las exigencias aerodinámicas. Puede, por

tanto, haber instalados varios equipos en serie.
 Rejilla de protección. Para evitar que elementos susceptibles de ser aspirados pasen con el
flujo a través del ventilador. Sirve además para evitar daños accidentales en el personal que
trabaje en el entorno de la máquina.
 Tobera de admisión. Facilita la entrada del aire, reduciendo la pérdida de carga en el sistema,
mejorando el rendimiento del sistema y reduciendo el nivel de ruido aerodinámico del equipo.
 Silenciosos tubulares. Son los atenuadores acústicos, de manera que se dimensionan para
reducir el nivel de ruido aerodinámico a los niveles deseados.

b) Ventiladores axiales con motor antideflagrante

Son ventiladores eléctricos preparados para trabajar con atmósferas explosivas. Por tanto, el motor
ha de tener una protección antideflagrante, cuyo grado de seguridad será el exigido para cada
ambiente en particular. Este tipo de ventiladores es la solución para minas y lugares donde la
atmósfera es potencialmente explosiva. La configuración típica de estos ventiladores es análoga a la
vista en el caso anterior.
Sistema de anclaje o de fijación, que puede ser al techo del túnel o galería mediante pernos, o bien
mediante un bastidor andado directamente al suelo, o mediante un pórtico, típico para túneles de
gran sección.
Generalmente, en este caso peculiar, podrán usarse estos ventiladores en sistemas de ventilación
impelente, ya que el aire que hacen llegar al frente será aire limpio procedente del circuito de
ventilación principal, y por tanto no tiene por qué haber riesgo de explosión.

En líneas impelentes se puede utilizar un ventilador con la forma constructiva convencional, así como
también, fuera del ámbito minero y con concentración de metano todo tipo de instalaciones siempre y
cuando el motor sea apto para trabajar con atmósferas explosivas.
 c) Ventiladores antideflagrantes de bolsillo

La legislación Tinera nos dice que en líneas aspirantes no se permite que el flujo de aire pase por el
motor, por lo que la construcción del ventilador está condicionada por esta circunstancia. Para tal
aplicación se utilizan ventiladores eléctricos preparados para trabajar en atmósfera explosiva
compuestos por una carcasa exterior cilíndrica para la carcasa motor, dentro de la cual va alojado el
motor, estando este contenido en una envolvente que lo sitúa fuera del circuito de aire, como se
aprecia en la siguiente figura.
Esta configuración añade al ventilador un extra de protección frente a los axiales antideflagrantes
normales, ya que el motor también suele tener también protección antideflagrante.

d) Ventiladores contrarrotativos

Cuando se necesita vencer grandes pérdidas de carga y los caudales no son excesivamente altos,
pueden usarse ventiladores contrarrotativos. Estos ventiladores son capaces de proporcionar 2 0 3
veces más presión que un ventilador normal. Se trata de ventiladores que llevan 2 rodetes girando
en sentidos opuestos, y por tanto dos motores. Su uso se restringe a ocasiones en las que por
exigencias de la sección del túnel, debido al gálibo, se instalan tuberías de diámetro inferior al
adecuado, con los que las presiones de trabajo para poder mantener el caudal necesario en el frente
nos lleva a la utilización de ventiladores de muy alta presión.

La elección del ventilador adecuado es importante de cara a maximizar el rendimiento del conjunto.
Si las características del sistema así lo requieren, pueden instalarse baterías de 3 y 4 ventiladores en
serie para lograr vencer presiones de más de 10.000 Pa. Cuando se trabaja con dichas presiones se
ha de tener en cuenta también la resistencia de la propia tubería, ya que si no se dimensiona
correctamente podría no soportar el trabajo de ventilador, sobre todo los tramos iniciales donde se
alcanzan las más altas presiones.

TUBERÍA

La tubería de ventilación está formada por un tejido textil de poliéster revestido con PVC. El poliéster
proporciona al conducto su resistencia mecánica. Se utilizan varios espesores de textil en función de
las diferentes calidades de la tubería.

El recubrimiento del textil hace el conducto de ventilación impermeable al aire y al agua, y protege el
poliéster de los rayos ultravioleta, así como de las influencias químicas.

Los revestimientos gruesos proporcionan una mayor resistencia. Todas las tuberías deben de ser
autextinguibles, es decir, que en caso de incendio, el tubo continuará quemándose el tiempo que se
exponga a las llamas, pero se apagará cuando se elimine la fuente de incendio.

En el caso de ventilación aspirante las tuberías pueden ser también de poliéster nevando anillos de
refuerzo que le proporcionan rigidez. Las tuberías totalmente rígidas de PVC o metálicas no se
recomiendan por su elevado coste, su alto peso y la dificultad para salvar obstáculos tales como
curvas, estrechamientos, etc.
FILTROS
Junto a los gases, el polvo es uno de los principales contaminantes que perjudica el ambiente de un
túnel o una mina. Cuando el polvo se encuentra en el aire, forma un sistema disperso llamado
"aerosol". El polvo puede permanecer en el aire durante largo tiempo, dependiendo de varios
factores, entre los cuales están:
 Tamaño
 Finura
 Forma
 Peso específico
 Velocidad del movimiento del aire
 Humedad y
 Temperatura ambiental.

El control del polvo se realiza principalmente mediante la supresión o atenuación del mismo,
mediante su captación o mediante su dilución. Trataremos en este apartado los sistemas de
captación o filtrado:

Las fuentes de generación de polvo son múltiples, así como el tipo de polvo en cuanto a su nocividad
o peligrosidad. En minas donde se produce polvo de carbón, la generación de este crea una
atmósfera peligrosa potencialmente explosiva, en cambio la presencia de sílice hace que el ambiente
sea dañino para el personal de trabajo.

El polvo se puede generar en operaciones de carga, en la perforación, en el avance mecanizado de

túneles o galerías, etc. Para estos casos es preciso disponer de sistemas de captación con filtros de
alta eficacia para garantizar una atmósfera de seguridad y confort.

Los filtros en vía húmeda son más económicos pero mucho menos eficaces que los de vía seca. Los
filtros por vía seca son de alta eficacia que llega al 99.9% del polvo aspirado, es decir, de 1000 gr. de
polvo aspirado se retorna al túnel 1 gr.

Vía Húmeda
El sistema de captación de polvo, se suelen instalar en los frentes de avance con minador en el
circuito de ventilación secundaria en esquema aspirante.

Vía Seca:
Los filtros en vía seca con aplicación al avance de túneles o galerías, se dividen principalmente en
compactos o semicompactos.

a) Filtros Compactos
Los filtros denominados compactos son los que se utilizan en un sistema de aspiración de tipo
secundario con una ventilación soplante como principal. Básicamente el sistema de ventilación está
formado por una línea soplante principal y una línea aspirante secundaria que incorpora un filtro.

La línea aspirante está compuesta desde el frente por:

 Tubería flexible reforzada aspirante.
 Filtro
 Estación de ventilación que ha de vencer la pérdida de carga tanto de la tubería como del
propio filtro.
Las ventajas de esta solución son varias:
 Ocupa poco espacio en el túnel
 Tramo de tubería de longitud reducida, (máx. 80 metros)
 Ventiladores estándar
 Fácil movilidad.
 El aire fresco llega al frente a través de la línea soplante.

Las desventajas principales del sistema son:

 El filtro requiere ser adelantado con una periodicidad aproximada de una semana.
 Dos líneas, soplante y aspirante.

En las tuneladoras por el mismo motivo que en las rozadoras o minadores se utilizan sistemas de
captación de polvo para aspirar el que se genera en la fase de corte. El volumen de polvo generado
en una tuneladora es muy superior al generado en una rozadora, Io que hace del sistema de
captación de polvo un elemento indispensable.
En las tuneladoras se utiliza el filtro compacto para la captación de polvo. El sistema de ventilación
se complementa con un sistema soplante desde el exterior.

b) Filtros Semicompactos

Los filtros denominados semicompactos se utilizan como línea general de ventilación formando un
sistema aspirante con alguna salvedad. El filtro se coloca en el exterior del túnel. Los ventiladores se
colocan próximos al frente con un tramo de tubería flexible aspirante por delante y el resto hasta
unirse con el filtro con tubería flexible soplante.

Las ventajas del sistema son:

 Solamente una línea de ventilación.
 El filtro no debe ser movido
 SISTEMAS DE VENTILACION
TIPOS DE VENTILACIÓN

Soplante
El aire entra al frente del fondo de saco a través de la
tubería, impulsado por un ventilador, y desplaza la masa
de aire viciado hacia la corriente principal de aire, a través
de la galería. Este es el sistema predominante usado en la
mayoría de las minas.

La corriente de aire limpio que se genera en este sistema,

a una velocidad relativamente alta, provoca al entrar en
contacto con los gases que hay en el frente una mezcla
turbulenta con Io que se elimina la potencial de
acumulación o estratificación del gas en zonas próximas al
frente.
La salida del conducto debe estar situada a una distancia
adecuada del frente, de modo que la zona de barrido se
extienda hasta éste. Si la distancia es excesiva, se crea
una zona muerta, en la que el aire no se renueva.

Características:
 Barrido del frente
 Ambiente de trabajo y polvo
 Circulación del gas
 Conductor de ventilación
Aspirante
En este método, el aire contaminado del frente es succionado a
través del conducto debido a la depresión creada en esta por
un ventilador situado en el Otro extremo. Este aire es evacuado
en la corriente de ventilación principal, procedente de la cual
entra aire limpio a través de la galería.
La boca de aspiración de la tubería debe situarse muy próxima
al frente, pero aun así, debido a la distribución de las curvas de
velocidades de aire en las zonas próximas a la aspiración, este
sistema no efectúa en general un buen barrido del frente, por
10 que suele ser necesario el uso de la configuración
denominada mixta.
CARACTERISTICAS DE LA VENTILACIÓN ASPIRANTE.

Barrido del frente

El aire fresco entra a través de la galería, de sección mucho mayor que el conducto, luego su
velocidad y turbulencia será mucho menor, y su mezcla con el gas emitido por la galería y el frente
mucho más pobre.

Además, según el aire fresco entrante en el sistema aspirante se aproxima a la toma de aire del
conducto, el flujo tiende a moverse hacia ella, creando el potencial para la formación de zonas de
aire estático en el frente. Por este motivo, un sistema aspirante por sí solo no es capaz, en general,
de garantizar un buen barrido del frente, si este es de gran sección o si la tubería de aspiración no
está situada en el mismo frente. Por ello, es conveniente adoptar una solución mixta, con un
ventilador de refuerzo soplante que cree una turbulencia adecuada para garantizar la dilución del
grisú.

Ambiente de trabajo y polvo:

La velocidad de la corriente de aire incidente es menor con lo que disminuye el efecto refrigerador en
el frente. La suspensión y dispersión del polvo es también menor. Además debe considerarse que
este ventilador retira el polvo del frente.

Circulación del gas:

El gas generado en el frente circula por la tubería, mientras que por la galería circula aire limpio. Este
argumento, parece que inclinaría la balanza hacia la ventilación aspirante en el caso de frentes muy
grisuosos. Pero ha de considerarse que el gas debe circular por la tubería de ventilación y a través
de los ventiladores secundarios, que también son posibles fuentes de ignición. (ASM 51, ATEX,
prEN).

Conductos de ventilación:
El sistema requiere un conducto rígido (fabricado en acero, plástico o fibra de vidrio) o un conducto
flexible reforzado mediante espiral. Si los sistemas requieren un gran caudal, su ejecución práctica
puede ser problemática técnicamente hablando, ya que se necesitan presiones muy elevadas que
conducen a la utilización de varios ventiladores en serie.

Soplante con apoyo aspirante

Forma parte de los sistemas mixtos. El sistema mixto, también

llamado sistema solapado, utiliza un ventilador auxiliar de refuerzo,
situado frente a la labor, y con un tramo de conducto de poca
longitud. Estos sistemas combinan las ventajas de cada sistema,
consiguiendo el mejor efecto de ventilación en situaciones concretas
de minería.

Son posibles dos configuraciones en función de que la línea principal

sea la aspirante o la soplante.

Una línea soplante con solape aspirante consta de un sistema

soplante principal con una instalación auxiliar aspirante, cuya función
por lo general es la de recoger y evacuar el polvo generado en el frente.
Aspirante con apoyo soplante

Un aspirante con solape soplante tendrá el esquema opuesto, y

la función del ventilador auxiliar de refuerzo (soplante) es
precisamente la de asegurar un buen barrido del frente,
evitando la formación de zonas muertas sin ventilación
adecuada.

La ventilación aspirante, estará diseñada de forma que tome en

dicho fondo de saco, en el frente, unos 2/3 del caudal que se ha
calculado, de forma que el 1/3 restante regrese por el fondo de
saco hacia la corriente de ventilación principal, limpiando o
arrastrando a su paso los humos que se generan por el paso y
el estacionamiento de los camiones.

Conclusión
Al tener operando sistemas mixtos al interior de una mina:
 Conseguimos aire limpio en el frente.
 Se diluyen de todas formas los humos y con mayor efectividad.
 Se evita, como ocurre en muchas ocasiones que la velocidad del aire en el fondo de saco sea
cero.
 Se disminuye la temperatura, aumentan las condiciones de confort de los trabajadores,
aumentando su rendimiento de trabajo.

Determinación del caudal de aire necesario en el interior mina

𝑄 =𝑉∙𝐴

A=área de la galería (m2)

V=velocidad media del flujo de aire
(m/mm)
Q= gasto o caudal (m3/min)

1) Caudal según personal que trabaja

Multiplicar el número de personas por el aire que necesita cada persona
Q= f x N (m³/min)
f= volumen de aire necesario por persona (3 m³/min)
N= Número de personas trabajando.

2) Caudal según desprendimiento de gas

𝒈
𝒒=
𝟏𝟒𝟒𝟎
Qg= 0,139 x q (m³/min)
q= volumen de gas que se desprende de la mina durante 24 hrs, en m³.
 3) Caudal según la producción

Q= u x T (m³/min)
u= 1 a 1,7 (m³/min)
T= producción diaria en ton.

4) caudal según consumo de explosivos

Qe= 16,67 x E (m³/min)
E= cantidad de explosivo a detonar (Kg)

5) CAUDAL SEGÚN EQUIPOS DIESEL

Q= 2,83 x HP (m³/min)
HP= N° caballo de fuerza del motor diésel

EJEMPLOS
En una labor subterránea en la cual laboran 8 trabajadores entre perforistas, personal que se ocupa
para la voladura, supervisor, operador y personal para desatado, se desea obtener el caudal de aire
que circula por la galería.

Qp=f x N

F=volumen de aire (3m3/min)

N=número de personas (8)

En una mina subterránea de carbón donde su galería mide 3.5m ancho 2.5 de altura, con una
producción diaria 2,000 t/d y su velocidad media de aire 30 m3/min y el caudal laboran 6
trabajadores y una maquinaria scooptram y un camión de bajo y un camión de bajo perfil con 248 Hp
y 377 respectivamente.

Q=VxA Q=30m3/min·(8.75m2)
Qp=fxn
Qp= 3m3/min (6)=18m3/min 10𝑚3 /𝑡𝑜𝑛 ∙ 200𝑡𝑜𝑛
𝑞= = 20,000𝑚3
Caudal según desprendimiento de gas 1440𝑚𝑖𝑛

Qg=0.139x9
20,000𝑚3
𝑞= = 13.88𝑚3
Qg=0.139 (13.88m3/min) 1440𝑚𝑖𝑛
Qg=1.92m3/min
Caudal de producción
Q prod=v.t= 15m3/min x (2000ton)
Qprodd=3000m3/min
Caudal de equipos
Qm=2.88 x 625 Hp
Qm=1768.75 m3/mm
En la empresa minera peñoles se encuentra actualmente en producción en ella se están realizando
labores de acceso, lo cual implica realizar unas voladuras para el avance del frente a continuación se
presenta algunos datos para calcular el caudal de aire.
Datos
10 personas laborando
Ptod:800 ton/ dia= 592.59 tn/dia
Equipos de maquinaria necesaria
LHD-6y3-230Hp-3=690 Hp
Camión de bajo perfil-400Hp-2=800Hp
Dumper-400Hp-1-400Hp/189Hp
Qe=200kg x 16.67 m3/min x Kg
Qe=3334m3/min
Q total= Qp + Producción + Qm + Qe
=30 m3/min + 888.88m3/min + 5348.7 m3/min + 3.334 m3/min
= 4600.7 m3/min

Se define la carga x de la corriente de aire de sección de cualquier labor con la expresión de

Bernoulli

𝑉2
𝑥 =𝑝+𝛼∙ +𝛼 ∙𝑧
2𝑔

Por lo tanto la perdida de carga de dos puntos cera

𝑣22 𝑣22 g= aceleración de la gravedad (9.81m/s2)

∆𝑥 = 𝑥2 − 𝑥2 (𝑃2 + 𝛼 ∙ + 𝛼 ∙ 𝑧2 ) − (𝑃1 + 𝛼 + + 𝛼 ∙ 𝑧1
2𝑔 2𝑔 γ=coeficiente de fricción
103 ∙ ∆𝑥 α=peso volumétrico del fluido (aire) kg/m3
𝑅=
𝑄2
p=perímetro de galería (m)
103 𝛾 ∙ 𝛼 ∙ 𝑃 ∙ 𝐿
𝑅= ∙ L= longitud d galería (m)
8𝑔 53
S= sección recta (m2)
Coeficiente de forma de una galería
El coeficiente de forma es una expresión empírica que permite relacionar el perímetro de una galería
con su sección de tal forma que:
𝑃
𝜑=
2√𝜋
Si esta relación se aplica al cálculo de la resistencia particularizada Rs para un valor de peso
específico del aire α= 1.226 kg/ m3 se llega a la siguiente expresión.

𝐿
𝑅𝑠 = 55 ∙ 𝛾 ∙ 𝜑 ∙
52.5

Si la galería está ocupada con material y/o obstáculos, cinta transportadora etc. La resistencia
aumenta en el nuevo valor. Se obtiene la resistencia de la galería vacía por un coeficiente de
obstáculos con lo que se obtiene la expresión final.
𝐿
𝑅𝑠 = 55 ∙ 𝛾 ∙ 𝜑 ∙ ∙𝐸
52.5
CRITERIOS DE DEFINICION DE CAUDALES
La estimación de la cantidad necesaria de aire en una zona de trabajo todavía es un aspecto
empírico en la planificación y diseño de un sistema de ventilación. La mayoría de las referencias
están basadas en experiencias locales de emisiones de gases o de disipación de calor y aún están
referidas de una manera práctica a ratios de m³/s por determinadas por.
 Coeficiente de variación del Diésel
 Toneladas extraídas,
 m² de sección de túnel
 Metros lineales de la galería
 número de personas que se encuentran laborando en la galería
Estos métodos de determinación de los caudales serán válidos siempre y cuando los métodos de
trabajo propuesto, tipo de maquinaria y condiciones sean similares a los que dieron lugar a la
cuantificación de caudal.
Según la experiencia de otras minas se recomienda empezar a cuantificar las necesidades de caudal
en los propios puntos de trabajo.
Para ello, se pueden utilizar numerosas formulaciones para cuantificar el caudal de aire necesario
por ejemplo:
 m3/s por Toneladas de mineral/año.
 m3/s por cantidad de personal laborando
 m3/s por Hp de maquinaria trabajando
 m3/s por emisión de gases
 m3/s por cantidad de explosivo utilizado
 A. Velocidad mínima
La velocidad mínima de retorno de ventilación es un valor de referencia bastante usado por
simplicidad. Como referencia en todo tipo de túneles y galerías, una velocidad mínima de retorno de
0.5 m/s es suficiente para para estas secciones esta velocidad en el frente de trabajo se puede
definir como v=0.5 m/s y nos resultaría de gastos Q= v x a donde A es igual a la sección del túnel o
galería en m3. Si la longitud del túnel es importante las fugas que se producirán en las tuberías de
ventilación incrementaran progresivamente.
El caudal de retorno, hasta hacerse máximo a la salida del túnel con lo que la velocidad media de
retorno será superior a los 0.5m/s de diseño.
En minería de subterránea se usa como referencia una velocidad mínima de retorno de 0.2 m/s para
sus labores en roca, incrementándose en 1.5 veces para labores en carbón
B. Dilución de metano
De todos modos el caudal requerido en el frente por motivos de dilución de grisú es generalmente
menor al requerido por otros criterios. Como norma general, podrá decirse que habrá que tener una
velocidad mínima de 0.3m/s en frentes grisuosos y 0.2m/s en frentes no grisuosos.

C. Dilución de emisiones diésel

Se toma como referencia la cantidad de Hp de las máquinas presentes en los trabajos en la
explotación, con los consiguientes coeficientes de simultaneidad, de manera que multiplicado por la
cantidad de aire específico según la legislación, nos da el caudal necesario que ha de movilizar el
ventilador.
Esto tiene un problema, ya que a pesar de que los coeficientes de utilización de las máquinas diésel
cambian en función de la organización, planificación, y sobre todo de la evolución de la mina es por
ello que habrá que tener en cuenta otros factores como velocidad de retorno temperatura y potencial
nominal.
D. Dilución de gases de las voladuras
Es preciso, en primer lugar, conocer la composición del tapón de humos formado inmediatamente
después de la voladura, para poder estudiar su evacuación mediante el sistema de ventilación.
Los gases y vapores se expanden en la galería hasta detenerse bruscamente, formando un tapón,
cuya longitud inicial es importante estimar para determinar la concentración que en él tienen los
gases. La concentración máxima del tapón se presenta en el frente del mismo.
Al desplazarse el tapón por el túnel o la galería su longitud aumenta y su concentración es gases
nocivos disminuye.
Para determinar el tiempo de dilución de los gases de voladura, se ha de tener en cuenta una serie
de conceptos:
I. Una vez formado el tapón de humos, puesto que la instalación de ventilación está aportando
aire limpio, se empieza a desplazar el tapón de humos a medida que se va mezclando con el
aire limpio. Tendremos, por tanto, una concentración de gases tóxicos inicial en el tapón de
humos y otra final en el momento que el tapón llegue a la salida del túnel. Podemos suponer
que en el volumen del túnel tendremos una mezcla de los gases de la voladura y del aire
 limpio aportado que es constante a lo largo de toda la longitud, es decir, si la distancia a la
que se encuentre el tapón de humos en el túnel es de la mitad de la longitud del túnel, desde
esa posición hasta el frente de trabajo, la composición de los gases de la mezcla la
suponemos constante.

II. Cuando el tapón llegue finalmente a la salida del túnel, la mezcla tendrá una concentración de
gases tóxicos, y que puede que sea superior a la concentración admisible de gases tóxicos.
Por consiguiente, al seguir aportando aire, la concentración de la mezcla seguirá
disminuyendo por lo que tendremos un tiempo de dilución adicional que hemos de tener en
cuenta

La longitud del tapón de humos viene dada por la expresión

𝐾𝑥𝑀
𝐿=
𝐹𝑎 𝑥 𝐷 𝑥√𝐴
Donde
L = Longitud del tapón de humos (m)
K = Constante de dispersión para los avances en túneles (su valor es 25)
M = Masa de explosivos (kg)
FA = Avance por ciclo (m)
D = Densidad de la roca (kg/m3)
A = Área del frente de avance (m)

Densidad del gas Volumen de gas

Gas producido/kg
GAS (g/m3 ) producido /kg de
explosivo [kg/kg]
explosivo (m3 )
CO 0.0163 1.25 0.01304
CO2 0.1639 1.977 0.082903
NO2 0.0035 1.36 0.002574

No.15ppm
𝑉𝑔𝑎𝑠 ∙ 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝐺𝑇𝑢𝑛𝑒𝑙 = 𝑥 106
𝑣𝑜𝑙. 𝑇𝑢𝑛𝑒𝑙

𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑛𝑒𝑙 (𝑚2 ) ∙ (𝑙𝑜𝑔 − 𝑡𝑢𝑛𝑒𝑙 − 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑡𝑎𝑝ó𝑛) ∙ (𝑚)

𝑇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =
𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 (𝑚3 /𝑠)
Dilución
Tiempo en el que se trata en mezclar el aire con el gas producido de la voladura
Tiempo de limpieza = Tiempo de mezcla + Tiempo de dilución.
El tiempo de espera, después de realizar otro trabajo puede ser más corto o largo según el gas
liberado
Tiempo de mezcla < Tiempo de limpieza < (Tiempo de mezcla + Tiempo de dilución)
Pérdidas de carga de la instalación
Naturaleza de las pérdidas de un circuito de ventilación secundaria
Las pérdidas de carga de un circuito de ventilación auxiliar pueden dividirse en:
 Pérdidas por fricción
 Pérdidas singulares
 Pérdidas por presión dinámica
Pérdidas por fricción
Las pérdidas por fricción son aquellas que se producen en los conductos de paso de aire debido al
rozamiento con las paredes de los mismos, así como al propio rozamiento entre las partículas del
fluido. Estas pérdidas se calculan a partir de la fórmula general de Darcy Weisbach, que expresada
en términos de presión, tiene la forma siguiente.

Dónde
∆Pf es la pérdida de carga del aire debida a fricción
ρ es la densidad del aire (kg/m3)
Λ es el coeficiente adimensional de fricción del conducto.
L es la longitud del conducto en (m)
u es la velocidad del aire en el conducto [m/s].
DH es el diámetro hidráulico del conducto [m].

Las pérdidas singulares

Las pérdidas singulares son aquellas que se producen cuando el flujo de aire cambia de dirección o
el conducto cambia de sección. Estas pérdidas se calculan como un porcentaje sobre la presión
dinámica del fluido calculada en el punto singular.
La única dificultad del cálculo de estas pérdidas está en usar una correcta estimación del factor ζ. Es
mucha la literatura, basada principalmente en ensayos experimentales, que se ocupan de esta labor.
Sin embargo, con el fin de proponer valores de referencia para las geometrías más usuales que
podemos encontrarnos en un circuito de ventilación secundaria, pueden aceptarse los valores
propuestos en la norma SIA 196 (1998), norma de referencia a nivel mundial en cuanto a ventilación
en fondo de saco se refiere.

Las geometrías de elementos singulares y valores recomendados para el factor ζ son las siguientes:

 codos formados por segmentos rectos