Proyecto Banda Transportadora y Selladora

BANDA TRANSPORTADORA SELLADORA ELEMENTOS DE MAQUINA 1
Índice
Introducción
1.- Funciones
1.1.- Funciones principales
1.2.- Funciones secundarias
2.- Diseño mecánico
2.1.- diagrama completo de la maquina
3.- Agrupación
3.1.- Estructura organizativa
4.- Cálculos de la maquina
4.1.- Calculo de la potencia
4.2.- Calculo de distancia y tiempo del conjunto sellante
5.- Diseño del mecanismo de transmisión
5.1.- Caja reductora (sin fin - corona)
6.- Calculo y dimensionamiento de las partes de la maquina
6.1.- Calculo de los ejes
6.2.- Calculo de chavetas
6.3.- Calculo del rodamiento
7.- Planificación de producción
7.1.- Hojas de proceso
7.2.- Hoja de costos
7.3.-Planificacion de la producción
9.- Bibliografía
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DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

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BANDA TRANSPORTADORA SELLADORA
INTRODUCCIÓN
Una banda transportadora, es un sistema de transporte que puede ser continuo o

intermitente formado por una cinta continua que se mueve entre dos tambores que por fricción la
arrastran, uno de los tambores es accionado por un motor durante el proceso de transporte.
En el proceso de envasado de vinagre, los operarios comienzan el llenado de las botellitas con
vinagre, una vez que estén llenas las colocan sobre la banda esta lo lleva por dos subprocesos durante el
recorrido; el primero es el sistema de calentamiento que lleva al plástico (material de la botellita) hasta
100º C aproximadamente por medio de resistencias eléctricas, esto solo en la parte superior del
recipiente a la que llamamos boquilla, una vez finalizado este proceso pasa al sistema de sellado por
presión entre dos placas o planchas en donde se aprovecha el tiempo de detenimiento por periodo para
realizar este subproceso, una vez finalizado el proceso las transporta hasta el final del recorrido para su
posterior embalaje.
1.- FUNCIONES
1.1.- FUNCIONES PRINCIPALES
 Transporte de las botellitas de vinagre con contenido.

 Calentamiento de las boquillas de cada botellita.
 Sellado de boquillas.
1.2.- FUNCIONES SECUNDARIAS
 Capacidad máxima de producción 1000[u/hr].

 Longitud máxima de transporte en la banda 1.8 [m].
 Calentamiento de las boquillas a 100°C por resistencias eléctricas.
 Tiempo que debe tardar en recorrer la banda y sellar el producto 18[s].
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2.- DISEÑO DEL MECANISMO
Mecanismo del sistema de sellado
Mecanismo de accionamiento de la
banda
Mecanismo de accionamiento de la banda:
Tambor conducido
Tambor motriz
Motor
Caja reductora
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La banda debe tener movimiento intermitente, para lograr este cometido se hará uso de la cruz de
malta de tres tiempos que estará en el mismo eje que el tambor motriz que acciona toda la longitud
de la banda, este mecanismo estará accionado por un pin, que va unido al disco de pin el cual tendrá
un movimiento rotacional constante y que en un solo tercio de su giro completo engrana con la cruz
de malta y los restantes dos tercios gira libre de cargas. Para evitar la vibración o un balanceo se
hace uso de otro disco de freno que va en el mismo eje del disco de pin estos van juntos, su función
es hacer que la cruz permanezca inmóvil mientras el disco de pin completa su periodo de giro sin
carga gracias a su geometría de diseño.
Pin
Disco de pin
Cruz de malta
Disco de freno
El eje que transmite movimiento a estos dos discos viene directamente de la caja reductora. Y la caja
reductora está directamente acoplada al motor, debido a la capacidad de nuestra caja reductora
sumada a la reducción de la cruz de malta de tres tiempos no se requiere de ningún otro elemento
3
mecánico reductor y es de esta forma que se concibe la primera parte del diseño de mecanismo
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netamente referido al movimiento de la banda.

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Mecanismo del sistema de sellado:
El sistema de transmisión de la fuerza en

este sistema se realizara mediante la
utilización de chicotillos.
CHICOTILLO
Cuenta con dos movimientos básicos el de

avance y retroceso.
La fuerza de avance viene transmitida por

los chicotillos, generando el movimiento del
tubo cuadrado hasta estar en contacto con
un tope.
La fuerza de retroceso será realizada por

RETROCESO un resorte que se encuentra en la parte
posterior del tubo cuadrado.
AVANCE 4
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El movimiento del tubo cuadrado sigue el camino de dos rieles superior e inferior para asegurar el
libre recorrido del móvil de sellado.
RIEL SUPERIOR RIEL INFERIOR
Sistema de conversión movimiento rotacional – movimiento lineal
MOVIMIENTO
ROTACIONAL
MOVIMIENTO LINEAL
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2.1 Diagrama completo de la maquina
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3.- Agrupación
3.1.- Estructura organizativa
SELLADORA DE VINAGRE
GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4
GRUPO 5
DESPIECE DE BANDA TRANSPORTADORA
GRUPO 1
Código Nombre de la pieza
P1-1 Motor
P2-1 Acople
P3-1 Eje de acople
P6-1 Caja reductora (1:30)
P4-1 Chaveta A
P5-1 Chaveta B
P7-1 Disco del Pin
P8-1 Pin
P9-1 Chaveta 1
P10-1 Disco de freno
P11-1 Cruz de Malta
P12-1 Chumaceras
P13-1 Eje motriz
7
P14-1 Eje conducido

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GRUPO 2
P1-2 PERFIL DERECHO

P2-2 PERFIL IZQUIERDO
P3-2 BANDA
P4-2 PLANCHA SUPERIOR
P5-2 CILINDRO TAMBOR
P6-2 TAPA TAMBOR
P7-2 TORNILLO S. M16
P8-2 TUERCA M16
P9-2 PERNO M16
P10-2 CONJUNTO SUJECION
P11-2 PERNO M10
P12-2 VARILLAS GUIA
GRUPO 3
P1-3 Aislante térmico 1

P2-3 Aislante térmico 2
P3-3 Aislante térmico Tapa (Cant. 2)
P4-3 Aislante eléctrico 1 (Cant. 2)
P5-3 Aislante eléctrico 2 (Cant. 4)
P6-3 Acero de soporte (Cant. 2)
P7-3 Perfil L interno (Cant. 2)
P8-3 Soporte de sistema de calentamiento (Cant. 3)
P9-3 Varilla de soporte
P10-3 Apoyos de varilla
P11-3 Estructura de apoyo
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Grupo 4
ESTRUCTURA DE SOPORTE
N.º DE
CANTIDAD ÁNGULO1 ÁNGULO2 LONGITUD
ELEMENTO
P1-4 2 45 45 1965
P2-4 2 45 45 205
P3-4 1 0 0 533,59
P4-4 1 0 0 74,5
P5-4 3 0 0 145
P6-4 1 0 0 219,57
P7-4 1 0 0 530
P8-4 7 0 0 800
P9-4 1 0 0 205
P10-4 1 0 0 279,5
P11-4 1 71,56 18,44 843,31
P12-4 1 0 71,56 843,31
P13-4 1 71,67 18,33 842,75
P14-4 1 18,33 71,67 842,75
P15-4 1 0 0 1965,35
GRUPO 5
SISTEMA DE SELLADO

P1-5 Disco de apoyo
P2-5 Pin
P3-5 Cojinete
P4-5 Abrazadera de chicotillo
P5-5 Chicotillo
P6-5 Perfiles laterales L (Cant. 2)
P7-5 Chapa tapa delantera
P8-5 Chapa tapa trasera
P9-5 Plancha de tope
P10-5 Plancha móvil de sellado
P11-5 Sujetador de chicotillo
9
P12-5 Ruedas de deslizamiento

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4.- CALCULOS DE LA MAQUINA
4.1 CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR
El procedimiento del cálculo de potencia se lo realiza en base a las ecuaciones recomendadas por el
libro: “máquinas de elevación y transporte” de HELMUT ERNEST para bandas transportadoras.
CALCULO DE 𝑞1 :
𝑚1𝑏𝑡 = 320 [𝑔𝑟] = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑖𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑎𝑔𝑟𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎.
𝑎0 = 0.05[𝑚] = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑖𝑡𝑎.
𝑏𝑚𝑎𝑥 = 0.1[𝑚] = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑖𝑡𝑎.
CANTIDAD DE BOTELLITAS EN 1[m] LINEAL:
𝑙 1[𝑚]
#𝑏 = = ∗ 2 = 40[𝑢]
𝑎0 0.05[𝑚]
#𝑏
𝑞1 = ∗ 𝑚1𝑏𝑡 ∗ 3
1[𝑚]
1[𝑘𝑔]
𝑞1 = 38400[𝑔𝑟/𝑚] ∗
1000[𝑔𝑟]
𝑞1 = 38.4[𝑘𝑔/𝑚]
CALCULO DEL TIEMPO DE RECORRIDO SOBRE LA BANDA:
𝑛3 = 1400 [𝑟𝑝𝑚] = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟.
𝑛2 = 50 [𝑟𝑝𝑚] = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑗𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎.
CRUZ DE MALTA: de tres tiempos reduce la velocidad 3:1

10
2𝜋
𝑤2 = 𝑛2 ∗ ; 𝑤2 = 5.23[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
60
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𝑤2
=3 ; 𝑤1 = 1.74[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
𝑤1
∅
𝑣𝑡 = 𝑤1 ∗ 𝑟 ; 𝑟= = 0.057[𝑚]
2
𝑚
𝑣𝑡 = 0.1 [ 𝑠 ] = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧.
𝑡1 = 18[𝑠] = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑖𝑡𝑎.
CALCULO DEL ANCHO DE BANDA:
𝐵 = 𝑏𝑚𝑎𝑥 + (80 … .100 [𝑚𝑚])
𝐵 = 100 + 100 [𝑚𝑚] ; 𝐵 = 200[𝑚𝑚]
DATOS OBTENIDOS:
𝑞1 = 38.4 [𝑘𝑔/𝑚] 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎.

𝑡1 = 18 [𝑠] 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑖𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑟 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎.
𝐿= 1.8 [𝑚] 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎.
𝑚𝑏 = 2 [𝑘𝑔/𝑚2] 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜.
𝐵= 200 [𝑚𝑚] 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎.
𝑔= 9.78 [𝑚/𝑠2] 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑.
𝑣𝑡 = 0.1 [𝑚/𝑠] 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧.
CALCULO DE FUERZAS Y RESISTENCIAS:
DIAGRAMAS DE CUERPO LIBRE:

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RESISTENCIA PRINCIPAL DEL RAMAL SUPERIOR:

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𝑅𝑝𝑟𝑠 = 𝜇 ∗ 𝑔 ∗ 𝐿 ∗ [(𝑞1 + 𝑞2 ) ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼]

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𝑞2 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎:
𝑞2 = 𝑚𝑏 ∗ 𝐵 ; 𝑞2 = 0.4[𝑘𝑔/𝑚]
*Cálculo de coeficiente global (coeficiente de rodadura y fricción):
𝜇𝑠 = 0.6 = 𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 ; 𝜇 = 0.6
=> 𝑅𝑝𝑟𝑠 = 0.6 ∗ 9.78 ∗ 1.8 ∗ [(38.4 + 0.4) ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼]
𝑅𝑝𝑟𝑠 = 409.82 [𝑁]
RESISTENCIA PRINCIPAL DEL RAMAL INFERIOR:
𝑅𝑝𝑟𝑖 = 𝜇 ∗ 𝑔 ∗ 𝐿 ∗ 𝑞2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛿
𝑅𝑝𝑟𝑖 = 0.6 ∗ 9.78 ∗ 1.8 ∗ 0.4 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛿
𝑅𝑝𝑟𝑖 = 4.22[𝑁]
CALCULO DE FUERZA CIRCUNFERENCIAL:
𝐹𝑐 = 𝑇1 − 𝑇2
DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL RAMAL SUPERIOR:
∑ 𝐹 = 0:
𝑍
𝑇1 − − 𝑅𝑝𝑟𝑠 = 0
2
𝑍
𝑇1 = + 𝑅𝑝𝑟𝑠
2
DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL RAMAL SUPERIOR:
∑ 𝐹 = 0:
12
𝑍
Página
𝑇2 − + 𝑅𝑝𝑟𝑖 = 0
2

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𝑍
𝑇2 = − 𝑅𝑝𝑟𝑖
2
DONDE:
𝑍 𝑍
𝐹𝑐 = 𝑇1 − 𝑇2 = + 𝑅𝑝𝑟𝑠 − + 𝑅𝑝𝑟𝑖
2 2
𝐹𝑐 = 𝑅𝑝𝑟𝑠 + 𝑅𝑝𝑟𝑖 = 409.82 + 4.22
𝐹𝑐 = 414.04[𝑁]
CALCULO DE TENSIONES ACTUANTES:
𝑓 = 0.4 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝛼 = 180 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑐𝑒 = 𝜋
𝑇1 = 3.514 ∗ 𝑇2 ; 𝑇2 = (3.514 ∗ 𝑇2 ) − 414.04
𝑇1 = 578.73[𝑁]
𝑇2 = 164.69[𝑁]
POTENCIA DEL MOTOR:
𝑃𝑚´ = 𝐹𝑐 ∗ 𝑣 = 414.04[𝑁] ∗ 0.1[𝑚/𝑠]

´
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.06[ℎ𝑝]
POTENCIA REQUERIDA PARA SUPERAR LA INERCIA DEL MECANISMO:
𝑚𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟𝑒𝑠 = 20[𝑘𝑔]
∅𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 11.43 [𝑐𝑚]

𝑚
𝑣𝑡 = 0.1 [ ]
𝑠
𝑡𝑟𝑝 = 0.5 [𝑠] = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒.

13
POTENCIA DEL MOTOR ESTA DEFINIDA POR:

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𝑀𝑡 [𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚] ∗ 𝑤[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = [ℎ𝑝]
75

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MOMENTO TORSOR: 𝑀𝑡 = 𝐼 ∗ 𝛼
1 1
𝐼= ∗ 𝑚 ∗ 𝑟 2 = ∗ 20[𝑘𝑔] ∗ (0.0572 )[𝑚2 ] = 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑎𝑙𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑎.
2 2
𝐼 = 0.033[𝑘𝑔 ∗ 𝑚2]
𝑤2 1.75[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
ACELERACION ANGULAR: 𝛼 = 𝑡 = 0.5[𝑠]
= 3.499[𝑟𝑎𝑑/𝑠2]
𝑟𝑝
=> 𝑀𝑡 = 𝐼 ∗ 𝛼 = 0.033[𝑘𝑔 ∗ 𝑚2] ∗ 3.499[𝑟𝑎𝑑/𝑠2]
𝑀𝑡 = 0.12[𝑁 ∗ 𝑚] = 0.012 [𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚]
´´
0.012[𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚] ∗ 1.75[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 0.0003[ℎ𝑝]
75
POTENCIA TOTAL DEL MECANISMO:

´ ´´
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.06 + 0.0003
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 0.0603[ℎ𝑝]
CALCULO DE POTENCIA MOTRIZ:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 0.0603[ℎ𝑝]
𝑃𝑀𝑂𝑇𝑅𝐼𝑍 = =
𝜂𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∗ 𝜂𝑐𝑎𝑗𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 ∗ 𝜂𝑐𝑟𝑢𝑧 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑡𝑎 0.9 ∗ 0.9 ∗ 0.8
𝑃𝑀𝑂𝑇𝑅𝐼𝑍 = 0.093[ℎ𝑝] ≈ 1/4[ℎ𝑝]
𝑃𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 1/4[ℎ𝑝]
4.2 CALCULO DE DISTANCIA Y TIEMPO DE CONJUNTO SELLANTE
14
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11.42
𝑅= = 5.74[𝑐𝑚]; 𝐿 =𝜃∗𝑅
2
2 1
𝐿= ∗ 𝜋 ∗ 5.72 ; 𝐿 = 11.97[𝑐𝑚] 𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜
3 3
𝐿 𝑇 = 3 ∗ 𝐿 = 3 ∗ 11.97; 𝐿 𝑇 = 35.93[𝑐𝑚]
Numero de revoluciones que tarda en llegar al sellado:
1500
#𝑟𝑒𝑣 = = 41.73 ≈ 42[𝑟𝑒𝑣]
35.93
Distancia en la que debe instalarse el conjunto sellante:
𝐷𝑖 = #𝑟𝑒𝑣 ∗ 𝐿 𝑇 = 42 ∗ 35.93; 𝐷𝑖 = 1509[𝑚𝑚]
Tiempo que tarda en llegar:
𝑑 1.509
𝑡= = ; 𝑡 = 15.09[𝑠]
𝑣 0.1
Tiempo que tarda en sellado:
15
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𝑡 15.09 𝑠
𝑇= = = 0.36 [ ] ; 𝑇 = 0.36[𝑠]
#𝑟𝑒𝑣 42 𝑟𝑒𝑣
5.- DISEÑO DE MECANISMO DE TRANSMISION
5.1 CAJA REDUCTORA (SIN FIN – CORONA)
Caja reductora mediante tornillo sin fin – corona de una etapa modelo TECNON TA - 65
Datos:
 Funcionamiento 10 h/dia
 25000 horas sin choque
 Accionamiento por motor eléctrico
 N1 2800 rpm
 N2 93 rpm
 a = 65 mm
 d1 = 25,5 mm
 b1 = 50 mm
 b2 = 25 mm
COMPROBACION A ROTURA DE LA CORONA.-
Bajo este criterio se calcula la corona, ya que siempre es el órgano más débil
1.25
Pcv = ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏2 ∗ 𝑚𝑛 ∗ 𝑑2 ∗ 𝑛2 ∗ 𝑘𝑣𝐿2 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
1432500
Siendo:
𝑡0 = (tensión limite admisible a fatiga)
El valor de 𝑡0 para los distintos tipos de bronce (único material en el que el cálculo a rotura puede ser
más desfavorable que el cálculo a desgaste) son los siguientes:
 Bronce fosforoso en arena to = 5 kg/𝑚𝑚2

 Bronce fosforoso en coquilla to = 6 kg/𝑚𝑚2
 Bronce fosforoso centrifugado to = 7 kg/𝑚𝑚2
 Bronce al aluminio to = 10 kg/𝑚𝑚2
𝑏2 = Anchura de la corona:
16
mn = modulo normal de la corona

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𝑑2 = Diámetro primitivo de la corona

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𝑛2 = revoluciones por minuto de la corona
𝑘𝑣𝐿2 = factor combinado de velocidad y duración para la corona. (Hallar en anexo)
𝑘𝑀 = Factor de la forma igual a 1
𝑘𝐴 = factor de servicio. (Hallar en anexo)
COMPROBACION:
 Corona. Bronce fosfórico en arena(según catalogo)
to = 5 kg/𝑚𝑚2
 𝑏2 = 25mm
 Modulo normal
mn = mx * sen β1
Encontramos el valor de mx
𝑑2 (𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎) 2𝑎−𝑑1
mx = =
𝑧2 (𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎) 30
𝑎 = 65mm (distancia entre ejes)
𝑑1 = 25.5mm (valor medido)
104,5
𝑚𝑥 = = 3,48 = 3,5
30
Encontramos el valor de β1
𝑞1
tg β1 =
𝑧1
𝑑1 25.5
q1 = 𝑚𝑥 = 3.5
= 7.28
𝑞1 7.28
tg β1 = 𝑧1= 1
→ β1 = 82.17
entonces reemplazamos los valor y obtenemos :
mn = mx * sen β1
mn = 3.5 * sen 82,17 = 3,46

 𝑘𝑣𝐿2
𝑛2= 93 rpm – 25000 horas
𝑘𝑣𝐿2 = 0,42
 𝑘𝑀 = 1 factor de forma
 𝑘𝐴 ( factor de servicio, motor eléctrico, 10 horas sin choques)
17
𝑘𝐴 = 1
Página
Comprobamos

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1.25
Pcv = 1432500 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏2 ∗ 𝑚𝑛 ∗ 𝑑2 ∗ 𝑛2 ∗ 𝑘𝑣𝐿2 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
1,25
Pcv = 1432500
∗ 5 ∗25*3,46*104,5*93*0,42*1*1
Pcv = 1.54 CV ≈ 1,5 ≈ 1,5 𝐻𝑃
COMPROBACION A DESGASTE DE LA CORONA Y TORNILLO SIN FIN.-
SIN FIN:
0,36
Pcv = ∗ 𝑘𝑜1 ∗ 𝑏1 ∗ 𝑛1 ∗ 𝑑11.8 ∗ 𝑘𝑉𝐻1 ∗ 𝑘𝐿 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
1432500
CORONA
0,36
Pcv = 1432500 ∗ 𝑘𝑜2 ∗ 𝑏2 ∗ 𝑛2 ∗ 𝑑21.8 ∗ 𝑘𝑉𝐻2 ∗ 𝑘𝐿 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
𝑘𝑜1 y 𝑘𝑜2 = factor de presión supericial. (Hallar en anexo)
𝑏1 = Anchura del tornillo sin fin
𝑏2 = Anchura de la corona
𝑛1 𝑦 𝑛2 = Revoluciones por minuto del tornillo sin fin y de la corona
𝑘𝑉𝐻1 𝑦 𝑘𝑉𝐻2 = Factores de velocidad (Hallar en anexo)
𝑘𝐿 = Factor de duración. (Hallar en anexo)
𝑘𝑀 = Factor de forma igual a 1
𝑘𝐴 = Factor de servicio (Hallar en anexo)
COMPROBACION DE LA CORONA:
 𝑘𝑜2 = 1,9 ( valor para corona fosforoso colado en arena)

 𝑘𝑉𝐻2
25,5
𝑤1 ∗ 𝑟1 2800 ∗ 2𝜋 2
𝑣= = ∗ ∗ 10−3 = 3,77 𝑚/𝑠𝑒𝑔
𝑠𝑒𝑛 𝛽1 60 𝑠𝑒𝑛82,17
𝑛2 = 93 rpm
18
Entonces el valor de según tabla es 𝑘𝑉𝐻1 = 0.25

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 𝑘𝐿 para 25000 horas el valor será 𝑘𝐿 =1

 𝑘𝑀 = 1

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 𝑘𝐴 para motor eléctrico =1
0,36
0,36
Pcv = 1432500 ∗1,9*25*93*104,51.8 ∗ 0,25 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1
Pcv = 1.19 Cv ≈ 1,2 𝐻𝑝
COMPROBACION DEL TORNILLO SIN FIN
 𝑘𝑜1 SEGÚN TABLA = 8

 𝑏2 = 50 mm
 𝑘𝑉𝐻1 Para
v= 3,77 m/seg
𝑛1 = 2800 rpm
𝑘𝑉𝐻1 = 0,09
 𝑘𝐿 para 25000 horas el valor será 𝑘𝐿 =1

 𝑘𝑀 = 1
 𝑘𝐴 para motor eléctrico =1
0,36
0,36
Pcv = 1432500 ∗ 8 ∗ 50 ∗ 2800 ∗ 25,51,8 ∗ 0,09 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1
Pcv = 8,61 Cv ≈ 8,6 𝐻𝑝
19
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ANEXOS
b1 y d1
20
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b2 ancho de la corona
𝒌𝒐
21
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𝒌𝑽𝑳𝟐
𝒌𝑨
22
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𝒌𝑽𝑯𝟏
𝒌𝑳
23
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Potencias transmisibles para distintas revolución menores que 2800 rpm
6.- CALCULO DE DIMENSIONAMIENTO DE LAS PARTES DE LA MAQUINA
6.1 CALCULO DE LOS EJES
 CALCULO DE MOMENTO TORSOR
𝑀𝑇 ∗ 𝑊 𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 ∗ 75
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = => 𝑀𝑇 =
75 𝑊
Potencia del motor = ¼ [Hp]

24
Velocidad = 1.8575 [rad/seg]

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1/4 ∗ 75
𝑀𝑇 = => ⃗⃗⃗⃗⃗ − 𝑚]
𝑀𝑇 = 10.0945 [𝐾𝑔
1.8575

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𝑀𝑇 = 98.949 [𝑁 − 𝑚]
CALCULO DEL EJE 1
 FUERZAS QUE APLICAN AL EJE 1
MOMENTO TORSOR 𝑀𝑇 = 98.949 [𝑁 − 𝑚]
PESO DEL TAMBOR 𝑃𝑇 = 𝑚 ∗ 𝑔 = 14.45 [𝑁]

𝑇1 + 𝑇2
TENSION DEL TAMBOR 𝐹𝑇 = = 64.108
2
PLANO X - Y
7.225 [N]
𝑽𝑿−𝒀
7.225 [N]
𝑴𝑿−𝒀
0.144 [N-m]
𝑴𝒕
98.949 [N-m] 25
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PLANO X - Z
64.108 [N-m]
𝑽𝑿−𝒁
64.108 [N-m]
𝑴𝑿−𝒁
1.2822 [N-m]
𝑀𝑅 = √(𝑀𝑋−𝑌 )2 + (𝑀𝑋−𝑍 )2
𝑀𝑅 = √(0.1444)2 + (1.2822)2
𝑀𝑅 = 1.2903 [𝑁 − 𝑚]
𝑀𝑅 ∗ ∅ 32 ∗ 𝑀𝑅
𝜎𝑋 = 𝜎𝑋 =
2∗𝐼 𝜋 ∗ ∅3
𝑀𝑡 ∗ ∅ 16 ∗ 𝑀𝑡
𝑇𝑓 = 𝑇𝑓 =
𝐼𝑃 ∗ 2 𝜋 ∗ ∅3
MATERIAL SELECCIONADO DEL EJE ACERO SAE-1045
𝜎̅𝑓 = 310 [𝑀𝑃𝑎]
𝜎𝑟 = 565 [𝑀𝑃𝑎]
Maquinabilidad = 57 %
DIMENSIONAMIENTO A LA TENSION MAXIMA

26
𝜎𝑋 𝜎𝑋 2 2 𝜎̅𝑓
± √( ) + (𝑇𝑓 ) =
2 2 1.5
Página

FCYT-UMSS
16 ∗ 𝑀𝑅 16 ∗ 𝑀𝑅 2 16 ∗ 𝑀𝑡 2 310 𝑥106
± √( ) + ( ) =
𝜋 ∗ ∅3 𝜋 ∗ ∅3 𝜋 ∗ ∅3 1.5
∅1 = 13.51 [𝑚𝑚]
∅2 = 13.40 [𝑚𝑚]
DIMENSIONAMIENTO A LA CORTANTE MAXIMA
𝜎 2 2 𝑇̅
√( 𝑋 ) + (𝑇𝑓 ) =
2 1.5
16 ∗ 𝑀𝑅 2 16 ∗ 𝑀𝑡 2 0.5 ∗ 𝜎̅𝑓
√( ) + ( ) =
𝜋∗ ∅ 3 𝜋∗ ∅ 3 1.5
∅3 = 16.956 [𝑚𝑚]
ELEJIENDO EL DIAMETRO MAYOR Y NORMALIZANDO:
∅3 = 17 [𝑚𝑚]
CALCULO A LA FATIGA
Se = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*Se”
a) Ka = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE LA CONDICIÓN SUPERFICIAL
Ka = 0.8411
b) Kb = FACTOR DE MODIFICACIÓN DEL TAMAÑO

27
Página

FCYT-UMSS
Kb = 0.9177
c) Kc = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE LA CARGA
Kc = 1
d) Kd = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE LA TEMPERATURA
Kd = 1
e) Ke = FACTOR DE CONFIABILIDAD
Ke = 0.897
28
Página

FCYT-UMSS
f) Kf = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE EFECTOS VARIOS
q = 0.7
Kt = 2.2
Kf = 1.84
g) Se” = LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA EN VIGA ROTATORIA
Se” = 0.4 * 565

29
Página
Se” = 226 [MPa]

FCYT-UMSS
h) Se = LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA EN LA UBICACIÓN CRÍTICA DE UNA

PARTE DE MÁQUINA EN LA GEOMETRÍA Y CONDICIÓN DE USO.
Se = 1.27397 * 226
Se = 287.91 [MPa]
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
Se 𝜎𝑟 𝑛
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛

𝜎𝑚 = 𝜎𝑎 =
2 2
𝜎𝑋 𝜎𝑋 2 2 𝜎𝑋 𝜎𝑋 2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + (𝑇𝑓 ) 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( ) + (𝑇𝑓 )
2 2 2 2
510.557 −497.4145
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑚𝑖𝑛 =
∅3 ∅3
6.5712 503.9857
∅3 ∅3
503.9857 6.5712
∅3 ∅3 1
+ =
287.91 x106 565 x106 1.5
0.3586 < 0.66
CALCULO DEL EJE 2
MOMENTO TORSOR 𝑀𝑇 = 49.47 [𝑁 − 𝑚]
PESO DEL TAMBOR 𝑃𝑇 = 𝑚 ∗ 𝑔 = 14.45 [𝑁]

𝑇1 + 𝑇2
TENSION DEL TAMBOR 𝐹𝑇 = 2
= 64.108
30
Página

FCYT-UMSS
PLANO X - Y
7.225 [N]
𝑽𝑿−𝒀
7.225 [N]
𝑴𝑿−𝒀
0.1445 [N-m]
𝑴𝒕 51.51 [N-m]
PLANO X – Z
64.108 [N-m]
𝑽𝑿−𝒁
64.108 [N-m]
𝑴𝑿−𝒁 1.2822 [N-m]
𝑀𝑅 = √(𝑀𝑋−𝑌 )2 + (𝑀𝑋−𝑍 )2
31
𝑀𝑅 = √(0.1444)2 + (1.2822)2
Página
𝑀𝑅 = 1.2903 [𝑁 − 𝑚]

FCYT-UMSS
𝑀𝑅 ∗ ∅ 32 ∗ 𝑀𝑅
𝜎𝑋 = 𝜎𝑋 =
2∗𝐼 𝜋 ∗ ∅3
𝑀𝑡 ∗ ∅ 16 ∗ 𝑀𝑡
𝑇𝑓 = 𝑇𝑓 =
𝐼𝑃 ∗ 2 𝜋 ∗ ∅3
MATERIAL SELECCIONADO DEL EJE ACERO SAE-1045
𝜎̅𝑓 = 310 [𝑀𝑃𝑎]
𝜎𝑟 = 565 [𝑀𝑃𝑎]
DIMENSIONAMIENTO A LA TENSION MAXIMA
𝜎𝑋 𝜎𝑋 2 2 𝜎̅𝑓
± √( ) + (𝑇𝑓 ) =
2 2 1.5
16 ∗ 𝑀𝑅 16 ∗ 𝑀𝑅 2 16 ∗ 𝑀𝑡 2 310 𝑥106
± √( ) + ( ) =
𝜋 ∗ ∅3 𝜋 ∗ ∅3 𝜋 ∗ ∅3 1.5
∅1 = 10.92 [𝑚𝑚]
∅1 = 10.74 [𝑚𝑚]
DIMENSIONAMIENTO A LA CORTANTE MAXIMA
𝜎 2 2 𝑇̅
√( 𝑋 ) + (𝑇𝑓 ) =
2 1.5
16 ∗ 𝑀𝑅 2 16 ∗ 𝑀𝑡 2 0.5 ∗ 𝜎̅𝑓
√( ) + ( ) =
𝜋∗ ∅ 3 𝜋∗ ∅ 3 1.5
∅3 = 13.64 [𝑚𝑚]
ELEJIENDO EL DIAMETRO MAYOR Y NORMALIZANDO:
∅3 = 14 [𝑚𝑚]
32
Página

FCYT-UMSS
CALCULO A LA FATIGA
Se = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf*Se”
a) Ka = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE LA CONDICIÓN SUPERFICIAL
Ka = 0.8411
b) Kb = FACTOR DE MODIFICACIÓN DEL TAMAÑO
Kb = 0.937
c) Kc = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE LA CARGA
Kc = 1
d) Kd = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE LA TEMPERATURA
33
Kd = 1
Página

FCYT-UMSS
e) Ke = FACTOR DE CONFIABILIDAD
Ke = 0.897
f) Kf = FACTOR DE MODIFICACIÓN DE EFECTOS VARIOS
q = 0.7
34
Página

FCYT-UMSS
Kt = 2.2
Kf = 1.84
g) Se” = LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA EN VIGA ROTATORIA
Se” = 0.4 * 565
Se” = 226 [MPa]
h) Se = LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA EN LA UBICACIÓN CRÍTICA DE UNA

PARTE DE MÁQUINA EN LA GEOMETRÍA Y CONDICIÓN DE USO.
Se = 1.30076 * 226
Se = 293.972 [MPa]
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
Se 𝜎𝑟 𝑛
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛

2 2
𝜎𝑋 𝜎𝑋 2 2 𝜎𝑋 𝜎𝑋 2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) + (𝑇𝑓 ) 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √( ) + (𝑇𝑓 )
2 2 2 2
268.997 −255.84
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑚𝑖𝑛 =
∅3 ∅3
6.5785 262.4185
∅3 ∅3
255.84 6.5785
∅3 ∅3 1
6
+ 6
=
287.91 x10 565 x10 1.5
0.1832 < 0.66
6.2.- CALCULO DE CHAVETAS
Datos
L1= 5 mm
35
L2=25 mm
Página
n1 = 48 rpm

FCYT-UMSS
n2 = 16 rpm
Pmotor= 0.25 HP
Pmotor∗75
Mt1= 2𝜋.𝑛 (Kgf*m)
60
75 x 0.25 [hp]
Mt1 =
5.07 [rad/s]
Mt1 = 3.73 [Kgf*m] = 36.47 N*m

Mt2 = 311.2 [Kgf*m] = 109.44 N*m
Diámetro de los ejes para las chavetas:
Φeje1 = 25 mm (Diámetro del eje 1)
Φeje2 = 17 mm (Diámetro del eje 2)
Eje: SAE 1045, donde su resistencia ultima a la tracción es 570 MPa.
Chavetas: los materiales que se usaran para las chavetas deberán ser de menor resistencia que el
eje y la pieza acoplada al eje. Por lo tanto se seleccionara el material adecuado a usar:
Una vez determinado el diámetro del eje usamos las tablas que vienen normalizadas
36
Página

FCYT-UMSS
Se obtiene los siguientes datos:
Chaveta del eje 1 Chaveta del eje 2
h= 6 h= 8
b= 6 b= 9
Calculo de falla por corte

37
Página
𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑠 ∗ 4
𝜎=
𝑏∗𝐿∗𝜑

FCYT-UMSS
Chaveta 1 Chaveta 2
σ= 350 MPa σ= 260 MPa
Calculo de falla por aplastamiento
2 ∗ 𝑛𝑠 ∗ 𝑀𝑡
𝜎=
ℎ∗𝐿∗𝜑
Chaveta 1 Chaveta 2
σ= 175 MPa σ= 146 MPa
Conclusión:
Para la chaveta 1 usaremos el Acero SAE 1010 con una resistencia última de 320Mpa.
Para la chaveta 2 usaremos el acero SAE 1020 con una resistencia última de 380Mpa.
6.2.- CALCULO DEL RODAMIENTO
Datos
n = 45.07 [rpm]
Ø = 17 [mm]
Vida útil de la banda transportadora = 10 años
Vida estimada del rodamiento ≤ 3 años
El tiempo de vida del rodamiento es:
300 días 4h
L10 = 3 años x x = 3600 [h]
1 año 1 día
La vida útil es:

38
60 min 123.21 rev

3600 h x x = 26.6 x 106[rev]
1h 1 min
Página
La fuerza radial es:

FCYT-UMSS
Fr = 6.58 [Kgf] = 64.51 [N]
Verificación de la capacidad de la carga básica
De catálogo SKF para rodamientos rígidos de una hilera de bolas se obtienen los siguientes
datos:
d = 17 mm
D = 35 mm
C = 6.37 KN
C0 = 3.25 KN
SKF 6003
39
Página

FCYT-UMSS
40
Página

FCYT-UMSS
Carga estática equivalente
𝑃0 = 0,6 Fr + 0,5 Fa
Si 𝑃0 < Fr, tomar 𝑃0 = Fr
Remplazando datos:
𝑃0 = 0,6 (0.0645138) + 0,5 (0)
𝑃0 =0.0387 [KN]
𝑃0 =0.064538 [KN]
Carga estática 𝐶𝑂
𝐶𝑂
𝑆0 = 𝑃0
𝑆0 = 1
𝐶0 = 0.0645 [KN]
𝐶0 ≤ ̅̅̅
𝐶0
0.0645 [KN] ≤ 6.37 [KN]
La relación cumple satisfactoriamente
Carga dinámica equivalente
P = X * Fr + Y * Fa
P = Fr cuando Fa/Fr ≤ e
P = X Fr + Y Fa cuando Fa/Fr > e
Remplazando datos:
𝐹0 ∗ 𝐹𝑟 14 ∗ 0.064538
𝑒= = = 0.2779 [𝐾𝑁]
𝐶0 3.25
𝐹𝑎 0
= =0
𝐹𝑟 0.064538
𝐹𝑎
≤𝑒
𝐹𝑟
0 ≤ 0.2779
41
P = 0.064538 [KN]
Página

FCYT-UMSS
Rodamiento: SKF 6003

6.4 DIMENSIONAMIENTO DE LA CRUZ DE MALTA:
DATOS:
⃗⃗⃗⃗⃗ = 130[𝑚𝑚]
𝐴𝐶
𝑤1 5.24[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
𝑖1,2 = = ; 𝑖1,2 = 3
𝑤2 1.74[𝑟𝑎𝑑/𝑠]
360 360
𝛼= = ; 𝛼 = 120°
𝑖1,2 3
𝛼 120°
𝛽= = ; 𝛽 = 60°
2 2
CALCULO DE LA DISTACIA ENTRE CENTROS DE EJE:
⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐶 130
⃗⃗⃗⃗⃗ =
𝐴𝐵 =
42
𝑠𝑒𝑛𝛽 𝑠𝑒𝑛60
Página
⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐵 = 150[𝑚𝑚]

FCYT-UMSS
CALCULO DEL RADIO EXTERIOR DE LA CRUZ DE MALTA:
1302 = 𝑟𝑐2 + 1502 − 2 ∗ (150) ∗ (𝑟𝑐 ) ∗ 𝑐𝑜𝑠60
𝑟𝑐2 − 150 ∗ 𝑟𝑐 + 5600 = 0
𝑟𝑐 = 80[𝑚𝑚]
CALCULO DE PROFUNDIDAD DE LA RANURA
𝐷𝐵 = ⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝐴𝐵 − ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐶 = 150 − 130 ; ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐷𝐵 = 20[𝑚𝑚]
⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝐷 = 𝑟𝑐 − ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐷𝐵 = 80 − 20
⃗⃗⃗⃗⃗ = 60[𝑚𝑚]
𝐶𝐷
DIMENSIONAMIENTO DE PIN DE ENGRANE:

1
1 𝑀𝑡 ∗𝑤 𝑃∗75 ∗75
4
𝑃= [𝐻𝑃] = 𝑀𝑡 = =
4 75 𝑤 1.74
𝑀𝑡 = 105.6[𝑁 ∗ 𝑚]
𝑀𝑡 105.6[𝑁 ∗ 𝑚]
𝑀𝑡 = 𝐹 ∗ 𝑏 𝐹= =
𝑏 0.13[𝑚]
43
Página

FCYT-UMSS
𝐹 = 812.31 [𝑁]
∑ 𝐹𝑥 = 0 ; 𝐹𝑥 − 𝑅𝑥 = 0 ; 𝐹𝑥 = 𝑅𝑥
𝐹𝑥
𝜏= ≤ 𝜏𝑎𝑑
𝐴
𝑁
𝜏𝑎𝑑 = 400000000 [ ] => 𝐴𝐶𝐸𝑅𝑂 𝐴𝑆𝑇𝑀 𝐴 36
𝑚2
4 ∗ 812.32 400000000
=
𝜋 ∗ ∅2 2
∅𝑝𝑖𝑛 = 0.005[𝑚] ≈ 10[𝑚𝑚]
𝐵𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑎𝑠 𝐴𝑟𝑐𝑒𝑙𝑜𝑟 𝑀𝑖𝑡𝑡𝑎𝑙:
𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝑅10, ∅ = 10[𝑚𝑚]
CALCULO DEL ANCHO DE LA RANURA:
𝐴𝑟𝑎𝑛𝑢𝑟𝑎= ∅𝑝𝑖𝑛 + 2[𝑚𝑚]
𝐴𝑟𝑎𝑛𝑢𝑟𝑎= 12[𝑚𝑚]
44
ESTUDIO DE CARGAS APLICADAS EN LA CRUZ DE MALTA:

Página

FCYT-UMSS
Para
Nombre del modelo: Pieza2

Configuración actual: Predeterminado
realizar el estudio de cargas esfuerzos y deformaciones producidas en la cruz de malta se hace uso
de la herramienta computacional SolidWorks que usa el análisis de elementos finitos y la tensión de
Von mises para determinar los esfuerzos máximos y deformaciones máximas producidas por la carga
aplicadas.
Suposiciones:
Information de modelo
45
Página

FCYT-UMSS
Sólidos
Nombre de Ruta al
Propiedades
documento y Tratado como documento/Fecha
volumétricas
referencia de modificación
Saliente-Extruir1 Masa:0.34229 kg
Volumen:0.00024449
3 m^3
Sólido Densidad:1400
kg/m^3
Peso:3.35444 N
Propiedades de material:
Referencia de modelo Propiedades Componentes
Nombre: Nailon 6/10 Sólido 1(Saliente-
Tipo de Isotrópico Extruir1)(Pieza2)
modelo: elástico lineal
Criterio de Tensión máxima
error de von Mises
predeterminad
o:
Límite elástico: 1.39043e+008
N/m^2
Límite de 1.42559e+008
tracción: N/m^2
46
Página

FCYT-UMSS
Cargas y sujeciones:
Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Geometría fija
Fijo-1
Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 cara(s)
Tipo: Aplicar fuerza
normal
Valor: 1225 N
Fuerza-1
47
Página

FCYT-UMSS
Información de malla:
Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 6.25474 mm
Tolerancia 0.312737 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Información de malla – Detalles
Número total de nodos 13563

Número total de elementos 8241
Cociente máximo de aspecto 3.5911
% de elementos cuyo cociente de 99.8
aspecto es < 3
% de elementos cuyo cociente de 0
aspecto es > 10
% de elementos distorsionados 0
(Jacobiana)
Tiempo para completar la malla 00:00:02
(hh;mm;ss):
Nombre de computadora: HP
48
Página

FCYT-UMSS
Resultados del estudio:
Nombre Tipo Mín. Máx.

Stress VON: Tensión de von 2.67761 N/m^2 3.02279e+007 N/m^2
Mises Nodo: 8822 Nodo: 10635
Pieza2-SimulationXpress Study-Tensiones-Stress

Displacement URES: Desplazamiento 0 mm 0.45457 mm
resultante Nodo: 1 Nodo: 11100
49
Página

FCYT-UMSS
Pieza2-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Displacement
Nombre Tipo
Deformation Forma deformada
Pieza2-SimulationXpress Study-Desplazamientos-Deformation
50

Página
Factor of Safety Tensión de von Mises máx. 4.59982 5.1928e+007

Nodo: 10635 Nodo: 8822

FCYT-UMSS
Pieza2-SimulationXpress Study-Factor de seguridad-Factor of Safety
Conclusión:
Como se ha podido observar en el estudio de von mises los esfuerzos claramente son menores a la
Resistencia que puede ofrecer el material; aunque los desplazamientos son un tanto mayores
consideramos que durante su trabajo normal no llegaría a esa magnitude de carga aplicada, por lo
tanto es posible utilizar este material y este diseño.
PLANIFICACION DE FABRICACION
Hojas de procesos:
51
Página

FCYT-UMSS
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

HOJA Nº 1
FCYT HOJA DE PROCESOS
FASE
INGENIERIA MECANICA
CONJUNTO:TRASMISION PIEZA: CRUZ DE MALTA

MATERIAL: NYLON NUMERO de PLANO Nº de PIEZA 1
DIMENSIONES de MATERIAL BASE: Ø180x36 CANTIDAD 1
CROQUIS de la PIEZ A ACABADA
HERRAMIENTAS:
Torno, fresa y Brocas
UTILES ESPECIALES:
calibrador, calculadora,
rayador y punto
V = Velocidad de Corte
n = Rotaciones
P = Profundidad de pasada
L = Longitud de pasada
NP = Número de Pasadas
Tm = Tiempo de Maquinado
Tp = Tiempo de preparación
DIMENSIONES A VE LOCIDADES
TIEMPOS
MECANIZAR V n A
NP P L m rev. mm. Tp T
DESCRIPCIÓN min. min. rev. m
Cant. [min]
[mm] [mm] [min]
1 Preparacion y S.I. 20
2 Rayado centro Rayador 1 2 1
Punteo de centro Punto 1 1 2 2 1
3 Broca D=17 mm Torno 1 2,5 36 50 950 0,038 2,5 1,2
4 Refrentado una cara Torno 2 1,5 90 200 300 0,1 5 6
Refrentado una cara Torno 2 1,5 90 200 300 0,1 5,3 3,6
5 Ranurado Fresa 5 2 30 150 300 0,1 7 3
6 Desbastado Torno 1 1,5 30 120 250 0,15 5 2
7 Fresado De ranuras Fresa 3 3 60 70 139,5 0,15 6 20
8 Fresado de bordes en Fresa 30 3 80 120 250 0,2 6 25
52
perfil
TIEMPOS TOTALES: 60,8 62 ,
Página
8
PO TOTAL DE MANUFACTURA: 123,6

FCYT-UMSS
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

SIMON HOJA Nº 2
FCYT
HOJA DE PROCESOS
FASE
INGENIERIA MECANICA
CONJUNTO: TRANSMISION PIEZA: EJE MOTRIZ

MATERIAL: ACERO SAE 1045 NUMERO de PLANO Nº de PIEZA 1
DIMENSIONES de MATERIAL BASE: Ø18X350 CANTIDAD 1
HERRAMIENTAS:
Torno,Fresa
UTILES ESPECIALES:
rayador y punto
n = Rotaciones
Tm =Tiempo de Maquinado
Tp =Tiempo de preparación
TIEMPOS
MECANIZAR V n A
DESCRIPCIÓN NP P L m rev. mm. Tp Tm
[mm] [mm] min. min. rev. [min] [min]
Cant.
1 Preparacion y S.I. 20
2 Rayado centros Rayador 1 2 1
Punteo de centros Punto 1 1 4 2 1
3 Refrentado una cara Torno 2 2,5 9 45 500 0,1 5 3,6
Refrentado una cara Torno 2 2,5 9 45 500 0,1 5 3,6
5 Afinado Torno 1 0,7 90 45 125 0,15 7 4
6 Ranurado Fresa 2 5,5 35 70 371,4 0,15 10 8
53
TIEMPOS TOTALES: 58 24 , 2
TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA: 82 , 2
Página

FCYT-UMSS
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

SIMON HOJA Nº 3
FCYT
HOJA DE PROCESOS
FASE
INGENIERIA MECANICA
CONJUNTO: TRANSMISION PIEZA: EJE CONDUCIDO

MATERIAL: ACERO SAE 1045 NUMERO de PLANO Nº de PIEZA 1
DIMENSIONES de MATERIAL BASE: Ø18X350 CANTIDAD 1
HERRAMIENTAS:
Torno
UTILES ESPECIALES:
rayador y punto
n = Rotaciones
Tm =Tiempo de Maquinado
Tp =Tiempo de preparación
TIEMPOS
MECANIZAR V n A
DESCRIPCIÓN NP P L m rev. mm. Tp Tm
min. min. rev.
Cant. [mm] [mm] [min] [min]
1 Preparación y S.I. 20
2 Rayado centros Rayador 1 2 1
Punteo de centros Punto 1 1 4 2 1
3 Refrentado una cara Torno 2 2,5 9 45 500 0,1 5 3,6
Refrentado una cara Torno 2 2,5 9 45 500 0,1 5 3,6
5 Afinado Torno 1 0,7 60 45 125 0,15 7 4
TIEMPOS TOTALES: 48 16 , 2
TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA: 64 , 2
54
Página

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CRONOGRAMA DE FABRICACIÓN
7.2 HOJA DE COSTOS
Costos de materiales para la construcción de una banda

transportadora selladora
Materiales del mecanismo de funcionamiento
PIEZA Nombre TIPO DE DIMENSIONES Nº DE COSTO

MATERIAL PIEZAS (BS)
Ejes MOTRIZ SAE 1010 L=350 1 300

SAE 1045
CONDUCIDO L=350 1 350
Cruz de malta …….. NYLON D=160 mm 1 350
Disco freno ……… SAE 1010 D=160mm 1 200
Disco pin ……….. SAE 1010 D=280mm 1 300
Chaveta tipo A C1 L=30mm 2 80
C2 L=30mm
55
Página
Rodamiento de R1 SKF 6003 d = 17mm 4 160

FCYT-UMSS
bolas
R2 D = 35mm
Motor ------------- -------- 1 1000

eléctrico
Caja reductora -------- --------- 1 1400
TOTAL 1 4140
Materiales de estructura
MATERIAL NOMBRE TIPO DE DIMENSIONES Nº DE Costo

MATERIAL PIEZAS
(BS)
acero angular SAE 1010 3 1 500

1 1/2X1 1/2X16
Total 2 1 500
Carcasa (plancha)
MATERIAL NOMBR TIPO DIMENSIONES Nº DE Costo

E PIEZAS
(BS)
Acero Plancha Acero 2000 x 1000 x 2 mm 2 1500

inoxidable
Total 3 1500
Otros
MATERIAL TIPO Cantidad Costos

(kg)
(BS)
niquelina Resistencias eléctricas 5 [m] 150
aislante Cerámico 1 200
electrodos E6013 y soldadura inox 3 150

56
Total 4 500
Página
Costo del material CT= 6440 Bs

FCYT-UMSS
9.- BIBLIOGRAFÍA
(1) Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett, octava edición.
(2) Maquinas, Cálculos de Taller, A. L. Casillas.
(3) Catalogo SKF para rodamientos rígidos de una hilera de bolas.
(4) Elementos de máquinas I Ing. Msc. Gomes Ugarte Guido
(5) Maquinas de elevación y transporte Ernest helmut
(6) Resistencia de materiales Ing. Msc. Gomes Ugarte Guido
(7) www.uniodiedo.es/DCIF/Ymecanica/GestionCortizo (Diseño de la cruz de malta)
57
Página

FCYT-UMSS
PLANOS
58
Página

FCYT-UMSS

Proyecto Banda Transportadora y Selladora

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Proyecto Banda Transportadora y Selladora

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BANDA TRANSPORTADORA SELLADORA ELEMENTOS DE MAQUINA 1

1.1.- Funciones principales

1.2.- Funciones secundarias

2.- Diseño mecánico

2.1.- diagrama completo de la maquina

3.1.- Estructura organizativa

4.- Cálculos de la maquina

4.1.- Calculo de la potencia

4.2.- Calculo de distancia y tiempo del conjunto sellante

5.- Diseño del mecanismo de transmisión

5.1.- Caja reductora (sin fin - corona)

6.- Calculo y dimensionamiento de las partes de la maquina

6.1.- Calculo de los ejes

6.2.- Calculo de chavetas

6.3.- Calculo del rodamiento

7.- Planificación de producción

7.1.- Hojas de proceso

7.2.- Hoja de costos

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

BANDA TRANSPORTADORA SELLADORA

Una banda transportadora, es un sistema de transporte que puede ser continuo o

1.1.- FUNCIONES PRINCIPALES

 Transporte de las botellitas de vinagre con contenido.

1.2.- FUNCIONES SECUNDARIAS

 Capacidad máxima de producción 1000[u/hr].

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

2.- DISEÑO DEL MECANISMO

Mecanismo del sistema de sellado

Mecanismo de accionamiento de la banda:

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

netamente referido al movimiento de la banda.

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

Mecanismo del sistema de sellado:

El sistema de transmisión de la fuerza en

Cuenta con dos movimientos básicos el de

La fuerza de avance viene transmitida por

La fuerza de retroceso será realizada por

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

RIEL SUPERIOR RIEL INFERIOR

Sistema de conversión movimiento rotacional – movimiento lineal

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

2.1 Diagrama completo de la maquina

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

3.1.- Estructura organizativa

GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4

DESPIECE DE BANDA TRANSPORTADORA

Código Nombre de la pieza

P14-1 Eje conducido

DPTO. DE MECANICA - ELECTROMECANICA

Código Nombre de la pieza

P1-2 PERFIL DERECHO

Código Nombre de la pieza

P1-3 Aislante térmico 1

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Código Nombre de la pieza

P12-5 Ruedas de deslizamiento

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4.- CALCULOS DE LA MAQUINA

4.1 CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR