TECNOLOGÍA DEL CONCRETO 2017

CEMENTO
1. HISTORIA
1.1. HISTORIA DEL CEMENTO
1.2. HISTORIA DEL CEMENTO EN EL PERÚ
2. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO
2.1. FRAGUADO Y ENDURECIDO
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a
partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063;
ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15 min, de la siguiente manera:

Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.

Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas en la superficie de la pasta.

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es resultado de la
deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento aditivo, es
posible que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema.

Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal.

Este "fraguado por compactación", no tiene efecto sobre las propiedades del cemento para producir el hormigón. El problema suele ser la humedad, instalaciones de
manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se asentara, por demasiado tiempo sin moverlo. El fraguado por compactación puede
presentarse en donde, durante el tránsito, la vibración ha eliminado la mayor parte del aire que rodea las partículas de cemento, como en los vagones de ferrocarril.
Se puede tener una situación semejante en los silos de almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire esponjará bastante el cemento como para
permitir que fluya. El uso de sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha reducido de manera significativa los problemas de flujo. Los sistemas modernos
de aireación, los vibradores adecuados para los depósitos y los depósitos y silos correctamente diseñados experimentan pocos problemas, en caso de haberlos.

2.2. FINURA
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los
granos de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño, al
quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su
resistencia a las aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial. La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta
un envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que los otros tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011; ASTM C150)
señalan una finura mínima la mayor parte de los cementos sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal práctica de que las partículas son muy
pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y manejo, una cantidad muy pequeña de humedad pre-hidrata el cemento.

Algunos usuarios especifican un mínimo de finura, en un esfuerzo por minimizar la contracción por secado del hormigón.

2.3. RESISTENCIA MECÁNICA

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la
temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la
pasta.

Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.

La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos.

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Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión (NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado,
con una relación constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se calcula esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la
consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua. Los
cubos de mortero se preparan en moldes que se compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%.
Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.

El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.

Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el ensayo.

2.4. EXPANSIÓN
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.

En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el oxido de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado
rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el magnesio se presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad de
oxido de magnesio al 6.0%.

2.5. FLUIDEZ
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio
cono, después de sacudir un número especifico de veces.

Mesa de sacudida.- Ensayo de fluidez

COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del
clinker.

Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y
MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.

SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena para proporcionar sílice y alúmina.

Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.

Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero es un material fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para
la producción del cemento gris. Esta disminución en la temperatura, hace que sea más económico en su fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos
poseen las mismas propiedades aglomerantes.

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan.
Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se
realiza el mezclado.

Extracción.- El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas necesarias para la fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso, oxido
de hierro y puzolana. La extracción se realiza en canteras a cielo abierto mediante perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas por palas y
volquetas a la trituradora.

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3. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

a. Explotación de materias primas
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los
diferentes sistemas de explotación, luego el material se transporta a la fábrica.

b. Preparación y clasificación de las materias primas

Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se
reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10 mm.

c. Homogenización
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de
reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del
cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

d. Clinkerización
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas aproximadamente a 1450 °C, en la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm. de diámetro, conocido con el nombre de clinker.

e. Enfriamiento
Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la
temperatura para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.

f. Adiciones finales y molienda

Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con
el fin de retardar el tiempo de fraguado.

g. Empaque y distribución
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la
calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

4. TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND

Tipos específicos en Norma NTP 334.009 y ASTM c-150-99

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5.1. PÓRTLAND TIPO I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera propiedades
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

5.2. PÓRTLAND TIPO II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados,
tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su resistencia.

5.3. PÓRTLAND TIPO III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho
con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe
saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se
advierte un límite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el
almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A
presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se
requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

5.4. PÓRTLAND TIPO IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el
80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos un
año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

5.5. PÓRTLAND TIPO V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se
logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

5. TIPOS DE CEMENTO ESPECIALES

6.1. CEMENTO PÓRTLAND BLANCO
Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas
que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos
tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

6.2. CEMENTO PÓRTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.

TIPo IS: Cemento al que se ha añadido entre 25% y 70% en peso de escoria en alto horno.

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Tipo ISM: Cemento al que se ha añadido entre menos 25% en peso de escoria en alto horno.

6.3. CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.

6.4. CEMENTO PÓRTLAND PUZOLÁNICO

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace
aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se
utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

TIPO IP: Cemento al que se ha añadido entre 15% y 40% en peso de puzolana.

TIPO IPM: Cemento al que se ha añadido menos 15% en peso de puzolana.

6.5. CEMENTO PÓRTLAND ADICIONADO

Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

6.6. CEMENTO ALUMINOSO

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así
como a las altas temperaturas.

6. REQUISITOS TÉCNICOS DEL CEMENTO

6. PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA

Cemento Andino S.A.

Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento
Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con
una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.

Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y 1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:

 Cemento Pórtland Tipo I

 Cemento Pórtland Tipo II

 Cemento Pórtland Tipo V

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 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio
a su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. En
Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:

1. Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"

2. Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.

La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la presencia de varias personalidades de la época.

Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del país.

Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos especializados que pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como
para obras que requieran especificaciones muy particulares.

Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.

1. Cemento Portland Tipo I

2. Cemento Portland Tipo V

3. Cemento Portland MS

4. Cemento Pórtland Extraforte

5. Cemento Pórtland Extradurable

Cementos Selva S.A.

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos

Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:

1. Cemento Portland Tipo I

2. Cemento Portland Tipo II

3. Cemento Portland Tipo V

4. Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

5. Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está
ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno.

Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur oriental. Sus productos son:

1. Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

2. Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"

3. Cemento Portland Tipo II

4. Cemento Portland Tipo V

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Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.

En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y
la aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos presta servicios a la Industria de la
Construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.

Los tipos de cemento que produce son:

 Cemento Pórtland Tipo I

 Cemento Pórtland Tipo IP

 Cemento Pórtland Tipo IPM

Cementos Inca S.A.

En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él mercado
inaugurando una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas productivas. Su producto es:

 Cemento Pórtland Tipo I Co ecológico

7. ÚLTIMAS TECNOLOGÍAS DEL CEMENTO

Expertos de la Universidad Central Marta Abreu de las Villas realizaron una importante investigación, consistente en la elaboración de un modelo físico matemático
para analizar los parámetros puzolánicos de los residuos agroindustriales que pueden ser utilizados en la elaboración del cemento. El Doctor Ernesto Villar Cociña,
profesor de la Facultad de Matemática, Física y Computación de la casa de altos estudios, al frente de la investigación, explicó que estos residuos tienen la propiedad
de reaccionar con el hidróxido de calcio, a partir de una hidratación del cemento, con lo cual se obtiene un producto de mejor calidad, y mayor resistencia. Según el
especialista, se logran determinar parámetros cinéticos y termodinámicos de esos materiales y evaluar en qué proporción se le pueden añadir al cemento. Y añade:
"Los resultados son palpables. Con la adición de desechos agroindustriales, indicador que puede llegar hasta un 20 por ciento, se disminuye la cantidad de klinker, un
material resistente que se emplea en la confección del cemento, más costoso, además de los consiguientes aportes al ahorro energético y al medio ambiente que ello
reporta". Villar Cociña significó el alto grado de contaminación que reporta la industria del cemento, además del elevado gasto de recursos energéticos, de ahí el
impacto de una investigación de este tipo que, por otra parte, propone reciclar los residuos de la agricultura y la industria, que antes iban a parar a vertederos, como
residuales sólidos.

Carpas de concreto
Bien. Si bien actualmente hay varios desarrollos, todo comenzó en 2005, dos ingenieros hasta entonces desconocidos, Will Crawford y Peter Brewin, estudiando y
trabajando en Londres comenzaron a probar que pasaba si a ciertas telas (estructura) las impregnabas en cemento y luego de darle forma las mojabas.

El próximo año se comercializarán unos nuevos refugios prefabricados con lona de cemento con una gran posibilidad de aplicarlos en distintos campos, militares,
deportivos, humanitarios, etc. Sorprende la rapidez con la que se puede preparar uno de estos refugios, basta con inflar la lona previamente humedecida en el interior
del saco hasta que adquiera la forma deseada.

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En unos 40 minutos podemos disponer de un refugio CC01 bastante más sólido que una tienda de campaña, aunque deberemos esperar dos horas hasta que se
solidifique adecuadamente. Incluso resiste el impacto de una bala, no es por tanto nada extraño que los militares se hayan fijado en el refugio en cuestión, aunque sus
creadores, los británicos Will Crawford y Peter Brewin, lo habían concebido exclusivamente para el tema humanitario, es decir, para poder proporcionar a miles de
refugiados del tercer mundo un lugar donde cobijarse.

El nuevo refugio se encuentra en el interior de una bolsa preparado para su montaje, junto a una bomba de inflado de pedal, basta con romper la bolsa y comenzar a
inflarlo para que los 230 kilos de lona tomen la forma adecuada. Aunque también se incorpora una versión en la que una mezcla gaseosa se encarga de darle el
cuerpo necesario. Los nuevos refugios pueden mantenerse en perfectas condiciones durante un par de años, aunque todo dependerá del volumen de la construcción.

El despliegue de estas construcciones debe realizarse cuando el sol está oculto, la razón es evitar que el cemento se reseque excesivamente no pudiendo proporcionar
entonces la solidez adecuada. Por unos 1.780 euros se puede disponer de un refugio.

NORMAS TÉCNICAS DEL CEMENTO (NTP)

NTP 334.001:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Definiciones y nomenclatura. 3ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.001:2011

NTP 334.007:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Muestreo e inspección. 3ª Edición

Reemplaza a la NTP 334.007:2011

NTP 334.057:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de cemento Pórtland. 3ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.057:2011

NTP 334.060:1981 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión de morteros de cemento hidráulico. 1ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.060:1981 (Revisada el 2011)

NTP 334.067:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de combinaciones cemento-agregado. Método
de la barra del mortero. 3ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.067:2011

NTP 334.099:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial álcali-sílice de los agregados. Método químico. 2ª
Edición
Reemplaza a la NTP 334.099:2011

NTP 334.101:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método para la evaluación de la uniformidad de la resistencia de cementos de una misma procedencia. 2ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.101:2011

NTP 334.104:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Ceniza volante y puzolana natural cruda o calcinada para uso en concreto. Especificaciones. 2ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.104:2011

NTP 334.108:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación de la proporción de las fases en cemento Pórtland y clínker de cemento
Pórtland mediante análisis por difracción de rayos X. 2ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.108:2011

NTP 334.110:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de agregados (método de la barra del mortero).
2ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.110:2011

NTP 334.113:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el cambio de longitud de barras de mortero debido a la reacción entre el
cemento Pórtland y los agregados álcali-reactivos. 2ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.113:2011

NTP 334.115:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo normalizado para la determinación de la contracción por secado del mortero de cemento
Pórtland. 2ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.115:2011

NTP 334.155:2011 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación del índice de compacidad del cemento Pórtland. 2ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.155:2011

NTP 334.176:2011 (revisada el 2016) CALES. Especificación normalizada para la cal hidráulica puzolánica para propósitos estructurales. 1ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.176:2011

NTP 334.097:2006 (revisada el 2016) CEMENTOS. Arena normalizada. Requisitos. 2ª Edición

Reemplaza a la NTP 334.097:2006

NTP 334.151:2006 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación de la expansión compensada del mortero de cemento expansivo. 1ª
Edición
Reemplaza a la NTP 334.151:2006

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NTP 334.153:2006 (revisada el 2016) CEMENTOS. Polímeros modificadores en polvo y látex para concreto y mortero de cemento Pórtland. Requisitos. 1ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.153:2006
NTP 334.154:2006 (revisada el 2016) CEMENTOS. Métodos de ensayo para concreto y mortero modificados con polímeros. 1ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.154:2006

NTP 334.156:2006 (revisada el 2016) CEMENTOS. Cemento Pórtland expansivo. Requisitos. 1ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.156:2006

NTP 334.161:2006 (revisada el 2016) CEMENTOS. Método de ensayo de cementos. Determinación del calor de hidratación. Método semiadiabático. 1ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.161:2006

NTP 334.162:2006 (revisada el 2016) CEMENTOS. Métodos de ensayo de cementos. Determinación del cromo (VI) soluble en agua contenido en cemento. 1ª Edición
Reemplaza a la NTP 334.162:2006

8. CONCLUSIÓN
Al haber concluido este informe, estaremos en la capacidad de conocer que es el cemento y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean cementos
Pórtland o especiales. También tendremos el conocimiento de la historia del cemento en el mundo y en el Perú, así como también las principales fábricas de cemento
del mundo, y las fabricas de cemento en el Perú. Así también se ha conocido acerca de las últimas tecnologías acerca del cemento como es el caso de las carpas de
concreto.

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