1.¿QUÉ SON LAS SUPERALEACIONES?

Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que presenta una excelente
resistencia mecánica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buena estabilidad de la superficie, y la
corrosión y resistencia a la oxidación. Superaleaciones suelen tener una matriz con una cara austeníticos
centrado en la estructura cristalina cúbicos. Una base de superaleación elemento de aleación es
generalmente de níquel, cobalto o níquel-hierro. Superaleación desarrollo ha dependido en gran medida
en las industrias de químicos y la innovación de procesos y ha sido impulsado principalmente por las
industrias aeroespacial y de poder. Las aplicaciones típicas se encuentran en la industria
aeroespacial, de la turbina de gas industriales y de la industria de turbinas marinas, por ejemplo,
palas de la turbina para las secciones calientes de los motores a reacción.

Las Superaleaciones son materiales metálicos para el uso a altas temperaturas, especialmente en las
zonas calientes de las turbinas de gas.

Estos materiales permiten la turbina para operar más eficientemente por soportar temperaturas más
altas. Temperatura de entrada de la turbina (TIT), que es un indicador directo de la eficiencia de un
motor de turbina de gas, depende de la capacidad de temperatura de 1 ª etapa de la hoja de la
turbina de alta presión hechos de superaleaciones de base Ni exclusivamente.

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 Una de las propiedades superaleación más importante es la alta resistencia a la pérdida de
temperatura. Otras propiedades de los materiales fundamentales son la fatiga, la estabilidad de fase,
así como la oxidación y la resistencia a la corrosión.

1.1.Aplicaciones
Superaleaciones se utilizan comúnmente en los motores de turbina de gas en las regiones que están
sujetas a las altas temperaturas que requieren de alta resistencia, excelente resistencia a la fluencia, así
como la corrosión y resistencia a la oxidación. En la mayoría de los motores de turbina de esto está en
la turbina de alta presión, hojas de aquí puede enfrentar temperaturas que se acercan, si no más allá
de su temperatura de fusión. Recubrimientos de barrera térmica (TBCs) desempeñan un papel
importante en las hojas que les permite operar en tales condiciones, la protección del material de la base
de los efectos térmicos, así como la corrosión y oxidación. Aplicaciones adicionales de
superaleaciones se incluyen los siguientes: turbinas de gas (aviones comerciales y militares, generación
de energía y propulsión marina); vehículos espaciales, los submarinos, los reactores nucleares,
militares motores eléctricos, los buques de transformación química, y los tubos de intercambiador de
calor.

2.TIPOS DE SUPERALEACIONES
2.1.Superaleaciones base Níquel
Definición y propiedades.

Las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleación con el fin de producir una
combinación de alta resistencia a altas temperaturas, a la corrosión, a las vibraciones y a la
termofluencia (alta resistencia mecánica a altas temperaturas) a temperaturas superiores a los 1000ºC.

Las superaleaciones de níquel presentan un buen comportamiento hasta los 1000ºC aproximadamente.
Para temperaturas mayores se suelen emplear superaleaciones de cobalto.

Estructura cristalina.

Las superaleaciones de níquel presentan una microestructura peculiar, causante de sus excelentes
propiedades, con una distribución en dos fases, gamma (γ) y gamma prima (γ´).

- Fase gamma: solución sólida centrada en las caras que actúa como matriz.

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 - Fase gamma prima: dispersión de precipitados ordenados intermetálicos, responsable
de la gran resistencia de las superaleaciones. Las fórmulas estequiométricas de esta fase son:

- Ni3Al, Ni3Ti o Ni3(AlTi).

(a) Microestructura de una superaleación con carburos en los límites de grano y precipitados γ΄ en la
matriz
(×15000).

(b) Microestructura de una superaleación envejecida produciendo precipitados cúbicos de

diferentes tamaños (×10000).

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Aplicaciones de las superaleaciones de níquel.

Debido a sus propiedades, estas aleaciones son empleadas para la construcción de turbinas de gas
(álabes), turborreactores de avión, toberas y cámaras de combustión, reactores químicos, generadores y
prensas de extrusión.

2.2.Superaleaciones base de Cobalto

Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.

Además de llevar metales refractarios y carburos metálicos, contienen niveles elevados de

cromo, lo que aumenta la resistencia a la corrosión.

Son más fáciles de soldar que otras superaleaciones y se forjan con más facilidad.
Se aplican para fabricar la laboriosa estructura de la cámara de combustión de las turbinas de
gas.

Otras aplicaciones

Industria aeroespacial.

Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.

Industria marina

Submarinos

Industria de Procesos químicos.

Reactores Nucleares.

Tubos de intercambiadores de calor.

Turbinas de gas industrial.

Industria aeroespacial.

Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.

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Industria marina

Submarinos

Industria de Procesos químicos.

Reactores Nucleares.

Tubos de intercambiadores de calor.

Turbinas de gas industrial.

2.3.Superaleaciones base de Titanio

La densidad es mucho menor que las superaleaciones basadas en Co y Ni, sin embargo
la resistencia a elevadas temperaturas es bastante menor.

Hay materiales intermetálicos del tipo TiAl y Ti3Al, que prometen buenas prestaciones
mecánicas a temperaturas elevadas.

Aplicaciones

En los últimos diez años se han realizado avances tecnológicos en el desarrollo de

modernos motores de turbinas para aeroplanos, dirigibles y componentes de superaleaciones de
base níquel.

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3. Diagramas de equilibrio, microestructura y cristalografía

Tipos de reacciones

Diagrama Cobre-Niquel

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Diagrama Cobre-Niquel

Tipos de reacciones

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Diagrama Hierro-Carbono

Superaleaciones refractarias

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Las superaleaciones refractarias es un nuevo concepto que esta definido por aleaciones con fases gama-
fcc y gamma’ L-12 que cuentan con estructuras similares a las de las superaleciones base Nickel, pero
con mas altos puntos de fusion. El Iridio cuyo punto de fusion es de 2443°C es el elegido para el metal
base de estas superaleaciones refractarias.

Diagramas de fases son representaciones gráficas temperatura vs. composición a presión constante,
que permiten conocer:

1. las fases presentes para cada temperatura y composición

2. solubilidades a diferentes temperaturas de un componente en otro
3. temperatura de solidificación, etc.

Los diagramas de fases se construyen a partir de datos experimentales de Análisis Térmico diferencial
(ATD),

1. observación metalográfica y difracción de rayos X.

2. Regla de las fases (Gibbs)

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 FASES + GRADOS DE LIBERTAD = COMPONENTES + 2 ( si

la presión se mantiene constante F + L = C + 1 )

Clasificación simplificada de los diagramas de fases en metales

1. Solubilidad total en estado líquido

2. solubilidad total en estado sólido

presentan únicamente líneas de líquidus y sólidus, forman soluciones sólidas substitucionales

Reglas de Hume - Rothery (para que dos metales formen soluciones sólidas substitucionales) deben
cristalizar en el mismo sistema tener idéntica valencia igual carácter electroquímico diámetros
atómicos que no difieran en más del 15%

- insolubilidad total en estado sólido

- aparición de un punto invariante (eutéctico E)

- transformación eutéctica: Líquido--> Sólido A + Sólido B

- la curva de enfriamiento de una composición eutéctica sigue el mismo patrón que la de un metal
puro

- el eutéctico presenta una morfologia característica

- solubilidad parcial en estado sólido

- líneas de solvus
- soluciones sólidas terminales.

- en aleaciones que presentan soluciones sólidas terminales en que disminuye la solubilidad en estado
sólido con la temperatura puede producirse un endurecimiento por precipitación y posterior
envejecimiento (ej. Al-Cu).

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4.MÉTODOS DE ELABORACIÓN
4.1.FUSIÓN
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de las superaleaciones sometidas a fundición, el
proceso pirometalúrgico considera fases consecutivas de Fusión, Conversión y Refinación.
Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el concentrado, se
incremente progresivamente hasta 99,5% en el ánodo.
De las fases consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes por lo
determinantes que resultan en el proceso general.
La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una separación de fases de alta
temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en él. La conversión elimina el
azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante oxidaciones del baño fundido para obtener
un cobre final relativamente puro.

Hoy en día el proceso de fundición once etapas:

1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.

2. Secado de concentrados.
3. Tostación parcial de concentrados.
4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
5. Fusión de concentrados.
6. Limpieza de escorias.
7. Granallado de eje alta ley y escorias.
8. Preparación y manejo de eje de alta ley.
9. Conversión de eje de alta ley.
10. Refinación y moldeo de ánodos.
11. Plantas de limpieza de gases.

En la figura de una secuencia clásica de etapas pirometalúrgicas se muestra el rango aproximado de

temperaturas involucradas. En su forma clásica, hay una secuencia alternada de etapas endo y
exotérmicas, siendo las más relevantes por su tamaño las-
correspondientes a la fusión y la conversión. Secuencialmente, también hay un aumento paulatino de la
temperatura del sistema fundido.

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4.2.SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL

Solidificación direccional es una serie de medidas aplicadas para controlar la alimentación de

bastidores. Como la mayoría de metales y aleaciones solidifican, cambiando del estado líquido al de
estado sólido experimentarán una contracción apreciable del volumen. Sin la atención a los principios
del control, los objetos que el molde contendrá encogimiento comúnmente llamado interno de los
vacíos a “desertan”.

Algunas de las medidas aplicadas son el uso de frialdades, canalizaciones verticales, control de la tarifa
que vierte, temperatura que vierte, y el uso de exotérmico materiales.

Con el uso apropiado de las medidas, como el metal solidifica el interfaz para el límite entre el
líquido y el metal sólido se mueve hacia una fuente del metal adicional de la alimentación y lejos de la
región donde la solidificación comenzó.

La solidificación direccional se puede utilizar como proceso de la purificación. Puesto que la mayoría
de las impurezas serán más solubles en el líquido que en la fase sólida durante la solidificación, las
impurezas “serán empujadas” por el frente de la solidificación, causando mucho de echar acabado para
tener una concentración más baja de impurezas que el material de la materia de base, mientras que el
metal solidificado pasado será enriquecido con las impurezas. Esta última parte del metal puede ser
desechada o ser reciclada. La conveniencia de la solidificación direccional en quitar un inmpurity

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específico de cierto metal depende de coeficiente de la partición de la impureza en el metal en la
pregunta, según lo descrito por Ecuación de Scheil. La solidificación direccional se emplea con
frecuencia como paso de la purificación en la producción de multicrystalline silicio para células solares.

La solidificación direccional (DS) es controlado por la solidificación del metal líquido para el
suministro continuo al frente de solidificación de la fundición de metal de alimentación.
Entre los métodos de solidificación direccional, el método de crecimiento Bridgman consiste en
calentar el material cristalino por encima de su punto de fusión y solidificación como consecuencia de
su tasa de crecimiento definidos y el gradiente de temperatura. IMMS SAS para las necesidades
de solidificación direccional poseen el aparato de Bridgman modificado.

Opciones de utilización de la DS:

1. para producir los cristales individuales con orientación de los cristales definidos

2. eutéctica para producir materiales compuestos

3. para dilucidar la dependencia entre las condiciones de crecimiento y la

microestructura de las aleaciones de intermetálicos

4. el estudio del crecimiento celular a dendríticas por el cambio de los parámetros de

solidificación

5. para el estudio de las columnas de equiaxial transición de crecimiento de grano

6. para estudiar la evolución microestructural durante la solidificación y posteriores

transformaciones de estado sólido por la combinación de solidificación direccional
con los métodos de enfriamiento

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 7.
Eutéctica Ni-Al-Mo compuestos con DS Ti-46Al-2W-0.5Si (At.%) de aleación, matriz
intermetálicos reforzados por V = 1.18x10-4 ms-1. C - las partículas de Al2O3
Fibras Mo

La interfaz dendríticas templados en

Ni-21.7Al-7.5Cr-6.5Ti (At.%) después de aleación de
DS en V = 5.56x10-5 ms-1,

Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es conveniente que las regiones de la fundición
más distantes de la fuente de metal líquido se solidifiquen primero y que la solidificación progrese de
estas regiones hacia la mazarota.

En esta forma, el metal fundido continuará disponible en las mazarotas para prevenir los vacíos de
contracción durante la solidificación.

Se usa el término - solidificación direccional para describir este aspecto del proceso de
solidificación y sus métodos de control .

La solidificación direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseño de la

fundición, a su orientación dentro del molde y al diseño del sistema de mazarotas.

Por ejemplo, al localizar las secciones de la fundición con menores relaciones V/A lejos de las
mazarotas la solidificación aparecerá primero en estas regiones y el suministro de metal líquido para el
resto de la fundición permanecerá abierto hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas.

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Otra forma de fomentar la solidificación direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos o
externos que causan un, enfriamiento rápido en ciertas regiones de la fundición,

Los enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del
vaciado, cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqué primero alrededor de estas partes. El
refrigerante interno debe tener una composición química igual a la del metal que se vacía. Esto se logra
fabricando el enfriador del mismo metal que la fundición.

El concepto de solidificación direccional se inició con los trabajos realizados, en 1960, por técnicos de
la General Electric.

Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta sección
examinaremos los mecanismos físicos de solidificación direccionalque ocurren durante la fundición.

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4.3.METALURGIA DE POLVOS
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la
temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la
metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas
con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas
producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos
de metales que se complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto,
tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo recomendable para la
producción en masa de los productos, en general el costo de producción de piezas producto de polvo
metálico es más alto que el de la fundición, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades
excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser
fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de fabricación.

El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos térmicos

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Diagrama para la producción de piezas por medio de polvos

Producción y caracterización de polvos

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a producir, por lo
que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales
características de los polvos a considerar son:

1. Forma

2. Finura

3. Distribución

4. Capacidad para fluir

5. Propiedades químicas

6. Compresibilidad

7. Densidad

8. Densidad

9. Propiedades de sinterización

7. Densidad

8. Densidad

9. Propiedades de sinterización

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