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TECNOLOGO EN GESTIÓN EMPRESARIAL
TALLER DEL CASO TOYOTA
PAULA ALEJANDRA ACOSTA LONDOÑO

PRESENTADO A: WILLIAM ALBERTO GUERRERO
SERVICIO NACIONAL DE LA DE APRENDIZAJE – SENA

CENTRO DE CERVICIOS FINANCIEROS
BOGOTA D.C
El taller es un estudio de caso el cual debe ser leído, analizado críticamente y
contestar las preguntas correspondientes.
1. ¿Quién es Akio Toyoda?
2. ¿Cuáles son los antecedentes del caso?
3. ¿Como afronto el conflicto Toyota?
4. ¿En qué consiste el sistema de producción de Toyota?
5. ¿Cuál es la secuencia del Control de producción?
6. ¿En qué consistió la crisis de 2008?
7. ¿Cuáles son las razones del crecimiento en las ventas de Toyota?
8. ¿Los acuerdos comerciales favorecieron a perjudicaron la expansión del grupo
Toyota?
9. Presente las diferencias y similitudes entre el caso Toyota y el caso Ford
10. ¿Qué valores transmite Toyota a sus clientes?
11. ¿Porque Toyota tiene plantas de ensamblaje en otros países?
12. ¿Qué capacidad deben tener esas plantas?
13. ¿Qué control de calidad tenía Toyota y cual impuso al final?
14. ¿Qué significo para Toyota aplicar el JAT?
15. ¿Será un buen negocio para Toyota vender vehículos que nunca fallen?
16. ¿Toyota tomo medidas a tiempo o fueron más bien por presión externa?
17. ¿Se manejaron los defectos de los asientos correctamente en línea?
18. ¿Los defectos en los asientos podrían ser una desviación peligrosa?
19. ¿Cuáles fueron las primeras señales del problema de los asientos?
20. ¿Cuál es el problema de Toyota? Identificarlo y plantearlo
21. ¿Porque tenía Toyota altos inventarios?
22. ¿Qué soluciones plantearía usted?
SOLUCION
1) Es un ejecutivo de Japón y actual presidente de Toyota Motor Corporación,
convirtiéndose también en el bisnieto del industrial japonés Sakichi Toyoda, y nieto
tanto del fundador de Toyota Motors Kiichiro Toyoda como del fundador de la
corporación de tiendas por departamentos Takashimaya Shinshichi Iida.
2) Sus antecedentes son:
 En la década de los 80 los fabricantes japoneses contemplaron la idea de
sacar autos en Norteamérica
 En 1985 Toyota revela un plan de 800 millones de dólares con la intención
que la compañía trasladara su sistema único de producción a “Bluegrass
Country”, efectivamente se convirtió en un experimento que el mundo
observaría.
 En Julio de 1988 Toyota comenzó sus operaciones en un área de 1,300
acres en Georgetown, cerca de Lexington.
 En 1992, se esperaba que TMM surtiera 240 mil de los nuevos Camry, cuyas
ventas se habían incrementado más del 20% desde que el modelo había sido
cambiado en el otoño de 1991
 En marzo de 1992, TMM comenzó a producir por primera vez versiones de
camionetas familiares exclusivamente dentro de la red mundial de plantas de
Toyota.
3) Toyota En lugar de tomar rutinas defensivas, como desplazar, negar o justificar
lasculpas, decidió afrontar, pedir disculpas del caso y buscar soluciones concretas
hacia sus consumidores , El presidente de la automotriz dio una conferencia voló a
china para reunirse con funcionarios para dar explicación sobre los retiros hechos ,
esto subraya la importancia de un mercado automotor Lo mismo hizo en Estados
Unidos, pero esta vez concluyó con lágrimas dio su declaración, sobre una inmensa
serie de retiros de vehículos del mercado por fallas, Toyoda dijo a los congresistas
que estaba “profundamente apenado”; por los accidentes y heridas que provocaron
sus autos y reconoció que la firma había perdido el rumbo en la búsqueda de
crecimiento.
Luego de su intervención, Toyoda fue aplaudido por trabajadores de una fábrica de

Toyota y agentes de concesionarios en un evento organizado por la firma en
Washington y así aseguró que su empresa modificará la política de quejas del
consumidor y que prestará más atención a la opinión de conductores y de expertos
cuando tenga que tomar una decisión sobre la retirada del mercado de vehículos.
La unidad de la japonesa Toyota Motor prometió reparar, retirar del domicilio y

devolver las unidades con problemas, así como proveer de transporte alternativo
como autos rentados o reembolsos de gasto de taxis mientras los clientes no
puedan usar sus vehículos. Toyota dio estos servicios a los residentes en Nueva
York que compraron sus vehículos a concesionarios de ese estado y no tendrá
costo para los dueños o los distribuidores. Después de ocho meses de la crisis, las
tasas de lealtad de los clientes han vuelto a los niveles tradicionales, por lo que
Toyota sigue liderando el sector como la principal marca entre particulares.
4) El primero era el principio de producción Just in Time (JIT): producir únicamente

lo que era necesario, únicamente la cantidad que se necesitaba y solamente cuando
se necesitaba. Cualquier desviación de las verdaderas necesidades de producción,
pasaba a ser considerado desperdicio. El segundo era el principio de Jidoka: hacer
que cualquier problema de producción se hiciera evidente por sí mismo de forma
inmediata, y detener la producción cuando se detectaran problemas. Producir
únicamente lo que es necesario.
5) se programa una secuencia de producción equilibrada y se minimizan los stocks.
se basa en tres principios: el sistema PULL, el Flujo continuo y el just Time El flujo
continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que detienen las
líneas de producción.
6) La crisis financiera internacional de 2008 tuvo su origen el problema de las
hipotecas subprime de EE. UU y se extendió después afectando no solo a toda la
economía de ese país, sino también a las otras naciones, de manera principal,
miembros de la unión europea. En algunos casos, la contracción de la actividad
económica y el empleo ha tenido incluso una mayor virulencia con respecto a lo que
ha ocurrido en el país de origen. Por su parte, aunque en un principio las economías
emergentes casi no fueron afectadas, con el paso del tiempo, las repercusiones
financieras y reales de la debacle las alcanzaron.
7) El lanzamiento de nuevos productos y la implementación de exitosas estrategias
comerciales llevaron al crecimiento de las ventas de Toyota, además han
concentrado los esfuerzos de desarrollo para mejorar el rendimiento y el valor de la
marca principal del grupo. Desde el 2010 las ventas de la marca crecieron 27.5%
con un CAGR de 3.4%.
8) No los favorecieron porque la marca Toyota se expandió con la venta de Las
nuevas camionetas y se necesitaba más empleados para la distribución de las
nuevas referencias.
9)
Toyota Ford
Se crea en Japón Se crea en Estados Unidos
Producción flexible Producción en serie
Trabajo en equipo Trabajo individual
Busca la calidad total Mano de obra barata
Busca la mejora de las actividades
que se realizan en la unidad Aplicaron la tendencia administrativa
productiva y de esa forma reducen conocida como “Justo a tiempo”
costos
10) Estar en una mejora continua, ellos dicen que siempre queda un espacio para
mejorar, el trabajo en equipo, el respeto, la calidad y la fiabilidad.
11) Porque a principios de la década de los ochenta, Toyota contempló la
posibilidad de fabricar autos en Norteamérica, pues el déficit comercial que Japón
estaba teniendo para ese entonces causó un aumento en la presión política.
12) Las plantas tenían capacidad para producir 200.000 Toyotas modelo sedán
anualmente.
13) Los ingenieros del departamento de control de calidad inspeccionaban cada
pieza para resolver problemas de calidad con los proveedores, de la misma manera,
se inspeccionaba cada vehículo de manera minuciosa, para así descartar los autos
con problemas.
14) Producir únicamente lo que era necesario, la cantidad que se necesitaba y solo
cuando se necesitaba, ya que cualquier cosa que no estuviera dentro de las
verdaderas necesidades de producción se consideraba desperdicio.
15) Sí, ya que si los vehículos no fallan, pueden trabajar en otras cosas de la
compañía y no se dispersan en investigar por qué el vehículo falló.
16) Fueron decisiones tomadas por presión externa, ya que, no solo no le dieron la
prioridad que requerían los problemas que estaban presentando en ese momento,
sino que además de este gran error, dejaron pasar mucho tiempo y lo tomaron con
mucha serenidad sin ver las consecuencias que esta situación les podría traer más
adelante y optaron de ultimas por darle solución a dicha problemática, ya cuando
muchos de estos autos habían sido vendidos.
17) No se manejaban correctamente, porque a pesar de que que la compañía de
ventas no estaba consiguiendo los autos en el tiempo prometido, las personas de
línea debían realizar su trabajo correctamente, cosa que no hicieron, dado que no
revisaban adecuadamente que los autos no solo externamente sino también
internamente se encontraran en buen estado y sin ninguna alteración anormal o
defecto.
El primer error que el personal de ensamble final cometió en este caso fue que ya
sabían del problema y de igual manera sabían que era posible terminar la
fabricación de los autos sin los ensambles del asiento, sin ningún problema, pero
prefirieron dejar pasar varios de estos autos por el resto de la línea con el asiento
defectuoso dentro sin pensar en la persona que adquiriría cada auto.
18) Si, porque la principal función de los asientos y una de las más importantes es
satisfacer los estándares rigurosos para las pruebas de choque de auto. Lo cual
quiere, decir que, al tener estos defectos en los asientos, había un riesgo de que al
momento de que ocurriera un choque de alguno de estos autos llegara a tal punto
de poner en grave peligro la vida del cliente.
19) Desde el momento en que se supo que KFS únicamente había contado con 10
días para cambiar su proceso y 10 semanas para desarrollar su capacidad total para
el nuevo modelo, ya que esto pudo ser una de las principales razones por la que los
asientos salieron con dichos defectos, debido a que, no se tomaron el tiempo
suficiente para crear un modelo con una mejor calidad.
20) El problema de Toyota es que no se fija para nada en los procesos internos que
se llevaban a cabo, procesos importantes para ganar credibilidad y aumentar sus
ventas, procesos como la fabricación, el lineamiento de sus autos y la correcta
elección de sus proveedores, algo tan necesario que puede llegar a afectar su
productividad y su rendimiento de una manera tan drástica y significativa.
21) los altos inventarios se debían a una producción excesiva. Hacía falta que
implementaran una política de control de producción como el just in time.
22) Platearía la reducción de productos defectuosos, que genera un ahorro positivo
en la materia prima que va beneficia la producir de solo lo necesario, si se
solucionan los problemas y se arregla la producción puede buscar competir en los
mercados lo cual es importante para que se sostenga la organización.

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