INDUSTRIALIZACION DE LA LECHE Y SUS DERIVADOS

En el sistema de producción de leche hay un atributo particular de calidad que es

indispensable: la inocuidad. Todo es importante, la alimentación, el manejo, la higiene,
el control de enfermedades de los animales, así como también la capacitación e higiene
del personal involucrado en el sistema de producción, pero lo más importante es que los
alimentos no representen un riesgo para la salud de los consumidores. La necesidad de
asegurar la inocuidad de los alimentos es considerar todos los segmentos de la cadena
alimentaria, donde cada elemento tiene potencial de influir sobre la inocuidad del
producto, de esa manera es posible aplicar el principio de «la seguridad de la granja a la
mesa».
En términos generales, el proceso de industrialización de la leche inicia a partir de la
ordeña de ésta que en algunos casos es de forma mecanizada, a través de la conexión de
las ubres de la vaca a las ordeñadoras automáticas que extraen el líquido; mediante un
proceso de pasteurización se purifica y elimina los residuos sólidos que pudieran estar en
el producto, de ahí se almacenan en contenedores.
Estos contenedores no sólo la purifican, sino que también la mantienen fría para una mejor
conservación. Después, las empresas recogen la leche y la llevan a las plantas para su
posterior industrialización y elaboración de productos derivados tales como las diferentes
presentaciones de la leche (condensadas, evaporadas, descremadas, deslactosadas,
saborizadas, etc.), así como de otros productos derivados de este lácteo como son quesos,
cremas, yogures y recientemente licuados de frutas.
La industria alimentaria utiliza diferentes métodos para conservar la leche durante
periodos prolongados, procurando no afectar con ello el valor nutritivo, color, gusto y
olor de la leche.
Algunas de ellas son las más utilizadas:
– Leche Hervida: La ebullición (temperatura superior a los 100º C) es un proceso
obligatorio en la leche fresca (la obtenida tras el ordeño de la vaca), que modifica su olor
y sabor a cambio de obtener una garantía higiénica.
– Leche Pasteurizada: Es la leche tratada a temperatura inferior a la ebullición, del orden
de los 70-75º C durante 15 segundos. Destruye gérmenes patógenos y la mayoría de las
bacterias, no afectando a las cualidades de la leche. Las pérdidas vitamínicas son
mínimas, conservándose en frío a 0-3º C, unos 3-4 días, desde la apertura del envase.
– Leche Uperizada (UHT): Procedimiento similar a la esterilización (con calentamiento
a 130-140º C durante 1-2 segundos), pero con las ventajas sobre ella de conservar el sabor
y el color de la leche. Su valor nutritivo es similar al de la leche pasteurizada, aunque la
conservación es más larga en envases protegidos del oxígeno y de la luz, se debe de
mantener en frío.
– Leche Esterilizada: Si la aplicación de calor supera la temperatura de ebullición, se
obtiene la leche esterilizada. Normalmente se consigue con temperaturas del orden de
110-115º C durante 20-30 minutos, destruye todos los microorganismos y esporas. Se
conserva como la UHT unos 6 meses, pero las pérdidas vitamínicas son mayores,
afectando en pequeña medida el color y sabor de la leche. Leche en Polvo o Deshidratada:
Es el alimento obtenido tras la evaporación casi completa del agua que contiene la leche,
son fáciles de conservar y almacenar en recipientes cerrados y lugares secos. Se puede
obtener a partir de la leche entera, semidesnatada y desnatada.
– Leche Evaporada o Concentrada: Es una leche esterilizada cuyo volumen se ha reducido
a la mitad por ebullición continuada. Debe ingerirse, previa reconstitución con igual
volumen de agua potable. Leche Condensada (azucarada): Es la leche evaporada a la que
se ha añadido un peso igual de azúcar. El 50% de su peso es, pues, sacarosa, por lo que
proporcionalmente contiene menos proteínas y grasa que las otras variedades lácteas y
por el contrario más hidratos de carbono.
– Leche Descremada: Es una leche esterilizada a la que se le ha extraído la casi totalidad
de sus lípidos, pero conserva sus proteínas, lactosa y calcio fundamentalmente, aunque
no sus vitaminas liposolubles. En la variedad semidescremada, la eliminación de
sustancias grasa es la mitad. Existen también leches parcialmente descremadas, en las
cuales la extracción lipídica es de un 30%, un 20% etc.
 1. Leche:

1.1.Introducción :
“Leche es el producto íntegro y fresco de la ordeña de una o varias vacas, sanas, bien
alimentadas y en reposo, exenta de calostro y que cumpla con las características físicas y
microbiológicas establecidas”. (FAO, 2000)
Las características principales que se tienen en cuenta para medir la calidad de la leche
son: densidad, índices crioscópicos y de refracción, acidez, grasa y sólidos no grasos,
cantidad de leucocitos, gérmenes patógenos y presencia de antisépticos, antibióticos y
sustancias alcalinas.
El calostro, es el producto segregado por la glándula mamaria inmediatamente después
del parto de la vaca, es una sustancia que presenta una composición muy diferente a la
leche y contiene una cantidad de proteínas en el suero, especialmente inmunoglobulinas
que son necesarias para la nutrición del ternero, pero que su presencia daña la calidad de
la leche en la medida que se gelifica con el calentamiento de la leche por ejemplo a uno
80 °C, produciendo la coagulación de la leche.
1.2.Características:
Organolépticas:
El olor o aroma, de la leche fresca es ligeramente perceptible, sin embargo la leche está
ácida o contienen bacterias coniformes, adquiere el olor característico de un establo o a
estiércol de las vacas, por lo cual se le da el nombre de “olor a vaca”. La leche fresca tiene
un sabor medio dulce, neutro debido a la lactosa que contiene.
Físicas:
- Gravedad específica: oscila entre 1.028 – 1.034 expresada en grados de densidad.
Al determinar la densidad de la leche con el lactodensímetro, ese valor debe
ajustarse para una temperatura de 150C, adicionando o restando el factor de
corrección de 0.0002 por cada grado centígrado leído por encima o por debajo de
los 150C.
- Densidad: la densidad de una leche entera sería aproximadamente de 1.032 g/ml,
una leche descremada de 1.036 g/ml y una leche aguada tendría una densidad
aproximada de 1.029 g/ml.
- Acidez: la determinación de la acidez de la leche es muy importante porque puede
dar lugar a determinar el grado de alteración de la leche. Regularmente una leche
fresca debe tener una acidez de 0.15 a 0.16%, valores menores pueden indicar que
 es una leche proveniente de vacas con mastitis, aguada o que contiene alguna
sustancia química alcalina. Porcentajes mayores del 0.16%, indican que la leche
contiene bacterias contaminantes.
- Potencial de oxidorreducción: (Eh), mide las propiedades oxidantes (+) o
reductoras (-) de una solución, el cual se visualiza en la corriente eléctrica entre
dos electrodos sumergidos en la solución. La leche tiene un Eh (+) entre los
valores de 0.20 a 0.30 voltios. El Eh de la leche se debe al contenido de: oxígeno,
sustancias reductoras naturales (reductasa aldehídica, ácido ascórbico y
tratamientos tecnológicos).
- Viscosidad: La viscosidad de la leche oscila entre 1.7 a 2.2 centipoises, siendo la
de la leche completa de 2.2 y la de la leche descremada de 1.2. La leche
homogenizada presenta un aumento en la viscosidad, entre 1.2 a 1.4 centipoises.
- Punto de congelación: Es una característica importante porque permite detectar la
adición de agua en la leche. El punto de congelación de la leche debe oscilar entre
un rango de –0.5130C a –0.565 0C.
- Calor específico (en cal / g. 0C) de:
Leche completa............................................. 0.93 – 094
Leche descremada...........................................0.94 –0.96
Suero de queso.................................................0.97
Grasa.................................................................0.40 –0.60

- Punto de ebullición: La ebullición de la leche se inicia a partir de los 100.170C,

pero cuando se reduce la presión del líquido, la ebullición ocurre a una
temperatura menor. Este efecto es aplicado en la producción de leches
concentradas al evaporar la leche mediante la reducción de la presión utilizando
el vacío, lográndose evaporar parcialmente la leche a temperaturas entre los 50 a
700C, sin causar ningún deterioro a los componentes de la leche.
- Índice de refracción: Su valor oscila entre 1.3440 y 1.3485, siendo el resultado
de la suma de los índices de refracción individual de los solutos o fase discontinua
y del agua o fase continúa de la leche.
1.3. Composición:
1.4. Proceso productivo de la leche
Recepción: Normalmente la leche llega hasta la planta de tratamiento en camiones
cisterna, en tanques o en cántaras. Estos tanques son de acero inoxidable, aluminio o en
algunos casos pueden ser incluso de plástico. La capacidad de los mismos es también muy
variable.
Es habitual que a la llegada de la leche a la planta se tomen muestras para realizar los
correspondientes análisis de calidad y determinación del contenido graso y proteico de la
leche.
Filtración/Clarificación: A continuación, se eliminan las partículas orgánicas e
inorgánicas de suciedad que pueda contener la leche tras el ordeño o debido al transporte.
También se eliminan los aglomerados de proteínas (coágulos) que se forman en la leche.
El grado de impurezas de la leche variará en función de las técnicas de ordeño, del
tratamiento en las granjas y del transporte. En cualquier caso, es inevitable un proceso de
depuración en la industria.
En primera instancia se puede realizar una filtración para eliminar las partículas más
groseras (dependerá del diámetro de paso del filtro empleado). Posteriormente tiene lugar
la clarificación de la leche, donde se eliminan las partículas orgánicas e inorgánicas y los
aglomerados de proteínas.
Desnatado y Normalización: En el desnatado se produce la separación de la materia
grasa (nata) del resto de componentes de la leche (leche desnatada). Generalmente se
realiza empleando centrífugas que separan la nata, con aproximadamente un 40% de
grasa, de la leche, con aproximadamente un 0,5% de materia grasa.
Posteriormente, se realiza la normalización del contenido graso de la leche, que consiste
en añadir nata a la leche desnatada en distintas proporciones en función de lo que se quiera
obtener: lecha entera, semidesnatada o desnatada. La nata sobrante se destina a la
elaboración de otros productos como nata para consumo o mantequilla.
Las centrífugas empleadas en el desnatado pueden realizar simultáneamente la
clarificación y el desnatado de la leche, por lo que su utilización está muy extendida. Estas
centrífugas pueden contar además con un equipo de normalización del contenido de grasa
de la leche
Desnatado y Normalización: En el desnatado se produce la separación de la materia
grasa (nata) del resto de componentes de la leche (leche desnatada). Generalmente se
realiza empleando centrífugas que separan la nata, con aproximadamente un 40% de
grasa, de la leche, con aproximadamente un 0,5% de materia grasa.
Posteriormente, se realiza la normalización del contenido graso de la leche, que consiste
en añadir nata a la leche desnatada en distintas proporciones en función de lo que se quiera
obtener: lecha entera, semidesnatada o desnatada. La nata sobrante se destina a la
elaboración de otros productos como nata para consumo o mantequilla.
Homogeneización: Antes o después del tratamiento térmico se realiza la
homogeneización. Con la homogeneización se reduce el tamaño de los glóbulos grasos
favoreciendo una distribución uniforme de la materia grasa a la vez que se evita la
separación de la nata. En esta operación se reduce la estabilidad de las proteínas frente
al calor por lo que cuando se va a exponer la leche a altas temperaturas esta operación se
realiza tras el tratamiento térmico.
Almacenamiento refrigerado: La leche, una vez tratada y refrigerada se almacena en
tanques hasta su envasado. Este almacenamiento refrigerado permite controlar la calidad
de la leche antes de su envasado e independizar esta etapa del proceso de producción.

Envasado: es la última etapa del proceso y consiste en el llenado de los envases con el
producto. La condición indispensable para conseguir la conservación del producto
durante un largo período de tiempo es mantener las condiciones asépticas durante el
envasado.

Los tipos de envases más habituales para la leche son los de vidrio, plástico y cartón.

• Las botellas de vidrio tienen importancia al tratarse de envases reutilizables, aunque

tienen el inconveniente de presentar problemas para la leche de larga duración, por su
peso elevado y su fragilidad y por problemas en la conservación del producto (ya que la
luz solar puede producir la degradación de la grasa y las proteínas de la leche).

• Las bolsas plásticas, generalmente de polietileno (PE), tienen el inconveniente de que

debido a su inestabilidad, son difíciles de manejar. Además, una vez abiertas requieren
de recipientes auxiliares para su manejo.

• Las botellas de plástico emplean materiales como el poliestirol y el polietileno de alta y

baja densidad. Estos envases se utilizan especialmente en la elaboración de leche
esterilizada.

• Envases de cartón como el Tetrabrik, cuya base está formada por láminas de cartón o
papel y, que según las necesidades, pueden estar compuestos también por capas de:
plásticos, parafina o aluminio. Especialmente utilizados para la leche UHT.
LECHE EN POLVO

La leche en polvo es aquella en la que se elimina la mayor parte de su agua de

constitución, dejando un máximo del 5%, correspondiendo el restante 95% a las
proteínas, lactosa, grasa, sales minerales, etc.

Se distinguen dos tipos de leche en polvo desde el punto de vista comercial

 Leche en polvo entera, con un mínimo del 26% de materia grasa en peso.
 Leche en polvo desnatada, con un máximo del 1,5% de grasa en peso.

La primera se conserva por un período máximo de seis meses, ya que al ser tan alto el
contenido en grasa, ésta se va deteriorando durante el almacenamiento, llegando a notarse
el sabor rancio en la leche reconstituida. La leche en polvo desnatada se puede conservar
bien por un período de hasta tres años.

Características:

 Color uniforme, blanco o cremoso claro, carente de color amarillento o pardo,

característicos de un producto recalentado.
 Olor y sabor fresco y puro, antes y después de su reconstitución.
 Humedad, máximo 5% en peso.
 Materia grasa, como mínimo 26% en peso para la leche entera y 1,5% como
máximo para la desnatada.
  Acidez expresada en ácido láctico, 1,45% en peso como máximo para la leche
entera y 1,85% como máximo para la leche desnatada.
 Acidez de la grasa, expresada en ácido oleico, máximo del 2% en peso de la grasa.
 Ausencia de impurezas macroscópicas.
 Índice de solubilidad: para la leche entera, un mililitro como máximo; para la
leche desnatada, 1,25 ml. como máximo.
 Las leches en polvo parcialmente desnatadas, cuyos contenidos grasos estén
comprendidos entre el 1,5 y 26%, responderán a las características precedentes,
con la excepción de la acidez, expresada en ácido láctico.
 Ausencia de coliformes en 0,1 g de leche en polvo.
 Prueba de la fosfatasa negativa.

Proceso Productivo: La leche en polvo se obtiene después de dos etapas de eliminación

de agua. La primera se hace en un evaporador de varios efectos, al igual que la leche
evaporada. La segunda se realiza mediante la torre de atomización.

Fig1. Torre de atomización para la producción de leche en polvo: 1. Bomba de alta

presión. 2. Atomizador. 3. Suministro de aire caliente. 4. Cámara de mezcla. 5.
Cámara de secado. 6. Descarga del producto. 7. Ciclón.
La bomba de alta presión (1) envía la leche concentrada hacia la cámara (4), donde se
mezcla perfectamente con el aire caliente, que es enviado por un ventilador (3) y que pasa
por un calentador hasta alcanzar la temperatura de 150-250º C. A estas altas temperaturas
disminuye la humedad relativa del aire, aumentando así su capacidad de absorber agua.
El atomizador (2) divide finamente la leche en pequeñísimas gotas, que se encuentran en
la corriente de aire caliente dentro de la cámara de secado (5). El agua libre se evapora
instantáneamente.
El agua contenida en el interior pasa por difusión hacia la superficie de la gotita, desde
donde es evaporada por el aire caliente. Las partículas de leche nunca se llegan calentar
excesivamente, ya que el calor del aire es consumido en la evaporación del agua y no en
el calentamiento de dichas partículas.
La leche en polvo descarga por (6) pasa a la sección de envasado. El aire pasa por un
ciclón (7), que recupera las partículas de polvo que contenga.
Como se quiere obtener un producto en polvo que se disuelva en agua de forma
instantánea se deben obtener aglomerados porosos, para lo que se recurre a un sistema de
atomización al que se conecta otro de fluidización.

Figura 2.- Instalación de atomización y fluidización

En esta instalación, el aire de secado entra y sale por la parte superior de la cámara de
secado, la cual tiene forma cónica, con una sección cilíndrica de escasa longitud en la
parte de arriba. Al final del cono, en su parte más estrecha, se encuentra el secador de
lecho fluido. El producto se atomiza en un atomizador situado en el dispersor de aire del
techo de la cámara, descendiendo en una atmósfera cargada de polvo hacia el secador de
lecho fluido, donde se controla el contenido de humedad y la forma del producto.
Durante el funcionamiento de un secador de leche fluido, el polvo procedente de la
cámara de secado del atomizador, entra a la primera sección, donde es humificado por
vapor. Las vibraciones a que está sometido el secador, empujan el polvo humedecido a
través de las secciones de secado, donde está entrando el aire caliente por el lecho de
producto en polvo, a una temperatura cada vez menor según se avanza por la máquina.

Figura 3.- Principio de funcionamiento de un secador de leche fluido

Se pueden producir aglomerados en la primera etapa de secado al adherirse unos granos
con otros, pero al final hay un tamiz que retiene a los más grandes y los recircula. El polvo
final sale con la humedad y en condiciones de disolución rápida deseadas.
 1.5.Balance :
La planta recibirá 100.000 litros de leche cruda por día, los siete días de la semana. Sin
embargo, la planta elaborará sólo de lunes a viernes, procesando 140.000 litros diarios.
La leche que se reciba los días sábados y domingos solo será refrigerada y almacenada
para su posterior procesamiento durante la semana.
En cada jornada laboral de 24 horas se destinaran 22 horas para elaboración y las restantes
serán destinadas a limpieza. Por lo que se procesarán:
140.000 litros/día / 22 horas = 6.360 litros/hora
Se debe aclarar que para agilizar la recepción de leche cruda y mantener su calidad, esta
se descargará de los camiones que la transportan en 6 horas, distribuida en dos turnos de
3 horas cada uno, ya que en los tambos se realizan dos ordeñes diarios. Por tal motivo el
caudal de este equipo será:
140.000 litros/día / 6 horas = 23.333 litros/hora
Considerando la densidad de la leche cruda (1,032 kg/L) se tiene un flujo de 24.080kg/h.
- Balance de masa
Se considera que la leche llegará a la planta con aproximadamente un 0,05% de
impurezas.

LECHE ENTERA (x2grasa= 0,03)

BALANCE DE MASA TOTAL: F1 = F2 + F3 + F4
- Balance para la impurezas:
F1* x1impurezas = F4 * x4impurezas
F4 = 60,2 kg/h
x4impurezas=0,2
x4grasa= 0,024
x4agua= 0,708
x4otros= 0,068
- Balance para la grasa:
F1* x1grasa = F2* x2grasa + F3* x3grasa + F4* x4grasa
Reemplazando en la ecuación anterior, la ecuación del balance de masa total, y
considerando las composiciones correspondientes, x2grasa= 0,03, x4grasa= 0,024 se
obtiene:

F3 = F1* x2grasa - F4* x2grasa + F4* x4grasa - F1* x1grasa / (x2grasa - x3grasa)
F3= 287,53 kg/h
x3grasa=0,45
x3agua= 0,502
x3otros= 0,048
Luego:
F2 = F3 + F4 - F1
F2 = 23.732,27 kg/h
x2grasa= 0,03
x2agua= 0,885
x2otros= 0,085
2. MANTEQUILLA

2.1. Introducción:
La mantequilla es un derivado lácteo, que tiene importancia como alimento por la
grasa que contiene, nutricionalmente esta grasa es importante porque transmite las
vitaminas liposolubles de la leche como son la Vitamina A, D y E principalmente,
en cuanto a su valor energético es equivalente al de otras grasas y aceites.

En las últimas décadas se ha producido un rápido desarrollo tecnológico en todas

las áreas. La producción actual de mantequilla se basa en procesos tecnológicos
modernos y en rigurosos controles de calidad total.

La mantequilla se empaqueta en bolsas de pergamino que contienen 25 Kg. la

mantequilla así empaquetada puede almacenarse a unos -25ºC a - 30 ºC durante
un año o más sin que se altere su sabor. Para la venta al por menor la mantequilla
normalmente se corta en bloques de 227-250 g que se empaqueta con pergamino
o con papel impermeabilizado. Los envoltorios de pergamino son los preferidos,
tanto por los comerciantes como por el consumidor, debido a que la mantequilla
se ve de manera protegida de la luz, la cual origina su enranciamiento y destruye
la vitamina A; también evita que se impregne de olores y sabores de otros
alimentos. La mantequilla con sal se conserva mejor que la que no tiene sal, y a
mantequilla obtenida con nata fresca mejor que la que está fabricada con nata
madurada.
 2.2. Descripción del proceso

Crema BATIDO

Agua Fría LAVADO

PASTEURIZACIÓN

DESUERADO Suero

Sal SALADO

AMASADO

EMPACADO

ALMACENADO

Batido: Esta operación se realiza con una batidora y tiene por finalidad unir los glóbulos
grasos para formar la mantequilla. El tiempo de duración del batido depende de la
temperatura de la crema, pero se recomienda que la crema tenga una temperatura entre 4
– 14 °C.
Lavado: Cuando la mantequilla comienza a formarse, algunos técnicos acostumbran a
parar la batidora, con el fin de añadir una cantidad de agua (cerca del 5% del volumen de
la batidora) a una temperatura entre 2 – 3°C más baja que la temperatura de la crema.
Cuando la mantequilla se ha formado, se deja salir el suero por la llave de la batidora,
mejor si se hace a través de un filtro para evitar pérdida de granos de mantequilla. Cuando
ha salido todo el suero, se vierte en la batidora una cantidad de agua que permita alcanzar
el flotamiento total de toda la mantequilla. Es oportuno que la temperatura del agua
añadida se encuentre cerca de 3 °C más baja que la temperatura de la crema. Luego se
pone en rotación la batidora durante 15 a 20 rotaciones y después se pasa y se deja salir
el agua de lavado.
Pasteurización: Destrucción gérmenes patógenos, enzimas como las peroxidasas y
lipasas que son perjudiciales para la conservación de las grasas. Condiciones 90-92°C por
30 segundos.
Desuerado: Tiene por objetivo transformar la nata en mantequilla y en el curso de la
operación provocar la expulsión del suero. Durante la agitación de la nata se forma
abundante espuma y los glóbulos grasos se aglomeran en grumos cada vez más grandes
y posteriormente la espuma se desestabiliza y los granos de mantequilla se separa del
suero.
Salado: El añadir sal a la mantequilla tiene los siguientes propósitos: sazonar la
mantequilla, conferirle su sabor especial, eliminar el agua o el suero e intensificar el color.
La sal utilizada debe ser pura, extra fina. Normalmente se añade en seco de 1 a 3 en
relación al peso de la mantequilla.
Amasado: Tiene por objeto purgar la mantequilla de las últimas trazas de suero y de agua
de lavado que contenga y de homogeneizar la pasta tanto como sea posible. Existen
diversos modelos de amasadores, compuestas todas en esencia de una mesa plana de
madera, rectangular o redonda y ligeramente convexa sobre la cual se mueve un rodillo
acanalado. Se pasa la mantequilla entre la mesa y el rodillo varias veces regresándola con
una espátula y lavándola hasta que la pasta sea de calidad y aspecto uniforme y el líquido
que salga sea limpio.
Empacado: La mantequilla para ser envasada debe estar seca y fría, se recomienda dejar
una noche en cámara de refrigeración y antes del envasado se debe efectuar un control de
la dispersión del agua, con el papel indicador Wator. Para la presentación se pueden
emplear moldes de madera, de diferentes pesos. Los bloques de mantequilla son
cuidadosamente envueltos en papeles o telas especiales antes de remitirles en cajas o
moldes. Existen máquinas de moldear y cortar mantequilla de modelos variados, algunas
tienen un cubo de fondo movible, en el cual se introduce el producto colocando en la parte
superior del cubo hilos de alambre separables convenientemente a fin de que al ascender
al fondo del cubo, la mantequilla sea cortada por los hilos y se formen bloques de
diferentes pesos.
Almacenado: La mantequilla empacada debe almacenarse entre 8 y 10 °C.
2.3.Balance:

Crema de Leche
(977.94 g)
MEZCLA Mantequilla
(575 g)
2.5% de Sal
(24.25 g)

Suero de Leche
(338.55 g)

 Cálculo de Pérdidas:
CL + S = MS + SL + Pérdidas
997.94 + 24.25 = 338.55 + 575 + Pérdidas
Pérdidas = 108.84g

 Rendimiento del Producto Obtenido:

Rendimiento = (575g/977.94g)*100
Rendimiento = 58.8%

pH (mantequilla) =7.25
Tiempo de batido (1 hora)
Temperatura de operación de batido= 10°C

2.4.Operación unitaria más importante:

 Pasteurización: La temperatura de pasteurización recomendada para la
crema destinada a la producción de mantequilla dulce oscila entre 90-94°
C y la temperatura para la crema destinada a la elaboración de mantequilla
fermentada oscila entre 94-96° C. La nata se pasteuriza a alta temperatura,
a 95°C o incluso más y normalmente sin tiempo de mantenimiento o de lo
contrario durante 30 segundos. El tratamiento térmico debe ser suficiente
para que la prueba de la peroxidasa resulte negativa
 3. Queso
3.1.Introducción :
El queso es la forma más antigua de conservar los principales elementos nutricionales
(proteína, minerales, grasa, calcio, fósforo y vitaminas) de la leche. Es una conserva
obtenida por la coagulación de la leche y por la acidificación y deshidratación de la
cuajada.
Errores más frecuentes que se cometen y tratan de corregir cuando quieren ofrecer quesos
de calidad:
 Selección inadecuada de la leche, recuerde que es la materia prima principal para
la elaboración de quesos.
 Descuido de la higiene, tanto en la manipulación, como en la preparación de
insumos.
 Falta de uniformidad en el proceso.
 Uso inadecuado de equipos, utensilios e insumos.
 Falta de limpieza del ambiente y el personal.
 Condiciones inadecuadas de almacenamiento y conservación.
El queso es un producto que tiene muchas variantes para su fabricación. En dependencia
del contenido de humedad, puede ser duro, semiduro y blando; varían por su estructura
(textura, cuerpo), sabor y apariencia como consecuencia de la técnica en su elaboración.
Las etapas de elaboración del queso son las siguientes y se cumplen para todos los tipos
de quesos. Estas etapas pueden variar en tiempos o en número de veces de acuerdo con
el tipo de queso, pero esencialmente son las etapas básicas.

3.2. Proceso de elaboración:

Descremado: es el proceso de reducción de los niveles de grasa de la leche, la magnitud
del descremado depende del tipo de queso a producir y de la característica que cada
empresa desea darle a su producto.
Coagulación: Se aplica un agente fermentador (cuajo) para separar la caseína (principal
proteína de la leche) del suero.
En el área comercial existe cuajo líquido, en pastillas o en polvo con diferente fuerza o
poder de cuajado, por tanto, el fabricante especifica la cantidad de cuajo que se deberá
agregar según la cantidad de leche a cuajar.
Después de agregar el cuajo, se deja reposar entre 30 – 45 minutos y se debe mantener la
temperatura entre 32 – 35 °C, ya que si, durante la coagulación, la leche y la cuajada en
formación se enfrían, los granos resultan de tamaño regular y la humedad no será
uniforme.
Se debe tener cuidado con la cantidad de cuajo a utilizar, y que puede modificar la textura,
olor, color y sabor. Como una opción de mejora se puede agregar Cloruro de Calcio
(CaCl2) antes de agregar el cuajo y así lograr una mejor coagulación.
Hay varias causas que originan que la leche a procesar tenga baja cantidad de Calcio,
ocasionando una coagulación y una cuajada débil, lo que conlleva a tener rendimientos
malos. Por esta razón debe añadirse Cloruro de Calcio (CaCl2) a la leche pasteurizada
para la elaboración de queso (máximo 0,2 gramos (g) por litro de leche), ya que precipita
el Calcio libre de la leche. Igualmente, la leche pierde Calcio desde el ordeño de manera
natural por lo que la leche guardada debe reforzarse con Cloruro de Calcio.
Quebrado de la cuajada: esta operación comprende dos etapas: el corte y el batido de
la cuajada.
o El corte de la cuajada se realiza con una lira o con un cuchillo de hoja larga, con
la finalidad de liberar el suero y obtener los granos de cuajada. Del tamaño de
éstos depende el contenido de humedad en el queso. El corte de la cuajada
comprende un corte vertical y un corte horizontal para formar cubitos. El corte de
cuajada deber ser hecho con mucha delicadeza, pues de otro modo habrá muchas
pérdidas por pulverización de los cortes.
o El batido tiene como finalidad darle consistencia al grano de cuajada, se realiza
de forma suave para no pulverizar la cuajada y conforme avanza el batido se le
aplica más fuerza, el grano disminuye de volumen y se torna más consistente, por
la pérdida del suero.
Desuerado: esta operación contempla la eliminación total o parcial del suero de acuerdo
con el tipo de queso que se esté elaborando.
Al finalizar la agitación, se deja algunos momentos en reposo. Los granos de cuajada se
depositan en el fondo de la tina mientras que el suero quedará en la parte superior. De
esta manera será posible extraer el suero sin dificultad.
Salado: terminada la etapa de desuerado se inicia el salado, que favorece a la producción
de ácido láctico, realza el aroma y contribuye a la preservación del queso y a su curación.
Previo a realizar el salado mismo, es necesario triturar la cuajada seca. La trituración se
realiza en forma manual, procurando que queden trozos de cuajada de tamaño similar con
el fin que la penetración de la sal sea homogénea.
Prensado: Para iniciar el prensado la cuajada es colocada dentro de moldes. El objetivo
del prensado es eliminar algo más de suero, unir el grano haciendo la masa más compacta
y dar definitivamente el formato deseado. El tipo de queso determina la intensidad y la
duración del prensado. Algunos quesos no reciben presión alguna y únicamente los
moldes llenos se les dan vuelta con frecuencia, para que el propio peso de la cuajada vaya
logrando la compactación necesaria.
Empacado y almacenado: el queso debe ser empacado en envases o bolsas que no dañen
su calidad ni afecten la inocuidad, y que además preserven sus propiedades
organolépticas. El producto terminado debe ser almacenado bajo refrigeración para evitar
acidificación y sobre maduración.

Composición del queso en 100 gramos

3.3.Diagrama de Flujo de la elaboración de queso:

LECHE
RECEPCIÓN
CRUDA

PARTÍCULAS
FILTRADO
EXTRAÑAS

DESCREMADO CREMA

CUAJO COAGULACIÓN

QUEBRADA DE LA
CUAJADA

DESUERADO SUERO
DULCE

SAL SALADO

PRENSADO SUERO
SALADO

EMPACADO

ALMACENADO
3.4.Balance de materia del proceso:

 Kilogramos de leche a procesar

Densidad de la leche: 1.030 gr/ lt.

11 litros de leche a procesar.

d=m/v

m=d*v

m = 1.030 Kg / lt * 11 lt

m = 11.33 Kg de Leche a procesar

B
0.0022 kg de cuajo
MS = 12.2%

Leche 11.33 kg QUESO Queso = ¿?

A C
MS = 12.2 % FRESCO MS = 55%

D
Suero = ¿?
MS= 6.98%

 Balance total
A+B=C+D
11.33 + 0.0022 = C + D
C + D = 11.3322
D = 11.3322 – C
 Balance parcial
11.33 (0.122) + 0.0022 (0.122) = C (0.55) + D (0.0698)
1.383 = C (0.55) + (11.3322 – C) (0.0698)
1.383 = C (0.55) + 0.7910 – C (0.0698)
1.383 - 0.7910 = C (0.55 – 0.0698)
0.592 = C (0.4802)
C (0.4802) = 0.592
C = 0.592 / 0.4802
C = 1.43 Kg de Queso.

 Balance de suero

D = 11.3322 – C

D = 11.3322 – 1.43 Kg

D = 9.90 Kg de Suero
4. YOGURT
4.1. Introducción:
El yogurt es un producto lácteo obtenido mediante la fermentación bacteriana de la leche.
Se puede emplear cualquier tipo de leche, la producción actual usa predominantemente
leche de vaca. La fermentación de la lactosa (el azúcar dela leche) en ácido láctico es lo
que da al yogur su textura y sabor tan distintivo.
El proceso productivo de yogurt está compuesto por un conjunto de pasos o secuencias a
seguir, los cuales son; la recepción de materia prima e insumos, estandarización,
Homogeneización, pasteurización, enfriamiento, inoculación, incubación, batido,
envasado, empaquetado y luego almacenamiento del producto.

4.2. Proceso productivo

Densidad: 1.028 a 1.032

Recepción de materia
Acidez: 16 a 18 °D
prima e insumos
pH: 6.7

Estandarización

Homogeneización T = 60 – 70 °C

T = 85 °C
Pasteurización
Tiempo = 20 min

T = 45 °C Enfriamiento

T = 38 – 42 °C
Fermentación pH = 4.2 a 4.5
Tiempo = 4 – 6 horas

Inoculación

Incubación

Batido
 Refrigeración 4 °C

Envasado

Almacenamiento

4.3.Descripción del proceso:

Recepción: Proceso inicial de todos los productos, se basa en la recaudación de la
materia prima a convertir, la que debe ser evaluada con rigurosidad, y en este caso,
leche fresca de calidad sin antibióticos ni mastitis.

Estandarización: En este proceso, con la utilización de la descremadora, se normaliza

la grasa en un 2% y de sólidos en un 7%, para una distribución homogénea de la grasa
debe precalentarse a 35°C.
Homogeneización: En este proceso se obtiene estabilidad y consistencia, además de
“cuerpo”, a través de un proceso de presión de 100kg/cm2 y temperatura de 40 °C, para
evitar que la grasa se separe.

Pasteurización: Permite una mezcla libre de bacterias patógenas, ayuda a disolver y

combinar ingredientes, mejora el sabor y calidad de almacenamiento y permite la
uniformidad; esto se logra debido al uso de una marmita a 85°C, durante 15-30 minutos.

Enfriamiento: Con el fin de que el producto tenga una temperatura adecuada al

añadirle el cultivo, se encarga, mediante sus técnicas sanitarias, de reducir la
temperatura hasta 40-45°C.
Inoculación: Se basa en adicionar el fermento lácteo, conformado por bacterias
productoras de ácido lácteo (Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus) en
partes iguales, entre 2-3%.
Incubación: Se realiza durante 4-6 horas, a 45°C, en que el yogur debe adquirir un pH
de 4.6-4.7; este indica la concentración de hidrógeno y se usa para medir la acidez.

Batido: Como complemento del proceso de incubación, se logra mediante el uso de una
mezcladora industrial, y con este subproceso se concluye el enfriamiento del yogurt. Al
terminar la incubación, al llegar a una temperatura de 20°C, se puede agregar los
saborizantes, mermeladas de frutas, azúcar, colorantes y conservantes.
Envasado: Consiste en colocarlo en los recipientes en los que se distribuirá. Ejemplo en
botellas de 1L y 500 ml.
Almacenamiento: Consiste en colocar el yogurt en cámaras frigoríficas a 5°C hasta su
uso o comercialización.