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    01 Caso de Aplicación 1 PDF

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    Raul Herencia Montesinos
    El documento compara las operaciones de manufactura de automóviles entre GM, Toyota y su planta conjunta NUMMI. Se encontró que Toyota requiere la mitad de tiempo para ensamblar un auto, tiene un tercio de los defectos por auto, y necesita la mitad del espacio e inventario que GM. Aunque GM ha mejorado bajo NUMMI, aún está por debajo de los estándares de Toyota. Las compañías europeas tienen aún menos calidad y productividad que las estadounidenses, requiriendo más tiempo para ensamblar autos y teniendo más defectos por

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    Caso de aplicación: Lean Manufacturing .

    LA CALIDAD COMO EL FACTOR CLAVE DEL ÉXITO EN LA


    GUERRA AUTOMOTRIZ GLOBAL
    El Massachusetts Institute of Technology (MIT) realizo un amplio estudio sobre la industria
    automotriz global en el que se comparaban las operaciones de la General Motors (GM),
    Toyota y una sociedad en participación entre ambas, la planta de la New United Motor
    Manufacturing (NUMMI) con sede en Fremont California. Los resultados de este estudio
    plantean importantes dudas sobre la calidad y productividad de las operaciones
    Estadounidenses, a saber:

    ¿Por qué en la planta Framingham de GM se requiere de 31 horas para ensamblar un


    automóvil cuando en la planta de Toyota se requiere de solo 16 horas, alrededor de la
    mitad del tiempo?

    ¿Por qué cada auto de la planta de GM tiene un promedio de 135 defectos cuando los de
    Toyota solo tienen 45, aproximadamente un tercio de la primera cifra

    ¿Por qué en GM se requiere de casi el doble del espacio de ensamble que en las
    instalaciones de Toyota?

    ¿Por qué en GM se requiere un inventario de partes para dos semanas cuando Toyota
    solo necesita un suministro de partes para dos horas en su línea de ensamble? Como es
    de suponer, el costo del mantenimiento de un gran inventario de partes repercute en los
    costos de producción

    Obviamente, GM no salió del todo bien librada en su comparación con Toyota, a pesar de
    lo cual el estudio del MIT también contiene signos alentadores. Si bien los fabricantes
    estadounidenses de automóviles se han rezagado respecto a sus rivales extranjeros, ya
    han dado pasos activos para elevar la calidad de sus productos y responder a los deseos
    de sus clientes. Estas compañías no han sido derrotadas, sino más bien revitalizadas por
    la competencia.

    GM unió fuerzas con Toyota para crear la planta de NUMMI a fin de elevar la calidad y
    eficiencia de sus operaciones manufactureras. La antigua planta de GM en Fremont,
    California, era una de las era una de las fábricas de peor desempeño de la compañía
    antes de la puesta en marcha de NUMMI. Como resultado de esta sociedad en
    participación, el tiempo de ensamble se ha reducido considerablemente y la calidad
    medida en número total de defectos por auto, ha igualado ya el número de defectos de
    Japón. Aunque el estándar de ensamble sigue siendo relativamente alto para los
    estándares japoneses, los inventarios del NUMMI se han reducido de dos semanas a
    únicamente dos días. En pocas palabras la solución de muchos problemas de producción
    de GM podría consistir en la necesidad de eliminar el desperdicio, atender los procesos
    de valor agregado y aplicar controles de calidad más estrictos.

    En cierto sentido la industria automotriz europea es aun menos competitiva que las
    compañías estadounidenses. Medida en con base en los defectos de ensamble por cada
    100 automóviles, la calidad de la producción europea es inferior a la estadounidense. En
    Europa se detectan 97 defectos por cada 100 automóviles, contra 82,3 de las empresas
    estadounidenses que operan en Estados Unidos. Por su parte, las compañías japonesas
    con operaciones en América del norte presentaron solo 65 defectos, y las empresas
    japonesas en Japón solo 60.

    En cuanto a la productividad, las plantas automotrices europeas también resienten graves


    deficiencias, pues en ellas se requiere de 36,6 horas para ensamblar un auto, contra 25,1
    horas en las compañías estadounidenses en América del norte, 21,2 horas en las plantas
    automotrices japonesas en América del norte y solo 16,8 en las plantas japonesas que
    operan en Japón. Evidentemente las empresas estadounidenses, y en mayor medida las
    europeas, deben de conseguir importantes medidas de productividad y calidad para ser
    competitivas en el mercado global.

    Si usted fuera consultor de las compañías europeas ¿Qué herramientas les recomendaría
    implementar primero para mejorar su posición competitiva rápidamente?

    Tomado de HBR MAY-JUN 1996 - 413

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