Sedimentadores para La Recirculacion de Agua Industrial

FACULTAD DE INGENIERÍA
METALÚRGICA Y DE MATERIALES
“TRATAMIENTO DE RELAVES CON SEDIMENTADORES ULTRA

SEP PARA LA RECIRCULACIÓN DE AGUA INDUSTRIAL A LAS
OPERACIONES METALÚRGICAS DE LA PLANTA
CONCENTRADORA CATALINA HUANCA
SOCIEDAD MINERA S.A.C.”
TESIS
PRESENTADO POR:
Bach. WALDIR, TUEROS DÁVILA
Bach. JOSÉ GABRIEL, RAMOS ÁLVAREZ
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO METALURGISTA
Y DE MATERIALES
HUANCAYO – PERÚ
2009
1
ASESOR:
Ing. FELIPE RUPAY GÜERE
2
“TRATAMIENTO DE RELAVES CON SEDIMENTADORES ULTRA
SEP PARA LA RECIRCULACIÓN DE AGUA INDUSTRIAL A LAS
OPERACIONES METALÚRGICAS DE LA PLANTA
CONCENTRADORA CATALINA HUANCA
SOCIEDAD MINERA S.A.C.”
3
A mis padres y a mi esposa Rene. Quienes
con sus expresiones de optimismo y amor
alentaron y contribuyeron a mi superación
profesional. ESTO ES POR USTEDES.
Waldir
A mis hermanos Ernesto, Masías, Silvana

y Rocío y especialmente a mi madre
Mabelita por su apoyo incondicional
durante todo mis estudios.
José
4
AGRADECIMIENTO
Extendemos especial agradecimiento a nuestra alma Mater Universidad

Nacional del Centro del Perú; y de manera muy reconocida a los docentes
de la Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales, por brindarnos sus
enseñanzas y experiencias para poder desenvolvernos profesionalmente.
Finalmente a los directivos de la sociedad Minera Catalina Huanca SAC.,

por permitirnos desarrollar nuestra Tesis
Los Autores
5
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene como finalidad mostrarla disposición de los relaves

filtrados en la Compañía Minera CATALINA HUANCA SOCIEDAD MINERA
SAC. Con el uso de tecnología de punta que permita maximizar el uso de
agua en las operaciones minero-metalúrgicas, siendo un método nuevo
referente al manejo de relaves; reafirmando la política de cero vertimientos
de efluentes al medioambiente.
Con este tipo de trabajo Compañía Minera CATALINA HUANCA

SOCIEDAD MINERA SAC se está ubicando dentro de la minería peruana
como una empresa social, ambientalmente responsable, comprometida con
el desarrollo sostenible de las poblaciones vecinas a sus actividades
mineras.
Los relaves generados en la Planta Concentradora de la Unidad Minera

CATALINA HUANCA SOCIEDAD MINERA SAC son de 31 – 34% de sólidos
(densidad de pulpa entre 1300-1350gr/lt), son enviados a una Planta
filtrado donde cuenta con 02 esperadores de alta compresión
(ULTRASEP),del cual se obtiene un Under/flow de relaves con 80-83% de
sólidos (densidad de pulpa entre 2500 –2700gr/lt), desde este empesador
se envía el 55%del relave hacia la planta FILTRADO donde se filtra hasta
alcanzar el 86% de sólidos
Estas ventajas que presenta la disposición de relaves con cero vertimiento

de agua de la planta SAN JERONIMO , constituye una parte importante
de los esfuerzos de CATALINA HUANCA para aplicar su Política de
conservación de recursos, prevención de la contaminación del
medioambiente y de responsabilidad social.
6
RESUMEN
El manejo adecuado de los residuos mineros hoy en día es un tema que

viene tratando con mucha responsabilidad , sobre todo al tratar de tener
efluentes cero al medio ambiente ,el manejo de relaves que son pulpas
bastantes diluidas (porcentaje de sólidos bastante bajo)representa un gran
riesgo para la industria minera por los posibles problemas ambientales que
generan.
La localización de la planta se encuentra en una zona accidentada el cual
impide la construcción de relaveras convencionales.
El incremento del tonelaje de tratamiento de minerales de la empresa
Catalina Huanca
S.A.C .provoco la necesidad de tratar mayor cantidad de relaves el cual
se ha previsto considerando la zona accidentada para la construcción de
relaveras dada la capacidad generada de relaves ,obligando a la
empresa a buscar otra alternativa de acumulación de desechos sólidos
,es ahí donde la empresa des pues de hacer estudios previos se logra
criterios de diseño y proceso de la planta de filtrado con sedimentadoras
ultra sep y a la vez maximizar el uso de agua en operaciones metalúrgicas
será la alternativa de solución al problema de relaves en la empresa
7
ÍNDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
INTRODUCCIÓN
RESUMEN
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
13
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2 JUSTIFICACIÓN 14
1.3 OBJETIVOS 15
1.3.1 OBJETIVO GENERAL 15
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16
1.4 HIPÓTESIS 16
CAPITULO II MARCO
CONCEPTUAL
2.1 PROCESO DE FILTRACIÓN 17
2.1.1 SEDIMENTACION 18
2.1.2 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS DISCRETAS 19
2.1.3 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS FLOCULENTAS 20
2.1.4 SEDIMENTACIÓN POR CAÍDA LIBRE E INTERFERIDA 20
2.2 MÉTODOS DE DISEÑO DE ESPESADORES 21
2.2.1 MÉTODOS BASADOS EN BALANCES MACROSCÓPICOS 21
MÉTODOS BASADOS EN MODELOS CINEMÁTICOS
2.2.2 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS CINEMÁTICOS 22
2.2.3 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS DINÁMICOS 23
2.3 PROCESO DE SEDIMENTACIÓN 23

2.3.1 ECUACIÓN GENERAL DEL PROCESO DINÁMICO DE 24
SEDIMENTACIÓN CONTINUA
2.4 EQUIPOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO ULTRASEP. 25

2.4.1 CICLONES 29
8
2.4.2 FILTROS 41
2.5 DIFERENCIA FILOSÓFICA ENTRE LA DISPOSICIÓN 47
CONVENCIONAL DE LOS RELAVES y EL TTMS.
2.6 COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN 52
CAPITULO III PARTE

EXPERIMENTAL
3.1. ANTECEDENTES 53
3.1.1. UBICACIÓN Y ACCESO DEL YACIMIENTO 53
3.1.2. ANTECEDENTES 54
3.1.3. VÍAS DE ACCESO 54
3.1.4. CLIMA Y VEGETACIÓN 54
3.1.5. RECURSOS MINEROS 54
3.1.6. RECURSOS HUMANOS. 54
3.1.7. SERVICIOS AUXILIARES 55
3.1.8. PLANO DE LA PLANTA DE FILTRADO DE RELAVES 56
3.2. CARACTERÍSTICAS DEL RELAVE 57
3.2.1. PROCEDENCIA 57
3.2.2 GRANULOMETRÍA 57
3.2.3 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MUESTRAS 57
3.2.4 GRAVEDAD ESPECÍFICA 58
3.3 PRUEBAS DE LABORATORIO 59
3.3.1 PROCEDENCIA: 59
3.3.2 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS 59
3.3.3 PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN 60
3.3.4 PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN Nº 1 61
3.3.7 PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN Nº 4.- PRUEBA FINAL 64
COMPARATIVA
3.3.8 PRUEBA Nº 1 DE FILTRADO 65
3.3.9 PRUEBAS Nº 2 DE FILTRABILIDAD 66
3.3.10 PRUEBAS Nº 3 DE FILTRABILIDAD 73
9
3.3.11 PRUEBA Nº 4 FILTRABILIDAD 80
3.3.12 PRUEBA CON FILTRAID 981 EN LA PLANTA DE 87
FILTRADO DE RELAVES
3.3.13 PRUEBA 1 CON FILTRAID 88
3.3.17 PRUEBA DE FILTRABILIDAD EN FILTROS DISCOS 90
3.3.18 PRUEBA DE FILTRABILIDAD CON FILTRO PRENSA A
NIVEL DE LABORATORIO 118
3.3.19 PRUEBA Nº 1 123
3.3.20 PRUEBA Nº 2 124
3.3.21 PRUEBA Nº 3 125
3.3.22 PRUEBA Nº 4 127
3.3.23 PRUEBA Nº 5 128
3.3.24 PRUEBA Nº 6 129
3.3.25 PRUEBA N’ 7 130
3.3.26 PRUEBA Nº 8 131
3.3.27 PRUEBA Nº 9 132
3.3.28 PRUEBA Nº 10 133
3.3.29 PRUEBA Nº 11 134
3.3.30 PRUEBA Nº 12 135
3.3.31 PRUEBA Nº 13 136
3.3.32 PRUEBA Nº 14 138
3.3.33 PRUEBA Nº 15 139
3.3.34 PRUEBA Nº 16 140
3.3.35 PRUEBA Nº 17 141
3.3.36 PRUEBA Nº 18 142
3.3.37 PRUEBA Nº 19 143
3.3.38 PRUEBA Nº 20 144
3.3.39 PRUEBA N’ 21 145
3.3.40 PRUEBA N’ 22 146
3.3.41 CUADRO Nº 23 148
10
3.3.42 PRUEBA Nº 24 149
3.3.43 PRUEBA Nº 23 150
3.3.44 PRUEBA Nº 26 151
3.3.45 PRUEBA Nº 27 152
3.3.46 PRUEBA Nº 28 153
3.3.47 PRUEBA Nº 29 154
3.3.48 SEGUNDA MUESTRA DE RELAVE GENERAL SIN 157
FLOCULANTE C/FILTRO PRENSA
3.3.49 PRUEBA Nº 2 158
3.3.50 PRUEBA Nº 3 159
3.3.51 PRUEBA Nº 1 FILTRABILIDAD UTILIZANDO MUESTRA 161
DEL UNDERFLOW DEL ULTRA-SEP, CON FLOCULANTE
DE CADENA LARGA (ARENAS)
3.3.52 PRUEBA Nº 2 162
3.3.53 PRUEBA Nº 3 163
3.3.54 PRUEBA Nº 4 164
3.3.55 PRUEBA Nº 5 165
3.3.56 PRUEBA Nº 6 166
3.3.57 PRUEBA Nº 7 167
3.3.58 PRUEBA Nº 8 168
3.3.59 PRUEBA Nº 9 169
3.3.60 PRUEBA Nº 10 FILTRADO UTILIZANDO MUESTRA DE 171
RELAVE CON FLOCULANTE DE CADENA LARGA
A1750gr/Lt
3.3.61 PRUEBA Nº 11 172
3.3.62 PRUEBA Nº 12 173
3.3.63 PRUEBA Nº 13 174
3.3.64 PRUEBA Nº 14 175
3.3.65 PRUEBA Nº 15 176
3.3.66 PRUEBA Nº 1 FILTRABILIDAD DE RELAVE GENERAL 178
FRESCO CON FLOCULANTE DE CADENA CORTA
3.3.67 PRUEBA Nº 2 179

3.3.68 PRUEBA Nº 3 180
3.3.69 PRUEBA Nº 4 181
11
3.3.70 PRUEBA Nº 5 182
3.3.71 PRUEBA Nº 6 183
3.3.72 PRUEBA Nº 7 184
3.3.73 PRUEBA Nº 8 185
3.3.74 PRUEBA Nº 9 186
3.3.75 FILTRABILIDAD DE RELAVE GENERAL FRESCO CON 188
FLOCULANTE DE CADENA CORTA DE
ORCA(MAGNAFLOC 345)
3.3.76 FILTRABILIDAD UTILIZANDO TELA P 314 – Fc. 189
3.3.77 FILTRABILIDAD UTILIZANDO TELA P 305 - Fc. 190
3.3.78 FILTRABILIDAD UTILIZANDO TELA N 485 – Fc. 192
FLOCULANTE DE ALTA VELOCIDAD DE ORCA
(REHOMAX 1030).
3.3.80 FILTRABILIDAD UTILIZANDO TELA P 305 – Fc. 195
3.3.81 FILTRABILIDAD UTILIZANDO TELA N 485 – Fc. 196
FLOCULANTE DE ALTA VELOCIDAD 2. DE ORCA
(REHOMAX 1050). PRIMERA PRUEBA.
3.3.83 SEGUNDA PRUEBA 198
FLOCULANTE DE CADENA CORTA DE ORCA
(MAGNAFLOC 351)
FLOCULANTE DE CADENA CORTA DE ORCA
(MAGNAFLOC 525)
3.4 PRUEBAS A NIVEL PILOTO 206
3.4.1 PRUEBA ULTRASEP
3.4.2 PRUEBAS DE VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN PARA 212
DIFERENTES DENSIDADES DE PULPA
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
12
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se realizo el Estudio Conceptual, en el cual se definió el proceso en
base a lo siguiente:
La Evaluación del Circuito Actual, para lo cual se realizaron visitas a
la Planta de Filtrado de la Mina Catalina Huanca con la finalidad de
observar y evaluar el funcionamiento actual. Los puntos más
resaltantes de la visita fueron:
El alto contenido de agua en los relaves filtrados por los filtro de
disco.
La recirculación de finos dentro del circuito de filtrado.
Baja capacidad de almacenamiento de relaves filtrados, debido a
que las canchas de almacenamiento se encuentran llenas o
parcialmente llenas.
La Revisión de la Información existente y datos proporcionados por la
Empresa Minera Catalina Huanca, cuyas conclusiones nos llevo a
elaborar las siguientes interrogantes materia del problema de
Relaves.
¿Existen normas para el diseño, construcció n y
dimensionamiento de depósitos de relaves en nuestro país?.
¿Debido a la Topografía accidentada presentada, serán viables o
13
importantes la construcción de relaveras y cuál será el impacto en
el medio ambiente?
¿Existirán alternativas de solución al problema de disposición de
relaves además del abastecimiento de agua a la planta
concentradora?
1.2JUSTIFICACIÓN
Como justificación del presente estudio indicamos los siguientes
criterios:
La localización de la planta de tratamiento, se encuentra en una zona
accidentada el cual impide la construcción de relaveras
convencionales.
El incremento del tonelaje de tratamiento de minerales en la
Empresa minera Catalina Huanca SAC. Provoco la necesidad de
tratar mayor cantidad de relaves, el cual no se ha previsto
considerando la zona accidentada para la construcción de
relaveras dada la capacidad generada de relaves, obligando a la
empresa buscar otra alternativa de acumulación de desechos
sólidos.
La necesidad de agua es mayor ante el incremento de capacidad de
tratamiento en planta, y la alternativa es la recirculación de agua
de los relaves, sin contar en el momento tecnología para reciclaje
de agua, en tal sentido es necesario para la empresa contar con
estudios relacionados al tratamiento de relaves con la finalidad de
reciclar el agua a planta concentradora.
Dentro de los problemas que afronta la minería peruana se encuentra
la complejidad de sus minerales, haciendo que en muchos
casos se presente una serie de variables a investigar para mejorar
la recuperación final y los desechos sólidos que estos generan.
Los métodos no convencionales de tratamiento de desechos
14
sólidos y dados las características de la formación geológica del
lugar, son alternativas que están siendo probadas exitosamente en
la acumulación de relaves y que por esta razón justifica su estudio
en este trabajo.
Los resultados de la investigación de la aplicación de tecnologías no
convencionales en la acumulación de relaves del proceso de
concentración por flotación resolverá problemas ambientales en
la empresa.
La disposición y conducción de los relaves si no son bien manejados
generan riesgos que pueden provocar, accidentes con lesiones
personales, daños a la propiedad por rotura de la tubería de
conducción de relaves, fallas en la defensa ribereña, desborde y
falla en la Planta de filtrado de relaves provocando una posible
contaminación ambiental que podría afectar al medio ambiente y
terceros en las áreas cercanas al proyecto.
1.3OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Lograr la mejor tecnología del acopio de relaves como una
alternativa para plantear soluciones a la problemática originada
en la empresa, y presentar algunos conceptos básicos
relacionados a la construcción de relaveras. Establecer un
método tecnológico para la acumulación de relaves producto del
proceso de tratamiento del mineral. Estudiar y proponer los
principales rangos operativos en cuanto al manejo de las
variables operativas. determinar con claridad el comportamiento
estructural del macizo debido a la excavación de una cavidad y los
fenómenos físicos que se presentan frente a esa cavidad y
contribuir con el establecimiento de tecnologías para nuestro País
en el tratamiento de relaves y hacer un análisis comparativo con
lo estudiado hasta la fecha.
15
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Establecer un método tecnológico para la acumulación de desechos
sólidos producto del proceso tratamiento del mineral.
Estudiar y proponer los principales rangos operativos en cuanto al
manejo de las variables operativas
Determinar con claridad el comportamiento estructural del macizo
debido a la excavación de una cavidad y los fenómenos físicos que
se presentan frente a esa cavidad.
Contribuir con el establecimiento de tecnologías para nuestro
País en el tratamiento de relaves y hacer un análisis comparativo
con lo estudiado hasta la fecha.
1.4HIPÓTESIS
El tratamiento de relaves con operaciones previas de filtrado como
método para maximizar el uso de agua en operaciones
metalúrgicas consistirá en la alternativa de solución al problema de
relaves en La Empresa Minera Catalina Huanca SAC.
VARIABLES INDEPENDIENTES:
% de humedad.
Gravedad Específica.
Velocidad de sedimentación.
VARIABLE DEPENDIENTE:
Porcentaje de humedad en los relaves secos.
16
CAPITULO II
MARCO CONCEPTUAL
2.1 PROCESO DE FILTRACIÓN.
Los relaves de la última etapa de la flotación de zinc provenientes de

la planta concentradora son enviados a la planta de filtración de
relaves mediante tuberías. Los relaves son clasificados por cicloneo
antes de la entrada al Ultrasep, el overflow del hidrociclón conteniendo
relave con partículas finas son descargados al Ultrasep para su
espesamiento, mientras que el underflow del ciclón con partículas
gruesas es enviado a un tanque agitador para su posterior mezcla con
el Underflow espesado.
El underflow del UltraSep conteniendo los finos espesados deben

alcanzar una densidad aproximada de 1550 gr/lt, si esto no se
cumple el underflow del UltraSep pasa por un nido de hidrociclones
con la finalidad de densificar los finos espesados hasta la densidad
necesaria para la mezcla con los gruesos del primer cicloneo.
17
El overfllow del nido de hidrociclones es recirculado al Ultrasep.
La mezcla de los gruesos y finos espesados se hace dentro de un

tanque agitador que también tiene la finalidad de romper los flóculos
producidos en el espesamiento, para evitar el efectonegativo que
produce en la etapa de filtración.
La mezcla es transferida a un segundo tanque agitador que en el

cual se agregara el reactivo dewatering que permite obtener mejores
resultados en la filtración. El relave es alimentado a los filtros de
disco y a los filtros prensa. El licor filtrado, el agua de lavado de
lonas del filtro prensa son llevados a un cajón de pulpa diluida donde
se mezclaran con el licor filtrado de los filtros de disco.
Todos los derrames producidos junto con el rebose de los filtros de

disco son almacenados en otro cajón de pulpa. Posteriormente estas
dos pulpas son llevadas a un segundo UltraSep que se encargará
del espesamiento.
El underflow del segundo UltraSep es cicloneado por un segundo nido

de hidrociclones con lafinalidad de recuperar por el overflow del nido
de hidrociclones, la mayor cantidad de agua con elmenor contenido
de sólidos, esta agua recuperada será llevada hacia la planta de
tratamiento. El underflow del nido de ciclones será llevado a un dique
temporal.
Las aguas de rebose de los dos UltraSep son enviadas a la planta

concentradora como agua de proceso
2.1.1 SEDIMENTACIÓN
Se entiende por sedimentación la remoción por efecto gravitacional de

las partículas en suspensión presentes en el agua. Estas partículas
deberán tener un peso específico mayor que el fluido.
18
La remoción de partículas en suspensión en el agua puede
conseguirse por sedimentación o filtración. De allí que ambos
procesos se consideren como complementarios.
La sedimentación remueve las partículas más densas, mientras

quela filtración remueve aquellas partículas que tienen una densidad
muy cercana ala del agua o que han sido resuspendidas y, por lo tanto,
no pudieron ser removidas en el proceso anterior.
La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico y

constituye uno de los procesos utilizados en el tratamiento del agua
para conseguir su clarificación. Está relacionada exclusivamente con
las propiedades de caída de las partículas en el agua. Cuando se
produce sedimentación de una suspensión de partículas, el
resultado final será siempre un fluido clarificado y una suspensión más
concentrada. A menudo se utilizan para designar la sedimentación los
términos de clarificación y espesamiento. Se habla de clarificación
cuando hay un especial interés en el fluido clarificado, y de
espesamiento cuando el interés está puesto en la suspensión
concentrada.
Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma,

dependiendo de las características de las partículas, así como de su
concentración. Es así que podemos referirnos a l sedimentación de
partículas discretas, sedimentación de partículas floculentas y
sedimentación de partículas por caída libre e interferida.
2.1.2 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS DISCRETAS
Se llama partículas discretas a aquellas partículas que no cambian

de características (forma, tamaño, densidad) durante la caída.
Se denomina sedimentación o sedimentación simple al proceso de

depósito de partículas discretas. Este tipo de partículas y esta forma
19
de sedimentación se presentan en los desarenadores, en los
sedimentadores y en los pre sedimentadores como paso previo a la
coagulación en las plantas de filtración rápida y también en
sedimentadores como paso previo a la filtración lenta.
2.1.3 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS FLOCULENTAS
Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración

de partículas coloides desestabilizadas a consecuencia de la
aplicación de agentes químicos.
A diferencia de las partículas discretas, las características de este

tipo de partículas —forma, tamaño, densidad— sí cambian durante
la caída.
Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de

depósito de partículas floculentas. Este tipo de sedimentación se
presenta en la clarificación de aguas, como proceso intermedio entre
la coagulación-floculación y la filtración rápida.
2.1.4 SEDIMENTACIÓN POR CAÍDA LIBRE E INTERFERIDA
Cuando existe una baja concentración de partículas en el agua,

éstas se depositan sin interferir. Se denomina a este fenómeno
caída libre. En cambio, cuando hay altas concentraciones de
partículas, se producen colisiones que las mantienen en una
posición fija y ocurre un depósito masivo en lugar de individual. A
este proceso de sedimentación se le denomina depósito o caída
interferida o sedimentación zonal.
Cuando las partículas ya en contacto forman una masa compacta

que inhibe una mayor consolidación, se produce una compresión o
zona de compresión. Este tipo de sedimentación se presenta en los
20
concentradores de lodos de las unidades de decantación con manto
de lodos.
Una partícula arrastrada por la velocidad del líquido que la contiene,

debe dejarse reposar el tiempo suficiente para sedimentar y viaje al
fondo del equipo, antes de ser arrastrada nuevamente y expulsada por
el flujo natural del agua (hacia la superficie).
2.2 MÉTODOS DE DISEÑO DE ESPESADORES
La revisión de los principales métodos de diseño disponibles en la

literatura, muestran que se pueden agrupar en tres categorías: los
basados en balances macroscópicos, los basados en la ecuación de
balance cinemático y los basados en las ecuaciones de balance
dinámico. Sólo este último grupo provee de una completa
información para propósitos de diseño.
2.2.1 MÉTODOS BASADOS EN BALANCES MACROSCÓPICOS
La primera ecuación que predice la capacidad de un espesador fue

descubierto por Mishler en 1912 y corresponde a un simple balance
de masa macroscópico en el equipo. El método de diseño consiste
de mediciones en el laboratorio de la velocidad de sedimentación
inicial de una suspensión, con la concentración de alimentación de
un espesador y calcular luego el área del espesador. El método al
hacer el supuesto que la concentración en la zona II es la misma que
la alimentación, lo invalida como método de diseño. 3
Coe y Clevenger y otros autores asumen que la zona II de
sedimentación obstaculizada se forma en un espesador con una
dilución dK siendo la mínima capacidad de manejo de sólidos. El
método de diseño consiste en mediciones en el laboratorio, de la
velocidad de sedimentación inicial de una suspensión en un rango
de concentraciones entre la alimentación y la velocidad de
sedimentación obstaculizada máxima (concentración crítica), luego
21
se calcula el mínimo valor de la capacidad de manejo de sólidos
(F/S).11
A las mismas conclusiones llegaron Taggart y Dalstrohm y Fitch pero
expresando en otras unidades el área unitaria básica Auo.
2.2.2 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS CINEMÁTICOS
El establecimiento de la teoría de Sedimentación de Kynch en 1952

abrió un nuevo campo a la investigación, la consideración del diseño
del espesador desde un punto de vista teórico y en esta ruta tener a
la mano un método rápido y seguro para el diseño de espesadores.
Numerosos investigadores se involucraron en este trabajo teniendo
sus nombres asociados a los procedimientos de diseño de
espesadores. Podemos mencionar entre ellos a W.P. Talmage, B.
Fitch, J.H Wilhelm, Y. Nadie, H. Oltmann, N.J Hasset y N. Yoshioka.
Talmage y Fitch, asumieron en 1955 que la sedimentación batch de

una suspensión puede ser representado por la teoría de Kynch y
además la velocidad de sedimentación para una concentración fK
puede expresarse como la pendiente en cada punto del gráfico (z,t)
y a partir de estos datos podemos calcular el área unitaria básica Auo.
Fitch y Stevenson en 1976 propusieron el uso de una variante

empírica al método de Talmage y Fitch, el método de Oltmann.
Ambos realmente identificaron el punto de compresión crítico, para
luego calcular el área unitaria básica Auo.
Yoshioka descubrió en 1957 un método de diseño gráfico de

espesadores basados en una función de densidad de flujo total de
sólidos, y a partir de un tratamiento analítico encontrar también el área
unitaria básica Auo.
22
Wilhelm y Nadie en 1979 también usaron la función de densidad de
flujo continua al estado estacionario para calcular el Auo. 3
2.2.3 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS DINÁMICOS
El principal exponente de los métodos dinámicos es Adorjan. Sin

embargo es poco usado en la industria minera, habiendo publicado en
1975 y 1976. Otros investigadores posteriormente emplearon los
métodos dinámicos, entre otros Damasceno, Concha y Barrientos.
El principal problema asociado con los métodos dinámicos es la

determinación experimental de los parámetros materiales de la
pulpa. En el trabajo original, Adorjan propuso el uso de la celda de
compresión para determinar la compresibilidad del sedimento.
Desafortunadamente las celdas de compresión requieren de

elevadas presiones que aquellas producidas por el peso medio de la
pulpa en el espesador.
Es más conveniente la medición de otras variables y calcular el

esfuerzo efectivo de los sólidos. Por ejemplo el gradiente de
concentración puede ser calculado en un test batch o continuo por
modelamiento, por absorción de rayos gamma, por absorción de rayos
X, por absorción ultrasónica y mediciones de capacitancia y el
gradiente de presión de exceso de los poros puede ser medido con un
manómetro. Basados en esta información el esfuerzo efectivo de
sólidos puede ser calculado, así como la permeabilidad del sedimento.
2.3 PROCESO DE SEDIMENTACIÓN
La teoría de la sedimentación unidimensional tiene modelos

matemáticos estándares para estudiar el fenómeno de sedimentación,
sin embargo, como se ha señalado, el camino de
23
solución se ha abordado empleando: la teoría clásica de Kynch el
método de características y el empleo de los métodos numéricos de
solución. En este trabajo, a diferencia de los métodos citados
buscamos la solución analítica de las ecuaciones de balance,
considerando las ecuaciones diferenciales como tales (sin
simplificar) y son resueltas haciendo uso del método de separación de
variables.
El diagrama de flujo sintetiza las ecuaciones de balance para los

proceso Cinemáticos y Dinámicos que son resueltas analíticamente
para generar el modelo matemático que la presente investigación tiene
por objetivo encontrar y analizar. (ver Anexos)
2.3.1 ECUACIÓN GENERAL DEL PROCESO DINÁMICO DE

SEDIMENTACIÓN CONTINUA
Una suspensión floculada puede ser descrita por las variables de

campo:
Fracción volumétrica de sólidos f(z,t), Densidad de flujo de sólidos

f(z,t), Velocidad volumétrica q(z,t) y la Presión de poros en exceso
Pe(Z,t)
En el dominio R ={(z,t) / 0 <z <1, 0 <t} ellas deben cumplir las
ecuaciones:
f
0..................3.1
1 z
0.......................3.2 
q
z

f q f 1 kbk  
 z 
..... 3.3
p1

g 1 k ........3.4
z z
24
Y en las discontinuidades son válidas las ecuaciones de Rankine
Hugoniot y la Condición de Entropía de Lax.
'
f f
  b b
........ 3.5
'

fb' , f ' ....3.6 b
Reemplazando (3.3) en (3.1) para obtener:

M2 M2
La ecuación 3.7 viene a ser la N N z .M
2 2 c 2
V1 V2
Ecuación general del proceso dinámico de sedimentación continúa.


M
V 2
ln 
2
 dL 
 2 
1
2 3 2
1
V dt V 0
 3
2.4 EQUIPOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO ULTRASEP.
El separador sedimentario Ultrasep ha sido diseñado para concentrar

y separar continuamente los sólidos finos de residuos minerales de
la corriente de alimentación entrante.
En este separador, el influente fluye hasta el cono de alimentación
Ultrasep a través del tubo de alimentación. Además, se añade un
agente de floculación al cono de alimentación, donde reacciona con
los sólidos de alimentación formando partículas aglomeradas más
grandes. Las partículas aglomeradas se asientan fuera del cono de
alimentación en la sección cónica del fondo del tanque. El agua
que es separada de los sólidos fluye hacia arriba con dirección al
lavadero de efluentes ubicado en el perímetro superior del tanque.
25
A medida que las partículas floculadas se asientan en el fondo del
tanque, las partículas de mayor tamaño serán las primeras en
entrar en contacto con el cono de dilución. A medida que los
27
sólidos se consolidan y se deslizan fuera del cono, se libera agua.
Esta consolidación que se produce cerca del cono de dilución crea
una diferencia de densidad entre la parte exterior y la parte interior
del cono de dilución. Como resultado de esta diferencia, el agua clara
que hay dentro del cono de dilución fluye hacia el interior del cono
de alimentación por uno de sus costados. Gracias a estas lechadas
concentradas de alimentación, esta agua de dilución contribuye a
una floculación eficiente.
Con el Ultrasep, la cantidad de agua de dilución que fluye hacia el
cono de alimentación se autorregula. No se requiere agua de dilución
adicional a la que es alimentada para una floculación eficiente. A
medida que la concentración de alimentación disminuye, la
diferencia entre la densidad de la parte interior y la de la parte
exterior del cono de dilución también disminuye, reduciendo
así el flujo de agua de dilución. Debido a los flujos de alimentación
muy concentrados, la diferencia de densidad es significativa, lo que
da como resultado una mayor cantidad de agua de dilución. Esta
dilución que se autorregula asegura que existan condiciones de
floculación casi óptimas en el cono de alimentación. A medida que
los sólidos se asientan en el tanque, éstos también pueden asentarse
en el cono toroidal. Al igual que con el cono de desagüe, se produce
una mayor consolidación cuando los sólidos se deslizan por la
rampa y liberan agua.
El cono toroidal también sirve para conducir la lechada consolidada
hacia la tobera de menor flujo ubicada centralmente. Esto evita la
formación de un “rat-hole” y permite retirar el tapón de flujo de la
lechada consolidada.
El separador sedimentario Ultrasep también tiene otras
características como la de producir un funcionamiento superior al
de otros dispositivos de separación. En primer lugar, la forma
cónica del cono de alimentación contribuye a una floculación
eficiente. El área transversal del cono de alimentación que está
26
cercana a la parte superior del cono de alimentación es más
pequeña, lo que aumenta la turbulencia. Esta región produce una alta
energía de mezcla entre el agente de floculación y la lechada de
alimentación. Después de producida la alta energía de mezcla, la
lechada fluye hacia el cono de alimentación, donde el área
transversal se agranda. Debido a este incremento del área
transversal, la velocidad descendente disminuye, permitiendo así
que las partículas floculadas entren en un suave contacto las unas
con las otras sin producir ningún corte. Esta zona proporciona el
tiempo necesario así como menor energía para el crecimiento de
las partículas floculadas de mayor tamaño y de asentamiento más
rápido.
La configuración del cono de alimentación constituye un segundo
factor para el aumento de la eficiencia de asentamiento. La forma
cónica del cono de alimentación crea un anillo con un área
transversal menor entre la parte ancha del cono de alimentación y
la pared del tanque. A medida que los efluentes y las partículas
pequeñas o sub-floculadas se elevan a través de este anillo, éstos
se aceleran provocando una mayor turbulencia en esta región.
Dado que hay una cantidad relativamente pequeña de partículas en
esta región, se requiere de una turbulencia alta para que las
partículas choquen unas con otras y se aglomeren. A medida que
el área transversal se agranda, la velocidad ascendente de las
partículas disminuye hasta alcanzar un punto en el que la fuerza
descendente de la gravedad es igual a la fuerza ascendente. En este
punto, se forma una cama floculada inactiva que permite que las
partículas se aglomeren más hasta alcanzar un tamaño lo
suficientemente grande como para asentarse en el fondo del
separador sedimentario.
Los anillos creados entre la sección inferior del cono de dilución y
la pared del tanque también permiten obtener la eficiencia de
floculación anteriormente descrita.
27
El separador sedimentario Ultrasep posee los siguientes
componentes:
Pasadizo y escalera: Proporcionan acceso a la parte superior del
tanque para la observación del proceso y mantenimiento del
equipo.
Cono de alimentación: Reduce la energía radial del flujo entrante
y proporciona zonas turbulentas y calmadas para una floculación
eficiente.
Cono de dilución: Proporciona una superficie inclinada para la
consolidación eficiente de los sólidos así como un canal para la
dilución de flujo adicional.
Cono toroidal: También proporciona una superficie inclinada para
la consolidación eficiente de los sólidos. Previene la formación de
un “rat hole” a medida que la lechada consolidada es retirada.
Vertederos: Los efluentes salen del tanque al rebosar los
vertederos. Los vertederos permiten que los efluentes salgan del
tanque de una manera uniforme y controlada.
28
Clarification
zone
Dispersion
zone The Core
Trioid
Compaction
zone
2.4.1 CICLONES
Los ciclones son uno de los equipos más empleados dentro de las
operaciones de separación de partículas sólidas de una corriente
gaseosa, además de poder emplearse para separar sólidos de
líquidos. Su éxito se debe en parte a que son equipos de una gran
sencillez estructural debido a que no poseen partes móviles y a que
apenas exigen mantenimiento.
Además destaca el hecho de que, al hacer uso de fuerzas centrífugas

en vez de gravitatorias, la velocidad de sedimentación de las
partículas se incrementa en gran medida haciéndose más efectiva
la separación.
29
Un separador ciclónico está compuesto básicamente por un cilindro
vertical con fondo cónico, dotado de una entrada tangencial
normalmente rectangular.
La corriente gaseosa cargada con las partículas sólidas se introduce

tangecialmente en el recipiente cilíndrico a velocidades de
aproximadamente 30m/s, saliendo el gas limpio a través de una
abertura central situada en la parte superior.
Por tanto, se observa que el modelo de flujo seguido por el gas dentro
de los ciclones es el de un doble vórtice. Primero el gas realiza
una espiral hacia abajo y por la zona exterior, para después ascender
por la zona interior describiendo igualmente una hélice.
Las partículas de polvo, debido a su inercia, tienden a moverse hacia

la periferia del equipo alejándose de la entrada del gas y recogiéndose
en un colector situado en la base cónica.
Se trata de un equipo muy eficaz a menos que la corriente gaseosa

contenga una gran proporción de partículas de diámetro inferior a unos
10 µm. Aunque se puedan emplear ciclones para separar partículas
con diámetros mayores de 200 µm, esto no suele ser muy frecuente
ya que los sedimentadores por gravedad o los separadores
por inercia resultan normalmente más efectivos y
30
menos sujetos a abrasión.
Se puede emplear tanto para gases cargados de polvo como de

niebla, es decir, para pequeñas partículas líquidas.
TIPOS
Los ciclones convencionales se pueden encontrar en una gran

variedad de tamaños y la entrada al equipo puede ser bien rectangular
o circular.
Una forma de clasificar los distintos tipos se puede efectuar

atendiendo a la manera en que se produce la carga y la descarga
del equipo y otro modo sería en función de su eficacia:
De acuerdo a su disposición geométrica se distinguen los siguientes

tipos de separadores ciclónicos:
31
(a)- entrada tangencial y descarga axial
(b)- entrada tangencial y descarga periférica
(c)- entrada y descarga axiales
(d)- entrada axial y descarga periférica
El principio de funcionamiento en el cual se basan estos tipos de

ciclones es muy similar.
(a) Los ciclones de entrada tangencial y descarga axial representan

el ciclón tradicional y, aunque se pueden construir con diámetros
más grandes, lo más frecuente es que éstos se encuentren entre
los 600 y los 915 mm.
(b) En los ciclones con entrada tangencial y descarga periférica, el

gas sufre un retroceso en el interior del equipo al igual que ocurre
en un ciclón convencional. Sin embargo, presenta el
inconveniente de que el polvo no es eliminado en su totalidad de
32
la corriente gaseosa, aunque sí se produce una concentración
del mismo.
(c) En los ciclones con entrada y descarga axial la diferencia

fundamental se encuentra en que los diámetros son de menores
dimensiones (entre 25 y 305 mm), con lo que gracias a esta
característica su eficiencia es mayor aunque su capacidad es
menor.
(d) Por otra parte, los ciclones de entrada axial y salida periférica
proporcionan un flujo directo que es muy adecuado para
conectarlos a fuentes de gran volumen, donde los cambios en la
dirección del gas podrían ser un inconveniente.
Otra posible clasificación de los ciclones se puede realizar en

función de su eficacia.
La eficacia de un ciclón está determinada en gran medida por su

tamaño. Se ha comprobado que los ciclones de menor diámetro son
los que proporcionan mejores eficacias en la separación de partículas.
Asimismo se observa que la altura total del equipo también afecta
a la eficacia, aumentando ésta con la altura.
Según este criterio se consideran los siguientes tipos:
- muy eficientes (98 - 99%)
- moderadamente eficientes (70- 80%)
- de baja eficiencia (50%)
Existen también los denominados hidrociclones que se encargan

de separar las partículas sólidas de líquidos.
33
FUNCIONAMIENTO
El gas se mueve en el interior del ciclón con una trayectoria de doble

hélice. Inicialmente realiza una espiral hacia abajo, acercándose
gradualmente a la parte central del separador, y a continuación se
eleva y lo abandona a través de una salida central situada en la
parte superior dejando atrás las partículas.
Una vez que el gas penetra tangencialmente en el equipo se

distinguen dos zonas de características distintas de movimiento:
- En la zona próxima a la entrada del gas y en aquella más exterior del

cilindro predomina la velocidad tangencial, la velocidad radial es
centrípeta y la axial de sentido descendente. La presión es
relativamente alta.
- En la zona más interior del cilindro, correspondiente al núcleo del

ciclón y con un diámetro aproximadamente igual a 0,4 veces el del
conducto de salida del gas, el flujo es altamente turbulento y la presión
baja. Se da el predominio de la velocidad axial con sentido
ascendente.
Estas dos zonas se encuentran separadas por el llamado cilindro ideal

de Stairmand.
Por tanto, cualquier partícula se encuentra sometida a dos fuerzas
opuestas en la dirección radial, la fuerza centrífuga y la de rozamiento.
Ambas fuerzas son función del radio de rotación y del tamaño de la
partícula, por esta razón las partículas de tamaños distintos tienden a
girar en órbitas de radios distintos.
34
Como la fuerza dirigida hacia el exterior que actúa sobre la partícula
aumenta con la componente tangencial de la velocidad, y la fuerza
dirigida hacia el interior aumenta con la componente radial, el
separador se debe diseñar de manera que la velocidad tangencial sea
lo más grande posible mientras que la velocidad radial debe ser lo más
pequeña posible.
Donde:
- Fc: fuerza centrífuga
- Fd: fuerza de rozamiento
- Vt: velocidad tangencial
- Vr: velocidad radial
- r: radio de la órbita
Existe una órbita de diámetro 0,4De (siendo De el diámetro del

cilindro concéntrico de salida de los gases), conocida como cilindro
ideal de Stairmand, que separa la zona en la cual las partículas van
a ser capturadas de aquella en la que los sólidos escapan junto con
el gas.
Si la partícula sigue una trayectoria cuya órbita se encuentra dentro

del cilindro de Stairmand y con una componente axial ascendente, la
partícula abandonará el ciclón sin ser retenida. Si en caso contrario
la órbita es exterior a este diámetro 0,4De, entonces la componente
axial será descendente y la partícula acabará depositándose en el
fondo del ciclón.
35
MECANISMO DEL FUNCIONAMIENTO DE UN SEPARADOR
CICLÓNICO
En cuanto a la eficacia, los ciclones son equipos muy eficaces. Sin

embargo se observa que partículas de tamaño menor que el mínimo
calculado son capturadas mientras que otras de mayor tamaño salen
con el gas. Esto indica que existen otros factores que interfieren en
la captura de las partículas, como colisiones entre las partículas y
turbulencias que pueden afectar a la eficacia del ciclón. Así se tiene
una curva con distintos valores de eficacia para cada diámetro.
Son capaces de soportar condiciones de operación extremas, de

esta forma las temperaturas pueden alcanzar los 1000ºC y presiones
de hasta 500 atm.
Para un buen funcionamiento del ciclón se debe garantizar que la

salida de las partículas se lleve a cabo con una cierta estanqueidad.
Se debe impedir que el aire exterior penetre en el interior del ciclón
provocando la dispersión de las partículas ya depositadas.
CALCULO
Los parámetros clave en el diseño de un ciclón son la eficiencia y la

pérdida de carga.
36
Hasta ahora no se ha conseguido definir de manera teórica exacta el
funcionamiento de un ciclón. La mayoría de las aproximaciones se
hallan en la determinación del diámetro de partícula crítico, es decir,
aquel diámetro a partir del cual todas las partículas mayores serían
retenidas.
Estas aproximaciones establecen ciertas suposiciones relativas al

modelo de flujo del gas y a la trayectoria seguida por las partículas
en el interior del ciclón.
De esta manera surge la siguiente ecuación, conocida como

ecuación de Rosin-Rammler, que es bastante exacta para la
estimación de la eficacia de los ciclones. En ella se supone que la
corriente de gas realiza un determinado número de vueltas a una
velocidad constante e igual a la de la entrada de la corriente
gaseosa en el ciclón, sin considerar turbulencias ni efectos de
mezclado.
La eficiencia se define a partir del diámetro de corte que equivale a

aquel diámetro para el que la curva de eficiencia tiene un valor del
50%. Este valor constituye una medida del tamaño de las partículas
capturadas.
1/ 2
9Wui 
Dcorte
2 NV  
c part
Donde:
Wi es una dimensión que representa el ancho de la entrada al ciclón

(en la figura aparece como Bc), suele ser función del diámetro del
ciclón.
N es el número de vueltas que el gas realiza alrededor del ciclón antes

de que salga del área de captura, normalmente se toma N=5.
Vc es la velocidad del gas en la admisión del ciclón. 37

A partir de aquí se puede expresar el rendimiento con la siguiente
ecuación, que representa de manera satisfactoria los datos
experimentales.
2
D / Dcor te
n
1 D / Dcorte 
2
Por otro lado, la pérdida de carga se puede representar por la

siguiente ecuación:
ga s c V2 
P K

2 
K es un parámetro cuyo valor suele ser normalmente igual a 8.
La velocidad típica en la admisión de un ciclón suele ser de 15-20 m/s.

Esta velocidad se establece por motivos de pérdida de carga, para
vencer la pérdida de carga existente se recurre a un ventilador o
soplante. Existen dos posibilidades de colocación del ventilador: bien
en impulsión o bien en aspiración, colocándolo antes del ciclón en la
primera opción o bien tras el ciclón en la segunda opción.
Lo normal es que las dimensiones de un ciclón guarden unas

determinadas relaciones entre sí como muestra la figura siguiente:
Bc=Dc/4
De=Dc/2
Hc=Dc/2
Lc=2Dc
Sc=Dc/8
Zc=2Dc
Jc arbitrario,
normalmente Dc/4
38
APLICACIONES
En general sus aplicaciones son muy parecidas a las de los filtros de

mangas.
Los ciclones se pueden emplear también como equipos de limpieza

previos a los filtros de mangas y cuentan con la ventaja de que pueden
ser diseñados para tratar con un rango de condiciones químicas y
físicas más amplio que cualquier otro equipo de captación de
partículas.
El siguiente esquema muestra una instalación para separar partículas

de distintos tamaños y seleccionar aquel tamaño que interesa y que
cumple las especificaciones requeridas:
Los ciclones se pueden disponer bien en serie, buscando una mejor

separación de los sólidos, o bien en paralelo si se ha de hacer frente
a grandes caudales.
Se suelen emplear para el control de la contaminación del aire de

determinadas fuentes, tales como plantas generadoras de
39
electricidad a partir de combustibles fósiles, en hornos de tostación,
refinerías petrolíferas, molinos de pasta de papel e incineradores.
Entre las aplicaciones de los ciclones hay que destacar también las
de los hidrociclones, muy utilizados por ejemplo para la depuración de
aguas residuales y en otros sistemas de lavado.
Empleo de un hidrociclón para la depuración de aguas residuales.
FLOCULANTES
Cuando de espesar partículas muy finas y lamosas (ej.: algunos

relaves, pulpas de cianuración etc.) o alternativamente, cuando la
superficie del espesador este subdimensionada (tal vez por cambio de
parámetros de operación o por un aumento de producción), se suele
agregar a la pulpa ingresante un reactivo denominado floculante.
Los floculantes son polímeros de alto peso molecular cuya función

es neutralizar las cargas del mismo signo que hace que las
partículas finas se repelan. De esta manera las partículas entran en
contacto y se adhieran alrededor de las partículas gruesas
aglomerándose y sedimentándose.
40
IMPORTANTE
Los floculantes deben agregarse como soluciones muy diluidas en

forma gradual, por etapas, para evitar la formación de coágulos.
Además es necesario usarlos en dosificaciones mínimas también por
razones de costo y evitar excedentes en el agua que eventualmente
puede retornar a la flotación.
2.4.2 FILTROS
En la gran mayoría de plantas concentradoras, la filtración es la última

etapa de separación sólido/líquido a llevarse a cabo, previo al
embarque por camión hacia la fundición o al puerto marítimo para
transporte a ultramar.
Teniendo presente que el propósito de la filtración es preparar el

producto para transporte terrestre o marítimo, antes que para algún
tratamiento ulterior de pirometalurgia o hidrometalurgia, cabe
determinar la humedad residual óptima, que arroja costo mínimo y
máxima seguridad de transporte. (ej.: mínimo peso muerto, sin
riesgo de oxidación espontánea ni desplazamiento tixotrópico del
material en las bodegas de camiones o barcos) y además mínimas
pérdidas por polvo durante manejo y transporte.
Esta operación que separa sólidos de líquidos utiliza un medio

poroso que retiene el sólido pero permite pasar al líquido y la selección
del equipo apropiado depende de varios factores. En cualquiera de los
casos se forma gradualmente una torta de filtro (CAKE) sobre el medio
poroso.
TIPOS DE FILTRACIÓN
Filtración al vacío
Filtración a presión
41
Adelantaremos que en cuanto a la fuerza para efectuar la filtración a
través del medio filtrante y del cake de sólidos, es más débil el vacío
(que solamente alcanza a una fracción de la atmósfera sobre todo
en la región andina, donde la presión atmosférica se encuentra
fuertemente reducida por efectos de la altura); siendo mayor la presión
y la fuerza centrífuga, que puede llegar a varias atmósferas.
FILTROS DE VACÍO
FILTROS DE DISCOS AL VACÍO
42
ESQUEMA DE UN FILTRO DE DISCOS
Una válvula que constituye el corazón del equipo conecta dichos tubos
con una fuente de vacío y con un compresor angular. Están bajo vacío
mientras se encuentran en contacto con la pulpa y con aire
comprimido en el instante de descargar el cake filtrado.
El vacío que se logra a nivel del mar es de unos 20” Hg, pero a 4
000 – 5000 m. de altura, solamente se alcanza los 2/3, es decir 13” -
15” Hg.
Los filtros de disco tienen la gran ventaja de ser compactos (ya que
normalmente, posee varios discos en paralelo, en un solo estanque)
pero que padece con otros filtros de problemas de desprendimiento
del cake (que requiere chorros de aire comprimido y un par de
cuchillas), de una válvula sensitiva de vacío y de desgaste de los
sectores de lona del filtro.
El vacío que se logra en plantas ubicadas a unos 4 000 a 5 000 m

sobre el nivel del mar, equivale en promedio a unos 2/3 del vacío
43
alcanzado prácticamente a nivel del mar, que es de unas 20 pulg. De
mercurio. En la altura de las plantas de la sierra, se llega en forma
práctica solamente a unas 13 a 15 pulg. de Hg.
FILTROS A PRESIÓN
Los filtros a presión producen, por lo general, cakes con humedeces

inferiores a los filtros de vacío. Su aplicación se extiende
especialmente al campo de la hidrometalurgia e industrias químicas,
pero en cuanto al desaguado de concentrados minerales, se los
emplea para productos lamosos cuya filtración al vacío resulta en
cakes con grado de humedad excesivamente elevado.
Mientras que los filtros de vacío actúan con gradientes de presión

máximas de 1 atmósfera (o menos, en plantas situadas a altura), los
filtros a presión actúan con fuerzas varias veces mayores.
44
La mayor parte de estos filtros opera en forma discontinua y actúan
conpresiones más altas que una atmósfera, por lo que su velocidad
de filtración es superior, hasta que se obstruyan los poros del cake.
Su construcción mecánica es más sencilla y robusta que la de los

filtros al vacío, pero tienen el inconveniente de una capacidad reducida
por lo que son discontinuos.
En la mayoría de los filtros de presión son discontinuos (filtros prensa),

con el inconveniente de necesitarse una multitud de unidades de
capacidad reducida por la falta de continuidad y al mismo tiempo
requerir un estanque intermedio, acumulador y alimentador de pulpa.
Para corregir, aunque fuera parcialmente, estos inconvenientes, los

fabricantes han automatizado los filtros prensas más modernos. Ej.
Los ciclos de llenado – secado – abrir/descargar – lavar tela – cerrar
y llenar de nuevo, etc. Pueden ser pre-programados y ejecutados
mecánicamente sin intervención personal.
Uno de los modelos más perfeccionados de filtros prensa automáticos,

es fabricado por LAROX, Finlandia. Sin embargo a pesar de las
aparentes vent mecánicas y metalúrgicas del filtro LAROX, su costo
elevado no ha permitido una implantación generalizada y hasta el
momento solamente algunas plantas han adoptado dicho modelo.
Posiblemente nuevos adelantos y costos más razonables permitirán
su aplicación más extensa en el futuro.
CARACTERÍSTICAS:
DATOS GENERALES:
Tipo: Placas Mixtas (membranas y rígidas)
Modelo FPC-CLMX-60/2000/32/7098
45
Operación Estacionaria
DIMENSIONES DEL FILTRO
Largo: 13,806 mm.
Ancho: 3,220 mm.
Altura: 3,480 mm.
Peso aprox. : 48,000 Kg.
DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESO:
Producto Relave de Flotación
Sólido seco a Producir 600 TMSD
PH 9 - 10
Temperatura de Trabajo 5 °C a 28 °C
Densidad ideal de la Pulpa 1.800 Kg/L a 1.900 Kg/L
% de sólidos en el Pulpa 69%
Humedad máxima en la torta 11.2%
Número de cámaras 60
Espesor Inicial de la torta 40 mm.
Espesor de torta después de aplicar el Inflado de Membranas

32 mm.
Periodo de Operación diario 24 H/día
Duración Cantidad de 1 Ciclo de Filtración d de ciclos / día 28.6

min/ciclo 50
Factor de Inflado de Membranas 0.8
46
Presión de Trabajo 8.0 bar
de aire de Secado 5 0 bar
Presión de Alimentación: 5.5 bar
Producción por Ciclo 13,500 Kg aprox.
Producción por Día 670,339 Kg aprox.
Volumen de sólidos por Ciclo 6,159.60 Lt.
Gravedad específica del Sólido 2.7
Superficie Filtrante 387.6 m2
Volumen Total Inicial del Filtro 6160 Lt.
2.5 DIFERENCIA FILOSÓFICA ENTRE LA DISPOSICIÓN

CONVENCIONAL DE LOS RELAVES y EL TTMS.
Una alternativa a la disposición convencional de los tizones
La disposición espesada de los tizones (TTD) fue introducida por el

Dr. Eli Robinsky en 1968 para reducir las consecuencias para el medio
ambiente negativas que se asocian al convencional, o tradicional,
acercamiento a la disposición de los tizones de la mina. Por razones
philsophical los nuevos dueños utilizan el término el sistema de
gerencia espesado de los tizones (TTMS), en lo referente a la
“administración” y los “sistemas” se acercan a los artes y a la ciencia
de las soluciones de la ingeniería para los tizones. La puntería
primaria del TTMS es crear un canto o una colina autosuficiente de
tizones, y reducir al mínimo así el requisito para confinar las presas y
eliminar la charca sobrepuesta convencional. En la mayoría de los
casos, el sistema permite los tizones que el área a ser así como el
minar progresivamente reclamado continúa.
47
Diferencia filosófica entre la disposición convencional y el TTMS
En el sistema convencional las características de tizones son fijadas

por la planta de proceso y todos los diques y “control que confinan
estructura” en el área de la disposición se deben dirigir para soportar
las fuerzas y las condiciones impuestas por la naturaleza.
El TTMS toma un acercamiento enteramente diverso.
En el TTMS las características de tizones y su colocación se dirigen

para satisfacer la topografía natural no estructurada del área de la
disposición - un acercamiento mucho más seguro y más amistoso al
ambiente.
Artículos a considerar en comparaciones de costes
El coste de instalar el espesamiento adicional requerido para un TTMS

implica sobre todo la adquisición del equipo del espesamiento que ha
experimentado mejoras y reducciones de costes tecnológicas
significativas durante los 8 a 10 años pasados. Esto compra un
sistema de la disposición que pueda ser reclamado
progresivamente, así como minando continúa, y puede concluir con
una solución del bajo costo en el encierro. Mientras que el uso del
sistema convencional continúa requiriendo las presas costosas
grandes, una descarga más grande y reciclando tuberías y las
instalaciones de bombeo, los gastos de explotación del colmo en
colocar líneas de la espita de nuevo, y presa que levanta operaciones.
Finalmente, el sistema convencional con su charca
48
líquida sobrepuesta grande requiere gastos significativos para para
ser reclamado de una manera conveniente
DISPOSICIÓN CONVENCIONAL CONTRA LA DISPOSICIÓN

ESPESADA DE LOS RELAVES
Disposición convencional
El acercamiento “convencional” es construir las presas el confinar o

del perímetro en un valle o un área plana para crear un lavabo que
se suponga al último en perpetuidad. Los relaves, que contienen a
menudo el agua de proceso mucha, se descargan continuamente de
la impianto del mineral en el lavabo, donde deciden en una
estructura muy floja como fango del lago-fondo. A pesar de los
muchos derramamientos de los tizones y faltas de la presa que
todavía están ocurriendo, ha habido poca evolución del sistema
convencional, salvo que la construcción de la presa está recibiendo
más atención. Sin embargo, esto no ha parado las faltas.
CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DE LA DISPOSICIÓN

CONVENCIONAL
Las características críticas principales del más viejo o “convencional”

sistema de la disposición son la presencia de las presas altamente
vulnerables construidas de unconsolidated los tizones, la presencia de
un depósito extremadamente flojo de tizones, y de una charca que
coloca sobrepuesta que promueva la filtración hacia abajo y en el
ambiente circundante y no permiten que los tizones consoliden por la
sequedad. La razón por la que es la falta de una presa
49
“convencional” de los tizones así que desastrosa ambientalmente no
es tanto la presa sí mismo pero el hecho de que la presa conserva una
masa de extremadamente flojo unconsolidated tizones y el agua
mucha, o líquido del proceso. Si la presa falla, la opinión debido a los
temblores de tierra, construcción pobre, o inspección y
mantenimiento inadecuados, el contenido licueface totalmente como
los tizones y el líquido de proceso atraviesa la abertura. En este estado
líquido pueden fluir muchas millas río abajo. Si la presa sí mismo fue
construida del material de los tizones, al igual que a menudo el caso,
licuefará y ensamblará también el flujo.
CONSOLIDACIÓN DE LOS TIZONES PARA UN TTMS
Para adoptar el TTMS, los tizones se deben consolidar para

permitirte apilar en una cuesta. Esto se puede hacer por el retiro la
mayor parte de del agua de proceso que se ha utilizado en la
separación del mineral de los tizones. Esto es logrado pasando los
tizones a través de los thickeners de alta densidad. La mayor parte del
agua de proceso se saca los thickeners y se recicla nuevamente
dentro de la planta. El proceso del espesamiento debe ser suficiente
cambiar los tizones y el agua de proceso de una mezcla a una no-
segregación, pero pumpable, mezcla.
COMPORTAMIENTO DE RELAVES ESPESADOS
Cuando los tizones se lanzan, a pesar de su consistencia pesada y así

de gran viscosidad, flujo inmóvil, sin la segregación. El flujo para
eventual en una cuesta apacible. La cuesta es controlada por el
grado de espesamiento. La puntería es lograr una cuesta de 2 a 6
50
por ciento (1.1° a 3.4°) en climas moderados. Tales cuestas son
suficientemente apacibles evitar la erosión excesiva, con todo
proporcionan el buen drenaje para el revegetation futuro. Una de las
punterías del sistema es proporcionar suficiente área superficial
durante la deposición para permitir secarse de los tizones
descargados, así consolidándolos considerablemente. En
condiciones climáticas muy secas incluso las cuestas más
escarpadas pueden ser comtempladas. La característica de la no-
segregación de tizones espesados es también responsable de
enlazar las partículas de los tizones, en el estado mojado y después
de la desecación, así reduciendo potencial de la erosión y el sacar el
polvo.
TTMS ES ACEPTABLE EN CUALQUIER TOPOGRAFÍA
Los vertederos de los tizones pueden consistir en los valles o el terreno

plano en alguna parte en la vecindad de la planta de proceso.
Para formar un depósito de los tizones que se inclina en un valle los
tizones espesados serían descargados en el jefe del valle o a lo largo
de una de las colinas laterales. La mezcla pesada fluirá abajo del valle
hasta que encuentra un aplanador de la cuesta que es poseer, o
alternativamente, hasta que es parada por una presa pequeña. En
terreno plano los tizones espesados serían descargados de una
rampa o de una torre artificial, dando por resultado un canto o un
cono de tizones, respectivamente. Solamente un dique bajo del
perímetro se requiere para dirigir la precipitación y una cantidad
pequeña de agua de proceso sacada a una charca, establecida
idealmente más allá de los límites del depósito de los tizones, para
reciclar. Típicamente, debido a el espesamiento, tal voluntad 1/3 de
recepción únicamente de la charca de la cantidad de agua de
proceso que fluye a las charcas convencionales.
51
2.6 COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN
Cuando de espesar partículas muy finas y lamosas (ej.: algunos

relaves, pulpas de cianuración etc.) o alternativamente, cuando la
superficie del espesador este subdimensionada (tal vez por cambio de
parámetros de operación o por un aumento de producción), se suele
agregar a la pulpa ingresante un reactivo denominado floculante.
Los floculantes son polímeros de alto peso molecular cuya función

es neutralizar las cargas del mismo signo que hace que las
partículas finas se repelan. De esta manera las partículas entran en
contacto y se adhieran alrededor de las partículas gruesas
aglomerándose y sedimentándose.
IMPORTANTE
Los floculantes deben agregarse como soluciones muy diluidas en

forma gradual, por etapas, para evitar la formación de coágulos.
Además es necesario usarlos en dosificaciones mínimas también por
razones de costo y evitar excedentes en el agua que eventualmente
puede retornar a la flotación.
52
CAPITULO III
PARTE EXPERIMENTAL
3.3. ANTECEDENTES
La planta de sulfuros procesa el mineral (calcopirita principalmente)

que proviene de la Mina Bolívar, San Martín perteneciente a la
Sociedad Minera CATALINA
3.3.1. UBICACIÓN Y ACCESO DEL YACIMIENTO
La Unidad Minera CATALINA HUANCA SAC. Con su Planta

Concentradora “San Jerónimo” se ubica en las estribaciones
orientales de la Cordillera Occidental de los Andes del centro del
país, políticamente se encuentra en el anexo de Raccaya , Distrito
de Canarias Provincia de Víctor Fajardo departamento de Ayacucho,
bajo los siguientes coordenadas geográficas
Altura máxima : 3500 m.s.n.m.

Altura más baja : 3300 m.s.n.m.
53
3.3.2. ANTECEDENTES
La planta de sulfuros procesa el mineral (calcopirita principalmente)

que proviene de la Mina Bolívar, San Martín perteneciente a la
Sociedad Minera CATALINA HUANCA S.A.C.
3.3.3. VÍAS DE ACCESO

El asiento minero es accesible, desde la ciudad de Lima, de la
siguiente manera:
Lima - Nazca - Pampa Galeras - Mina : 715 km.
Lima – Pisco – Huamanga – Cangallo – Huancapi –
Mina: 1022 km.
3.3.4. CLIMA Y VEGETACIÓN

Clima seco y frígido. Con dos estaciones bien marcadas: invierno,
entre Diciembre y Marzo, con fuertes precipitaciones fluviales, verano
de abril a noviembre con pleno sol y cielo azul de día y frígido por
las noches descendiendo fuertemente la temperatura.
3.3.5. RECURSOS MINEROS

Según el estudio que realizaron los entendidos en la materia, la
mina cuenta con una reserva para 20 años de producción bajo las
actuales condiciones.
Reserva probada = 1´728.749 TM.
Reserva probable = 2´208.685TM
3.3.6. RECURSOS HUMANOS.

EL personal que labora en la Planta Concentradora, es
aproximadamente en un 80% proveniente de Canarias y sus
alrededores. Se cuenta asimismo con obreros de otros puntos del
país, como Puno, Arequipa y Huaraz; quienes desarrollan trabajos
específicos en la mina.
54
3.3.7. SERVICIOS AUXILIARES
Energía Eléctrica.-La Compañía Minera CATALINA HUANCA SAC
compra la Energía Eléctrica requerida para sus operaciones de Luz
del Sur S.A. Así como para el consumo doméstico, en la siguiente:
- Planta Concentradora 750,000 kW – h (66%)

- Mina 82,000 kW – h ( 7%)
- Campamentos 130,000 kW – h (12%)
- Talleres 13,000 kW – h ( 1%)
- Pozos 155,000 kW – h (14%)
Total : 1’130,000 Km – h(100%)
55
3.3.8. PLANO DE LA PLANTA DE FILTRADO DE RELAVES
PLANTA DE
FILTRADO DE
RELAVES
Capacidad 950 TMSD
56
3.4. CARACTERÍSTICAS DEL RELAVE
3.4.1. PROCEDENCIA
Los relaves provienen de la planta de concentración que recupera

los minerales de plomo y zinc.
El relave de flotación de zinc ingresa a la planta de filtrado a una

tasa de diseño de 1250 TMSD.
La tasa nominal es de 1050 TMSD.
3.3.2 GRANULOMETRÍA
El análisis granulométrico del relave filtrado se detalla se resume en

la siguiente información:
3.3.3 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MUESTRAS
ALIMENTO GENERAL - 200grs

No. Peso
Mallas Gr. % Peso Acum.(+) Acum.(-)
70 29.36 14.68 14.68 85.32
100 21.14 10.57 25.25 74.75
140 20.35 10.18 35.43 64.58
200 18.49 9.25 44.67 55.33
270 15.74 7.87 52.54 47.46
325 5.98 2.99 55.53 44.47
400 5.13 2.57 58.10 41.91
-400 83.81 41.91 100.00 -
TOTAL 200.00 100.00
57
MUESTRA DE ALIMENTACION AL FILTRO - 200grs
No. Peso
Mallas Gr. % Peso Acum.(+) Acum.(-)
70 45.68 22.84 22.84 77.16
100 16.20 8.10 30.94 69.06
140 24.35 12.18 43.12 56.89
200 15.23 7.62 50.73 49.27
270 15.52 7.76 58.49 41.51
325 5.11 2.56 61.05 38.96
400 2.93 1.47 62.51 37.49
-400 74.98 37.49 100.00 -
TOTAL 200.00 100.00
3.3.4 GRAVEDAD ESPECÍFICA
La gravedad específica de los sólidos del relave fresco fue

proporcionada por Catalina Huanca y corresponde al valor de 2.71.
58
3.5. PRUEBAS DE LABORATORIO
1.4.1 PROCEDENCIA:
Los relaves Ultra finos producidos por planta concentradora,
constituyen un problema residual en Planta de Filtrado de Relaves,
debido a que este material es de difícil filtrabilidad, logra pasar a
través de los medios filtrantes (lonas), constituyendo un recirculante,
que satura el sistema de finos, teniendo que evacuarlos hacia las
canchas de relaves, ocasionando el llenado de estas.
1.4.2 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. en conjunto con Golder

Associates Perú S.A. (GAPSA) han analizando una nueva alternativa
de filtración de los relaves provenientes del proceso de
concentración por flotación de su planta de beneficio. El circuito de
filtración actualmente empleado no cumple con las exigencias que
requiere la mina para su producción, produciendo paralizaciones en
la planta de concentración de minerales. A esto se suma la limitada
capacidad de almacenamiento de los relaves filtrados, los cuales,
debido a problemas con el porcentaje de humedad, ocupan un área
mayor a la destinada.
Los ensayos de filtración a nivel laboratorio fueron realizados en

Cidelco por Ingenieros de Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C.
y fueron supervisados por Golder Associates Perú S.A.
El desarrollo de los diseños de la planta de filtrado de relaves han sido

realizados por el equipo de trabajo de las oficinas de Golder
Associates Perú S.A. en Lima y en coordinación con ingenieros de
Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C.
59
1.4.3 PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN
PRUEBA EN LABORATORIO CON FLOCULANTES DE BAJO
PESO MOLECULAR Y MUESTRAS NUEVAS PARA BAJAR LA
HUMEDAD EN EL FILTRADO.”
LUGAR
Las pruebas se realizaron en los laboratorios de la planta de relaves

de la planta Concentradora de Catalina Huanca.
OBJETIVOS.
Realizar pruebas de sedimentación comparativas del floculante

usado actualmente con los floculantes nuevos que se tiene y ver
si alguno de ellos ofrece mayor velocidad de sedimentación.
Probar con la pulpa de relaves (ingreso y salida del ultrasep) los

floculantes que tienen bajo peso molecular o cadena corta para
bajar la humedad en el filtrado.
MECÁNICA DE PRUEBA.
Prueba en vasos para seleccionar los mejores floculantes que

presentan mayor velocidad de sedimentación y mejor claridad para
luego realizar la prueba en probetas y con la pulpa sedimentada
realizar la prueba de filtrado.
CARACTERÍSTICAS DEL RELAVE DE PLANTA
Tonelaje que pasa por el Ultrasep 1200 TM / día

Ph 8.5
Densidad de pulpa ingreso a Ultrasep 1120-1100 gr./ Lt.
Gravedad específica 2.7
60
% Sólidos 14-15%
Densidad de pulpa descarga a Ultrasep 1390-1480 gr./Lt.
Dosis de Floculante por Tonelada 14-15 ppm
Concentración de Floculante 0.07%
Floculante que se usa en relave AR-2705
RESULTADO DE PRUEBAS.
PRUEBA DE SEDIMENTACIÓN
El descarte de los floculantes se realizó en prueba de vasos hasta
seleccionar un número pequeño de floculantes, las cuales se
realizaron en probetas para determinar el floculante que presente
mayor velocidad del que se usa actualmente AR-2705; se tiene los
siguientes resultados.
1.4.4 PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN Nº 1
Se preseleccionaron los siguientes floculantes AR-0805, AR-7409,

AR-2025, AR-2511 AR-3105 AR-2307 y P-2440.
Grafica Nº 1
Velocidad de Sedimentación
360
340
320
Altura (mm)
300
280
260
240
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tiem po (seg)
A R-0805 A R-7409 A R-2705 A R-2025 P -2440
61
Valores de turbidez
Claridad de la Solución Recuperada
Floculante AR-0805 AR-7409 AR-2705 AR-2025 P-2440
ppm 14.0 14.0 14.0 14.0 14.0
NTU 80.8 40.2 51.9 81.4 48.9
De esta prueba podemos decir que el floculante que presenta

mayor velocidad de sedimentación y mejor claridad es el AR-7409.
Se realiza la prueba con los demás floculantes repitiendo en la serie

los mejores floculantes de la prueba anterior y adicionando los
demás floculantes que salieron en la preselección, teniendo los
siguientes resultados:
Grafica Nº 2
360
340
Altura (mm)
320
300
280
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tiem po (seg)
A R-2511 A R-3105 A R-2705 A R-2307 A R-7409
62
Valores de turbidez
Floculante AR-2511 AR-3105 AR-2705 AR-2307 AR-7409
ppm 14.0 14.0 14.0 14.0 14.0
NTU 53.1 43.7 49.7 58.3 44.0
De esta prueba podemos decir que los floculantes que presentan

una mayor velocidad de sedimentación y mejor claridad son el AR-
7409 y el AR-2705.
En esta prueba se selecciona los mejores floculantes de las dos

pruebas anteriores y se incluye el P-2440 (de muy bajo peso
molecular) teniendo los siguientes resultados.
Grafica Nº 3
340
300
Altura (mm)
260
220
180
140
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tiem po (seg)
A R-7409 P -2440 A R-2705 A R-3105 A R-

2511
Valores de turbidez
Floculante AR-7409 P-2440 AR-2705 AR-3105 AR-2511
ppm 14.0 14.0 14.0 14.0 14.0
NTU 83.6 62.9 44.1 74.6 72.0
63
De esta prueba se concluye que el floculante que presenta mayor
velocidad de sedimentación y mejor claridad es el AR-2705,
floculante actualmente usado en planta seguido del AR-3105 con
mejor claridad; vemos que el floculante P-2440 no presenta buena
velocidad de sedimentación se probará con la pulpa under del
ultrasep.
1.4.7 PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN Nº 4.- PRUEBA FINAL

COMPARATIVA
Para esta prueba se considera los mejores floculantes de la prueba
anterior que nos dieron mayor velocidad y mejor claridad y se
compara con un floculante que se realizó pruebas en planta
Orifloc 2052, teniendo los siguientes resultados.
Grafica Nº 4
Velocidad de Sedime ntación
340
300
Altura (mm)
260
220
180
140
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiem po (seg)
ORF-2052 A R-2705 A R-3105
Valores de turbidez
ORF- AR- AR-
Floculante 2052 2705 3105
ppm 14.0 14.0 14.0
NTU 141.1 63.3 90.9
64
De esta prueba final podemos determinar que el floculante que
presenta mayor velocidad y mejor claridad es sin duda el AR-2705
floculante actualmente usado en planta, seguido del floculante AR-
3105.
1.4.8 PRUEBA Nº 1 DE FILTRADO

Estas pruebas se realizaron con la pulpa final de sedimentación
de las pruebas en probetas, teniendo los siguientes resultados:
% de Humedad
P-
AR-2705 AR-7409
Floculante 2440 AR-3105 AR-2511
Dosis ppm 14.0 14.0 14.0 14.0 14.0
% de Humedad 25.07 27.04 29.42 26.48 25.79
Podemos ver que con el floculante de cadena corta o bajo peso

molecular P-2440 no se obtiene menor humedad en comparación
con los demás floculantes de cadena larga.
*Prueba en vasos usando Coagulante y Floculante con la
pulpa de ingreso al ultrasep.
% de Humedad
Sulf. Sulf.
P-193
Coagulante Ferroso Ferroso P-189
Dosis ppm 15.0 15.0 15.0 15.0
AR- AR-
Floculante AR-2705 AR-2705 2705 2705
Dosis ppm 7.5 15.0 15.0 15.0
% de
Humedad 35.5 35.60 32.7 32.80
Como podemos observar no es posible trabajar con la pulpa de

ingreso al ultrasep, lo mas adecuado sería trabajar con la pulpa de
65
ingreso a los filtros, que tiene alta densidad, la dosis mas adecuada
de floculante para esta pulpa es solo la que presenta un corte no la
que flocula.
* Prueba en vasos con coagulante y solo floculantes de
cadena corta y la que actualmente se usa en planta con pulpa
de ingreso a los filtros.
% de Humedad
Sulf.
- -
Coagulante Ferroso -
Dosis ppm 15.0 0.0 0.0 0.0
AR- P- P-
Floculante AR-2705 2705 2440 2510
Dosis ppm 7.5 5.0 5.0 5.0
Peso de queque
gr. 50.90 51.88 60.65 77.56
% de Humedad 25.4 24.0 23.0 25.0
De estas pruebas se concluye que trabajando con la pulpa de

ingreso a los filtros y agregando floculante a una dosis de 5.0 ppm
(dosis de corte) se consigue tener mayor absorción de queque al
momento de filtrado y menor humedad, con el floculante P-2440 es
la que se obtiene menor humedad, buena formación de queque y
mayor absorción de la misma; el floculante AR-2705 también
podría ser una buena alternativa; estas pruebas se realizaron con
el Ing. Guillermo Erazo de laboratorio Metalúrgico.
1.4.9 PRUEBAS Nº 2 DE FILTRABILIDAD

EVALUACIÓN DE FLOCULANTES
ORIFLOC 2054 VS AR 2705
En Relave Total
ORICA CHEMICALS PERU S.A.C., fabricante de los floculantes

66
ORIFLOC y a la vez representante exclusivo de la empresa Ciba
Specialty Chemicals, uno de los principales productores de
polímeros a nivel global, cuenta con sus líneas de floculantes y
coagulantes (Zetag, Magnafloc y Magnasol) consisten en
floculantes de alto peso molecular y coagulantes orgánicos de bajo
peso molecular, basados principalmente en policrilamidas. Son
usados para el tratamiento específico de efluentes industriales,
manejo y tratamiento en separación sólido-liquido en procesos
mineros-metalúrgicos. Se dispone de un amplio rango de grados
Cationicos, Aniónicos y no-iónicos como también de formatos sólidos
y líquidos.
OBJETIVOS
Encontrar en pruebas a nivel laboratorio un floculante Orifloc
mejor que el floculante AR- 2705(STD), en velocidad de
sedimentación y en claridad.
FLOCULANTES EVALUADOS
Los floculantes evaluados en las pruebas de Sedimentación a nivel

laboratorio fueron los siguientes:
AR- 2705(STD) (Actualmente en uso) y Orifloc 2054, AP-3116, etc.
Se tuvo como parámetros de evaluación; velocidad de

Sedimentación, Turbidez del agua tratada y altura de lodos finales.
En el informe solo se muestra los resultados con el AR- 2705(STD)

vs. Orifloc 2054
CONDICIONES DE LAS PRUEBAS

Datos de Relave en tratamiento:
67
1.-Relave total (entrada al espesador)
Densidad de Relave: 1,140 g/l
GE: 2.7
Concentración de Floculante: 0.05%
Dosis de Floculante: 25 g/tm de Relave
RESULTADOS
RELAVE FINAL
CURVAS DE SEDIMENTACIÓN (dosis:50gr/TM)

Altura(cm)
35
34
AP 3014
33 AR-2705 STD
O-2054
32
31
0 5 10 15 20 25
Tiempo(min)
Grafico 01: Se nota con claridad la ventaja del floculante Orifloc

2054 Vs el AR- 2705(STD) con muestra de relave.
La velocidad de sedimentación y claridad en diferentes tiempos

es mejor del floculante Orifloc 2054 que el floculante AR-
2705(STD)
68
Altura(cm)
34
AP 3014
32
AR-2705 STD
O-2054
30
28
0 5 10 15 20 25
Tiempo(min)


2705(STD).
69
Altura(cm) 34
AP 3116
AR-2705 STD
32
O-2054
30
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo(min)


2705(STD).
CONCLUSIÓN
El Orifloc 2054 brinda mayor velocidad de sedimentación y
mejor claridad de la separación solido liquido que el floculante
AR 2705 actualmente en uso para el relave total.
En la prueba con mineral se obtuvo los siguientes
70
resultados:
Con Mineral Oxidado 1, el mejor floculante es O-2054 con
mejor velocidad de sedimentación y con una claridad de
109 NTU (30min)
Con Mineral Oxidado 2, el mejor floculante es O-2054 con
78 NTU (30min)
Con Mineral Gris(STD), el mejor floculante es O-2054 con
194 NTU (30min)
Dados al buen performance obtenido por el Orifloc 2054,
mejorara la separación del relave (sólido) del efluente y
ayudara a filtrar mas relave dado la velocidad del floculante.
SUGERENCIAS
Realizar una PRUEBA INDUSTRIAL con el floculante
ORIFLOC 2054, para ver la diferencia con el Floculante actual,
71
en velocidad de sedimentación y claridad del EFLUENTE.
72
1.4.10 PRUEBAS Nº 3 DE FILTRABILIDAD“
PRUEBAS EN PLANTA EN FILTROS CON AYUDA FILTRANTE

FILTRAID 981 PARA RELAVES”.
1).- LUGAR
Las pruebas se realizaron en planta de filtros con pulpa de

relave
2).- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Tratamiento de relave.- Cia. Minera Catalina Huanca trata

mineral polimetálico; tiene una producción de relave que es
aproximadamente 850 TMD que se envía hacia el tanque
Ultrasep, donde se dosifica el floculante y se realiza la
sedimentación, la densidad de descarga es de 1300 a 1500
gr/lt, esta descarga pasa se alimenta a 5 filtros de discos
instalados en forma paralela; el agua clarificada se recircula hacia
la planta motivo por el cual se debe mantener la claridad en
menos de 50 ppm.
Dosificación de Ayuda Filtrante.- Actualmente se esta
utilizando como ayuda filtrante el producto Dewatering 635, este
presenta un consumo de 5.6 lt/h.
La dosificación de la ayuda filtrante se realiza en el cajón de
alimentación a filtros.
3).- OBJETIVOS.
Corroborar la eficiencia en planta de filtros, los resultados obtenidos

a nivel laboratorio de la ayuda filtrante Filtraid 981.
4).- MECÁNICA DE PRUEBA.
De los resultados obtenidos en laboratorio que demuestran que la

ayuda filtrante Filtraid 981 a una menor dosificación permite igualar las
condiciones de filtrado del actual reactivo usado en planta, por lo
73
que se iniciará la prueba realizando la preparación de la ayuda filtrante
en agua a un 20% y manteniendo la dosificación (flujo) al tanque de
alimentación a filtros.
Evaluar el espesor de la torta filtrada y porcentajes de humedad.
Realizar las variaciones pertinentes de dosificación hasta

determinar la dosificación óptima.
5).- PARÁMETROS DE TRABAJO ANTES DE EMPEZAR LA

PRUEBA
Tonelaje de tratamiento en
500 TMD
Filtros
Densidad de pulpa ingreso 1300-1500 gr/lt
Gravedad especifica 2.70
Flujo de Ayuda filtrante 5.6 lt/hr
Concentración de Ayuda Filtrante 100%
Dosis de Ayuda Filtrante por TM 269 ppm
6).- SEGUIMIENTO DE LA PRUEBA CON AYUDA FILTRANTE

FILTRAID 981
TURNO DÍA 7am – 7 pm.

Se arrancó la prueba tomando muestras de las tortas filtradas con
la finalidad de medir la humedad que proporcionaba el actual reactivo
de ayuda filtrante Dewatering 635, se tomaron tres muestras de cada
filtro a cada hora a partir del mediodía hasta las
14:00 horas.
Paso siguiente se preparó el reactivo Filtraid 981, a una
concentración de preparación de 22.63%, esto equivale a una
74
dosificación de 30.53 ppm, según resultados obtenidos en laboratorio
cantidad suficiente. El producto inicio su ingreso a filtros a partir de
las 15:00 horas y se tomo la muestra respectiva a las
18:00 horas tiempo suficiente para desplazar el remanente del
anterior reactivo, los resultados de seguimiento y de nuestro
producto en humedad de torta fue el siguiente:
PORCENTAJE DE HUMEDAD POR FILTRO Y HORA
Primera Guardia: 7 AM - 7 PM Fecha : 29/10/2006

Numero de Filtro
Horas 1 2 3 4 5
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00 15.71 15.83 15.15 15.7 15.23
13:00 15.24 15.11 15.86 14.99 16.56
14:00 13.01 14.93 17.34 16.4 16.48
15:00
16:00
17:00
18:00 16.82 17.77 17.96 16.96 16.88
19:00
Como se puede apreciar en el cuadro superior, las muestras

tomadas en el filtro 1 y 2 usando el Dewatering 635, a las 14:00 horas
ha alcanzado 13.01 y 14.93%, pero según lo comentado por los jefes
de guardias y supervisor estos resultados son puntuales y no existe
una continuidad en estas humedades, manteniéndose siempre ente
valores de 17.00 y 15.00% la humedad de la torta.
La muestra tomada después de ingresar la ayuda filtrante Filtraid
981, presenta valores dentro del rango de trabajos actuales con la
salvedad que se estaba notando el incremento del espesor de la torta
filtrada, pero era muy prematuro para establecer conclusiones sobre
el reactivo.
75
TURNO Noche 7pm – 7 am
Se continuó la prueba durante el turno de la noche, pero para
facilidad de preparación del reactivo filtrante Filtraid 981, por parte
de los operadores, se incremento la concentración de preparación
a 32.00%, esta preparación se realizaba en un balde graduado y el
numero de preparaciones realizadas durante toda la guardia fue de
10 baldes, el peso de la ayuda filtrante ascendía a 2400 gr por
balde este nos arrojaba una dosificación de 96 ppm, a esta
dosificación se obtuvieron los siguientes resultados:
Segunda Guardia: 7 PM - 7 AM Fecha : 29/10/2006

Numero de Filtro
Horas 1 2 3 4 5
19:00
20:00 17.99 16.92 18.44 16.74 18.75
21:00
22:00 17.55 16.86 18.08 19.03 17.32
23:00 16.06 17.42 17.93 17.93 18.54
00:00 18.91 17.29 19.3 20.06 19.69
01:00
02:00 19.07 15.8 19.85 19.78 17.72
03:00
04:00 15.65 15.31 15.47 15.29 16.71
05:00
06:00
07:00
Los comentarios recibidos por los jefes de guardia en ese turno y

reportado en el cuaderno diario es el incremento del espesor de la
torta y que existía un desprendimiento espontáneo de la torta al ser
soplado el panel del filtro, y siempre observándose una humedad
dentro de los parámetros que trabaja la planta actualmente.
TURNO DIA 7am – 7 pm

Se había determinado que a una dosificación de 96 ppm la ayuda
filtrante Filtraid 981 trabajaba, por lo que se procedió a reducir la
76
dosificación como se había establecido inicialmente 30.53 ppm
para evaluarlo durante todo el turno de día tomando muestras cada
hora, como lo permitiera la operación obteniéndose los resultados
siguientes:
Primera Guardia: 7 AM - 7 PM Fecha : 30/10/2006

Numero de Filtro
Horas 1 2 3 4 5
07:00 16.66 16.75 17.83 18.51 17.18
08:00
09:00 20.62 20.67 19.18 19.85 19.17
10:00
11:00 15.47 16.03 16.34 14.86 17.06
12:00
13:00 20.92 21.86 21.08 18.71 22.69
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00 16.71 16.32 17.96 16.17 17.49
19:00
Como se puede apreciar a las 11:00 am alcanzan valores bajos

llegando en el filtro 4 alcanzar un valor de humedad de 14.86%,
volviendo a mencionar como sucedía como con el otro reactivo un
resultado muy puntual que se repetía en forma no continua.
Siempre se presentaba un mayor espesor de torta de filtrado.
TURNO Noche 7pm – 7 am

Se continuó la prueba durante el turno de la noche, a la
dosificación de 30.53 ppm para observar su comportamiento
repitiéndose el mismo comportamiento de mayor espesor de torta
de filtrado y desprendimiento espontáneo de la torta.
Se obtuvieron los siguientes resultados:
77
Segunda Guardia: 7 PM - 7 AM Fecha : 30/10/2006

Numero de Filtro
Horas 1 2 3 4 5
19:00
20:00 17.61 14.87 16.47 15.87 17.09
21:00 16.59 17.14 16.40 18.05 17.19
22:00 16.94 19.68 17.72 15.21 16.03
23:00 18.22 16.83 17.16 16.68 15.92
00:00 22.16 18.02 18.11 17.33 17.73
01:00 17.02 18.35 18.64 18.94 18.46
02:00 20.30 20.41 20.55 22.61 22.61
03:00 17.99 13.48 18.01 19.60 17.37
04:00 16.19 16.21 16.81 16.72 16.78
05:00 16.35 16.04 16.52 18.61 15.02
06:00 17.15 16.75 16.48 17.05 16.67
07:00
Como se puede apreciar se alcanzaron humedades en el filtro 2 en

dos oportunidades de 14.87 y 13.48%, a la dosificación de 30.53
ppm, reduciendo el consumo con respecto al Dewatering 635 que
estaba en una dosificación de 269 ppm.
7).- OBSERVACIONES
Ante la fuerte dispersión de resultados de humedades durante toda

la prueba que iba desde 13.00% a 22.00%, se inició la evaluación de
los demás parámetros de la prueba, con la finalidad de establecer
dicha dispersión de resultados, observándose los siguientes
aspectos:
La torta al desprenderse del panel del filtro presenta gran

cantidad de agua en la cara cercana a la lona del filtro, es
decir el soplador está transmitiendo agua a la torta
incrementando su humedad ya que por la cara externa de la
torta presenta una humedad bastante baja.
La manipulación de válvulas de alimentación a filtros por un
operador provoca el desabastecimiento de las pozas de los
filtros provocando caídas considerables en la presión de
78
vacío, que regularmente deberían trabajar por encima o
igual a -15 inHg llegan a presiones de trabajo de – 5 inHg,
provocando la baja succión y por ende el incremento de
humedad en la torta.
La manipulación constante de la válvula de descarga del
Ultrasep provoca la variación de densidades de pulpa que
llegan en momentos a 1100 gr/lt.
Estas observaciones deberían ser corregidas para un resultado
operativo constante.
8).- CONCLUSIONES
Se concluye que:
Con la ayuda filtrante Filtraid 981 se puede alcanzar
humedades por debajo de 15.00% en la torta filtrada,
reduciendo el consumo de 269 ppm que se usa con el
Dewatering 635 a 30.53 ppm.
La ayuda filtrante Filtraid 981, permite alcanzar espesores
de torta mayores que con el reactivo usado actualmente en
planta incrementando el tonelaje de tratamiento.
9).- RECOMENDACIONES
Se recomienda mantener un circuito más continuo operativamente

sin manipulación de válvulas para estabilizar el sistema, y el
excedente de pulpa tanto del Ultrasep como de Filtros ser
recirculados enviándolos al cajón de alimentación de los ciclones
para su respectiva clasificación.
79
1.4.11 PRUEBA Nº 4 FILTRABILIDAD
Uso de Reactivos alternos en la Filtración de Relaves.
Se realizaron una serie de pruebas en la planta de relaves filtrados
de CH según el flow sheet que se muestra en la (Fig. 1). Se elaboró
el correspondiente diseño experimental según el diseño de efectos
fijos, sin embargo, debido a los constantes problemas operativos en
la planta de filtrado, no se pudo aplicar el diseño y tomar los datos
necesarios para el análisis correspondiente. Por este motivo los
resultados que se muestran a continuación deben ser considerados
como cualitativos, es decir, las pruebas han servido para
proporcionar indicios del comportamiento que podría tener el Filtraid
981 y corroborar los efectos del Dewatering E - 364. Asimismo se
realizaron pruebas en laboratorio metalúrgico de CH aplicando
Filtraid 981, Dewatering E- 364 y Ancool 3610.
Las características del Filtraid 981 y Dewatering E – 364 se
muestran en el anexo II.
1. Diseño Experimental - Metodología

Realidad Problemática
En el proceso de optimización de planta de filtrado de relaves se

inició el uso de ayudas filtrantes para lograr reducir la humedad del
queque filtrado de relave, con el fin de obtener humedades optimas
para el transporte de Relave filtrado a mina y posterior disposición.
El uso del Dewatering E-634, reactivo deshidratante usado en la
filtración de relaves y eventualmente en la filtración de concentrados
de Plomo y Zinc, ha producido efectos adversos en la flotación de
Plomo y Zinc en la Planta concentradora.
El Dewatering E 634, es un deshidratante cuya matriz es un alcohol

primario, como tal tiene propiedades espumantes. El Dewatering E -
634 es usado como ayuda filtrante en la filtración de relaves (Planta
de relaves Filtrados).
80
Cuando se usa hasta 100 g/tms el remanente de Dewatering en el
agua de recirculación es imperceptible, a cantidades mayores el
agua se muestra espumosa y como tal los circuitos de flotación, aun
sin espumante, se sobreespuman, haciendo incontrolable el proceso
de selectividad en la flotación de plomo, con un alto contenido de
zinc (fino) por encima de 15%, afectando la recuperación de zinc
además de elevar el contenido de insoluble y fierro en el
concentrado.
El incremento gradual de la concentración de Dewatering E-634 en las

aguas de recirculación ocasiona la sobre espumacion excesiva e
incontrolable en la flotación; la activación del zinc, en la flotación
Bulk; el arrastre de insolubles en la flotación Bulk; la caída de la
calidad del concentrado de plomo, por incremento de impurezas e
insolubles; el levantamiento de insoluble en la flotación de Zn, tanto en
Rougher como en Cleaner; Incremento en el consumo de reactivos
Colectores (Xantao Z-11).
Entre los factores que favorecen la sobreespumación se encuentra

la adición de sustancias tensoactivas, como el Dewatering E-634.
Asimismo, Los minerales de vetas tienen alto contenido de “Tierras

Rojas” (RED BED) que en la flotación consumen mayor cantidad de
reactivos que los normales. Además se tiene que usar silicato de sodio
como dispersor de lamas.
En Junio de 2007 se realizaron pruebas de laboratorio en CH, con

antiespumantes existentes en el mercado, los reactivos utilizados
en estas pruebas fueron: ANTIMUSSOL BPM Liquid, ANTIMUSSOL
008-AH (Usado en Minería), PREVOL 1030, PREVOL GL,
FRONGRAPOL GPE. Los resultados no fueron favorables.
(1) informe de pruebas de laboratorio CH, Esau Bahamontes, junio

2007
(2) Hoja técnica y de seguridad.
81
Actualmente el Dewatering no es usado en la planta de filtrado de
relaves debido a los problemas descritos.
Es necesario determinar la posibilidad de reemplazar el Dewatering

E 634, logrando un porcentaje de humedad similar o menor al
obtenido con el Dewatering sin afectar la flotación, o determinar de
neutralizar el Dewatering E 634 con el uso de un reactivo en la
flotación de minerales.
Problema
La presencia del reactivo Dewatering E -634 en las aguas
recirculadas a planta concentradora activa el Zinc en la flotación Bulk,
lo cual contamina el concentrando de plomo.
Hipótesis
Mediante la dosificación de Filtraid 981, en un rango de 0.10 - 0.50
g Filtraid / Kg Relave Seco, en el filtrado de relaves (Under Flow del
Hidrociclon D-15) se logra obtener humedades de queque entre 12
y 13 % sin afectar la recuperación de Plomo por la activación del Zinc
en la flotación Bulk.
Objetivos.
Determinar la influencia del reactivo Filtraid 981 en la humedad del
filtrado de relaves y en la recuperación del Plomo en el
concentrado Bulk.
- Determinar la influencia del Filtraid 981 en el filtrado de

concentrado de Zinc.
- Determinar la influencia del Ancool 3610 en las espumas en
presencia del Dewatering E - 634
82
Metodología
Se determina el tamaño de muestra:
TAMANO MUESTRAL
INTERVALO DE CONFIANZA 95%
DESVIACION ESTANDAR, CONSIDERAMOS 1 1
α 0,05
NUMERO TOTAL DE PRUEBAS, N
NIVELES, n 2
FACTORES, K 2
total a= 2 nivels por cada factor 4
r, numero de repeticiones, suponesmos 2 2
N n^kXr 2^2X2 8
tamano muestral
T(0,025,8) X ( 2Xdesviacion estandar/ 2)^1/2 2,306
variable respuesta, humedad de queque error aceptado 3%
2,306 < 3% se aceptan 2 replicas
Variables de entrada:
Densidad de Pulpa (Under flow del Hidrociclón D-15)
Dosificación de Filtraid 981
Variables Respuesta:
Porcentaje de Humedad (Espesor de Queque)
Recuperación de Plomo (% Zinc en Plomo)
El diseño experimental corresponde a un diseño de dos factores

con dos niveles y dos replicas.
83
FILTRAID 981
DOSIFICACION DE FILTRAID DOSIFICACION DE FILTRAID

0,10 gr / Kg relave seco 0,50 gr / Kg relave seco
0.10% 0.10%
DOSIFICACION DOSIFICACION
DENSIDAD DE PULPA PRUEBA EN BLANCO DENSIDAD DE PULPA ml / Min DENSIDAD DE PULPA ml / Min
HORA HORA
1600 (Apex 3pulg) B11 B21 1600 (Apex 3pulg) F11 F21 1600 (Apex 3pulg) F31 F41
1628 B21 B22 F21 F22 F23 F24
B31 B32 F31 F32 F33 F34
1680 (Apex 2,5pulg) B41 B42 1680 (Apex 2,5pulg) F41 F42 1680 (Apex 2,5pulg) F43 F44
B51 B52 F51 F52 F53 F54
B61 B62 F61 F62 F63 F64
1600 (Apex 3pulg) B71 B72 1600 (Apex 3pulg) F71 F72 1600 (Apex 3pulg) F73 F74
B81 B82 F81 F82 F83 F84
B91 B92 F91 F92 F93 F94
1680 (Apex 2,5pulg) B101 B102 1680 (Apex 2,5pulg) F101 F102 1680 (Apex 2,5pulg) F103 F104
B111 B112 F111 F112 F113 F114
B121 B122 F121 F122 F123 F124
NOTA: LAS CELDAS MARCADAS CORRESPONDEN AL DISEÑO

BASICO. LAS DEMÁS CELDAS CORRESPONDEN A MUESTRAS
ADICIONALES DEBIDO A LA VARIABILIDAD DE LAS CODICIO-
NES OPERATIVAS.
Las pruebas se efectuaron en el filtro 5 con una modificación en el

flow sheet como se muestra en la Figura N°1. El alimento al filtro lo
constituye el under flow del Hidrociclon D-15
Los reactivos se aplican en la descarga del hidrociclón.

Parámetros estimados como constantes:
Concentración de Floculante, es decir, a condiciones operativas
previamente establecidas en la planta de filtrado.
La concentración del Floculante:

Se prepara 7 Kg de Floculante al 100% enrasando a 10 m3 de
agua
Concentración = 0.7 g Floculante / L Solución.
La dosificación varía entre 16.8 a 21 Kg de Floculante / día,

dependiendo del caudal de relave que envía planta.
La presión de vacío, aprox. -15 pulg-Hg
Las revoluciones del disco.
El tonelaje tratado en planta 1000 TMD; Caudal de Relave.
84
La densidad de la pulpa (U/F del D-15) se propuso variar entre 1.6
y 1.8 g / L modificando el Apex.
La dosificación del Filtraid 981 se propuso entre 0.10 y 05 g Filtraid

/ Kg de Relave Seco (El Filtraid se mantuvo en todas las pruebas al
0,10 % (se preparó 7.5 L Filtraid en 75 L de agua)
El proveedor recomendó una concentración de 0.15 g Filtraid / Kg

de Relave Seco.
A ULTRASEP
O/F ( D-15 ) #¡DIV/0! CICLON ( D-15 )
CABEZA
RELAVE
FEED ( D-10)
U/F ( D-15 )
#¡DIV/0!
A ULTRASEP
PIES BAROMETRICOS
REBOSE
5
KEKE FILTRADO
FILTRADO HUMEDAD =
Figura N°1: Flow Sheet para las pruebas efectuadas.
2. Resultados
Los resultados se pueden ver en el anexo I.
3. Conclusiones – Recomendaciones
En las pruebas realizadas en la planta de filtrado de relaves, en una

solo corrida experimental, manteniendo los parámetros operativos
constantes, se obtiene una humedad de queque de 12.83%. Las
condiciones fueron: Presión de -15 Pulg-Hg; densidad 1583 g / L; la
85
planta trataba 43 TMH. La dosificación de filtraid fue de 0.13 g
Filtraid / Kg de relave seco (3)
Se puede asumir que con el uso de Filtraid, como ayuda, filtrante se

podría reducir la humedad del queque en aproximadamente 1.3 %. No
se realizaron más corridas debido a los problemas de planta.
En las pruebas efectuadas en la planta de Filtrado del concentrado

de Zinc se logra reducir la humedad en 1.16%, con una dosificación
de 0.262 gr Filtraid / Kg de Concentrado Seco. Esto es, si se producen
100 TMD de concentrado de zinc se necesitarían 26.2 Kg de Filtraid /
día (4). Durante la aplicación del Filtraid se observa que el queque
desprende con mayor facilidad y en mayor proporción, es decir, una
fracción pequeña del queque se queda adherida en la tela retornando
a la taza del filtro.
A nivel cualitativo se puede concluir que el Reactivo Filtraid no

origina sobreespumación en la flotación Bulk, sin embargo se debe
determinar exactamente a qué concentración el filtraid deprime las
espumas. Esta concentración sería el limitante en la dosificación de
Filtraid en la planta de filtrado de relaves, siempre y cuando las
aguas de rebose de los filtros retornen al ultrasep y de este (El
rebose) recirculen a la planta concentradora.
El reactivo Dewatering, en bajas concentraciones, desde 0.1 ml origina

la sobreespumación con activación del Zinc.
El Reactivo Ancool 3610 no ejerce una influencia significativa en la

neutralización del Dewaterin E 634.
Se recomienda aplicar el diseño experimental elaborado en una

prueba real en la planta de filtrado de relaves a condiciones operativas
estables, es decir, cuando se solucionen los problemas operativos, en
especial, en el sistema de presión de vacío,
86
Se recomienda realizar una prueba experimental aplicando Filtraid a
la salida del relave. Es decir, parte del Filtraid acondicionado llegará
al ultrasep. Demostraríamos si representa una ayuda en la
dosificación de sólidos en el ultrasep. El remanente que pasa a los
filtros se usaría como ayuda filtrante.
Implementar las recomendaciones del Ing. Alberto Palomino en cuanto

a evitar el rebose del filtro 5. El rebose se podría dar en el cajón
acondicionador antes del filtro. De esta forma evitamos que el reactivo
aplicado en el disco, retorne al ultrasep y por ende se recircule
(En el rebose del ultrasep) a la planta concentradora.
Se recomienda mejorar la descarga a los filtros tanto de relaves

como de concentrado. La descarga no es homogénea para todos los
filtros. Un ejemplo es el filtro de concentrado de Zn adyacente a la
descarga.
1.4.12 PRUEBA CON FILTRAID 981 EN LA PLANTA DE

FILTRADO DE RELAVES
Las pruebas no se pudieron efectuar según el diseño planteado,

debido a los constantes problemas operativos que hacen imposible
inferir alguna deducción cuantitativa respaldada en un diseño
experimental. Se decidió efectuar algunas pruebas para establecer
un análisis cualitativo de los resultados observados.
Los problemas operativos fueron los siguientes:
Rotura de la base del motoreductor del Filtro 5 debido a un

sobreesfuerzo. La carga se asienta en la taza del filtro 5 y se
opera el filtro sin un procedimiento adecuado.
Perdida de presión de vacío debido a que actualmente el
sistema de vacío se divide entre la planta de filtrado de relaves
y la planta de filtrado de concentrado de zinc.
87
Caída del tonelaje pasado por planta, baja la carga de relave y
en consecuencia la densidad de la pulpa que va al filtro 5.
Rotura constante de “telas”
Prueba en Blanco, No se aplica Filtraid 981.
La densidad de pulpa (U/F del D-15) es de 1628, el Apex se mantiene

a 3 pulg., la presión de vacío es -13 pulg Hg, y el porcentaje
de humedad del queque obtenido es de 14,82 %.
1.4.13 PRUEBA 1 CON FILTRAID
La segunda prueba se efectúo con una dosificación de 6 ml de

Filtraid / seg. (Al 10%), es decir, la concentración de Filtraid es de
0,058 gr Filtraid / Kg de relave seco, menor a la concentración
recomendado por el proveedor.
A una presión de -16 Pulg Hg, mineral tratado en planta de 47,8

TM/Hr y densidad de la pulpa 1513, Las revoluciones del disco se
mantienen constantes.
Con una carga elevada en relaves y una presión óptima se obtiene

un queque con una humedad de 14,32%.
No se continua con las pruebas de este día debido a problemas

operativos en la planta de filtrado y a la caída del tonelaje de mineral
tratado. La densidad del U/F disminuye y la humedad se incrementa.
Se decide postergar las pruebas.
88
Se realiza una nueva prueba en blanco, con una densidad de alimento

al disco de 1583, el apex se modifica a 2.5 Pulg. Con una presión de
vacío de -15,5 pulg Hg, se obtiene un queque de 14,1 % de humedad.
El tonelaje tratado en planta era de 43 TMS Hr. Densidad de pulpa
1583.
Se inicia la dosificación de filtraid a una concentracion de 0,33 gr

Filtraid / Kg de relave seco,
No se tomaron los datos operativos debido a que a los pocos

minutos la presión de vacío cae a valores de -10 Pulg de Hg.
Aparentemente por un exceso de Filtraid La carga de relave se
asienta en la taza del filtro N° 5, lo que origina “perdida de vacío”. La
pérdida de presión se debe también a que el sistema de vacío es
compartido con el filtro del concentrado de Zinc. Se decide parar la
operación. Se toma la humedad del queque siendo de 14,71 %.
El tonelaje tratado en planta era de 43 TMS Hr.
Reguladas las variables operativas, se reinicia la prueba.
El tonelaje tratado en planta es de 43 TMS Hr con una

concentración de Filtraid de 0,13 gr Filtraid / Kg de Mineral. Es decir,
ligeramente sobre la concentración recomendada.
La presión era de -15 Pulg Hg. Es decir, las condiciones eran las
óptimas debido a que las variables operativas se encontraban
estables. Después de 45 min, debido a rotura de las telas, parada para
recambio y posterior daño al motoreductor del disco 5 se decide
suspender la prueba. Sin embargo se toma la humedad del queque
89
la cual indica 12,83 % de humedad. No se tomaron otros datos debido
a que se paró la operación de la planta.
1.4.17 PRUEBA DE FILTRABILIDAD EN FILTROS DISCOS

I.- OBJETIVO:
- El objetivo principal es encontrar el procedimiento adecuado para
obtener relave filtrado con bajo contenido de humedad y mejor
rendimiento.
- Objetivo inicial 15 %
- Objetivo final 13 %.
II.- MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS:

Los materiales y equipos utilizados fueron:
- Embudo de Buchner.
- Tela tipo SEQ – 450.
- Matraz de Erlenmeyer de 250 ml.
- Recipiente (balde de un galón.
- Espátula.
- Bomba de vació NASH 3000.
- vacuo metro 0 – 30 inHg.
- muestra (relave).
III.- FUNDAMENTO:
La separación de las partículas sólidas de líquidos, dependen mucho

del tipo de solidó, de la proporción de solidó a liquido en la mezcla,
de la viscosidad de la solución y de otros factores. En la filtración se
establece una diferencia de presión que hace que el agua filtrada pase
a través de poros pequeños que impiden el paso de las partículas
sólidas, las que a su vez se acumulan sobre la tela, formando la torta
porosa.
En la filtración, las partículas suspendidas en un fluido, se separan

mecánicamente o físicamente usando un medio poroso que retiene las
partículas en forma de fase separada que permite el paso del
90
agua filtrada sin sólidos. Las partículas suspendidas pueden ser muy
finas del orden de 38 micrómetros o bastante grandes de 212
micrómetros, muy rígidas o plásticas, esféricas o de forma muy
irregular, agregados o partículas individuales.
La alimentación o suspensión de entrada puede contener una gran

carga de partículas sólidas o una proporción baja. Cuando la
concentración es mínima, el resultado de % humedad y rendimiento
en los filtros en la mayoría de las veces no son favorables.
IV.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

El equipo industrial de filtración difiere del laboratorio únicamente en
lo que respecta a la cantidad de materia que se maneja y en la
necesidad de operar a costos bajos. En este caso usamos un embudo
de Buchner, donde el flujo del liquido a través de la tela, debido al
vació en un extremo de la salida es desplazado, la muestra en
suspensión consta de líquidos y partículas suspendidas las cuales
dependen mucho del % de sólidos. Las pequeñas aberturas de los
poros de la tela bloquean el paso de las partículas, la tela se apoya
sobre el embudo el cual tiene orificios bastante grandes, donde
las partículas sólidas se acumulan en forma de torta de filtrado
a medida que se observa el proceso durante los tiempos de formación
y de secado, mientras la torta crece la resistencia al flujo
aumenta.
ESQUEMA DE FILTRADO - LABORATORIO
formacion de torta.
tela o funda.
orificio del enbudo.
Sentido de succion de vacio.
luido transparente.
V.- DATOS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES:
Los datos y resultados experimentales obtenidos en laboratorio con

diferentes muestras, % de sólidos, tiempo de formación y secado se
muestran en los siguientes cuadros.
91
velocidad menor, manteniendo así la suspensión, este proceso se
llama sedimentación frenada.
En la prueba realizada con el relave fresco se observa que las

partículas finas están en suspensión, mientras las partículas gruesas
se sedimentan con facilidad en cuestión de décimas de segundo a
pesar de una agitación turbulenta y se obtiene un producto con una
textura muy liza que atrapa la mayor cantidad de agua,
comportándose como un material igroscópico, debido a la película
de finos (torta) que cubre la funda, que esta apoyada al filtro de
disco, lo que aumenta el % de humedad y bajo rendimiento.
En el trabajo con la pulpa se observa que el tiempo de suspensión de
las partículas gruesas es prolongado, como consecuencia de que
la pulpa conformada en su mayoría por finos aglomerados ofrece
resistencia a la precipitación, dando como resultado un producto
(torta) con una textura ligeramente áspera, con una mejora del %
de humedad y rendimiento.
Al trabajar con la mezcla de estos dos: relave fresco y pulpa
observamos que la pulpa actúa como un fluido frente a la partícula
que contiene el relave, del cual podemos deducir que.
Si las densidades del fluido y de la partícula son iguales en una
proporción de 1:1, la fuerza de flotación sobre la partícula
contrarrestara a la fuerza externa y la partícula no se moverá con
respecto al fluido. Para este movimiento de la partícula rígida en
un fluido existen tres fuerzas que actúan sobre los cuerpos: la
gravedad que actúa hacia abajo, la fuerza de flotación que actúa
hacia arriba y la resistencia o fuerza de retardo que actúa en
dirección opuesta al movimiento de la partícula.
En el momento de la formación de la torta observamos que las

partículas gruesas atrapadas en la pasta forman pequeños poros,
dando el rompimiento de alguna tensión superficial que se opone a
111
la fuerza de succión, el resultado es una torta con una textura áspera
y porosa, con un % de humedad favorable, mayor rendimiento; pero
se recomienda usar densidades por encima del 60%S,
Granulometría adecuada, tiempo de formación y secado en relación
de 1:1, como se detalla en los cuadros y gráficos presentados.
VI.- CONCLUSIÓN:
La densidad adecuada es de 1695 gr/Lt con un 65 %S a una
densidad de 1790 gr/Lt con un 70 %S. Lo que si se puede controlar.
La densidad de pulpa y el relave cicloneado (Underflw) deben estar
en una relación de 1:1.
Las partículas gruesas atrapadas en la pasta, al momento de la
formación de la torta actúan como moléculas macroscópicas,
formando grietas en la superficie y dando como resultado, un
producto de textura áspera y porosa.
La granulometría adecuada en pulpa es m70 = 26.81%p; -m400
= 31.24%p. y en la mezcla m70 = 28.07%p; -m400 = 26.72%p.
Al ciclonear se mejora el % de los sólidos presentes., el 35%s
que quedan son enviados al ultra sep, lo que garantiza una agua
de recirculación con 50 ppm de sólidos
Es necesario contar con dos cajones de distribución una que reciba
la pulpa o pasta proveniente del ultra sep y la otra que reciba el
relave cicloneado, Underflow, para que estas dos se pueden
mezclar en cada una de las tazas de los filtros. Finalmente
tendremos una pulpa con partículas gruesas suspendidas por un
tiempo adecuado de formación en la taza del filtro. Veamos el
Flowsheet. Los filtros que trabajaran son el Nº 3,
5 y 6.
Los 3 filtros Nº 1, 2 y 4 de 6’ X 8 serán exclusivo para la pulpa
proveniente de la cancha Nº 7, los cuales también se mezclaran en
cada una de sus tazas con el relave fresco cicloneado.
112
1.4.18 PRUEBA DE FILTRABILIDAD CON FILTRO PRENSA A
NIVEL DE LABORATORIO
I.- OBJETIVOS:
- Obtener un KEKE con un % de humedad por debajo del 12%.
- Obtener agua filtrada por debajo de los 50 ppm.
- Reducir el gasto que ocasiona el movimiento de tierra y transporte.
II.- FUNDAMENTO:
Tratamiento de Pulpa:
La filtración es el método más utilizado en el tratamiento de lodos

producidos en el tratamiento de las aguas residuales. Puede
consistir en el drenaje, en lechos de arena o puede ser mecánico por
medios de aspiración o en condiciones de alta presión que
requieren de procedimientos y equipos más sofisticados.
Los filtros prensa funcionan mediante la aplicación de altas

condiciones de presión (desde 5 a 15 bares o más).
FILTROS PRENSA DE PLACAS:
La técnica de prensado es la más extendida a pesar de la operación

intermitente y altos costos de inversión.
118
CICLOS DE FILTRACIÓN
Los filtros de prensa son sistemas de deshidratación intermitente.
Cada operación de prensado supone los siguientes pasos:
1. Cerramiento de la prensa: cuando el filtro está totalmente vacío,
la cabeza movible que es activado por el sistema hidráulico-
neumático cierra las placas. La presión de cerramiento es autor
regulada mediante la filtración.
2. Rellenado: Durante esta fase corta la cámara se llena con lodos
para su filtración. El tiempo de relleno depende del flujo de la
bomba de alimentación. Para lodo con gran capacidad de
filtración es mejor rellenar el filtro rápidamente para evitar la
formación de una pasta en la cámara primaria antes de que se
haya rellenado del todo.
3. Filtración: Una vez rellenada la cámara, la llegada de manera
continua de pulpa a tratar para ser desaguado provoca un
aumento de la presión debido a la formación de una capa
espesa de pulpa en las membranas. Esta fase de filtración
puede reducirse de manera manual, mediante un temporizador
o un indicador del flujo que activa una alarma de parada cuando
se alcanza el final de la capacidad de filtración. Cuando se ha
parado la bomba de filtración, los circuitos de filtración y ductos
centrales, que están todavía rellenos de lodo se les aplican aire
comprimido para su purgado.
4. Apertura del filtro: La cabeza movible se retira para desarmar la
primera cámara de filtración. La pasta cae por su propio peso.
Un sistema mecanizado tira de las placas una por unas de
forma continua. La velocidad en la separación de las placas
puede ajustarse teniendo en cuenta la textura de la pasta.
5. Limpieza: La limpieza de las membranas puede llevarse a cabo
entre 15-30 operaciones del proceso. Para unidades largas o
medias esto tienen lugar en prensados usando spray de agua a
120
1.5 PRUEBAS A NIVEL PILOTO
1.5.1 Prueba ultrasep
Se realizaron pruebas a nivel piloto en un cono sedimentador estático,

con la finalidad de dimensionar un sistema sedimentador clarificador
que trabajara en la planta de, perteneciente a CATALINA
HUANCA Sociedad Minera S.A.C
Este sedimentador clarificador deberá ser capaz de sedimentar y

clarificar el flujo proveniente de la planta de filtrado que
actualmente se recicla directamente al ULTRASEP.
Por lo anterior se realizaron pruebas de de sedimentación y

clarificación con este material los días del 4 de Agosto al 8 de
agosto del 2008
Estos días se realizaron las pruebas con el floculante empleado en

la operación.
El cono decantador comprende de un tanque cilíndrico con 60

grados de fondo cónico y superficies internas de fijación sin
mecanismo de caída, en el cual se obtienen altas proporciones de
sedimentación y clarificación bajo el principio de que los sólidos se
fijan en las superficies inclinadas, se deslizan y se consolidad por la
liberación del agua mucho mas rápido de lo que se consolidan en
superficies planas de apoyo.
- 206 -
Para realizar las pruebas nos definieron el % de sólidos óptimo
para su floculación y así tener mejor capacidad de tratamiento; este
% de sólidos fue de 1600 de densidad de pulpa y 58 % de sólidos
Para el diseño final del cono espesador se considera un tratamiento

de 8.5 a 9.2 TPH de pulpa y usando áreas unitarias obtenidas de la
prueba piloto se tiene un diámetro posible de usar, y el % de sólidos
que se requiera obtener en la descarga del espesador
PROCEDIMIENTO DE LAS PRUEBAS
Se realizaron pruebas utilizando pulpa alimentada directamente de los

pies barométricos procedentes de la planta de filtro de discos en una
unidad piloto trasladada a la unidad de San Geronimo esta es de
0.47 MT de diámetro por 5 m de altura en fibra de vidrio.
Se proporciono un flujo de alimentación de 0,2 m3/Hr promedio

con una densidad de pulpa de 1020 obteniéndose densidades de
hasta 1600 con un contenido de sólidos de 58%.
- 207 -
Test del 1 al 11 fueron realizadas en continuo con una toma de
muestra cada 30 minutos durante el día 08 de agosto del 2008 y
Con estos resultados es posible escalar hasta el tamaño necesario

y permitir que los parámetros para esta operación se pre configuren
para una rápida operación en línea.
Tamaño requerido
% Sólidos : 58%
s.g. sólidos secos : 2.7
s.g. pulpa alimentada: 1020 g/lt
Capacidad de planta requerida es 10 TPH de pulpa
Diámetro requerido es de = 4.0mt
La seguridad asignada para este caso es de 30%
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
La principal conclusión que se obtiene de esta prueba es obtener

una densidad de pulpa por los 1600 y 58% de sólidos con tiempos
de retención de 3 horas sin necesidad de diluir la pulpa incluso se
podría llegar concentraciones mayores de sólidos
Para el tratamiento de la carga completa se recomienda un equipo

cono decantador de 4 mts de diámetro y 11 mts de altura con un
peso aproximado de 14 TM.sin incluir los soportes.
En este escalamiento se considera un 30% de margen de seguridad
Se logro obtener como promedio una claridad de 50 ppm en el

Overflow, esto fue evaluado por el muestreo del mismo por personal
del laboratorio metalúrgico.
- 210 -
Se podría obtener una mayor claridad del Overflow luego de un
estudio detallado del material a tratar usando menos cantidad de
floculante combinado con coagulante.
BENEFICIOS DEL USO DEL CONO DECANTADOR:
Un diámetro más pequeño para trato de esta alimentación

comparado con otro espesador y/o clarificador que quisieran
colocar
Un diseño simple sin partes móviles lo que significa no

repuestos y mantenimiento mínimo.
Sistemas de dilución internos permitirían la reducción de dosis de

floculante y alta tolerancia en las fluctuaciones en la
dilución de la alimentación.
Menos capital y disminución de costos de instalación y de

operación para cualquier otro sistema espesador.
- 211 -
Optimización y disminución del uso de Floculante previas
evaluaciones en laboratorio.
Ocasionalmente este tamaño de equipo podría retener 250TPD de

relave con una densidad promedio de 1260 para cualquier
eventualidad.
1.5.2 PRUEBAS DE VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÒN PARA

DIFERENTES DENSIDADES DE PULPA
G.e. 2.80 gr/cc

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
malla %w
65 16.18
100 10.34
140 10.03
200 0.099
-200 63.35
100
Objetivo:
Determinar la velocidad de sedimentación del relave general
(alimento al espesador)
Cada prueba se realizo con las mismas características del
mineral (granulometría, G.e, etc).
Observación:
* Se menciona que las pruebas realizadas fueron con el
relave del mineral de Bolivar
(Planta trato mineral 100% Bolivar)
* El mineral se observa con mayor presencia de lamas al
mineral común que suele tratar planta (BLENDING)
- 212 -
- Es necesario dosificar el floculante solo a los finos que contiene
el Ultra-sep, para luego volver a juntar estos dos materiales, los
finos como pasta con una densidad aproximada de 1500gr/Lt, que
lleva floculante y otra gruesa de una densidad aproximada de
1900 – 2000gr/Lt.
Al momento de mezclar el floculante de la pasta se diluye con el

agua fresca de los gruesos y con la agitación se rompe el
floculo presente, para luego obtener un filtrado con sólidos, que
al ser dosificados nuevamente con floculante se precipitan
como si el material fuera un relave fresco.
- Por lo tanto este material está listo para ser procesado en el
filtro prensa, con resultados de %H y espesor, ya mencionados
en cada una de las pruebas realizadas, como indican los
cuadros y gráficos.
MUESTRA DE CONCENTRADO DE ZINC.

- En concentrados se requiere que la muestra espesada tenga
una densidad mínima de 1710 gr/Lt.
- Observemos los gráficos a diferentes densidades y
comparemos, los resultados obtenidos de % humedad se
encuentran dentro de los rangos obtenidos con ambas
densidades, con respecto al espesor.
- 228 -
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda que el material fino que será espesado en Ultra- sep.
No contenga exceso de floculante, para así evitar la saturación de
los orificios de la tela utilizada en el proceso de filtración, el % de
sólidos presentes en la pulpa deben estar por encima de los 60
%.Se recomienda para el proceso el siguiente diagrama de flujo,
donde el filtro prensa recibe un material acondicionado
.
- 230 -
CONCLUSIONES
1. El floculante más recomendable para la pulpa de relave de Minera

Catalina Huanca sigue siendo el AR-2705 usado actualmente ya que
presenta mayor velocidad de sedimentación y mejor claridad.
2. El floculante alternativo es el AR-3105.
3. Para mejorar el filtrado y bajar el porcentaje de humedad es

recomendable trabajar con la pulpa de ingreso a los filtros y el floculante
mas recomendable es el P-2440 seguido del AR-2705.
4. La densidad adecuada es de 1695 gr/Lt con un 65 %S a una densidad

de 1790 gr/Lt con un 70 %S. Lo que si se puede controlar.
5. La densidad de pulpa y el relave cicloneado (Underflw) deben estar en

una relación de 1:1.
6. Las partículas gruesas atrapadas en la pasta, al momento de la

formación de la torta actúan como moléculas macroscópicas,
formando grietas en la superficie y dando como resultado, un producto
de textura áspera y porosa.
7. La granulometría adecuada en pulpa es m70 = 26.81%p; -m400 =

31.24%p. y en la mezcla m70 = 28.07%p; -m400 = 26.72%p.
8. Al ciclonear se mejora el % de los sólidos presentes., el 35%s que

quedan son enviados al ultra sep, lo que garantiza una agua de
recirculación con 50 ppm de sólidos
231
9. Es necesario contar con dos cajones de distribución una que reciba la
pulpa o pasta proveniente del ultra sep y la otra que reciba el relave
cicloneado, Underflow, para que estas dos se pueden mezclar en
cada una de las tazas de los filtros. Finalmente tendremos una pulpa
con partículas gruesas suspendidas por un tiempo adecuado de
formación en la taza del filtro. Veamos el Flowsheet. Los filtros que
trabajaran son el Nº 3, 5 y 6.
10. Los 3 filtros Nº 1, 2 y 4 de 6’ X 8 serán exclusivo para la pulpa

proveniente de la cancha Nº 7, los cuales también se mezclaran en
cada una de sus tazas con el relave fresco cicloneado.
232
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda que el material fino que será espesado en Ultra-sep no

contenga es exceso de floculante, para así evitar la saturación de los
orificios de la tela utilizada en el proceso de filtración. El % de sólidos en
la pulpa deben estar por encima de los 60 %
2. Se recomienda para el proceso que la prensa reciba material
acondicionado
3. Se debe hacer lo posible para preparar e introducir en cuanto sea
posible un programa de evaluación en función a sus características
mineralogicas. Esto será esencial para mantener estable y
razonablemente buenos resultados de filtrado.
4. Implantar nuevas investigaciones utilizando mezcla de floculantes para
el filtraje.
5. Hacer pruebas de pilotaje para optimizar las variables de trabajo con
la finalidad de hacer un buen escalamiento a nivel de planta industrial.
6. Evaluar y realizar un buen cálculo de escalamiento en cuanto a la
cinética de filtrado ya que esta variable es de suma importancia para el
diseño y la selección de los circuitos de espesaje y filtrado de planta
industrial.
7. Aplicar la técnica de los diseños experimentales en la evaluación de
reactivos ayuda filtrantes de otras empresas suministradoras de
insumos para evitar gastos innecesarios de reactivos.
8. Inducir los resultados de la tesis en la docencia universitaria y a la
aplicación a diferentes empresas con similar problemas en disposición
de relaves.
233
BIBLIOGRAFÍA
1. A. BALLESTER, L. F. VERDEJO, J SANCHA Metalurgia Extractiva

Vol. I Fundamentos.
2. A. BALLESTER, L. F. VERDEJO, J SANCHA Metalurgia Extractiva
Vol. II Procesos de Obtención.
3. BLAZY P. (1979). La métallurgie Des Metaux non ferreux. Societe de
L´Industrie mineral.
4. Bray J.L. (1962): metalurgia extractiva de los metales no ferrosos.
Interciencia. Madrid.
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6. Friedrich, H. J. y Knappnik, R. “Method for raising the pH of acid
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7. Al-Shammari, A.A., Rahman, S.U. y Chin, D.-T.; “An oblique rotating
barrel electrochemical reactor for removal of copper ionsfrom
wastewater”, Journal of Applied Electrochemistry 34: 447–453, 2004.
8. Berdous, D. y Akretche D.E.; “Recovery of metals by Donnan dialysis
ith ion exchange textiles”, Desalination 144 (2002) 213–218
9. Weijun Wang, J.; Bejan, D. y Bunce, N.J.; “Removal of Arsenic from
Synthetic Acid Mine Drainage by Electrochemical pH Adjustment and
Coprecipitation with Iron Hydroxide”; Environ. Sci. Technol. 2003,
37,4500-4506
10. Grebenyuk, V.D., Linkov, N.A. y Linkov, V.M.; “Removal of Ni and Cu
ions from aqueous solutions by means of a hybrid
electrosorption/electrodialysis process”
234

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FACULTAD DE INGENIERÍA

“TRATAMIENTO DE RELAVES CON SEDIMENTADORES ULTRA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

A mis hermanos Ernesto, Masías, Silvana

Extendemos especial agradecimiento a nuestra alma Mater Universidad

Finalmente a los directivos de la sociedad Minera Catalina Huanca SAC.,

El presente trabajo tiene como finalidad mostrarla disposición de los relaves

Con este tipo de trabajo Compañía Minera CATALINA HUANCA

Los relaves generados en la Planta Concentradora de la Unidad Minera

Estas ventajas que presenta la disposición de relaves con cero vertimiento

El manejo adecuado de los residuos mineros hoy en día es un tema que

2.2.2 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS CINEMÁTICOS 22

2.2.3 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS DINÁMICOS 23

2.3 PROCESO DE SEDIMENTACIÓN 23

2.4 EQUIPOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO ULTRASEP. 25

CAPITULO III PARTE

3.3.67 PRUEBA Nº 2 179

1.1PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1 PROCESO DE FILTRACIÓN.

Los relaves de la última etapa de la flotación de zinc provenientes de

El underflow del UltraSep conteniendo los finos espesados deben

La mezcla de los gruesos y finos espesados se hace dentro de un

La mezcla es transferida a un segundo tanque agitador que en el

Todos los derrames producidos junto con el rebose de los filtros de

El underflow del segundo UltraSep es cicloneado por un segundo nido

Las aguas de rebose de los dos UltraSep son enviadas a la planta

Se entiende por sedimentación la remoción por efecto gravitacional de

La sedimentación remueve las partículas más densas, mientras

La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico y

Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma,

2.1.2 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS DISCRETAS

Se llama partículas discretas a aquellas partículas que no cambian

Se denomina sedimentación o sedimentación simple al proceso de

2.1.3 SEDIMENTACIÓN DE PARTÍCULAS FLOCULENTAS

Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración

A diferencia de las partículas discretas, las características de este

Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de

2.1.4 SEDIMENTACIÓN POR CAÍDA LIBRE E INTERFERIDA

Cuando existe una baja concentración de partículas en el agua,

Cuando las partículas ya en contacto forman una masa compacta

Una partícula arrastrada por la velocidad del líquido que la contiene,

2.2 MÉTODOS DE DISEÑO DE ESPESADORES

La revisión de los principales métodos de diseño disponibles en la

2.2.1 MÉTODOS BASADOS EN BALANCES MACROSCÓPICOS

La primera ecuación que predice la capacidad de un espesador fue

2.2.2 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS CINEMÁTICOS

El establecimiento de la teoría de Sedimentación de Kynch en 1952

Talmage y Fitch, asumieron en 1955 que la sedimentación batch de

Fitch y Stevenson en 1976 propusieron el uso de una variante

Yoshioka descubrió en 1957 un método de diseño gráfico de

2.2.3 MÉTODOS BASADOS EN MODELOS DINÁMICOS

El principal exponente de los métodos dinámicos es Adorjan. Sin

El principal problema asociado con los métodos dinámicos es la

Desafortunadamente las celdas de compresión requieren de

Es más conveniente la medición de otras variables y calcular el

2.3 PROCESO DE SEDIMENTACIÓN

La teoría de la sedimentación unidimensional tiene modelos

El diagrama de flujo sintetiza las ecuaciones de balance para los