Maritza Yovani Diaz Correa

UNIVERSIDAD NACIONAL
TORIBIO RODRÍGUEZ MENDOZA DE AMAZONAS

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS AGRARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
Sistema de peligros y puntos críticos de control (HACCP), en

tres formulaciones en la elaboración de chocolate para taza, en
la Empresa Industrias Sol Norteño - Jaén – Cajamarca - Perú
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO AGROINDUSTRIAL
AUTOR: BACH. MARITZA YOVANI DÍAZ CORREA
ASESOR: ING. MSc. ERICK ALDO AUQUIÑIVIN SILVA
CHACHAPOYAS – AMAZONAS - PERÚ
2017
i
UNIVERSIDAD NACIONAL
TORIBIO RODRÍGUEZ MENDOZA DE AMAZONAS
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS AGRARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
Sistema de peligros y puntos críticos de control (HACCP), en

tres formulaciones en la elaboración de chocolate para taza, en
la Empresa Industrias Sol Norteño - Jaén – Cajamarca - Perú
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO AGROINDUSTRIAL
AUTOR: BACH. MARITZA YOVANI DIAZ CORREA
ASESOR: ING. MSc. ERICK ALDO AUQUIÑIVIN SILVA
CHACHAPOYAS – AMAZONAS - PERÚ
2017
ii
DEDICATORIA
Este trabajo de investigación va dedicado a:
Dios por ser mi guía y no dejarme desmayar.
Con todo mi amor y gratitud a mi querida
Madre, Telina Correa, por su sacrificio
incansable y brindarme su apoyo económico
y espiritual.
A mi padre desde el cielo derramando bendiciones,
que me permitieron hacer realidad mi sueño más
anhelado, lograr una profesión.
A mis hermanos: Elferes Darwin y Rossy Mercedita,
a quienes estimo y considero mis mejores amigos.
A mi hijo Harold Adolfo, mi orgullo y mi gran

motivación, con su apoyo constante y su amor
incondicional es mi compañero inseparable.
i
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por darme la fe, guiar mis pasos, iluminar mi mente y fortalecer mi espíritu.
Al Ing. MSc. Erick Aldo Auquiñivin Silva, catedrático de la UNTRM, por el asesoramiento
de mi tesis, quien de forma profesional y científica ha guiado con sus conocimientos de forma
firme y segura el desarrollo de esta investigación.
Un agradecimiento al Ing. Adolfo Vásquez, administrador y con ello a todos los trabajadores
de la empresa Sol Norteño por sus orientaciones y aportes en la implementación de la presente
tesis.
Un agradecimiento al Ing. Marcelo Gutiérrez Seijas, consultor en CBI - Centre for the
Promotion of Imports from developing countries, por su apoyo incondicional con información
e instrucciones en la formulación del chocolate para taza.
Expreso un gran reconocimiento a la Decanatura de la Facultad de Ingeniería y Ciencias

Agrarias, que de alguna u otra manera colaboraron para hacer realidad mi sueño de
profesional.
ii
AUTORIDADES UNIVERSITARIAS
Ph. D. JORGE LUIS MAICELO QUINTANA

Rector
Dr. OSCAR ANDRÉS GAMARRA TORRES

Vicerrector Académico
Dra. MARÍA NELLY LUJAN ESPINOZA

Vicerrectora de Investigación
Mg. Sc. AMRSTRONG BARNARD FERNANDEZ JERI

Decano (e) de la Facultad de Ingeniería y Ciencias Agrarias
iii
JURADO DE TESIS
__________________________
Ing. Guillermo Idrogo Vásquez
Presidente de Jurado de Tesis
________________________________________
Ing. Mg.Sc. Armstrong Barnard Fernandez Jerí
Secretario de Jurado de tesis
_____________________________
Ing. Lizette Daniana Méndez Fasabi
Vocal de Jurado de tesis
iv
VISTO BUENO DEL ASESOR
El docente a tiempo completo de la UNTRM-A que suscribe, hace constar que ha asesorado la
realización de la Tesis titulada ― Sistema de peligros y puntos críticos de control
(HACCP), en tres formulaciones en la elaboración de chocolate para taza,

en la Empresa Industrias Sol Norteño - Jaén – Cajamarca - Perú‖ de la
egresada: Bach. Maritza Yovani Díaz Correa.
Por lo tanto:
El docente que suscribe, da el VISTO BUENO al informe final de la tesis mencionada,

dándole pase para que sea sometido a la revisión del Jurado Evaluador, para su posterior
sustentación.
Chachapoyas, 14 de septiembre 2017
____________________________
Mg. Sc. Erick Aldo Auquiñivin Silva
DNI: 32904948
v
DECLARACION JURADA DE NO PLAGIO
Yo, MARITZA YOVANI DIAZ CORREA identificada con DNI N° 44993266, egresada de la
escuela profesional de Ingeniería Agroindustrial de la facultad de Ingeniería Ciencias Agrarias de la
Universidad Nacional Toribio Rodríguez de Mendoza de Amazonas.
Declaro bajo juramento que:
1. Soy autor de la tesis titulada.
SISTEMA DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP), EN

TRES FORMULACIONES EN LA ELABORACION DE CHOCOLATE PARA TAZA,
EN LA EMPRESA INDUSTRIAS SOL NORTEÑO – JAÉN – CAJAMARCA – PERÚ.
La misma que presento para optar:
El título de Ingeniero Agroindustrial.
2. La tesis no ha sido plagiada ni total ni parcialmente, para la cual se han respetado las normas
internacionales de citas y referencias para las fuentes consultadas.
3. La tesis presentada no atenta contra derechos de terceros.
4. La tesis no ha sido publicada ni presentada anteriormente para obtener algún grado académico
previo o título profesional.
5. Los datos presentados en los resultados son reales, no han sido falsificados, ni duplicados, ni
copiados.
Por lo expuesto, mediante la presente asumo toda responsabilidad para que pudiera derivarse
por la autoría, originalidad y veracidad del contenido de la tesis, así como por los derechos
sobre la obra y/o invención presentada. Asimismo, por la presente me comprometo asumir
todas las cargas pecuniarias que pudieran derivarse por la UNTRM en favor de terceros por
motivo de acciones, reclamaciones o conflictos derivados del incumplimiento de lo declarado
o de las que encontraran causa en el contenido de la tesis.
De identificarse fraude, piratería, plagio, falsificación o que el trabajo de investigación haya
sido publicado anteriormente: Asumo las consecuencias y sanciones civiles y penales que de
mi acción se deriven.
Chachapoyas 22 de noviembre de 2017
vi
INDICE DE CONTENIDOS
DEDICATORIA ..................................................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS ......................................................................................................................... ii
AUTORIDADES UNIVERSITARIAS ................................................................................................. iii
JURADO DE TESIS ............................................................................................................................. iv
VISTO BUENO DEL ASESOR ............................................................................................................ v
DECLARACION JURADA DE NO PLAGIO ..................................................................................... vi
INDICE DE CONTENIDOS................................................................................................................ vii
INDICE DE CUADROS ..................................................................................................................... viii
INDICE DE FIGURAS ......................................................................................................................... ix
RESUMEN ............................................................................................................................................ x
ABSTRACT .......................................................................................................................................... xi
I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 1
II. OBJETIVOS .................................................................................................................................. 3
III. MARCO TEORICO. ...................................................................................................................... 3
IV. MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................................................... 33
V. RESULTADOS ............................................................................................................................ 37
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL IDENTIFICADO..................................................................... 64
VI. DISCUSIONES. ........................................................................................................................... 76
VII. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 78
VIII. RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 79
IX. REVISION BIBLIOGRAFICA .................................................................................................... 80
X. ANEXO........................................................................................................................................ 86
vii
INDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Diagnóstico inicial del cumplimiento de la norma ............................................................... 38
Cuadro 2. Formulaciones de chocolate para taza .................................................................................. 40
Cuadro 3. Resultados de análisis físico químico de tres formulaciones de chocolate para taza ............ 40
Cuadro 4. Resultados de análisis microbiológicos de tres formulaciones de chocolate para taza ......... 41
Cuadro 5. Resultados de análisis organoléptico de tres formulaciones de chocolate para taza ............. 41
Cuadro 6. Responsables del EQUIPO HACCP .................................................................................... 43
Cuadro 7. Ficha técnica del chocolate para taza al 55%‖ ..................................................................... 47
Cuadro 8. Ficha técnica chocolate para taza al 60% ............................................................................. 49
Cuadro 9. Ficha técnica chocolate para taza al 70% ............................................................................. 51
Cuadro 10. Análisis de peligros en las operaciones identificadas en el diagrama ................................. 60
Cuadro 11. Determinación de los puntos críticos de las materias primas e insumos ............................ 63
Cuadro 12. Determinación de los Puntos Críticos en el proceso .......................................................... 64
Cuadro 13. Limites críticos para el PCC .............................................................................................. 65
Cuadro 14. Monitoreo de puntos críticos de control (PCC) .................................................................. 65
Cuadro 15. Cronograma de verificación del sistema HACCP .............................................................. 68
Cuadro 16. Cronograma de mantenimiento y calibración de maquinarias y equipos ........................... 75
viii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Secuencia lógica para aplicar el plan HACCP ...................................................................... 15
Figura 2: Árbol de decisiones para materia prima ................................................................................ 18
Figura 3 Árbol de decisiones para Producción ..................................................................................... 19
Figura. 4 Ventajas de un sistema HACCP ............................................................................................ 22
Figura 5. Porcentaje de cumplimiento al iniciar la investigación ......................................................... 38
Figura 6. Organigrama del equipo HACCP .......................................................................................... 44
Figura 7 Diagrama de flujo para la elaboración de chocolate para taza. ............................................... 53
ix
RESUMEN
El presente proyecto de tesis ha sido desarrollado en la empresa INDUSTRIAS SOL
NORTEÑO, tuvo por finalidad desarrollar un sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP), en tres formulaciones en la elaboración de chocolate para
taza.
Inicialmente la empresa da inicial sus actividades de forma artesanal con una
producción limitada dado que su brecha de clientes es limitada a pesar que cuenta el
producto con registro sanitario. Es ahí el compromiso que toma la gerencia en
implementar y apoyar la ejecución del proyecto. El diagnóstico inicial con la aplicación
de la lista de verificación de la lista ítems estipulados en el Acta Ficha N°06: Acta de
inspección sanitaria de estallamientos procesadores de alimentos varios y bebidas para la
obtención de la validación técnica oficial del Plan HACCP, cuyo cumplimiento llega al
36.07% y un 63.93% de incumplimiento, lo que indica que su avance en la
implementación ha sido lento. Los problemas más resaltantes están relacionados con
respecto a las condiciones sanitarias generales del establecimiento, los requisitos
previos al Plan HACCP, y de la Implementación del Plan HACCP y su cumplimiento
total está relacionado al almacenamiento del producto final y a otros almacenes. La
implementación de los programas pre-requisitos del sistema HACCP, hacen que
garanticen calidad e inocuidad del producto durante su producción.
Su materia prima (Cacao) fue buena calidad caracterizada por su grado de fermentación
y aroma, lo que hace que se diferencie de otras barras de chocolate para taza producidas
en la zona. Las formulaciones propuestas cumplen con las especificaciones técnicas
estipuladas por las normas sanitarias vigentes, tales como el Stan Codex 87-2013, tal
como lo mencionan los certificados de conformidad emitidos por los laboratorios
acreditados por INACAL.
x
ABSTRACT
This thesis project has been developed in the company INDUSTRIAS SOL
NORTEÑO, aimed at developing a system of hazard analysis and critical control points
(HACCP), in three formulations in the production of cup chocolate.
Initially the company initiates its activities in an artisanal way with a limited production
given that its customer gap is limited even though the product has a sanitary
registration. This is the commitment that management takes to implement and support
the execution of the project. The initial diagnosis with the application of the check list
list items stipulated in the Record Sheet No. 06: Health Inspection Act of various food
processors exploitations and beverages to obtain the official technical validation of the
HACCP Plan, whose compliance it reaches 36.07% and 63.93% non-compliance, which
indicates that its progress in implementation has been slow. The most outstanding
problems are related to the general sanitary conditions of the establishment, the
prerequisites to the HACCP Plan, and the implementation of the HACCP Plan and its
total compliance is related to the storage of the final product and other warehouses. The
implementation of the pre-requisite programs of the HACCP system ensures that the
product is safe and quality during its production.
Its raw material (Cacao) was good quality characterized by its degree of fermentation
and aroma, what makes it different from other chocolate bars for cup produced in the
area. The proposed formulations comply with the technical specifications stipulated by
the sanitary norms in force, such as the Stan Codex 87-2013, as mentioned in the
certificates of conformity issued by the laboratories accredited by INACAL.
xi
I. INTRODUCCIÓN
En las regiones de Amazonas y Cajamarca existe una importante y reconocida producción de

cacao, siendo un cultivo que va teniendo auge como materia prima en varios lugares a nivel
mundial. El problema radica en que los productores cacaoteros que comercializan el cacao sin
generar valor agregado a la producción, la venta la realizan a intermediarios, quienes pagan
precios en muchos casos inferiores a los costos de producción, situación que hace que cada
día se incremente la brecha entre pobres y más pobres, ésta es la razón fundamental por la que
los agricultores viven en condiciones de pobreza, ya que sus ingresos promedios no cubren los
costos de la canasta vital.
Mientras que los pocos transformadores que dan al menos el poco valor agregado lo realizan
artesanalmente y sin los cuidados de inocuidad y calidad que exige las normas nacionales e
internacionales.
Sin embargo, consideramos que la inocuidad de los alimentos es un elemento fundamental de

la salud pública y un factor determinante del comercio de alimentos, que involucra a varias
personas interesadas, entre ellos los productores primarios, los manipuladores de alimentos
los elaboradores, los comerciantes a lo largo de toda la cadena alimenticia, los servicios
oficiales del control de alimentos y los consumidores. (Medina, 2005).
Por su parte el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se

relaciona específicamente con la producción de alimentos inocuos y, según la FAO, es "un
abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros biológicos,
químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección y pruebas
en productos finales". El sistema HACCP se basa en una serie de etapas interrelacionadas,
inherentes al procesamiento industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos y
eslabones de la cadena productiva, desde la producción primaria hasta el consumo del
alimento. Tiene como base o punto de partida la identificación de los peligros potenciales para
la inocuidad del alimento y las medidas de control de dichos peligros.
De esta forma surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por la Organización Mundial de
la Salud (OMS), la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la organización
1
panamericana de la Salud (OPS), debido a su gran eficiencia en garantizar la calidad sanitaria
de los alimentos. (Carro Paz, et al 2010)
Históricamente el concepto de calidad se ha venido manejando desde 1930, debido a la

actividad competitiva de las empresas; evolucionando enormemente con el paso del tiempo,
desde una definición simple de separar lo bueno de lo malo, hasta sistemas complejos de
calidad, que involucran controles preventivos en todas la actividades y procesos. El HACCP
se inclina hacia sistemas de autocontrol, que aseguran la inocuidad del producto, siendo el
más difundido y el más efectivo, (Medina S. M, 2000).
Como último tramo de esta resumida historia evolutiva, debemos destacar las guías efectuadas
por el Comité en Higiene Alimentaria en 1993 (Guidelines for the Application of the HACCP
System), con sus revisiones posteriores, ya que las mencionadas guías son un marco de
referencia que tiene la necesidad de adoptar un modelo de autocontrol preventivo en la
Seguridad Alimentaria aceptado internacionalmente.
La higiene e inocuidad en todas las etapas de la cadena alimentaría es fundamental para

asegurar la calidad de los alimentos y es obligatoria. El Reglamento Vigilancia y control
Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por el Decreto Supremo N° 007-98-SA,
publicado el 25 de setiembre de 1998 en el diario El Peruano, constituye a un dispositivo legal
para la industria de alimentos, la cual cuenta con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de
fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas básicas de higiene
El presente proyecto de tesis es elaborado con el objetivo de dar a la empresa, la formulación

de tres tipos de chocolates para taza y el aseguramiento de la calidad e inocuidad durante la
elaboración de su producto.
2
II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Desarrollar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), en

tres formulaciones en la elaboración de chocolate para taza, en la Empresa Industrias
Sol Norteño - Jaén – Cajamarca - Perú
2.2. Objetivos específicos
a) Realizar un diagnóstico cuantitativo en inocuidad del proceso de chocolate para

taza.
b) Delinear los siete principios del HACCP y sus pre-requisitos, determinando los
peligros y puntos críticos de control.
c) Establecer los PCC en la línea de producción en nuestras tres formulaciones.
d) Establecer los controles y formulaciones del proceso de chocolate para taza para
asegurar y garantizar la inocuidad de producto.
III. MARCO TEORICO.
3.1. PELIGROS ALIMENTARIOS.
Los peligros; hacen referencia a la presencia de cualquier material extraño, presente en

un alimento que afectaría a la composición del producto, lo cual pondría en peligro la
salud de la persona al momento de ser ingerido, ocasionándole un leve daño o incluso
una enfermedad.
La OMS, 2007: clasifica a los peligros según su naturaleza:
• Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas
naturales, toxinas microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de origen
microbiano.
• Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos,
antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y
tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina.
3
• Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan
causar daño físico al consumidor.
Teniendo lo anterior y conociendo que en la principal materia prima del chocolate en
pasta para consumo directo es el cacao, desde allí comienzan los principales peligros y
por ende las principales acciones preventivas para evitar que la inocuidad del producto
final se vea afectada. (Sandoval. A 2011)
3.2. IMPORTANCIA DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
Los datos de la OMS indican que las enfermedades transmitidas por los alimentos (junto
con el agua) contribuyen significativamente a la mortalidad por enfermedades diarreicas
(2,1 millones de muertes en 2000). Se estima que las enfermedades transmitidas por los
alimentos causan cada año 76 millones de patologías, 325 000 hospitalizaciones y 5 000
defunciones en los Estados Unidos de América, y 2 366 000 casos, 21 138
hospitalizaciones y 718 defunciones en Inglaterra y Gales (Adak et al., 2005; Mead et
al., 1999 citado por OMS y FAO, 2007).
Un informe reciente de la OCDE (Organización para la Cooperación y el Desarrollo

Económico), daba por supuesto que la importancia de las enfermedades transmitidas por
los alimentos es probablemente similar en la mayoría de los países de la OCDE. En
muchos países, incluidos los países en desarrollo, faltan sistemas sólidos de vigilancia y
notificación y, por consiguiente, no hay estimaciones estadísticas. Por otra parte, las
enfermedades transmitidas por los alimentos a menudo no son notificadas, por lo que
los efectos en la economía y la salud son mayores de lo que indican las cifras en muchos
países. Las mejoras en la protección de la salud pública dependen de las mejoras en la
inocuidad de los alimentos. A este respecto los gobiernos, la industria alimentaria y los
consumidores tienen la responsabilidad compartida de adoptar las mejores prácticas de
control de los riesgos para la inocuidad de los alimentos, OMS y FAO, 2007
4
3.3. EL SISTEMA HACCP
3.3.1. Antecedentes del HACCP.
En 1879 a Rodolphe Lindt se le ocurrió agregar la manteca de cacao procesada a la

mezcla, consiguiendo así que el chocolate ofreciera una textura sólida y cremosa a la
vez, y aunque era crujiente se deshacía en la boca. El chocolate en tabletas empezó a
hacerse realmente popular gracias a las tropas aliadas durante la Segunda Guerra
Mundial, ya que resultaba ser un alimento muy energético y a la vez era fácil y
cómodo de transportar por los soldados.
El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E.
Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los
cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y
otros profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total
quality management - TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la
fabricación, y que puede mejorar la calidad y reducir los costos.
El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de HACCP.
En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la
Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un programa para
la producción de alimentos inocuos, para el programa espacial americano.
Considerando las enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como
más importantes aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. Así, la Pillsbury
Company introdujo y adoptó el sistema HACCP para garantizar más seguridad,
mientras reducía el número de pruebas e inspecciones al producto final.
El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de
procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las
operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.
La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre
inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para
que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas
legales para la producción de alimentos enlatados de baja acidez.
5
En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del
sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point
System, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA.
En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de
control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los
programas de control de alimentos.
En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en
Alimentos (ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para
el control de calidad, desde el punto de vista microbiológico. La Comisión del Codex
Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM 93/13ª, Appendix II) en su
vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993. El Código
de Prácticas Internacionales Recomendadas - Principios Generales de Higiene
Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado del Anexo
"Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", fue adoptado por la Comisión
del Codex Alimentarius, en su vigésima segunda reunión, en junio de 1997.
(Organización Panamericana de la Salud 1999), (Stevenson, 1990).
3.3.2. Concepto del Sistema HACCP.
Mortimore (1996), afirma que ―el sistema HACCP no es más que un sistema de
control lógico y directo basado en la prevención de problemas iníciales que significa
análisis de peligros y control de puntos críticos (hazard analysis and critical control
points)‖. El HACCP permite identificar los peligros específicos existentes y las
medidas de control con las cuales se garantiza la inocuidad de los alimentos.
Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en
el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un proceso
sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y
objetiva. Es de aplicación en la industria alimentaria aunque también se aplica en la
industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales
6
en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los
riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo
largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas
preventivas y correctivas para su control tendientes asegurar la inocuidad.
HACCP es considerado sinónimo de inocuidad alimentaria, es reconocido

internacionalmente como un método sistematizado y preventivo para manejar peligros
biológicos, químicos o físicos por anticipación y prevención, en lugar de que sea
hecho sólo por la inspección del producto final. El HACCP puede aplicarse a lo largo
de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final
(FAO, 1998)
Como tal el sistema, consta de dos elementos distintos, interrelacionados y ordenados
para un fin. Los dos elementos:
 Él HA (hazard analysis), traducido al español como ―análisis de riesgos‖
 Los CCP (critical control point), traducido como ―puntos críticos de control‖
Ambos elementos están relacionados entre sí, es decir, solo después del análisis de
riesgos, se puede llegar a considerar determinadas actividades en las industrias como
―puntos críticos controlables‖ (Smith, 1996).
3.3.3. Definiciones.
 Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan del sistema de HACCP.
 Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de
los criterios marcados.
 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
 Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o
excedido.
7
 Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
 Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena
alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.
 Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del
proceso en una determinada fase.
 Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
 Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
 Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.
 Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del
sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
 Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
 Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
 Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de
desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e
incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas,
documentadas y accesibles para su revisión.
8
 Validación: Constatación realizada por la autoridad de salud de que los
elementos del plan de HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de acuerdo a
las condiciones y situaciones específicas del establecimiento.
 Verificación o comprobación: Aplicación de métodos, procedimientos,
ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan de HACCP.
 Vigilancia sanitaria: conjunto de actividades de observación y evaluación
realizada por la autoridad competente sobre las condiciones sanitarias en la
cadena alimentaria a fin de proteger la salud de los consumidores
 Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.
El HACCP es un sistema válido que proporciona confianza en que se está gestionando
adecuadamente la seguridad de los alimentos que es una prioridad máxima para
mantener la seguridad de los alimentos y como consecuencia permite planificar el
cómo evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran para controlarlos
(Mortimore, 1996).
Para el Codex Alimentarius, el sistema HACCP permite identificar peligros
específicos y medidas preventivas para su control con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos, ciertamente, este sistema es un instrumento para ayudar a los
operadores alimentarios a lograr un nivel más elevado de seguridad alimentaria,
basado en un fundamento científico, permitiendo identificar peligros específicos y
medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Este
sistema evalúa peligros y establece sistemas de control que se centran en la
PREVENCION, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Ahora bien, el nuevo reglamento advierte que el sistema HACCP no se debe
considerar como un sistema de autorregulación ni debe sustituir los controles oficiales
(Quintela; J.C. Y Pico, 2005).
9
3.3.4. Principios del plan HACCP.
El sistema HACCP se basa en los siguientes principios según el Codex Alimentarius

(Quintela; J.C. Y Pico, 2005).
 PRINCIPIO 1; Realizar un análisis de peligros.

Estimar los peligros asociados con la producción, cosecha, transporte, recepción,
almacenamiento, transformación, distribución, mercadeo, preparación y consumo de
alimentos. Un análisis de peligros completo es el pilar de un plan HACCP efectivo.
El propósito del análisis de peligros es desarrollar una lista de peligros sanitarios de
manera tal que su prevención, eliminación, o reducción a niveles aceptables sean
esenciales para poder conseguir un alimento seguro desde el punto de vista sanitario
(NACMCF, 1998). El análisis de peligros y la identificación de las medidas
preventivas asociadas tienen tres finalidades:
 Identificar peligros sanitarios importantes y sus respectivas medidas
preventivas asociadas;
 Identificar modificaciones al proceso o al producto para que la seguridad del
producto sea asegurada o mejorada.
 Proporcionar las bases para la determinación de los PCC en el Principio 2,
(Nacmcf, 1998).
 PRINCIPIO 2; Determinar los puntos críticos de control (PCC).

Un punto crítico de control (PCC), está definido como un paso en el cual puede
aplicarse control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro sanitario o
reducirlo a un nivel aceptable (NACMCF, 1998), de acuerdo a international
comission on microbiological specifications for foods, existen dos tipos de puntos
críticos de control:
 Un PCC 1, que asegura el control de un peligro, ya sea eliminándolo o
previniéndolo; y
 Un PCC 2 que minimiza un peligro, pero no puede asegurar su control, (Bryan,
1990).
10
Una estrategia que nos facilita la identificación de PCC es el uso del árbol de
decisiones de puntos críticos. (Ver figura 02 y 03).
 PRINCIPIO 3; Establecer un límite o límites críticos.

Los límites críticos son un conjunto de variables y rangos de tolerancia establecidos
técnicamente, para asegurar que efectivamente, el punto crítico de control controla un
peligro. Un límite crítico es un valor máximo y/o mínimo al cual un parámetro
biológico, químico o físico debe ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar, o
reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro sanitario en el alimento. Un
límite crítico es utilizado para distinguir entre condiciones de operaciones seguras e
inseguras en un determinado PCC. Los límites críticos pueden estar basados en
factores tales como temperatura, tiempo, dimensiones físicas, humedad, actividad de
agua, pH, acidez titulable, concentración de sal, cloro disponible, viscosidad,
preservantes, o características sensoriales tales como el aroma y la apariencia visual.
Los límites críticos deben estar basados científicamente para cada PCC (Codex
Alimentarius, 1996); (NACMCF, 1998).
 PRINCIPIO 4; ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL

CONTROL DE LOS PCC.
La monitorización es una secuencia planificada de observaciones y mediciones de los
límites críticos, diseñada para garantizar el control total del proceso. El sistema de
monitorización, es una secuencia planificada de observaciones o medidas que sirven
para tres propósitos fundamentales:
Primero: Es esencial para el manejo de la seguridad del alimento ya que facilita el
rastreo de la operación.
Segundo: Es utilizado para determinar cuándo hay una pérdida de control y ocurre
una desviación en un PCC, es decir, supera o no alcanza un límite crítico. Cuando
ocurre una desviación, debe ser realizada una acción correctiva apropiada.
Tercero: El monitoreo proporciona un documento escrito para ser utilizado en la
verificación (NACMCF, 1998).
Existen dos tipos básicos de monitoreo:
11
En línea (on line)
En la que los factores se miden durante el proceso; puede ser continuo o discontinuo;
en el primero los datos se registran de manera continua y en el segundo se toman a
intervalos.
Fuera de línea (off line)

En este monitoreo se toman muestras para medir los factores críticos en otro lugar
(laboratorio). El monitoreo fuera de línea es habitualmente discontinuo y tiene el
inconveniente que las muestras pueden no ser representativas del lote.
Arenas (2006), explica que ―El monitoreo en línea es el mejor sistema ya que puede
calibrarse para detectar desviaciones en el proceso y efectuar modificaciones para
evitar que se pierda el control del PCC, lo que no hace el sistema de monitoreo que no
es en línea‖.
 PRINCIPIO 5; Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse

cuando la vigilancia indica que un determinado pcc no está controlado.
Las acciones correctivas deben eliminar el peligro real o potencial que se creó como
resultado de una desviación del plan HACCP, detectada por la monitorización, así
como asegurar la correcta disposición de los productos involucrados, las acciones
correctivas deben demostrar que el punto crítico de control ha sido regresado al
control. Cuando hay una desviación de un límite crítico establecido, las medidas
correctivas deberían incluir los siguientes elementos:
 Determinar y corregir la causa de no conformidad;
 Determinar la disposición o destino del producto; y
 Registrar las acciones que han sido tomadas.
Las acciones correctivas son de dos tipos:
1. Las acciones que ajustan el proceso para mantener y prevenir la desviación de
un PCC.
Estas se realizan teniendo en cuenta niveles específicos dentro de los limites críticos,
por lo general se hacen automáticamente dentro del proceso, aunque estas también
12
pueden ser de carácter manual donde el vigilante del PCC actúa cuando los valores se
aproximan o sobrepasan los límites.
2. Las acciones después de una desviación
El primer paso es ajustar el proceso para volver a colocarlo en control, este ajuste debe
ser similar a las acciones que se siguen en la prevención de un PCC, con la diferencia
que este debe realizarse con mayor profundidad para que se vuelva a los niveles
operativos. Mortimore (1996), señala que ―cuando ocurren este tipo de desviaciones se
debe actuar ágilmente y registrar los detalles de lo sucedido‖. Esta reparación del
proceso permite reiniciar rápidamente sin más desviaciones. Posteriormente se toman
las accio
nes correctivas con el material producido durante el periodo que existió la desviación.
 PRINCIPIO 6; Establecer procedimientos de comprobación para confirmar

que el sistema de HACCP funciona eficazmente.
La verificación consiste en llevar a cabo una serie de procedimientos de análisis,
muestreo, y pruebas que permiten determinar si el plan HACCP se ha puesto en
práctica, y se encuentra marchando de acuerdo con los lineamientos establecidos. La
verificación busca confirmar, además que todos los peligros potenciales que está
expuesto el producto, fueron identificados durante el desarrollo del plan HACCP.
Estableciendo las pautas y lineamientos que sirvan para documentar cada una de las
actividades que se desarrollan durante la implementación del plan HACCP.
ARENAS (2006), afirma que ―se demostrará que se están fabricando productos
seguros‖, estos registros son la base esencial para el buen manejo del sistema, ya que:
 Soportan el plan HACCP con los registros de diagnóstico, el plan HACCP con
todos sus formatos, el listado del equipo HACCP y el resumen de todas las etapas
del plan.
 Registran los monitoreos que se realizan a los PCC.
 Registra las acciones correctivas que se siguen cuando estos se desvían.
 Verifica las actividades elaboradas por el equipo, entre las que se incluyen las
modificaciones al plan, el registro de auditorías, calibración de equipos y los
resultados de laboratorio.
13
 Y orienta las actividades específicas de saneamiento, buenas prácticas de
manufactura, buenas prácticas agrícolas, mantenimiento preventivo y salud
ocupacional.
 PRINCIPIO 7; Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
Para aplicar el plan HACCP es fundamental contar con un sistema de registros
eficiente y preciso (CODEX ALIMENTARIUS, 1996). Generalmente, los registros
mantenidos para el plan HACCP deberían incluir los siguientes:
1. Un resumen del análisis de peligros, incluyendo la forma en que se determinaron
los peligros y las medidas de control.
2. El plan HACCP.
3. Descripción del alimento, su distribución, intención de uso, y consumidores.
4. Un diagrama de flujo verificado.
5. Un resumen del plan HACCP que incluya información de:
 Pasos en el proceso que son PCC.
 Peligros de importancia.
 Límites críticos.
 Monitoreo.
 Acciones correctivas.
 Procedimientos de verificación.
 Procedimientos de mantención de registros.
6. Documentación de apoyo tales como registros validados.
7. Registros que son generados durante la operación del plan (NACMCF, 1998).
3.3.5. Directrices para la aplicación del Plan HACCP
Antes de aplicar el plan de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el

sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de
los alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la
legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por
14
parte de la dirección es necesario para la aplicación de un plan HACCP eficaz
(Quintela et al, 2005).
Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones
consecuentes para elaborar y aplicar el plan HACCP, deberán tenerse en cuenta las
repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de
alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el
probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las
pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
Figura 1. Secuencia lógica para aplicar el plan HACCP
Fuente: Quintela et al, (2005)
15
3.3.5.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.
La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y

competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular
un plan HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo
multidisciplinario.
3.3.5.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición,
estructura física/química (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos que permitan
eliminar a los microorganismos (tratamiento térmico, congelación, salmuerado,
ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de
distribución (Quintela et al, 2005).
3.3.5.3. IDENTIFICACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE.
El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima
que ha de darle el usuario o consumidor final. En determinados casos, por
ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos
vulnerables de la población (Quintela; J.C. Y Pico, 2005).
3.3.5.4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO.
El equipo HACCP, deberá construir un diagrama de flujo, involucrando todas las

fases de la operación. Al aplicar el plan HACCP a una operación determinada,
deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación. El
diagrama de flujo debe de reflejar todas las informaciones acerca del producto,
que permitan realizar los análisis de riesgos (Quintela et al, 2005).
3.3.5.5. VERIFICACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama

de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
modificarlo si procede. La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a
cargo del equipo HACCP.
16
3.3.5.6. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS POSIBLES PELIGROS,
EJECUCIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y ESTUDIO DE
LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS
IDENTIFICADOS.
El equipo HACCP, deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden
razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de aplicación
previsto, desde la producción primaria, pasando por la elaboración, la fabricación
y la distribución hasta el momento de su consumo.
Posteriormente, el equipo HACCP, deberá llevar a cabo un análisis de peligros
para identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros que es
indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un
alimento inocuo.
Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible,
los siguientes factores:
 La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para
la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
 La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
 La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los
alimentos.
 Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.
3.3.5.7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO.
Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control para
hacer frente a un mismo peligro. La determinación de un PCC en el plan HACCP
se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones en el que se indica
un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de
manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el
sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá
utilizarse como orientación para determinar los PCC.
17
 Secuencia de decisiones para determinar los PCC para materia prima
Figura 2: Árbol de decisiones para materia prima
Fuente: NTP 833.911; Norma técnica
18
 Secuencia de decisiones para determinar los PCC en etapa de producción
Figura 3 Árbol de decisiones para Producción
Fuente: Resolución Ministerial Nº 449/ MINSA, (2006).
19
3.3.5.8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRITICOS PARA CADA
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO.
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse límites
críticos. En algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite
crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros
sensoriales como el aspecto y la textura (QUINTELA et al, 2005).
3.3.5.9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA

CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.
La vigilancia o el monitoreo es la medición u observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos, mediante los procedimientos de
vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo
ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se
infrinjan los límites críticos. Siempre que sea posible, los procesos deberán
corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que
se produzca una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán
ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la
competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Todos
los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán
estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
3.3.5.10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS.
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del plan HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación
del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
20
eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del plan
HACCP.
3.3.5.11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE

VERIFICACIÓN.
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el

sistema HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante
muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser
suficiente para confirmar que el plan HACCP está funcionando eficazmente. La
comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la
vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades de
comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por
expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.
3.3.5.12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y

REGISTRO.
Para aplicar un plan HACCP es fundamental contar con un sistema de registro

eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del plan HACCP, y
los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y
magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas
a comprobar que se realizan y mantienen los controles del plan HACCP.
21
3.3.6. Ventajas y desventajas de un Sistema HACCP
Figura. 4 Ventajas de un sistema HACCP
SISTEMATICO EFICIENTE
Se identifica todos los riesgos eventuales. Concentra el esfuerzo en el control en
Se prevén y se previenen las dificultades los niveles críticos de la operación
ECONOMICO
Controles efectivos a buen
precio, rápido y eficiente.
HACCP VELOZ
Controles rápidos favorecen respuestas
rápidas en caso de necesidad.
EN EL LUGAR
Fuente: De la cruz, J (2006) El procedimiento es controlado en el lugar
por el operador
Dentro de las ventajas del sistema HACCP reúne los siguientes

1. Reducción cuantitativa de los riesgos.
2. Reducciones de enfermedades y otros riesgos transmitidos por los alimentos.
3. Economías en los gastos de producción y explotación.
4. Aumento de la calidad de los productos.
5. Disminución de los casos de retirada y embargo de productos.
6. Aumento de la comercialización nacional e internacional de productos (FAO,
1994).
Entre los costos asociados se incluyen los siguientes:
1. Gastos iniciales de elaboración de un plan HACCP.
2. Gastos de monitoreo y mantenimiento de registros.
3. Gastos de capacitación.
4. Gastos administrativos de supervisión de la aplicación y funcionamiento del plan
HACCP.
5. Costo del equipo de monitoreo.
6. Costo de las medidas correctivas cuando se supera un límite crítico.
7. Gastos de consultores que pudieran ser necesarios (FAO, 1994).
22
Sin embargo, el primer problema que se presenta en la implementación de un sistema de
aseguramiento de calidad en base al sistema HACCP es la nueva filosofía que debe
asumir la empresa, dejando atrás los tradicionales métodos de control (FAO, 1998).
3.3.7. Documentos del Sistema HACCP
3.3.7.1. Manual de Buenas Prácticas de Manufactura o de fabricación
La buena práctica de manufactura o de fabricación (BPM/BPF) comprenden

prácticas destinadas a prevenir y controlar los peligros para la inocuidad del
producto, asociados a las fases relacionadas con la post cosecha del mismo,
considerando un mínimo impacto de esas prácticas sobre el medio ambiente, la
fauna, la flora y la salud de los trabajadores.
Bajo una perspectiva de cadena, el control y prevención de los peligros en las
etapas previas de producción y cosecha del producto, mediante la aplicación de
BPA, son fundamentales para asegurar el éxito en la aplicación de programas de
buenas prácticas de manufactura. El objetivo es asegurar que la materia prima que
entra a la planta empacadora es inocua, y que a través de "mejores prácticas" de
manejo durante el beneficio será posible ofrecer garantía sobre la inocuidad del
producto. Igualmente, la aplicación de programas de BPM se fundamenta en la
identificación de peligros asociados a las etapas del proceso productivo, así como
de las prácticas apropiadas para su prevención y control (FAO, 2003).
Los consumidores exigen, cada vez, más atributos de calidad en los productos que
adquieren, siendo una característica esencial e implícita la -inocuidad apta para
consumo humano. Por otro lado, el sector alimentario trata de bajar los costos de
producción y venta, las buenas prácticas de manufactura (BPM) ofrecen la
posibilidad de lograrlo manteniendo la calidad y asegurando la inocuidad. Además
de ser obligatorias, algunas prácticas llevan a importantes mejoras y no requieren
la inversión de capital, en especial cuando hablamos del orden, la higiene y la
capacitación del personal (SAGPYA, 2005).
Las BPM son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y
para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación. Es
indispensable que estén implementadas previamente, para aplicar posteriormente
23
el Sistema HACCP (análisis de peligros y puntos críticos de control), un programa
de gestión de calidad total TQM) o un sistema de calidad como ISO 9000
(SAGPYA, 2005).
3.3.7.2. Programa de Higiene y Saneamiento (PHS)
Incluyen todas aquellas condiciones y medidas necesarias para prevenir y controlar los
peligros de contaminación del producto, primeramente, peligros de tipo biológico.
La ejecución de programas de aseguramiento de la inocuidad, tanto en la producción,
cosecha, manipulación, se refiere a las BPM, entendiéndose que éste programa
incluyen todas las recomendaciones relacionadas con la higiene, es decir el programa
de higiene y saneamiento (PHS) que permitan obtener productos inocuos.
La aplicación de las buenas prácticas, en un contexto de programas de aseguramiento
de la inocuidad implica:
 Conocimiento de los peligros potenciales de contaminación del producto
asociados a las diferentes etapas de producción y manejo del mismo.
 Determinación de los peligros más importantes (determinar el riesgo)
 Determinación de procedimientos de prevención y control para los peligros
identificados y asociados a cada una de las operaciones.
 Aplicación de programas de apoyo como: los procedimientos operativos
estándar de mantenimiento y saneamiento, conocidos como POES, los
procedimientos de retiro de productos, etc.
 "Trazabilidad" o procedimientos de rastreo e información para el consumidor.
 Capacitación permanente a los diferentes actores de la cadena.
 Aplicación de un sistema de documentación y de registros (FAO, 2003)
3.3.8. Importancia del Plan HACCP.
Según la FAO 1998, menciona que el sistema HACCP fue diseñado para controlar el
proceso de producción y se basa en principios y conceptos preventivos.
Su importancia del HACCP radica en que es un sistema que tiene base científica, es
sistemático, y garantiza la inocuidad del alimento, cuyos beneficios están ligados
indirectamente en la reducción de los costos operativos, disminuye la necesidad de
24
análisis de muestras, la destrucción o nuevo proceso del producto final por razones de
seguridad.
Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo comercialmente
más viable. Facilita el cumplimiento de las exigencias legales y permite el uso más
eficiente de recursos.
Según la FAO, un sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control
de la industria de alimentos. Además, los clientes también tienen su ganancia, pues
cuando conocen la eficiencia del sistema obtienen alimentos seleccionados, que les
dan plenas garantías de seguridad.
Finalmente, Arenas (2006), resalta ―la importancia de saber que el plan HACCP puede
ser aplicado en cualquier fábrica de alimentos, desde la más artesanal hasta la más
sofisticada multinacional, por ser una herramienta dinámica, no se contrapone a
ningún otro sistema de aseguramiento de calidad tales como: calidad integral, círculos
de calidad, ISO 9000. Asimismo, proporciona aportes lógicos que mejoran el uso de
esos sistemas‖.
3.4. EL CACAO Y EL CHOCOLATE

3.4.1. Origen de las palabras
Cacao proviene del maya ―kaj‖ que quiere decir amargo y ―Kab‖ que quiere decir
jugo. Estas dos palabras al pasar fonéticamente al castellano, sufrieron una serie de
transformaciones que dieron origen a la palabra ―cacaoatl‖ que luego pasó a cacao.
La palabra chocolate proviene del maya del sonido ―chacau‖ que quiere decir
―alguna cosa caliente‖, y del sonido ―Kaa‖, ―bebida‖. Eventualmente, estas palabras
se unieron y sufrieron una serie de transformaciones, hasta llegar al español como
―Chocolate‖ (Enriquez G. et al 1989).
3.4.2. Historia del Cacao y el Chocolate
El término "cacao" es una corrupción de la palabra "cacao" que se toma directamente
de las lenguas maya y azteca. El chocolate se deriva de los granos de cacao, centrales a
la fruta del cacao, Theobroma cacao, que es indígena a Suramérica y se creía haber
originado de los valles del Amazonas y del Orinoco. Theobroma (alimento de los
dioses) son de la familia Sterculiaceae con cuatro tipos principales: Criollo, alrededor
del 5% de la producción mundial de cacao; y el Forastero más común, con frijoles más
25
pequeños y púrpura; Nacional con buen sabor, cultivado en Ecuador. La cuarta
variedad, Trinitario, un híbrido más resistente a la enfermedad de Criollo y Forastero
se considera como un sabor a frijol (Fowler, 1999, citado por Afoakwa 2011)
El árbol de cacao crece entre los trópicos de Cáncer y Capricornio, con variedades
originarias de áreas boscosas de América del Sur, científicamente es denominado
Teobroma cacao L. La palabra Theobroma, es un término compuesto, que proviene de
dos voces griegas: Teos (Dios) y broma (alimento), es decir, ―alimento de los
Dioses‖.
El uso de los granos de cacao se remonta a por lo menos 1400 años (Rossner, 1997
citado por Afoakwa 2011), cuando los aztecas y los incas utilizaron las habas como
moneda para el comercio o para producir el llamado chocolate, una bebida hecha de
tostado y molido de nibs de cacao, triturando con agua, agregando a menudo otros
ingredientes tales como vainilla, especias o miel. En la década de 1520, la bebida fue
introducida en España (Minifie, 1989 citado por Afoakwa 2011), aunque Coe y Coe
1996, enfatizaron que las llegadas europeas al nuevo mundo, incluyendo Cristóbal
Colón y Herman Cortés, no estaban impresionadas con la bebida maya. Sin embargo,
los conquistadores familiarizaron la bebida del chocolate a través de Europa, y siendo
costosos, fue reservado inicialmente para el consumo por las clases sociales más altas,
y solamente en el décimo séptimo siglo que el consumo del chocolate extendió por
Europa.
En 1828 se inventaron las primeras prensas para hacer la extracción de la grasa de
cacao. A partir de esta fecha, la consistencia del chocolate fue más estable, y conservó
su sabor y su aroma característico.
En el siglo XIX surge dos acontecimientos revolucionarios en la historia del chocolate.
El primero fue en 1876 cuando Daniel Peter at Vevey, de suiza, inventa la fase del
agregado de leche al chocolate para comerlo. El segundo, es la fabricación de la pasta
azucarada que se emplea en la pastelería, y la gran variedad de aplicaciones que tiene
el ―baño de chocolate‖ en helado, confituras y pastas que dominan el mercado
mundial. (Enriquez G. et al 1989)
26
3.4.3. CHOCOLATE PARA TAZA
La denominación chocolate para taza según el Codex Stan 87-1981, debe ser chocolate
a la taza; cuya composición deberá ser, al extracto seco, no menos del 35% de extracto
seco total de cacao, del cual el 18%, por lo menos, será manteca de cacao y el 14%,
por lo menos, extracto seco magro de cacao.
Asimismo, debe contener un máximo del 8% m/m de harina y/o almidón de trigo,
maíz o arroz.
Por otro lado, la Norma Técnica Peruana NTP–CODEX STAN 87. 2013, define al
chocolate como el producto homogéneo, obtenido de la pasta de cacao o polvo de
cacao, con azúcar y con mantequilla de cacao, y con la adición o no de sustancias
aromatizantes permitidas, de productos lácteos, de agentes emulsionantes,
antioxidantes, y conservadores permitidos.
El chocolate negro es rico en flavonoides debido a su alto contenido de cacao
3.4.4. FABRICACIÓN DEL CHOCLATE INDUSTRIAL PROCESOS Y

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD
3.4.4.1. Proceso de fabricación del chocolate

1.- Mezcla
La mezcla de ingredientes a utilizar durante la fabricación del chocolate es una
operación fundamental empleada usando combinaciones tiempo-temperatura en
mezcladores continuos o discontinuos para obtener una consistencia de
formulación constante. En la mezcla por lotes, el chocolate que contiene licor de
cacao, azúcar, manteca de cacao, grasa de leche y leche en polvo (dependiendo de
la categoría de producto) se mezcla completamente durante 12-15 minutos a 40-
50°C. La mezcla continua es usualmente usada por grandes fabricantes de
chocolate tales como Nestlé y Cadbury usando amasadoras automáticas bien
conocidas, produciendo textura y consistencia plásticas algo duras (Mini fi e,
1989, Beckett, 2000; Awua, 2002 citado por Afoakwa 2011).
27
2.- Refinado
En si el propósito del proceso de refinado es permitir reducir el tamaño de las
partículas individuales no grasas, de manera que no sean perceptibles a la lengua o
el paladar y aceptable en la confitería moderna de chocolate. Estas partículas
deben ser menores de 30 μm. (Afoakwa 2011)
Mientras la pasta pasa atraviesa el refinador, la superficie que ha de ser
humedecida se incrementa a medida que las partículas se reducen de tamaño y
aumentan en número.
Aulestia C. 2013, menciona que la calidad del chocolate depende de su
distribución de tamaño de partícula. Se produce una amplia gama de calidades de
chocolates dentro del siguiente intervalo de tamaños de partícula determinados al
microscopio y con un proyector.
 Tamaño máximo de partícula del azúcar en micras: 25 - 57
 Tamaño máximo de partícula del licor de chocolate en micras: 50 – 114
En un buen chocolate de mesa, no más del 20% de la masa deberá tener un
tamaño de partícula superior a 22 µ. (Beckett, 2002)
La textura en el chocolate con leche se ve mejorada por una distribución bimodal
de partículas con una pequeña proporción con tamaños de hasta 65 μm. El tamaño
óptimo de partícula para el chocolate negro es menor a menos de 35 μm aunque
los valores son influenciados por el producto y composición.
Los refinadores, en resumen, no sólo afectan a la reducción del tamaño de
partícula y el aglomerado, pero distribuyen las partículas a través de la fase
continua de revestimiento de cada uno con el lípido
3.- Conchado
El Conchado es considerado como el punto final o la operación final en la
fabricación de chocolate a granel, ya sea leche u oscuro. Es un proceso esencial
que contribuye al desarrollo de viscosidad, textura final y sabor. El conchado
normalmente se lleva a cabo por la agitación de chocolate a más de 50 °C por
algunas horas (Beckett, 2000 citado por Afoakwa 2011). En las etapas iniciales, se
reduce la humedad con la eliminación de ciertos volátiles indeseables de ácido
28
volátil tales como ácido acético, y posteriormente se promueven interacciones
entre la fase dispersa y la fase continua.
El conchado desarrolla el sabor del chocolate; oscurece el color; estabiliza la
viscosidad de la masa de chocolate recubriendo todas las interfases con manteca
de cacao y disminuye el contenido de humedad. El desarrollo del sabor resulta de
la volatilización de sabores indeseables (el pH aumenta a medida que el conchado
avanza), se produce una oxidación y se produce una reacción de "cocción" u
oscurecimiento en los tipos de chocolates con leche, por interacción entre el
azúcar y los aminoácidos. No se produce reducción o cambio apreciable en el
tamaño de partícula. El conchado es un equilibrio de temperatura, tiempo,
agitación y aireación. El conchado en seco se utiliza cuando el material que se
alimenta a la concha no puede bombearse y el calor generado por la agitación
debe disiparse ya sea por las condiciones atmosféricas o por enfriamiento con
agua. El conchado en húmedo se emplea cuando el material puede bombearse a la
concha y en este caso el calor para el proceso se suministra, por ejemplo, por
medio de agua caliente en la chaqueta de la máquina. Tanto la leche como el
chocolate oscuro se procesan a 49 — 82°C durante 1 a 4 días. (Desrosier, 1999)
4.- Templado
El temperado del chocolate es una de las etapas importante en la fabricación del
chocolate para taza y chocolates dulces. Consiste en someter el chocolate a varios
cambios de temperatura, con el objetivo de conseguir la cristalización optima de la
manteca de cacao en una red cristalina estable, lo cual le dará las características de
calidad al chocolate.
En el sistema de temperado, el chocolate pasa por un temperado en el cual, el
chocolate que llega a 40ºC aproximadamente, se somete a un enfriamiento suave
hasta alcanzar los 28-29ºC con los que se estabilizaran los cristales de manteca de
cacao. A continuación, se produce un recalentamiento gradual hasta los 31, 32ºC.
A esta temperatura el chocolate ya está listo para su uso en los moldes.
29
Se alcanza un buen temperado, cuando el índice de temperado esta entre 4 y 6 y
esta etapa es la que mayor influencia tiene sobre la calidad del producto final, ya
que, si el chocolate no está bien temperado, el chocolate no será brillante, no
tendrá el sonido al partir característico, ocasionará problemas de desmoldeo y
favorecerá la aparición de Fat Bloom. (Medina, J 2015).
5.- Moldeo y desmolde

Es un método de producir piezas sólidas de tamaños precisos. Los moldes son la
parte principal de la instalación. Estos pueden estar acoplados a estructuras
portadoras a las cadenas del circuito. Los moldes utilizados para la fabricación de
chocolates son actualmente de material plástico, antiguamente eran de metal. La
ventaja de los moldes de plásticos es que proporcionan una mejor disposición para
el brillo de la pieza, facilitan el transporte y reducen el ruido en la línea. La pasta
de chocolate es transportada de las atemperadoras hasta la moldeadora por un
sistema de tuberías que cuenta con un sistema de calentamiento externo que
permite mantener las líneas a 1 ó 2 °C por encina de la temperatura de la pasta
para evitar su espesamiento (Beckett 2008).
El molde lleno con el chocolate, entra en una cámara de enfriamiento con una
temperatura controlada en torno a los 12ºC. El objetivo es solidificar el chocolate
para darle la forma del molde que lo contiene. El tiempo que tiene que estar el
chocolate en la cámara depende del tipo de chocolate. Posteriormente realiza el
desmolde con facilidad para así ser empacado y almacenado
3.4.4.2. Calidad y defectos del chocolate
1) Calidad del chocolate:

La Organización Internacional de Normalización define la calidad como «la
totalidad de las características y características de un producto que responden a
su capacidad para satisfacer necesidades declaradas o implícitas».
La calidad puede ser juzgada como buena o mala dependiendo del nivel de
adherencia a las especificaciones o estándares para los productos con respecto
a los insumos de materias primas y productos terminados y cuán bien coincide
30
con las preferencias del consumidor. La calidad del chocolate se determina a
menudo mediante medidas reológicas y evaluación sensorial para productos
alimenticios sólidos o más viscosos. (Afoakwa 2011).
2) Defectos del chocolate

Cuando un producto presenta defectos en calidad, puede resultar dañino debido
a problemas de seguridad alimentaria o inaceptable en carácter sensorial. En el
caso de este último, puede ser sometido a reelaboración para satisfacer las
percepciones sensoriales esperadas o aspiradas. Típicamente, dos tipos
principales de defectos ocurren en los chocolates durante la manipulación
posterior, el almacenamiento, el almacenamiento y la distribución. Estos
incluyen la grasa y las flores de azúcar (Afoakwa 2011).
 Floración de grasa
Según Afoakwa 2011, La floración de la grasa ocurre cuando los cristales de
grasa que sobresalen del chocolate o de la superficie de revestimiento
aromatizada con chocolate alteran la reflexión de la luz y aparecen como una
película blanquecina de grasa que suele cubrir toda la superficie, siendo
inaceptable para la comercialización y el consumo. Aunque el chocolate con
grasa no presenta ningún riesgo para la salud pública o la seguridad para el
consumidor, el proceso hace que el producto sea poco atractivo y, por lo tanto,
lo hace incomible. La floración de grasa puede ser causada por lo siguiente:
1. Cristalización insuficiente durante el templado
2. Re cristalización sin revenido adecuado
3. Inhomogeneidad de los revestimientos aromatizados con chocolate o
chocolate
4. Diferencias de temperatura entre el chocolate y el centro
5. Condiciones de enfriamiento incorrectas
6. Migración de grasa
7. Tacto, también conocido como floración táctil
8. Condiciones de almacenamiento inapropiadas, es decir, humedad y
temperatura
31
 Floración de azúcar
(Afoakwa, 2011), afirma que la floración del azúcar se produce a través de
malas condiciones de almacenamiento (alta humedad) o transición rápida de
productos desde un área de baja a alta temperatura. Ambas condiciones dan
lugar a la sudoración del chocolate, que por lo tanto disuelve el azúcar. A
medida que el agua superficial se evapora, los cristales de azúcar permanecen
en las superficies, produciendo un aspecto blanco.
Este fenómeno es a menudo confundido con la floración de grasa, pero es
completamente diferente. La diferencia se puede establecer microscópicamente
o lo que sea más simple calentando el chocolate a 38◦C. La floración de grasa
desaparece a esta temperatura, mientras que la floración de azúcar permanece
visible.
32
IV. MATERIALES Y MÉTODOS
La presente tesis se realizó en la planta de producción de chocolate, de la empresa Industrias

Sol Norteño, ubicado en la calle José Santos Chocano N° 105 urbanización Las Almendras,
del distrito y provincia de Jaén, región Cajamarca, para el cual se requirió de las siguientes
materias para implementar cumplir la metodología estipulada.
4.1. MATERIALES
Los materiales y equipos utilizados fueron los siguientes

 Útiles de oficina: Papel, lapiceros, archivadores, correctores, grapador, perforador,
papel boom A4, libreta de notas, tableros, etc.
 Equipos de oficina: Laptop, USB, impresora, escáner, calculadora, etc.
 Equipos de proceso: detector de humedad de granos, tostadora, trilladora, molino,
refinadora - conchadora, tanque pulmón, temperadora, mesa vibradora, mesa de
trabajo (2), congelador, selladora continua, termohigrometros, balanzas gravimétricas,
balanza digital.
4.2. METODOLOGÍA
La metodología desarrollada en el presente trabajo está catalogada por su orientación

de carácter aplicativa y por su constatación de carácter descriptivo, basado en la
siguiente secuencia:
4.2.1. Estudios preliminares
Actividad realizada mediante la visita a planta, lectura de los archivos de la

Empresa (diseño de la planta, equipos y maquinaria, flujos de proceso, etc.),
lecturas sobre el sistema HACCP en las diferentes entidades (FAO, CODEX, OMS,
AIB, Ministerio salud, entre otros).
4.2.2. Diagnóstico de la empresa
Se realizó el diagnóstico de la información a través de las visitas a la planta y la
verificación del cumplimiento de los principios del HACCP y su pre requisito.
Siguiendo la siguiente secuencia.
 Se realizó una inspección interna (línea de base)
 Verificación del diseño e implementación de la planta.
33
 Revisión de documentación de la empresa
 Revisión de diagrama de flujo para la línea de producción de chocolate
Todo ello con la finalidad de conocer su estado actual y a raíz de ello plantear la
implementación de plan HACCP.
4.2.3. Implementación del sistema HACCP en tres formulaciones de chocolate taza
Con la información recopilada se realizó un análisis de la información requerida

para elaborar los manuales prerrequisitos y el plan HACCP, éste último tuvo lugar
de acuerdo al siguiente procedimiento.
 Formalizar el equipo HACCP.
 Describir el producto detalladamente; determinar el uso previsto del alimento y
elaborar el diagrama de flujo para las tres fórmulas planteadas, conforme a las
normas sanitarias vigentes
 Con el apoyo del equipo HACCP se realizó la enumeración de los peligros
posibles relacionados a cada etapa, realizando un análisis de peligros y
determinando las medidas para controlarlos adecuadamente.
 Conjuntamente con el equipo HACCP se Identificaron los Puntos Críticos de
Control (PCC), usando la evaluación in situ, mediante la metodología
estipulada en la RM N° 449-2006/MINSA, identificando de todos los peligros
de contaminantes biológicos, microbiológicos, químicos y físicos que puedan
ocurrir en cada etapa el proceso, incluyendo la recepción y almacenamiento de
las materias primas. Se identificó en cada punto, etapa, o proceso en el cual
exista la probabilidad de ocurrencia, aumente o persista el peligro de
contaminación del producto.
 La determinación de puntos críticos de control (PCC) para las tres
formulaciones, pudo ser facilitada por la aplicación del árbol de decisiones, y
siendo cada PCC científicamente medible su control, en un rango denominado
límite crítico (temperatura y tiempo) para los posibles peligros y así mismo se
formuló sus respectivas medidas preventivas para cada etapa y proceso con la
finalidad de tener una acción para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable un peligro relativo a la integridad higiénica y segura del chocolate a
producirse.
34
 Para cada PCC se establece un sistema de vigilancia, medidas correctivas,
procedimientos de verificación (constatación del cumplimiento del Plan de
HACCP) y un sistema documentado aplicable.
 Se enviaron muestras: a laboratorios externos acreditados por INDECOPI para
los análisis inocuidad de acuerdo a su vida útil
 Documentación:
Se gestionaron certificados de inocuidad de materias primas e insumos,
empaques, fumigaciones, etc.; que sustente la aplicación de los documentos de
gestión del sistema HACCP.
 Luego de obtener los datos, y formalización del equipo HACCP generó
resultados de los hallazgos y confirmo los PCC, para la línea de producción de
chocolate para taza y la generación de los documentos nuevos.
a) El manual de BPM, se desarrolló con las necesidades y especificaciones
solicitadas por DIGESA, (DS 07-98-SA) debido a que la Empresa es
productora de Alimentos, es vital asegurar todos sus procesos la inocuidad y
calidad de sus productos, se hace necesario que todos los manipuladores
afiancen el conocimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM);
principios básicos y generales de higiene en la Elaboración, envase,
almacenamiento, transporte y distribución de Alimentos.
b) El manual de Principios Generales de Higiene, elaborado de acuerdo a lo
estipulado en el codex alimentarius ((CAC/RCP 1-1969) Rev 4 (2003).
c) Elaboración del Plan HACCP, según los criterios estipulados en la norma RM
449- 2006 MINSA.
4.2.4. Acompañamiento
Para algunos documentos, tales como control integrado de plagas, se realizó una
identificación en conjunto con el proveedor de plagas externo, y de igual forma se
investigó sobre las condiciones adecuadas para su mitigación y manejo adecuado de
las sustancias químicas, en miras de cumplir con las necesidades de HACCP.
4.2.5. Capacitación
Luego de terminada toda la documentación se procedió a capacitar al 100%, del
personal directo involucrado en el proceso de producción en un tiempo máximo de
2 meses y se generó como obligatorio la capacitación para personal nuevo dentro de
35
la inducción el manejo del tema HACCP; y para el indirecto se realizaron jornadas
de avisos, donde se les explicó, el ¿por qué?, ¿cómo? y ¿cuándo? del sistema
HACCP, en la Empresa.
Compra de materiales y adecuaciones físicas: en últimas instancias se realizaron las
compras necesarias para dar los implementos necesarios que permitan al personal
cumplir con las necesidades de HACCP, y se adecuaron las instalaciones en donde
fuere necesario, para minimizar la posibilidad de contaminaciones cruzadas o de
aumento de probabilidades de peligros.
4.2.6. Auditoría
Presentación del libro plan HACCP, Programa principios de generales de higiene y
Buenas practicas ante DIGESA mediante el sistema VUCE, así como las
coordinaciones para la programación de auditorías externa para evaluación y
seguimiento al proceso realizado y finalmente obtención de la certificación de
Principios Generales de Higiene y Validación del Plan HACCP de la línea de
producción de chocolate. Finalmente, obtención de las resoluciones de certificación
y validación.
De esta manera se valida lo que afirma Couto, L. 2008, quien afirma que uno de los
objetivos de las auditoria es medir la eficacia del sistema APPCC para garantizar
una producción de alimentos seguros,
4.2.7. Formulaciones.
Para el desarrollo de las formulaciones se tomó en cuenta los principales rangos y

valores mencionados en el Codex Alimentarius código Stan 87, ítem y
especificaciones del chocolate para taza indicado en el fundamento teórico,
Según Ibarra F, 2012 a firma que la formulación del chocolate varía dependiendo
del uso, sabor, uniformidad, flujo y dulzor.
Para validar que las formulaciones cumplen con el parámetro físico - químico,
microbiológico y organoléptico de un chocolate para taza, éstos fueron enviados a
un laboratorio certificado por INACAL.
36
V. RESULTADOS
5.1. DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA

5.1.1. Antecedentes de la empresa
Industrias Sol Norteño, inicia sus actividades en el 2014 y enrumba la búsqueda de los
cacaos finos y de aroma, con características sensoriales resaltantes, esto con el fin de
diferenciarse de las marcas comunes de la zona. Sin embargo, al momento de
incursionar en el mercado se encuentra con ciertas limitantes, entre ellas contar con la
Validación del Plan HACCP, a fin de garantizar competitividad, inocuidad y calidad de
sus productos, es así que su afán por lograr la validación inicia a paso lento. Sin
embargo, a la llegada de nuestra propuesta de investigación, esta toma ímpetu y
energiza sus actividades por lograr su objetivo.
5.1.2. Visión de la empresa
Ser una empresa chocolatera líder en la producción de derivados del cacao, chocolates y
otros alimentos, en el mercado a nivel nacional e internacional, sin perder lo tradicional
de producto.
5.1.3. Misión de la empresa
Proporcionar a nuestros clientes productos inocuidad y de calidad, llegando a satisfacer

a los paladares más exigentes.
5.2. RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN

La recolección de la información se realizó siguiendo la metodología especificada en el
estudio, en la cual se determina que la empresa muestra inicialmente una deficiente
implementación en infraestructura, iluminación, distribución de sus flujos de
producción y documentación, que conlleve a garantizar el cumplimiento la
normatividad sanitaria vigente.
Para determinar dicho diagnostico, se realizó las siguientes actividades:

 La inspección de acuerdo a la ficha N° 06 “Acta de inspección sanitaria de
establecimientos procesadores de alimentos varios y bebidas, cual se basa en
37
Ley N° 26842 Ley General de salud, Decreto Supremo N ° 007-98, RM N° 449 –
2006 MINSA, RM 591-2008/MINSA.
En los cuales se reportan un total de 44 puntos de cumplimientos que representa el
36.07% y un total de 78 incumplimientos que representa el 63.93%, Ver cuadro 1
Cuadro 1. Diagnóstico inicial del cumplimiento de la norma

N° N° % %
Item Aspecto a evaluar cumpl. Incumpl. Total cumplimiento Incumplimiento
Con respecto a almacenes de materia
I prima e insumos 3 2 5 60 40
Con respecto al área de proceso: Zona
II Sucia y Zona Limpia 6 5 11 54.55 45.45
III Con respecto al área de proceso: envasado 8 6 14 57.14 42.86
Con respecto al almacenamiento del
IV producto final 4 0 4 100.00 0.00
V Con respecto a otros almacenes 4 0 4 100.00 0.00
Con respecto a vestuarios y servicios
VI higiénicos 2 4 6 33.33 66.67
Con respecto a las condiciones sanitarias
VII generales del establecimiento 10 8 18 55.56 44.44
Con respecto a los requisitos previos al
VIII Plan HACCP 6 19 25 24.00 76.00
VIX De la Implementación del Plan HACCP 1 34 35 2.86 97.14
Total 44 78 122 36.07 63.93
Figura 5. Porcentaje de cumplimiento al iniciar la investigación
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 %cumplimiento
Almacenamiento del producto
Almacenes de materia prima e
Otros almacenes
Implementación del Plan Haccp

Requisitos previos al Plan Haccp
Vestuarios y servicios higiénicos
Area de proceso: Zona Sucia y
Condiciones sanitarias generales

Area de proceso: envasado
% Incumplimiento
del estableciento
Zona Limpia
insumos
final
I II III IV V VI VII VIII VIX
38
 El diagnostico post implementación del sistema HACCP, se realizó mediante la
inspección por un inspector acreditado de la autoridad nacional DIGESA, y el
acompañamiento de la tesista, inspección que serviran la obtención de la
certificación de validación oficial del plan HACCP. Plasmado en el Ficha N° 06
“Acta de inspección sanitaria de establecimientos procesadores de alimentos
varios y bebidas. Los resultados son aprobatorios en su totalidad.
5.3. IMPLEMENTACIÓN DE LOS PROGRAMAS PRE REQUISITOS A LA

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Antes de iniciar la aplicación del sistema de calidad basado en los principios del plan
HACCP, se elaboró la primera versión de los siguientes programas pre requisito:
a) Implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), (anexo Nº 02)
b) Programa de principios Generales de Higiene y Saneamiento (PGHS), (anexo
Nº 03), según el Codex alimentarios. Son los principios esenciales de higiene de
los alimentos aplicables a lo largo de toda la cadena alimentaria a fin de lograr
alimentos inocuos y con calidad sanitaria. Aplicándose estos principios:
 El diseño de la fábrica o establecimiento, instalaciones y equipos.
 El control de las operaciones en la fabricación o proceso.
 El mantenimiento y saneamiento.
 La higiene y capacitación del personal.
 El transporte.
 La información sobre los productos y sensibilización de los consumidores.
Dichos manuales se basan en implementar procedimientos detallados que permitan
mejorar su ejecución de las condiciones higiénicas del personal, equipos y maquinarias,
utensilios, ambientes, control de plagas, etc.
SAGPYA, (2005). Afirma que la implementación de los manuales de Buenas Prácticas
de Manufactura y Programa de Higiene y Saneamiento es útil para el diseño y
funcionamiento de los establecimientos y para el proceso, productos relacionados con la
alimentación, así mismo es indispensable la implementación para la aplicación posterior
del plan HACCP.
39
Asimismo, la aplicación de los programas pre requisitos es fundamental para la
identificación de los peligros asociados a las etapas del proceso productivo, y para las
prácticas apropiadas de prevención y control, tal como lo sostiene FAO, (2003)
5.4. Elaboración de tres formulaciones de chocolate para taza.
Las formulaciones en chocolate están basadas en la concentración de cacao
Cuadro 2. Formulaciones de chocolate para taza
INGREDIENTES
LICOR DE MANTECA AZÚCAR
FÓRMULA CACAO DE CACAO RUBIA COCOA LECITINA
F-1 (55%) 42% 13% 45.0% 0.3%
F-2 (60%) 44% 14% 40.0% 2% 0.3%
F-3 (70%) 58% 10% 30% 2% 0.3%
5.5. Evaluación de las fórmulas elaboradas

Los análisis físicos químicos, microbiológicos y organolépticos, fueron realizados y
validados por Sociedad de asesoramiento Técnico SAC (SAT) y General Control
Group, laboratorios acreditados por el INACAL; cuyos resultados se resume en el
cuadro 3, 4, y 5. Sus conclusiones dan conformidad de un chocolate para taza con
respecto a las especificaciones técnicas NTP Codex Stan 87:2013, RM N° 591-
2008/MINSA y PNAEQW modalidad productos. Para cada resultado, el laboratorio
ha utilizado normas y procedimientos que lo especifican en su certificado de
conformidad (Ver anexo 4)
Cuadro 3. Resultados de análisis físico químico de tres formulaciones de chocolate para taza
Resultados de físicos - químicos

Manteca de Extracto seco Total extracto Materias
cacao magro de cacao seco de cacao Almidón extrañas
Conclusiones
Mínimo 18 % del Mínimo 14 % del Menos del
Especificaciones/ Mínimo 35% Ausencia
extracto seco extracto seco 8%
Fórmulas
F-1 (55%) 26.5 58.64 98.8 2.79 Ausencia Conforme
F-2 (60%) 31.16 41.26 98.22 7.24 Ausencia Conforme
F-3 (70%) 35 44.01 99.73 3.5 Ausencia Conforme
40
Cuadro 4. Resultados de análisis microbiológicos de tres formulaciones de chocolate para taza
RESULTADOS DE MICROBIOLOGICOS ESPECIFICACIONES CONCLU

M1 M2 M3 M4 M5 n m M c SION
ANALISIS
Enumeración
F-1 de Echerichia <3 <3 <3 <3 <3 5 3 10 1 conforme
(55% Coli
) Detección de ausenci
ausencia ausencia ausencia ausencia 10* ausencia ausencia ausencia conforme
salmonella sp a
Enumeración
(60% Coli
salmonella sp a
Enumeración
(70% Coli
salmonella sp a
Cuadro 5. Resultados de análisis organoléptico de tres formulaciones de chocolate para taza
Resultados organolépticos
DETERMINACIONE
Fórmulas S Resultado Requerido Conclusiones
Color Marrón oscuro Marrón oscuro CONFORME
F-1 (55%) Olor y sabor característicos. Olor y sabor característicos.
CONFORME
Olor y sabor Exento de olores anormales Exento de olores anormales
Olor y sabor característicos. Olor y sabor característicos.
CONFORME
Color Exento de olores anormales Exento de olores anormales
F-2 (60%)
CONFORME
CONFORME
Color Exento de olores anormales Exento de olores anormales
F-3 (70%)
CONFORME
5.6. IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) PARA CHOCOLATE PARA
TAZA.
Basándose en el manual de BPM, el cual permite tener una base sólida sobre la cual
se puede empezar a elaborar un sistema de calidad que garantice la inocuidad del
producto, se inició el proceso de elaboración y puesta en marcha de la
implementación del manual Plan HACCP para la línea de chocolate para taza el
esquema de dicho documento está basado en la RM 449-2006/MINSA, cuya
secuencia es la siguiente:
41
5.6.1. OBJETIVOS DEL PLAN HACCP
a. Definir el Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan
HACCP) en la producción del producto chocolate para taza ―Sol Norteño‖ en tres
formulaciones.
b. Establecer un Sistema Eficiente (Sistema HACCP) que garantice calidad
sanitaria e inocuidad, identificando en forma sistemática los peligros biológicos y
químicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control,
monitorear Puntos Críticos y registrar datos.
5.6.2. ALCANCE Y ÁMBITO
El presente Plan HACCP, aplica a toda la planta de elaboración de chocolate para
taza, cubre los aspectos de inocuidad, salubridad e integridad económica; desde la
recepción de materia prima e insumos hasta el almacenamiento, distribución y
transporte del producto final en planta.
5.6.3. NOMBRE Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA

a) Nombre del establecimiento: INDUSTRIAS SOL NORTEÑO
b) Ubicación del establecimiento: Calle José Santos Chocano 105 Jaén Cajamarca
c) RUC: 10449932663
d) Giro comercial: Elaboración de chocolate y derivados; harinas.
5.6.4. POLÍTICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y
COMPROMISO GERENCIAL
a. Política Sanitaria.
La empresa Industrias Sol Norteño, esta prioriza la implementación de los
documentos de gestión de la calidad e inocuidad (Sistema HACCP) con el
propósito de proporcionar productos que cumplen con los requerimientos físicos,
químicos, microbiológicos y organolépticos establecidos en la normativa sanitaria
vigente, garantizando así su inocuidad y la satisfacción plena de los requerimientos
del consumidor.
b. Objetivo de la empresa
 Contribuir a preservar y mejorar la salud de la población que consume
chocolate
42
 Establecer un sistema que garantice la inocuidad sanitaria en la producción del
chocolate para taza en forma organizada y eficiente.
 Consolidarse en el mercado regional, nacional como una empresa líder en la
elaboración de chocolates
c. Compromiso gerencial
La Gerencia de la empresa Industrias Sol Norteño, asume el total compromiso con
la gestión e implementación de mecanismos que garantizan la producción de
productos inocuos en total concordancia con la legislación sanitaria vigente. Para
ello realiza las supervisiones y revisiones permanentes al Sistema HACCP, las
cuales aparecerán registradas en el cronograma de actividades; la presencia
gerencial garantiza la responsabilidad y el seguimiento de las actividades.
5.6.5. DISEÑO DE LA PLANTA

Las condiciones estructurales del establecimiento se presentan en concordancia con
el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas
aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98 SA, su descripción se encuentra
contemplada en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Programa General
de Higiene y Saneamiento de la empresa, el diseño lo contempla el anexo 5
5.6.6. ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

5.6.6.1. Integrantes del equipo HACCP.
El Equipo HACCP de la empresa Sol Norteño, lo está integrado por 4
profesionales y la tesista. Ver cuadro 6
Cuadro 6. Responsables del EQUIPO HACCP
Nombre Cargo Firma

Ing. Adolfo Vásquez Quiroz Gerente general
Ing. José Silvio Vásquez Távara Jefe de aseguramiento de la calidad
Tec. María Elita Hernández Técnico de aseguramiento de la calidad
Téc. Greisy Sandoval Técnico de saneamiento
Maritza Y. Díaz Correa Apoyo (Tesista)
43
Figura 6. Organigrama del equipo HACCP
Jefe del equipo

Haccp
Jefe de
Jefe de
Aseguramiento de
Saneamiento
la calidad
Técnico de
Técnico de
aseguramiento de
saneamiento
la calidad
5.6.6.2. Descripción de responsabilidades
Las responsabilidades del personal miembros del equipo HACCP son descritas
a continuación:
1. Gerente General
Ejerce la representación de la empresa, dirige y controla las actividades
de la Empresa, controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas
las áreas de la Empresa, determina la política de Aseguramiento de la
Calidad, designa a las personas que integran el equipo HACCP y
aprueba el Programa de Higiene y Saneamiento y Plan HACCP.
 Provee los recursos necesarios para la implantación del Sistema.
 Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.
 Preside las reuniones del Equipo HACCP para la revisión del Plan y
prueba cualquier modificación sobre el original.
 Coordinar con el área de distribución sobre problemas de quejas de
consumidores.
44
2. Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Es el responsable de coordinar, supervisar y dirigir el Plan HACCP, es

responsable del control del proceso, de la producción diaria, organiza y
programa la producción mensual en coordinación con Gerencia General
debiendo realizar el control de calidad del producto; evalúa los
requerimientos de materia prima e insumos.
Como miembro del Equipo HACCP:
 Se encarga de la selección de proveedores e informa a gerencia.
 Responsable de elaborar y/o modificar el PGHS y BPM
 Responsable de la revisión y modificación del Plan HACCP.
 Coordina las acciones correctivas con Gerencia.
 Debe reportar los defectos y fallas del producto.
 Supervisa al Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC).
 Coordinar, supervisar y dirigir el plan HACCP
 Vela por el cumplimiento de los procedimientos de los PCC del
proceso, así como de los procedimientos operacionales establecidos.
 Velar por el empleo y preservación de los registros asignados de control
de PCC en el área de producción.
 Cumplir y hacer cumplir el registro de los límites críticos.
 Asigna funciones y responsabilidades a los asistentes de producción de
cada turno (de existir) referentes a la producción, monitoreo de PCC.
 Lleva el control de asistencia de los trabajadores.
 Hace cumplir los procedimientos del Programa de Higiene y
Saneamiento y BPM
 Revisa y archiva diariamente los registros del plan HACCP
 Planifica, supervisa y dirige todas las actividades relacionadas con el
proceso productivo.
3. Técnico de Aseguramiento de la Calidad
Como miembro del Equipo HACCP:
45
 Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del Plan
HACCP.
Como base de nuestra política de calidad sanitaria, todo el personal que
labora en nuestra empresa desde los operarios hasta la Gerencia está
capacitado y comprometido en la aplicación y seguimiento del Plan,
para el funcionamiento eficaz del Sistema HACCP.
 Coordinar con el área de compras la selección de proveedores
 Velar por el cumplimiento de certificados de conformidad
 Reporta formatos al jefe de aseguramiento de la calidad
 Participa en el diseño y controla las especificaciones técnicas de
las materias primas insumos y producto terminado
 Planifica y supervisa todas las actividades relacionadas con el
mantenimiento de los equipos productivos y de servicio.
 Diseñar programas de inspección a las plantas proveedoras de
insumos
4. Jefe de saneamiento. Sus funciones se detallan en el anexo 3
5. Técnico de saneamiento, sus funciones se detallan en el anexo 3
Reuniones del equipo HACCP
Cada vez que se realice una reunión del Equipo HACCP se deberá registrar en
un acta según formato 01 HA- SN – AR (Anexo 06), todos los avances y
acuerdos que se llegue en esta reunión.
 Frecuencia de reunión del equipo : mensual
 Frecuencia de reunión para reportar a gerencia: Trimestral.
5.6.7. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
El chocolate para taza es un resultado de un proceso continuo que va desde el

tostado de las habas de cacao, batido del licor de cacao polvo de caco, manteca de
cacao u manteca vegetal (hasta un 5%), lecitina entre otros aditivos, para luego ser
46
conchado, atemperado, moldeado, enfriado desmoldado y envasado
adecuadamente.
Las características de los productos ser elaborados a partir de las formulaciones
planteadas, se detallan en las fichas técnicas mostradas en los cuadros 7, 8, 9.
a) Formulación chocolate para taza F-1 (55%)
Cuadro 7. Ficha técnica del chocolate para taza al 55%‖

Nombre CHOCOLATE PARA TAZA al 55% marca “SOL NORTEÑO”
TIPO Y GRUPO DE No perecibles.
ALIMENTOS CACAO Y DERIVADOS
ORIGEN Norte del Perú
El chocolate para taza SOL NORTEÑO, es un producto homogéneo elaborado a partir de la
pasta de cacao, licor de cacao y la mezcla de otros ingredientes para consumirlo como bebida.
DESCRIPCIÓN DEL La presentación del producto es en barras rectangulares envueltas en material lamiado BOPP
PRODUCTO
metalizada
Pasta de cacao (licor de cacao), azúcar rubia, manteca de cacao y lecitina de soya
INGREDIENTES
COMPOSICION FORMULA LICOR DE CACAO MANTECA DE CACAO AZÚCAR RUBIA COCOA LECITINA
F-1 (55%) 42% 13% 45.0% 0.3%
DESCRIPCIÓN Su proceso de elaboración implica Pesado, tostado, trillado, molido, mezclado, refinado
GENERAL DEL moldeado, enfriado, desmoldado, envasado y sellado.
PROCESO
PRESENTACIONES Presentaciones de 50 a 1000 gr.
Presentaciones más comunes de 90 gr, 100 gr y 200 gr.
Empaque: caja de cartón corrugado de 50 unidades c/u
ENVASE PRIMARIO: BOPP metalizada, bolsas de polietileno blanco opaco, polietileno,

polipropileno, bolsa de papel, caja de cartón, bolsa unidireccional trilaminado de poliéster,
ENVASES aluminio de primer uso.
El envase primario este sellado herméticamente (sellado al calor); los que cumple con lo
establecido en los art. 118 y 119 del Decreto Supremo N ° 007-98-SA
ENVASE SECUNDARIO: Empacadas en cajas de cartón corrugado de 6 a 60 Unidades
CARACTERISTICAS ORGANOLÉPTICAS
Característica Especificación
Color Marrón oscuro
Olor Característico, exento de olores anormales
Sabor básicos Característico a chocolate, ácido, amargo, astringente, dulce
Sabor especifico Cacao, floral, frutal, nueces.
Textura Ligeramente duro
CARACTERISTICAS
FISICO - QUIMICAS
DEL PRODUCTO
 Humedad (g/100g) : máximo 3.5
 Manteca de cacao : >18%
 Proteína de cacao (g/100g) :mínimo 5,0
 PH : de 5-6 aproximadamente
ATRIBUTO ESPECIFICACIÓN
CALIDAD
Manteca de Cacao Mínimo 18%de Extracto Seco
Extracto seco magro de cacao Mínimo 14% Extracto Seco
47
Total de estrato seco de cacao Mínimo 35%
Almidón Menos del 8%
Materias Extrañas Ausencia
Contenido de edulcorante Especificar
MICROBIOLOGICAS
Limite por g
Agente microbiano Categoría Clase N C
m M
Escherichia coli 6 3 5 1 3 10
Salmonella sp 11 2 10(**) 0 Ausencia/25g -
(*) R.M. N° 591-2008/MINSA ―Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos
de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y Bebidas de Consumo Humano‖
(Criterio VII.1)
(**) Hacer Compósito para n=5
FORMA DE CONSUMO No es de consumo directo, se requiere de cocción

Hervir 4 litros de agua en un punto de ebullición, agregar el chocolate para taza Sol Norteño,
CONDICIONES DE USO batir hasta homogenizar, dejar hervir por 10 minutos, agregar azúcar y leche al gusto, se
requiere de cocción.
CONSUMIDORES Público en general.
POTENCIALES
VIDA UTIL 05 meses contados a partir de la fecha de producción. Almacenar en ambiente fresco, limpio y
limpio. Temperatura 20 – 30°C HR 65% – 80%.
Según lo señalado en el artículo 117° del D.S. N° 007-98-SA ―Reglamento sobre Vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y Bebidas‖, los mismos que deberán concordar con la NMP
001:1995 ―PRODUCTOS ENVASADOS: Rotulado‖, y NTP 209.038 ―ALIMENTOS
ENVASADOS. Etiquetado‖ y Codex Stan 1-1985 ―NORMA GENERAL PARA EL
ETIQUETADO DE ALIMENTOS PREENVASADO‖ - Adoptada 1985, enmendada 1991,
1999, 2001, 2003, 2005, 2008 y 2010, según corresponda:
La información mínima contenida en el rotulado del producto es:
 Nombre y Marca del producto.
 Ingredientes y/o aditivos.
CONTENIDO DE  Peso neto.
RÓTULODO O  Nombre, razón social y dirección del fabricante.
ETIQUETA  Nro. De lote
 Código o número de Registro Sanitario.
 Fecha de vencimiento.
 La frase ―Conservar en ambiente fresco, limpio y seco‖.
El rótulo se consigna en el envase primario de presentación unitaria, con caracteres de fácil
lectura, en forma completa y clara. Para la impresión de este rótulo se utiliza tinta indeleble de
uso alimentario, la que no debe desprenderse ni borrarse con el rozamiento ni manipuleo.
CONDICIONES DE El medio de transporte a utilizarse deberá ser de uso exclusivo para transportar alimentos, el
ALMACENAMIENTO Y mismo que no debe transmitir al producto características indeseables que impidan su
DISTRIBUCION consumo, y deberá ajustarse a lo establecido en los artículos 75°, 76° y 77° del Título V
Capítulo II del ―Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas‖
(D.S. Nº 007-98-SA).
El almacenamiento del alimento debe cumplir con lo establecido en los artículos 70° y 72° del
Título V Capítulo I del ―Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas‖ aprobado por D.S. N° 007-98-SA.
Fuente:
 RM 591-2008/MINSA ―Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de
consumo humano‖.
 Fichas Técnicas de alimentos QALI WARMA 2016.
 RM N° 449- 2006/ MINSA, Norma Sanitaria para Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas
 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas‖ aprobado por D.S. N° 007-98-SA.
 CODEX STAN 87-1981, Rev.1-2003
48
b) Formulación chocolate para taza al 60%
Cuadro 8. Ficha técnica chocolate para taza al 60%

Nombre CHOCOLATE PARA TAZA AL 60% MARCA “SOL NORTEÑO”
El chocolate para taza Sol Norteño, es un producto homogéneo elaborado a partir de la pasta
de cacao, licor de cacao y la mezcla de otros ingredientes para consumirlo como bebida.
PRODUCTO
metalizada
Pasta de cacao (licor de cacao), azúcar rubia, manteca de cacao, cocoa y lecitina de soya
INGREDIENTES
COMPOSICION
FORMULA LICOR DE CACAO MANTECA DE CACAO AZÚCAR RUBIA COCOA LECITINA
F-2 (60%) 44% 14% 40.0% 2% 0.3%
PROCESO
Presentaciones más comunes de 90 gr

El envase primario este sellado herméticamente (sellado al calor); los que cumple con lo
FISICO - QUIMICAS
ATRIBUTO ESPECIFICACIÓN
CARACTERISTICAS
DEL PRODUCTO CALIDAD
MICROBIOLOGICAS
Limite por g
m M
49
(Criterio VII.1)
POTENCIALES
VIDA UTIL 05 meses contados a partir de la fecha de producción. Almacenar en ambiente fresco, limpio y
limpio. Temperatura 20 – 30°C HR 65% – 80%.
Según lo señalado en el artículo 117° del D.S. N° 007-98-SA ―Reglamento sobre Vigilancia y
Control Sanitario de Alimentos y Bebidas‖, los mismos que deberán concordar con la NMP
001:1995 ―PRODUCTOS ENVASADOS: Rotulado‖, y NTP 209.038 ―ALIMENTOS
lectura, en forma completa y clara. Para la impresión de este rótulo se utiliza tinta indeleble de
uso alimentario, la que no debe desprenderse ni borrarse con el rozamiento ni manipuleo.
(D.S. Nº 007-98-SA).
El almacenamiento del alimento debe cumplir con lo establecido en los artículos 70° y 72° del
Título V Capítulo I del ―Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Fuente:
 RM 591-2008/MINSA ―Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los
alimentos y bebidas de consumo humano‖.
 CODEX STAN 87-1981, Rev.1-2003
50
c) Formulación chocolate para taza al 70%”
Cuadro 9. Ficha técnica chocolate para taza al 70%

Nombre CHOCOLATE PARA TAZA AL 70% MARCA “SOL NORTEÑO”
El chocolate para taza Sol Norteño, es un producto homogéneo elaborado a partir de la pasta
de cacao, licor de cacao y la mezcla de otros ingredientes para consumirlo como bebida.
PRODUCTO
metalizada
Pasta de cacao (licor de cacao), azúcar rubia, manteca de cacao, cocoa, lecitina. En los
siguientes porcentajes:
COMPOSICION INGREDIENTES
FORMULA LICOR DE CACAO MANTECA DE CACAO AZÚCAR RUBIA COCOA LECITINA

F-2 (60%) 44% 14% 40.0% 2% 0.3%
PROCESO
Presentaciones más comunes de 90 gr

El envase primario está sellado herméticamente (sellado al calor); los que cumple con lo
FISICO - QUIMICAS
CARACTERISTICAS DEL ATRIBUTO ESPECIFICACIÓN
PRODUCTO CALIDAD
MICROBIOLOGICAS
Limite por g
m M
51
(Criterio VII.1)
POTENCIALES
VIDA UTIL 05 meses contados a partir de la fecha de producción. Almacenar en ambiente fresco, limpio
y limpio. Temperatura 20 – 30°C HR 65% – 80%.
Según lo señalado en el artículo 117° del D.S. N° 007-98-SA ―Reglamento sobre Vigilancia
y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas‖, los mismos que deberán concordar con la
NMP 001:1995 ―PRODUCTOS ENVASADOS: Rotulado‖, y NTP 209.038 ―ALIMENTOS
lectura, en forma completa y clara. Para la impresión de este rótulo se utiliza tinta indeleble
de uso alimentario, la que no debe desprenderse ni borrarse con el rozamiento ni manipuleo.
(D.S. Nº 007-98-SA).
El almacenamiento del alimento debe cumplir con lo establecido en los artículos 70° y 72°
del Título V Capítulo I del ―Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Fuente:
 RM 591-2008/MINSA ―Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los
alimentos y bebidas de consumo humano‖.
 CODEX STAN 87-1981, Rev.1-2003
5.6.8. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO

 Consumidores: público en general
 Forma de consumo: no es de consumo directo, se requiere de cocción
52
 Almacenar en ambiente fresco y limpio, Temperatura 20 – 30°C HR 65% –
80%.
5.6.9. DIAGRAMA DE FLUJO
Los diagramas de flujos han sido correctamente validados in situ juntamente con
el equipo HACCP tal como consta en el acta del equipo HACCP según anexo N°
06.
Figura 7 Diagrama de flujo para la elaboración de chocolate para taza.
 Granos de cacao Azúcar Rubia
 Manteca de cacao Cocoa
 Lecitina
%H Cacao = 7-7.5
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
PESADO
Bach: 30 kg
TOSTADO Tiempo: 25’ – 30’
T°: 110 – 150°
TRILLADO
MOLIDO
Adición de insumos
Licor, azúcar, manteca,
ESTANDARIZADO - HOMOGENIZADO - CONCHADO coca y lecitina
T°= 45- 60°C, T3h/bacht
Presentaciones:
90, 100, 300g PESADO
Moldes de
policarbonato e inox. MOLDEADO/VIBRADO
90, 100, 300g
T°= 0 - 5°C
ENFRIADO Tiempo: 30’ a 1 h
%HR: 65%
Hermético,
ENVASADO - SELLADO- EMPACADO
T°:110 a 135°C
ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO
DISTRIBUCION
53
Descripción de las etapas de producción y formulación de chocolate para
taza.
a) Recepción de materia prima e insumos (ver lista en diagrama de flujo)

El responsable, recibe en el almacén de materia prima e insumos, verifica el
peso, calidad física y organoléptica de acuerdo a los protocolos de la
empresa e informa al JAC quien da su visto de aceptación o rechazo antes
de su almacenamiento y registro final.
La evaluación de proveedores se hizo según el formato HA - NS - FP
Evaluación de Proveedores (Anexo 7)
b) Almacenamiento de materias primas e insumos. El almacenamiento de
materias primas e insumos se realiza bajo las condiciones adecuadas que
conserve su buen estado. Todo producto que cumpla con los protocolos se
registra según el Formato HA- SN– MP (Anexo 08)
c) Pesado. Tiene por objeto pesar todo insumo y materia prima según la
formulación requerida con el fin de obtener el producto con las
especificaciones que la empresa se plantee.
Protocolo:
Verificar el estado de la balanza, colocar en cero, luego tarar el recipiente
vacío, posteriormente se realiza el pesado correspondiente indicado por el
Jefe de aseguramiento de calidad
Los pesos registrar en el Formato HA – SN- CP (anexo 09)
d) Tostado: El tostado del grano del cacao, es el proceso más importante con
el cual se desarrolla el aroma a chocolate, este es el paso más delicado por
iniciar proceso de elaboración de la pasta del cacao, por ello debe ser
cuidadosamente controlado su tiempo y temperatura (Álvarez, et al, 2001),
ya que incide notablemente sobre el sabor y aroma (sabor floral, frutal y
nueces) dependiendo el tipo de cacao (Amores, 2004); y de la manera como
se realizó el proceso del fermentado (Rigel. J. 2005) y elimina compuestos
aromáticos indeseables.
54
Antes del tostado, los granos de cacao tienen aroma y sabores amargo,
ácido, astringente, y a nueces. El tostado además disminuye la acidez
reduciendo las concentraciones de ácidos volátiles tales como el ácido
acético, pero no los no-volátiles tales como los ácidos oxálico, cítrico,
tartárico, succínico y láctico. Asimismo, notas amargas son evocadas por la
teobromina y la cafeína, junto con diketopiperizinas formadas a partir del
tostado, a través de la descomposición térmica de las proteínas.
(Gonzáles et al 2012).
Procedimiento: Se precalienta el tostador por 10 min aproximadamente.

Luego se añade al tostador 30 Kg de semillas de cacao con 7 a 7.5 % de
humedad por 10 - 30 minutos y a una temperatura entre 110 a 150°C, para
optimizar el efecto antimicrobiano, luego se deja enfriar el cacao tostado por
10 min.
La tostadora tiene un rendimiento de 100kg/hora de cacao tostado.
Registrar datos en el Formato HA –SN– PCC (Anexo 10)
e) Trillado (Descascarado)
Procedimiento. - Cuando el grano cacao ha sido tostado, la cascara que
cubre el cacao puede ser removida de manera fácil, de los que se obtiene los
Nibs de cacao (trozos de cacao sin cáscara). En este proceso se pierde el 8%
del peso total inicial (Álvarez, et al, 2001)
Se reciben los granos tostados y fríos para facilitar el desprendimiento de
cáscara del cacao, por lo que se introducen los 5Kg en la tova del trillador
La trilladora tiene un rendimiento de 60kg/h.
Registrar datos en el formato HA–SN– PROCESO (anexo 11)
f) Molido: Mediante los discos concéntricos del molino, las almendras de

cacao una vez tostado se reducen para origen el licor de cacao o pasta de
cacao propiamente dicha, el molido se realiza hasta convertir los nibs de
cacao en pasta de hasta 50 micrones aproximadamente (Agell Oriol).
55
La pasta es recepcionada en ollas de acero inoxidable de 7, 11 y 14 litros
cada una, luego es trasladado hacia la refinadora - conchadora.
Capacidad del molino: 60 kg/hora
Registrar datos en el formato HA–SN– PROCESO
g) Formulación: El JAC es el responsable de dar la formulación del día / lote

a producir, representado en kg de insumos y materias primas que serán
administradas a las refinadoras
h) Estandarizado – Homogenizado- Refinado - Conchado

El estandarizado- Homogenizado y conchado, involucran la adición los
ingredientes como el licor de cacao (pasta), azúcar rubia, manteca de cacao
(diluida), cocoa y lecitina. Luego se homogeniza la mezcla por batido. La
temperatura debe estar entre los 40 a 60°C por un tiempo de 2 horas por
batcht, según capacidad de la máquina.
En esta fase se produce reacciones de caramelizarían, evaporándose la
humedad y eliminando los ácidos volátiles que queden en el chocolate
excluyendo así los sabores indeseados y obteniendo una emulsión perfecta.
(Oliveras J. 2007). Así mismo permite la ruptura de los aglomerados,
redondeo de los bordes de las partículas, reducción de la viscosidad de
azúcar y formación de algunos componentes del sabor, su color cambia
debido a la emulsión y oxidación de taninos (Gonzáles et al 2012)
Registrar en el formato HA -SN-HRC (anexo12)
i) Temperado y Dosificado: el proceso de temperado se hace mediante una

temperadora de una capacidad de 30 kg, cuya variación de temperatura está
controlado por un PLC. La temperatura adecuada de dosificado esta 29 a
31°C.
El dosificado es programado en la misma temperadora teniendo en cuenta
los valores de velocidad del sin fin y tiempo de dosificado, de acuerdo al
peso de la tableta requerida.
56
j) Moldeado: El moldeado se realiza de forma manual o automática desde el
dosificador del temperador; usando moldes individuales de acero inoxidable
y moldes de policarbonato graduados por su volumen. Las cuales son
depositados en una mesa vibradora con la finalidad de evitar formarse
gránulos en la barra de chocolate para luego pasar al enfriado.
(Afoakwa, 2011)
k) Enfriado: Los Moldes con chocolate paran por un proceso de enfriamiento

en una congeladora de uso exclusivo por un tiempo de 30 minutos a 1 hora,
con una Temperatura de 0 a 5°C, y una humedad relativa de 65con la
finalidad de solidificar el chocolate, para luego ser desmoldado.
l) Desmoldado: Esta operación se realiza manualmente por el operario dando
un leve giro o presión al molde para la separación del chocolate.
m) Envasado – Sellado y Empaquetado
El proceso se realiza de manera manual en fundas de material BOPP
bilaminado, metalizado con sello en T (otros según registro sanitario). Se
procede al sellado hermético en selladoras horizontal continua, cuya
temperatura está de acuerdo a la velocidad de sellado siendo graduada entre
los 110 a 155°C, que permite garantiza la inocuidad del producto.
Registrar en el formato HA –SN– SELLADO (anexo 13). Aplicar formatos

HA–SN– ETP (anexo 14)
En el etiquetado de las fundas contiene los siguientes datos: número de lote,

fecha de vencimiento.
El empaquetado, se realiza en cajas de cartón corrugado de primer uso de

capacidad de 6 a 60 tabletas por caja.
n) Almacenamiento de producto terminado. -

El producto terminado, es almacenado en un ambiente apropiado, seco y
ventilado, sobre parihuelas o bandejas de polietileno de 30kg (333 tabletas
57
de 90g) debidamente identificados para facilitar su distribución guardando
el principio PEPS
En el área de almacén se toma el control de temperatura y humedad relativa

a diario, y se registran los datos en el formato de control HA –SN – CTHA
(anexo 15)
o) Distribución
No se deben transportar estos productos en vehículos que transporten o
hayan transportado productos tóxicos, combustibles, contaminantes,
animales vivos o muertos o cualquier producto que altere sus características
sensoriales, fisicoquímicas y microbiológicas.
Previo a la distribución se contratará los servicios de un laboratorio

acreditado por INACAL para realizar el muestreo del producto (lote) para el
respectivo análisis Microbiológico, Análisis Físico – Químicos, los
Certificados de Conformidad correspondientes, los resultados se registran en
el formato HA –SN- CC (anexo 16)
5.6.10. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
Todas las etapas comprendidas en el diagrama de flujo descritas anteriormente han

sido verificadas ―in situ‖, como resultado de esta verificación se prosigue con la
implementación del plan HACCP, ya que no se encontró ninguna desviación del
proceso, en tanto concuerda con el diagrama de flujo mostrado anteriormente.
(fig. 7).
5.6.11. ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS

PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS (Principio 1)
En esta parte se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos
y los peligros asociados a cada una de la etapa del flujo de procesamiento de
chocolate para taza, considerando para cada una de ellas, medidas preventivas.
58
Se consideran tres categorías de peligros: Biológico, físicos y químicos, las cuales
involucran o siguiente:
 Peligros Biológicos: Crecimiento de microorganismos (Bacteria, virus)

patógenos y sus toxinas, etc.
 Peligros Físicos: Partículas vidrio (podría ocasionar corte interno)
 Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos
químicos, etc.
Los análisis de peligros evaluados en cada operación identificada en el diagrama

del procesamiento de chocolate para taza se muestran continuación cuadro N°10.
59
Cuadro 10. Análisis de peligros en las operaciones identificadas en el diagrama
¿ES
EXISTEN PUNTO
PELIGROS
CRITICO
SIGNIFICATIVO
S PARA LA DE
INOCUIDAD JUSTIFICACION DEL PELIGRO CONTROL
ETAPA PELIGRO CAUSA DEL ALIMENTO SIGNIFICATIVO MEDIDA PREVENTIVA ?
*Evaluación y selección de
Biológico *Inadecuada selección proveedores.
y control de NO NO
*Contaminación por presencia de salmonella sp y
proveedores *Solicitar certificados de calidad
mohos
Químico
Granos de cacao
Residuos de pesticidas *Materias primas que *Análisis organoléptico de la materia

LindanoᵞHCH (o hexacloro ciclo hexa isomer NO
llegan contaminadas prima.
gamma) DDT, HCHα, HCHβ
* Presencia de af latoxinas B1, B2, G1 y G2
*Evaluación y selección de NO
Físico proveedores.
NO
Estrictamente las materias primas e *Evaluar la integridad de los sacos,
No registra insumos son evaluadas en esta fecha de vencimiento, lote, Reg.
etapa, a través de evaluación de Sanitario
*Inadecuada selección organoléptica y certificación de
Recepción de materia prima e insumos
y control de proveedores. La contaminación *Evaluación y selección de

Biológico:
proveedores podrá eliminarse en el tostado proveedores.
SI
*Insumos con alta
*Contaminación por presencia de salmonella *Capacitar al personal en B.P.M
humedad
Químico
*Inadecuada higiene del
*Residuos de pesticidas NO
almacén
*LindanoᵞHCH (o hexacloro ciclo hexa isomer
gamma) DDT, HCHα, HCHβ *Solicitar certificados de calidad o
NO
*LindanoᵞHCH (o hexacloro ciclo hexa isomer informes de ensayo (no fichas técnicas)
*Excesiva humedad en
gamma) DDT, HCHα, HCHβ almacén
Físico
*No registra
*Capacitar al personal en B.P.M
Debido a las malas prácticas de
Higiene, Saneamiento y
Pesado
*Cumplir con el programa de Higiene y

Ninguno *** NO almacenamiento se compromete a saneamiento NO
las materias primas e insumos a
contaminarlas *Supervisión rigurosa al personal
60
Biológico *Capacitación de personal.
*Falta de control de
*Sobrevivencias de esporas microorganismos temperatura y tiempo de Mantenimiento de la tostadora
Tostado
patógenos provenientes de las materias primas y tostado (Calibración de Termostato y *Calibración de equipos
por malas prácticas de manipulación SI Cronómetro). SI
*Cumplir eficazmente con los
*Falta de Cumplir eficaz y eficientemente con
parámetros del punto crítico de
*Sobrevivencia de salmonella sp. mantenimiento de los Parámetros de Tiempo y
Control: T°: 110-150°C y tiempo 10-
tostadora. Temperatura
30'
Ninguno
Capacitar al personal en B.P.M
Trillado
Adecuado proceso del trillado,

**** NO NO
PEPS se realiza íntegramente. Cumplir con el Programa de Higiene y
Saneamiento.
Adecuado proceso de la molienda, Capacitar al personal en B.P.M

Molido
los operarios están provisto de

Ninguno **** NO NO
mascarillas, cofia y guantes, para Cumplir con el Programa de Higiene y
realizar la actividad Saneamiento.

Estandarizado y
Homogenizado
La agregación azúcar y manteca

(opcional) son de calidad, y los
Ninguno **** NO NO
operarios cumplen con las BPM y Cumplir con el Programa de Higiene y
PGH Saneamiento.
Debido a las malas prácticas de Capacitar al personal en B.P.M

Pesado
Higiene y Saneamiento se
Ninguno **** NO NO
compromete al producto a Cumplir con el Programa de Higiene y
contaminarlas Saneamiento.
Moldeado
Debido a las malas prácticas de Capacitar al personal en B.P.M

Higiene y Saneamiento se
Ninguno **** NO NO
compromete al producto a
Cumplir con el Programa de Higiene y
contaminarlas
Saneamiento.
Correcta aplicación del Programa
BPM (Manual General de Higiene,
Biológico Capacitar al personal en B.P.M
Envasado y
Control del Personal, examen

sellado
**** SI médico completo y Capacitación). NO

Mantenimiento de selladora. Cumplir con el Programa de Higiene y
Staphylococcus aureus Verificación de hermeticidad de Saneamiento.
sellado.
61
Control estricto de la humedad (HR
60 – 75 %,) en ambiente.
Control estricto de la humedad (HR 60
Salmonella sp
– 75 %,) en ambiente.
Verificación de envases que
registren fecha de vencimiento
Verificación de envases que registren
fecha de vencimiento
Por la adecuada protección del Capacitar al personal en B.P.M
terminado
Almacena
miento de
producto
almacén se puede evitar el ingreso

Ninguno **** NO de los vectores.
PEPS óptimo por el
Saneamiento.
almacenamiento temporal
Uso deTolderas.
Distribución
Debido a la exposición a rayos solares por alta Uso de vehículos cerrados.

Debido a la temperatura elevada en Transporte en horas que eviten
temperatura en la zona se producirían reacciones **** SI NO
la zona. temperaturas altas (5 – 10 am, ó 5 – 7
químicas (oxidación de grasas)
pm)

Saneamiento.
Tintas utilizadas en material
Químico
Debido al inadecuado
de empaque
Presencia de metales pesados Pb, Cd, Hg, Cr

almacenamiento y origen
hexavalente en tintas de impresión Malas prácticas del Solicitar Fichas técnicas, certificados
Serio desconocido de los insumos NO
fabricante de calidad certificando inocuidad
utilizados en la fabricación, se
puede contaminar los empaques.
*Presencia de monómeros residuales de estireno
62
5.6.12. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(PCC) (PRINCIPIO 2)
Para la determinación se tomó en cuenta la secuencia lógica que indicada en la

―Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y bebidas‖ – RM N° 449-2006/MINSA, NTP 833.911, aplicando
criterios técnicos y científicos del Árbol de decisiones sobre Puntos Críticos de
Control (Anexo 3 de esta Norma sanitaria) una vez identificado se indica para
cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas y acciones
correctivas. Ver Figura 2 y 3 respectivamente.
Cuadro 11. Determinación de los puntos críticos de las materias primas e insumos
ETAPA DEL
CATEGORIA Y PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 PCC
PROCESO
MATERIA PRIMA
Biológico
 Contaminación por presencia de salmonella
Químico: Residuos de pesticidas
LindanoᵞHCH (o hexacloro ciclo hexa isomer gamma) DDT,
Granos de Cacao HCHα, HCHβ SI SI NO
* Presencia de aflatoxinas B1, B2, G1 y G2
Físico: No registra
Manteca de cacao Químico: presencia de metales pesados NO ** NO
Químico: Presencia de metales pesados Pb, Cd, Hg, Cr,
Tintas de material de
hexavalente en tintas de impresión NO ** NO
empaque
*presencia de monómeros residuales de estireno
63
Cuadro 12. Determinación de los Puntos Críticos en el proceso
ETAPA DEL
CATEGORIA Y PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 PCC
PROCESO
Biológico:
 Contaminación por presencia de salmonella
(granos de cacao)
Químico: Residuos de pesticidas
Recepción de materia LindanoᵞHCH (o hexacloro ciclo hexa isomer SI NO SI SI NO
prima gamma) DDT, HCHα, HCHβ
* Presencia de aflatoxinas B1, B2, G1 y G2
Físico: No registra
Tamizado/pesado No registra SI NO NO ** NO
Biológico:
Sobrevivencia de esporas de microorganismos
Tostado SI NO SI NO SI
patógenos
Sobrevivencia de salmonella sp.
No registra
Trillado SI NO NO ** NO
Molido No registra SI NO NO ** NO
Estandarizado/homog
No Registra SI NO NO * NO
enizado
Moldeado/ vibrado No registra SI NO NO ** NO
Enfriado No registro SI NO NO ** NO
Envasado/sellado No registra SI NO NO ** NO
Almacén de producto
No registra SI NO NO ** NO
terminado
Distribución No registra SI NO NO ** NO
Fuente: elaboración propia.
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL IDENTIFICADO

En esta parte se indica la etapa considerada Punto Crítico de Control (PCC),
dentro del flujo de procesamiento del producto CHOCOLATE PARA TAZA,
indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas,
límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los
registros que deberán llevarse para documentar el control de estos puntos.
Como resultado del análisis, árbol de decisiones, se determinó una (01) etapa
dentro del flujo de procesamiento considerados Puntos Críticos de Control
(PCC), estas se muestran en el CUADRO N° 11: Determinación de Puntos
Críticos de Control.
El Punto crítico de control para la línea de producción de chocolate para taza

es el TOSTADO.
64
5.6.13. LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PPC (PRINCIPIO 3)
Cuadro 13. Limites críticos para el PCC
Etapa PCC Límites críticos Registro

TOSTADO
Temperatura: 110-150°C HA-SN-PCC
PCC
Tiempo 10-30 minutos HA-SN-AC
5.6.14. SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC Y SUS MEDIDAS

CORRECTIVAS (PRINCIPIO 4 y5)
Cuadro 14. Monitoreo de puntos críticos de control (PCC)

MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL CHOCOLATE PARA TAZA “SOL NORTEÑO”
Acción
Etapa Frecuenci Registr
Peligro Límites críticos Que Como Quien correctiva-
PCC a o
preventiva
*Si la
temperatura esta
elevada, activar
el extractor de
Biológico:
aire
sobrevivencia
* Si la HA-
de esporas de
TOSTA Temp. 110- *Termómetr *Operari Temperatura SN-
microorganismo Cada
DO 150°C o Inspecció o de la está por debajo PCC
s patógenos Batcht a
PCC Tiempo 10’ - *Reloj n visual tostadora de parámetro, HA-
tostar
30’ *Tostadora *TAC elevar la llama. SN-AC
Presencia de
*Si el equipo
Salmonella sp
esta no responde
se ordena
calibrar el
termómetro
Responsables: Jefe de aseguramiento de la calidad (supervisa)
Técnico de aseguramiento de la calidad y operario (ejecuta)
Fuente: Elaboración propia.
Dentro del Sistema de Vigilancia del PCC - Tostado, se tendrá en cuenta lo

aspectos siguientes: calibración termómetro y mantenimiento de la tostadora, el
correcto llenado del registro en el Formato HA –SN – CEM (anexo 17) para
garantizar la sensibilidad, precisión y velocidad de respuesta
65
5.6.15. SISTEMA DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP
(PRINCIPIO 6)
OBJETIVO
 Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema

HACCP.
 Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido
documentalmente.
 Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los
objetivos deseados.
ALCANCE
 Plan HACCP Y Sistema HACCP en la línea de producción.

 Registros del Plan HACCP.
 Programa de Higiene y Saneamiento (PHS)
 Registros del Programa de Higiene y Saneamiento.
 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
 Certificados de calibración y mantenimiento de equipos.
RESPONSABLES
Jefe del equipo HACCP y el Jefe de Aseguramiento de Calidad son los

responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se
harán cargo de esta (auditores externos). Si se trata de una verificación interna,
esta puede realizarse por personal capacitado de la empresa.
ASPECTOS A VERIFICAR
 Adherencia al Plan HACCP.

 Procedimientos en Puntos críticos de control.
 Manejo de desviaciones de los límites críticos.
 Manejo de registros relacionados o el Plan HACCP.
 Calidad de la Materia Prima y Producto Terminado (toma de muestras y
análisis de laboratorio
 Programa de Higiene y Saneamiento.
66
 Buenas Prácticas de Manufactura (toma de muestra y análisis de
laboratorio).
 Capacitación, motivación y estado de salud del personal.
Procedimiento.
a. De acuerdo al cronograma de verificación el equipo de auditores se reúne con

el Gerente (Jefe del equipo HACCP) y los miembros del equipo HACCP, en
esta reunión:
 Se discute sobre los propósitos de la verificación
 Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones.
 Se revisan los reportes de verificación anteriores y los informes del
seguimiento y sus recomendaciones.
 Se revisa las actas de reunión del equipo HACCP.
b. Se realiza la revisión de los documentos del Sistema HACCP: Programa de

Higiene y Saneamiento, Plan HACCP (cumplimiento de los principios,
revisión de formatos) se registra en el formato HA –SN – VE1 y HA –SN –
VE4
c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se aplica
en la realidad:
 Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.
 Procedimientos de limpieza, registros del Programa de Higiene y
Saneamiento.
 Revisión del Diagrama de Flujo de procesamiento.
 Revisión de PCC, peligros identificado, sistema de monitoreo, acciones
correctivas y registros del Plan HACCP. (Mensual)
 Entrevistas al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los
PCC.
 Toma de muestra y análisis de laboratorio.
Los datos se registran en el formato HA – SN – VE2
67
d. Terminado la verificación, el equipo de auditores, el Gerente y los demás
miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones
encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se
resumen en el formato HA-SN-VE3, se determina la fecha para el seguimiento
de las acciones correctivas a tomar.
Registros (anexo 18)
Formato: HA –SN – VE1 Revisión del plan HACCP.

Formato: HA –SN – VE2 Verificación del sistema HACCP.
Formato: HA –SN – VE3 Resumen de no conformidades.
Formato: HA –SN – VE4 Validación técnica del plan HACCP
Cuadro 15. Cronograma de verificación del sistema HACCP
RESPONSABL AÑO 1
N° ACTIVIDAD E (trimestral)
1 Revisión del Plan HACCP Gerente 04/01/17 04/03/17 04/06/17 04/09/1 04/12/17
Verificación del sistema
2 Gerente 04/01/17 04/03/17 04/06/17 04/09/17 04/12/17
HACCP
3 Validación del Plan HACCP Gerente 04/01/17 04/03/17 04/06/17 04/09/17 04/12/17
5.6.16. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS (PRINCIPIO 7)
Objetivos
 Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros

del Plan HACCP, Programa de Higiene y Saneamiento y Actividades realizadas
en el las Buenas Prácticas de Manufactura.
 Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la
seguridad y confiabilidad de la in formación y conservar los registros durante el
periodo requerido por los Organismos Reguladores.
Alcance: Aplicable a los registros del Plan HACCP, Manual de Buenas

Prácticas de Manufactura y Programa de Higiene y Saneamiento.
Documentos de referencia
68
Plan HACCP, programa de higiene y saneamiento y manual de buenas prácticas
de manufactura
Definiciones
Archivo muerto:
Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc.,
pertenecientes al proceso productivo, plan HACCP, Manual de Buenas
Prácticas agrícolas, y al programa de Higiene y Saneamiento, mantenido
secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados
y por tiempo definido.
Procedimiento
a) Los registros de los puntos críticos de control (PCC) se llevarán en los formatos
con código HA –SN – PCC y los programas de Higiene y Saneamiento y
Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, se llevarán en los formatos con
código HS –SN descritos anteriormente.
b) Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa
de Higiene y Saneamiento serán reunidos y revisados por el Jefe de
aseguramiento de la calidad.
c) Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de
formato.
d) Estos registros de mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un
año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del
Comité de Saneamiento, personal de producción, aseguramiento de calidad y
gerencia.
e) Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor
a 03 años.
f) Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes
oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como
disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios
derivados del procesamiento
Responsable:
69
El Jefe de Aseguramiento de Calidad deberá presentar un resumen mensual de
cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente.
a) PROCEDIMIENTO DE MANEJO Y REVISION DE

DOCUMENTOS.
Objetivos
Controlar toda la documentación inherente al Plan HACCP, programa de higiene y

saneamiento y manual de buenas prácticas de manufactura
Alcance
Los formatos y registros del Plan HACCP, PHS y BPM
Responsables
Jefe del equipo HACCP y jefe de Aseguramiento de Calidad.
Procedimiento
a) Los manuales tienen que ser controlados por el gerente quien entregará copia
controlada al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
b) Jefe del HACCP y el JAC llevaran un control estricto de todos los
procedimientos de preservación de registros.
Los documentos controlados son:
 Plan HACCP.
 Programa de Higiene y Saneamiento y BPM.
 Los formatos que se originan dentro del Plan HACCP, procedimientos de
Limpieza y Saneamiento.
 Tablas de puntos críticos de control.
 Otros procedimientos.
c) Después de cada revisión del Plan HACCP, Buenas Prácticas de Manufactura y

Programa de Higiene y Saneamiento, se realizará las modificaciones
correspondientes, previa registro en el Acta de Reunión del Equipo HACCP.
d) Las revisiones del Plan HACCP y Programa de Higiene- Saneamiento de llevará
a cabo trimestralmente o en caso ocurra lo siguiente:
70
 El producto es sospechoso de vehículo de enfermedad.
 Cambio del proceso de elaboración.
 Cambio de tecnología.
 Peligros nuevos.
 Nuevo producto en proceso.
Registros. - HA –SN– IREV (anexo 19)
b) EVALUACION Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES
1. Objetivo:
- Garantizar la adquisición y el abastecimiento de materia prima e insumos aun
en periodos estacionales de escasez
- Rastrear los productos de forma eficaz y eficaz.
2. ALCANCE: Aplica a todos los proveedores de los que se tiene conocimiento su
alto grado de responsabilidad en condiciones de ofertar un producto.
 RESPONSABLE: Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
3. Frecuencia
 Mensual: Para todos los proveedores.
 Anual: Para los proveedores con calificación muy buena.
4. Registros: Formato HA- SN – FP:(Anexo 7), Formato HA SN- LPV: LISTA DE
PROVEEDORES VÁLIDOS. (Anexo 7b)
5. Procedimiento:
Para la selección de proveedores (primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente:
a. La persona responsable de compras y/o logística, contacta al proveedor
solicitando una carta de presentación a excepción de proveedores de azúcar
b. Solicita la especificación técnica/protocolo de análisis (excepto azúcar y
manteca de cacao) y una muestra del producto.
c. Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el
producto.
c) PROCEDIMIENTO DE LIBERACIÓN DE PRODUCTOS.
71
1. Objetivos: Establecer los mecanismos para la liberación y seguimiento de
los productos terminados, registrarlos y disponer su entrega previa
conformidad.
2. Alcance: El presente procedimiento abarca a los productos terminados (cada
lote).
3. Responsables: Jefe de Aseguramiento.
4. Procedimiento: Todo producto final deberá tener un análisis organoléptico,
mientras no se realicen el producto deberá permanecer en el almacén de
producto terminado.
Si el producto tiene un resultado organoléptico SATISFACTORIO
(característico al producto) se ordenará su liberación al mercado.
5. Registros: Para producto conforme usar el formato HA-SN – LP (anexo 20),
y en caso que la evaluación fuera NO SATISFACTORIA se pasará al
procedimiento de productos no conformes.
Aplicar TABLA N°1 Letras código del tamaño de muestra (Raciones) El
Nivel de inspección es especial S – 4
Aplicar TABLA N°2 Planes de muestreo simple para inspección normal A
El nivel de calidad aceptable utilizado será de 0.4
d) PROCEDIMIENTO DE PRODUCTO NO CONFORME.
1. Objetivo: Administrar los productos no conformes derivados del proceso de

elaboración.
2. Alcance: Involucra toda la producción del componente sólido.
3. Responsable: JAC y TAC
4. Procedimientos: El análisis de las probables causas de observar un producto no
conforme, nos permitirá perfeccionar el plan, si existe una reiteración de una
misma falta aun habiendo aplicado la acción correctiva adecuada.
La primera y única instancia de recepción de un producto no conforme está bajo
la responsabilidad del JAC y JAC, quien verifica las causas que originan la no
conformidad.
El nivel de no conformidad con respecto al consumidor, puede ser:
72
Nivel I: El producto rechazado causara consecuencias adversas a la salud.
Nivel II: Probabilidad de ocasionar enfermedad.
Nivel III: El producto no causara consecuencias al consumidor
- Se identifica el producto y se registran los datos en el Formato HA-SN-PNC.
- Se recolecta el producto
- Eliminación inmediata del producto si el caso corresponde al nivel I y II.
- Efectuar correcciones de campo: cambio de material de empaque si la
característica del producto lo permitiese nivel III
El cumplimiento de este procedimiento evita la introducción de productos
defectuosos localizando y facilitando la recolección del producto sospechoso
5. Registros. Formato HA –SN- PNC (Anexo 21)
e) PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS AL
CONSUMIDOR Y RECOLECTA DE PRODUCTOS MOTIVOS DE
QUEJA.
1. Objetivos: Dar lineamiento para el manejo de quejas y recolecta de los productos

motivo de la queja, registrar y resolverlos para satisfacer las expectativas de
nuestros clientes.
2. Alcance: El presente procedimiento abarca todas las quejas y reclamos recibidos
por parte de los clientes.
3. Responsables: Gerente, recepciona y resuelve la queja.
 Jefe de Aseguramiento de Calidad, encargado de investigar y verificar IN
SITU los motivos de la queja.
 TAC, encargado de recolectar los productos motivos de la queja.
 Operarios de planta, encargados de realiza reparto una vez terminada la
producción, así como también llenar el Formato HA – SN – CQ (Anexo 22)
en caso de que hubiese una queja.
4. Procedimiento
a) Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida al Gerente.
b) Si en el momento del reparto el personal encargado de nuestra empresa recibe
una queja de parte de nuestros clientes, el personal tomará los datos del Centro
73
Educativo y llenara el formato HA –SN – CQ.
c) Ante cualquier queja sea leve o grave el producto será aislado hasta ser
verificado In Situ por el Jefe de Producción, en caso de que la queja sea
legitima (por causas de la empresa) y/o ilegitima (por causa de una mala
manipulación por parte de nuestros clientes); los productos serán recolectados
por el TAC y/o operarios de la Planta realizándose el cambio de los mismos.
Levantar acta y registrar en el Formato HA –SN– CQ. Los productos motivos
de quejas graves serán desechados.
d) Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño (bolsas abiertas, mordedura
de roedores en los almacenes del Centro educativo, intoxicación, etc.
e) Queja Leve: Productos que no causan daño, cambio de sabor, etc.
5. Registros: Formato: HA – SN– CQ Control de quejas de clientes y recolecta de
los productos motivos de la queja.
f) PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACION DE
EQUIPOS Y MAQUINARIA.
1. Objetivos: Tener un procedimiento de mantenimiento, calibración de equipos y

maquinaria que intervienen en el proceso productivo que garantice el normal
funcionamiento.
2. Responsables: JAC y TAC
3. Alcance
Calibración
Balanzas, termo higrómetro, termómetro
Mantenimiento
Tostador, decascarilladora, molino, mezclador- conchadora, balanzas,
selladoras
4. Procedimiento: El JAC, se hará responsable de hacer el seguimiento de las
calibraciones, la frecuencia de las mismas serán cada seis meses, cada una de las
calibraciones se registrarán en el Formato HA – SN - CEM, Registro de
Calibración y Mantenimiento de Equipos y Maquinaria.
De la certificación por entidades
74
Las calibraciones se deben realizar anualmente, según programa de calibración y
se debe contar con los respectivos Certificados de Calibración.
El Jefe de Aseguramiento de Calidad se hará responsable de realizar el
seguimiento del mantenimiento y las calibraciones de acuerdo a la frecuencia
establecida en el Cronograma, las mismas que se registraran en el Formato HA –
SN - CEM, Registro de Calibración y Mantenimiento de Equipos y Maquinaria.
Cuadro 16. Cronograma de mantenimiento y calibración de maquinarias y equipos
FRECUENCIA
MAQUINARIA Y/O EQUIPO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
CALIBRACION
DESMONTADO PREVENTIVO
TOSTADOR ANUAL MENSUAL
DECASCARILLADORA ANUAL MENSUAL
MOLINO ANUAL MENSUAL
MEZCLADORA ANUAL MENSUAL
VENTILADORES/EXTRACTORES ANUAL MENSUAL
BALANZAS ANUAL
TERMOMETRO ANUAL
TERMOHIGROMETRO ANUAL
SELLADORAS TRIMESTRAL MENSUAL
75
VI. DISCUSIONES.
 El chocolate como alimento, hoy en día, es un aporte a la industria moderna que

moviliza millones de dólares, en donde trabajan miles de persona en tostadoras y
productoras de chocolate, sin contar los miles de personas que se dedican a su
producción de cacao, en tal sentido porque no se presta mayor interés por los
gobernantes de los países a comparación de otros cultivos, tales como el café, arroz,
quizás aquí este la solución a salir de la pobreza de miles de conciudadanas de las
diversas regiones donde se cultiva este producto.
 La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la

aplicación de un árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la
Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control -
HACCP, del Codex, que hace un abordaje de razonamiento lógico. La aplicación del
árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación. La preparación
cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos necesarios, no
garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios para
evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La
verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure que
hay control suficiente para todas las posibilidades.
 El Codex define un punto crítico de control (PCC) como una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad
del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
 En general, para asegurar la inocuidad del alimento, las muestra y los análisis
microbiológicos por si solos no son suficientes para asegurar la inocuidad del
76
alimento. Los análisis microbiológicos raramente son eficaces para monitorear el
PCC y no pueden usarse como un medio de control del proceso, debido a la demora
de los procedimientos analíticos y a su incapacidad para ofrecer resultados en tiempo
real. Además, la detección de microorganismos patogénicos puede ser difícil, si la
contaminación del producto en el PCC está en nivel bajo o si está distribuida de modo
desigual en la muestra del alimento, necesitando de más muestras. Sin embargo, el
análisis microbiológico es útil en la verificación del plan HACCP, cuando los límites
críticos se establecen para eliminar o reducir los patógenos a un nivel aceptable,
verificar la eficiencia del plan y asegurar que no se superen los límites
microbiológicos identificados. En ese caso, la demora de los procedimientos
analíticos no crea dificultades operacionales. Los límites establecidos para
verificación pueden ser diferentes de los establecidos para el monitoreo del PCC,
porque en la verificación lo que se evalúa es el producto final y no el proceso.
77
VII. CONCLUSIONES
 La empresa INDUSTRIAS SOL NORTEÑO, según las evaluaciones realizadas en el

diagnóstico, obtuvo un porcentaje de cumplimiento del 36.07% siendo el de mayor
incumplimiento el ítem relacionado a proceso de validación HACCP. Sin embargo,
cabe resaltar que sus incumplimientos están saltantes en la implementación de
documentos e ordenamiento de los ambientes en los diagramas de flujo.
 El sistema APPCC, objeto de estudio, tiene la intención de ofrecer un enfoque

estructurado para garantizar tanto la calidad del producto elaborado en sus tres
formulaciones y la seguridad alimentaria. Como se observa en el análisis de este trabajo,
el APPCC busca controlar en cada paso de la elaboración, todos los peligros que pueden
afectar a la calidad del producto, por lo que el sistema tiene la visión de prevenir estos
peligros y en algún peligro tenga alguna desviación de sus límites, inmediatamente se
debe aplicar una acción correctiva para volver a tener ese peligro bajo control
 Industrias sol Norteño solo se dedicaba a producir en forma artesanal, chocolate para
taza 100%, sin embargo, esto fue mejorado con las tres formulaciones planteadas,
mejorando sus presentaciones y costos de producción, diversificando entre sus clientes
la oferta de venta.
 El sistema HACCP, se empleó para las tres formulaciones desde la recepción de materia
prima, insumos, envasado hasta el almacenamiento del producto final en planta. En
dicho Sistema de control de peligros y puntos críticos, se identifica al Tostado como
único PCC.
78
 Se implementaron los manuales pre requisitos del sistema HACCP: Manual de Buenas
Prácticas de manufactura y Pragana general de saneamiento e Higiene.
VIII. RECOMENDACIONES
Se recomienda a la empresa INDUSTRIAS SOL NORTEÑO, los siguientes:
 Cumplir con el sistema de registros y documentación, para el adecuado
funcionamiento del plan HACCP.
 Programar capacitaciones constantes para los integrantes del equipo HACCP y todo
el personal que labora en la empresa con la finalidad de garantizar el buen
funcionamiento del plan HACCP y generar un compromiso total con la calidad de
todos los integrantes de la empresa, desde la alta gerencia hasta el personal de
seguridad.
 Programar auditorías externas e internas para el sistema de verificación y/o
comprobación del plan HACCP, con la finalidad de garantizar la adecuada aplicación
del plan HACCP.
 Buscar la validación del plan HACCP, para garantizar la idoneidad del plan y su
efectiva aplicación en el proceso de fabricación, así mismo para las licitaciones en los
programas sociales.
 Iniciar un proceso de implementación de los pre requisitos para la certificación ISO
22000, a fin de continuar con el plan de mejoras y control de calidad a todo nivel del
proceso de producción.
79
 Diversificar las líneas de producción a ya que se cuenta con equipos y maquinarias
aptas para desarrollar innovación de otros productos.
IX. REVISION BIBLIOGRAFICA
 Libros
 Afoakwa, E. Jhon, W. y Sons, O. (2011), Chocolate Science and

Technology, First Edition Editorial - U.K.; 311pág.
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85
X. ANEXO
86
87

Maritza Yovani Diaz Correa

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UNIVERSIDAD NACIONAL

TORIBIO RODRÍGUEZ MENDOZA DE AMAZONAS

Sistema de peligros y puntos críticos de control (HACCP), en

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

AUTOR: BACH. MARITZA YOVANI DÍAZ CORREA

ASESOR: ING. MSc. ERICK ALDO AUQUIÑIVIN SILVA

CHACHAPOYAS – AMAZONAS - PERÚ

Sistema de peligros y puntos críticos de control (HACCP), en

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

AUTOR: BACH. MARITZA YOVANI DIAZ CORREA

ASESOR: ING. MSc. ERICK ALDO AUQUIÑIVIN SILVA

CHACHAPOYAS – AMAZONAS - PERÚ

Este trabajo de investigación va dedicado a:

Dios por ser mi guía y no dejarme desmayar.

Con todo mi amor y gratitud a mi querida

Madre, Telina Correa, por su sacrificio

incansable y brindarme su apoyo económico

A mi padre desde el cielo derramando bendiciones,

que me permitieron hacer realidad mi sueño más

anhelado, lograr una profesión.

A mis hermanos: Elferes Darwin y Rossy Mercedita,

a quienes estimo y considero mis mejores amigos.

A mi hijo Harold Adolfo, mi orgullo y mi gran

Expreso un gran reconocimiento a la Decanatura de la Facultad de Ingeniería y Ciencias

Ph. D. JORGE LUIS MAICELO QUINTANA

Dr. OSCAR ANDRÉS GAMARRA TORRES

Dra. MARÍA NELLY LUJAN ESPINOZA

Mg. Sc. AMRSTRONG BARNARD FERNANDEZ JERI

(HACCP), en tres formulaciones en la elaboración de chocolate para taza,

El docente que suscribe, da el VISTO BUENO al informe final de la tesis mencionada,

Chachapoyas, 14 de septiembre 2017

Declaro bajo juramento que:

1. Soy autor de la tesis titulada.

SISTEMA DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP), EN

La misma que presento para optar:

El título de Ingeniero Agroindustrial.

3. La tesis presentada no atenta contra derechos de terceros.

Chachapoyas 22 de noviembre de 2017

En las regiones de Amazonas y Cajamarca existe una importante y reconocida producción de

Sin embargo, consideramos que la inocuidad de los alimentos es un elemento fundamental de

Por su parte el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se

Históricamente el concepto de calidad se ha venido manejando desde 1930, debido a la

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El presente proyecto de tesis es elaborado con el objetivo de dar a la empresa, la formulación

2.1. Objetivo general

Desarrollar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), en

2.2. Objetivos específicos

a) Realizar un diagnóstico cuantitativo en inocuidad del proceso de chocolate para

III. MARCO TEORICO.

3.1. PELIGROS ALIMENTARIOS.

Los peligros; hacen referencia a la presencia de cualquier material extraño, presente en

3.2. IMPORTANCIA DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

Un informe reciente de la OCDE (Organización para la Cooperación y el Desarrollo

3.3.1. Antecedentes del HACCP.

En 1879 a Rodolphe Lindt se le ocurrió agregar la manteca de cacao procesada a la

3.3.2. Concepto del Sistema HACCP.

HACCP es considerado sinónimo de inocuidad alimentaria, es reconocido

 Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información

El sistema HACCP se basa en los siguientes principios según el Codex Alimentarius