Introducción

Para operar el conjunto de recursos tecnológicos que origine una automatización, es

necesaria alguna forma de energía, entre una de ellas está la neumática. Si bien la utilización de
aire comprimido como fuente enérgica es relativamente cara, podría llegar a suponerse que los
costos de producción, acumulación y distribución involucran gastos elevados.. Esto no es exacto,
pues en el cálculo de rentabilidad de una instalación, no solo debe tenerse en cuenta el costo
energético y los gastos de instalación, sino también los ahorros de mano de obra, los gastos de
mantenimiento y el de producción logrado, resultando finalmente que el costo energético resulta
despreciable y las inversiones de instalación fácilmente amortizable.
La gran difusión en el proceso de automatización neumática principalmente se basa en el
aire comprimido, cuyos aspectos más sobresalientes son:

 Obtención: Puede generarse sin limitaciones ya que la materia prima no tiene costo ni
limite.
 Distribución: fácil transporte y no es necesaria su recuperación.
 Acumulación: Puede almacenarse mediante el empleo de depósitos acumuladores.
 Flexible: admite variaciones de temperatura considerables y su empleo es bastante
flexible.
 Antiexplosiva: Permite ser utilizada en ambientes calificados como inflamables o
explosivos.
 Ambiente: No afecta al medio ambiente. Caso industria alimenticia, industrias con polvos,
etc.
 Componentes: Los componentes de utilización son de costo moderado y de fácil
aplicación.
 Utilización: Admite altas velocidades de trabajo, regulación de fuerzas sin
escalonamientos y sin perjuicios por bloqueos o detenciones forzosas por sobrecarga.

Alguna de las limitaciones que en muchos casos definen su campo de aplicación son:

 Compresibilidad: esta característica impide obtener velocidades constantes frente a

resistencias variables.
 Fuerzas: limitaciones prácticas de aproximadamente 35000 Newton (3500 kg) en
forma directa.
CUALIDADES REQUERIDAS:
Resulta de primordial importancia, previo a la definición del tipo de sistema o máquina
compresora a utilizar, “conocer” o bien “definir” los parámetros fundamentales requeridos del
aire comprimido para los procesos en los que éste deba intervenir. Estos parámetros son los
siguientes:

Presión de la red

Aire comprimido Caudales de consumo

Calidad del fluido

La Presión de la Red normal (nominal) que se utiliza en la mayoría de las plantas industriales es de
7 bar por ello, salvo en instalaciones particulares donde la presión nominal difiera de este valor,
dicho parámetro resulta de sencilla determinación. Por otra parte, la mayoría del herramental y
elementos accionados neumáticamente se diseña para una presión nominal de 6 bar.

Los Caudales de Consumo necesarios o requeridos por la instalación a diseñar o construir, para
satisfacer los procesos productivos, deben calcularse con la mayor precisión posible sin dejar de
considerar o prever una determinada flexibilidad en los mismos, ya que no resulta sencillo ni
mucho menos económico “practicar ampliaciones de la red de producción de aire comprimido”
una vez finalizadas las instalaciones que nos proveerán de este fluido. Resultará imprescindible en
primer instancia, para cuantificar los volúmenes o caudales requeridos, conocer con precisión los
caudales parciales de cada uno de los elementos, máquinas, herramentales y o dispositivos que
consumirán este tipo de fluido en la planta y además se necesitará definir los “factores de uso y de
simultaneidad” que se tengan para la totalidad de consumos de aire comprimido que resulten
necesarios en los procesos y operaciones a desarrollaren la planta. Por otra parte, y como
complemento de lo antes explicitado, también deberá tenerse en cuenta los volúmenes de fluido
requeridos para “llenar el sistema” por primera vez, permitiendo esto definir con que anticipo de
tiempo se deberá poner en servicio al sistema de generación de aire comprimido previo al inicio
de las tareas de producción (en caso de no tratarse de procesos continuos) en cada jornada
laboral. Las fugas de fluido requieren de una particular atención debido a que la falta de control y
reparación de uniones entre cañerías, accesorios, conectores, pinchadura en mangueras, etc.
pueden representar un consumo extra de aproximadamente entre un 5% y un 10% del promedio
general de consumo, cifra que está influida por la extensión de la red. Por esto, las fugas deben
merecer una pronta acción correctiva a medida que se vayan produciendo los escapes evitando las
“pérdidas de energía” que esta situación representa. Es sumamente importante recalcar que el
hecho de que preventivamente se tenga en cuenta la existencia de fugas al dimensionar el sistema
de generación ello “no significa su aceptación incondicional” Con los datos explicitados se podrá
definir entonces el tamaño y cantidad de máquinas de generación demandadas para satisfacer la
instalación en estudio.
La Calidad de Fluido requerido conforma el tercer parámetro fundamental a ser definido. Tal
como se explicitó anteriormente los compresores inician su actividad con la toma de aire
atmosférico del ambiente para luego comprimirlo y enviarlo al sistema de acumulación y de allí a
la red. Por ello la calidad del aire disponible en el ambiente al igual que la calidad de fluido
requerido en los distintos procesos productivos resultará directamente ligado uno a otro.
Respecto de las necesidades que se pueden producir o necesitar en una planta, en cuanto a la
calidad del fluido, suelen ser éstas dispares ocasionando ello serias y complejas determinaciones
como ocurre, por ejemplo, en una planta automotriz donde se utiliza aire comprimido, entre otros
usos, tanto para alimentación de robótica utilizada en los procesos de pintura, los que exigen una
calidad extrema, como para el llenado o inflado de las cubiertas de los vehículos, proceso que
requiere un tipo de fluido casi sin ningún tipo de tratamiento. Estas disímiles propiedades,
requeridas en una misma planta, exigen de los ingenieros calculistas un exigente compromiso y
responsabilidad en sus determinaciones con el objeto de lograr el mejor resultado factible de
alcanzar a costos razonables.

Componentes

1) Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas del aire
antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar el ingreso de
contaminantes al sistema.
2) Compresor: Es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía neumática
comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar la
transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del mismo.
3) Post enfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se encuentra
naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
4) Tanque de almacenamiento: Almacena energía neumática y permite el asentamiento de
partículas y humedad.
5) Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada para el
promedio de aplicaciones conectadas a la red.
6) Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente seco.
7) Aplicaciones con sus purgas, unidades de mantenimiento (Filtro, reguladores de presión y
lubricador) y secadores adicionales.
Los elementos 1, 2, 3, 4 y 5 se ubican en la tubería principal. Su presencia es obligatoria en todas
las redes de aire comprimido. El 6 puede ubicarse en las tuberías secundarias y el 7 se instala en la
tubería de servicio que alimenta las diferentes aplicaciones.

Es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce todo el aire que consume la planta.
Debe tener la mayor sección posible para evitar pérdidas de presión y prever futuras ampliaciones
de la red con su consecuente aumento de caudal. La velocidad máxima del aire en la tubería
principal es de 8 m/s.

Generación del aire comprimido

Compresores: Son máquinas que aspiran aire del ambiente a presión atmosférica para conferirle
una presión superior. Existen varios tipos de compresores, dependiendo la elección de las
necesidades y características de su utilización.

A continuación describimos los tipos de compresores utilizados con mayor frecuencia:

Compresores Alternativos:

 Compresor alternativo a pistón: Se logra la compresión

mediante el movimiento alternativo de un pistón
accionado por un mecanismo biela manivela. Las válvulas
de admisión y escape se abren respectivamente en las
carreras de descenso y ascenso del pistón, permitiendo el
ingreso y la evacuación del aire. Pueden construirse en
más de una etapa de compresión para mejorar el
rendimiento.

Hasta 3 a 4 bar - 1 etapa

8 a 10 bar - 2 etapas
+ de 10 bar - 3 o más etapas.
  Compresor a membrana: Son de construcción sencilla y consisten
en una membrana accionada por una biela montada sobre un eje
motor excéntrico; de este modo se obtiene un movimiento de
vaivén de la membrana con la consiguiente variación del volumen
de la cámara de compresión en donde se encuentran alojadas las
válvulas de admisión y descarga. Permiten la producción de aire
comprimido exento de aceite. Son utilizados en medicina y en
ciertos procesos químicos donde se requiera aire de gran pureza.

Compresores rotativos:

 Compresor rotativo a tornillo (helicoidales): La compresión

se efectúa por dos rotores helicoidales engranados
contenidos en una carcaza. Durante la rotación, los lóbulos
de un tornillo se van introduciendo en los huecos del otro
desplazando axialmente el aire y disminuyendo su volumen.
El aire ingresa por un extremo y es evacuado por el otro en
sentido axial.

 Compresor rotativo a paletas: Consta de una carcaza

cilíndrica en cuyo interior se monta un rotor excéntrico,
formado por una cámara de trabajo en forma de media
luna. Esta cámara queda dividida en secciones por paletas
deslizantes en ranuras radiales de rotor. Cada división va
variando su volumen durante el giro, yendo desde un
máximo en la sección de aspiración hasta un mínimo en el
escape.

 Compresores roots: Solo transportan el volumen de aire

aspirado en el lado de aspiración hacia el lado de
compresión sin comprimirlo en este recorrido. No hay
reducción de volumen y por lo tanto tampoco existe
aumento de presión. El volumen que llega la boca de
descarga, todavía con la presión de aspiración, se mezcla
con el aire ya comprimido de la tubería de descarga y se
introduce en la cámara llegando ésta a la presión máxima
siendo luego expulsado. Un juego de engranes acciona los
rotores en forma sincronizada y evita que se rocen entre sí.
Resultan apropiados cuando se requiere aire comprimido a
bajas presiones (hasta 1,5 bar) y completamente libre de
rastros de lubricante.
Turbocompresores: Funcionan bajo el principio de la dinámica de los fluidos, en donde el aumento
de presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción de volumen sino por efectos
dinámicos del aire.

 Compresores radiales: Se basan en el principio de la

compresión del aire por fuerza centrífuga y constan
de un rotor centrífugo que gira dentro de una cámara
espiral, tomando el aire en sentido axial y arrojándolo
a gran velocidad en sentido radial. La fuerza
centrífuga que actúa sobre el aire lo comprime contra
la cámara de compresión. Pueden ser de una o varias
etapas de compresión consecutivas, alcanzándose
presiones de 8 bar y caudales entre 10.000 y 200.000
Nm3/h. Son máquinas de alta velocidad, siendo esta
un factor fundamental en el funcionamiento ya que
está basado en principios dinámicos, siendo la
velocidad de rotación del orden de las 15.000 a 20.000 rpm y aún más.

 Compresores axiales: Se basan en el principio de la

compresión axial y consisten en una serie de rodetes
consecutivos con alabes que comprimen el aire. Se
construyen hasta de 20 etapas de compresión (20
rodetes). El campo de aplicación de este tipo de
compresor alcanza caudales desde los 200.000 a
500.000 Nm3/h y presiones de 5 bar, raramente
utilizados en neumática industrial.

Depósito de aire comprimido:

 Las funciones principales del depósito o acumulador son:

 Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar “picos” de consumo

que superen la capacidad del compresor.
 Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y a la disminución de su velocidad,
actuando como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.
 Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los
alternativos.
 Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el caudal
generado y el consumido, los cuales normalmente trabajan con regímenes diferentes.

Su capacidad dependerá de:

 Las características de la demanda de aire en la red. Esta puede ser: Constante,

intermitente o instantánea.
 Del sistema de regulación que tenga el compresor. Esto determina el número
máximo de maniobras horarias: normalmente 10 cuando es por marcha y parada,
60 o más cuando es por carga y vacío.
 De la amplitud del rango de presiones dentro del cual regula el compresor ( ΔP de
regulación): normalmente 0,8 - 1 bar con regulación por marcha y parada, y 0,3 -
0,5 bar con regulación por marcha y vacío.

Los accesorios mínimos que deberá incluir son:

1. Válvula de seguridad.
2. Manómetro.
3. Grifo de purga.
4. Boca de inspección.

La válvula de seguridad debe ser regulada a no más del 10% por encima de la presión de
trabajo y deberá poder descargar el total de caudal generado por el compresor.

Determinación de la capacidad de los compresores:

La capacidad de los mismos puede determinarse aplicando el siguiente procedimiento:

1. Determinar el consumo específico de todas las herramientas o equipos de la planta que

consuman aire comprimido en Nl/min.
2. Multiplicar dichos consumos por el coeficiente de utilización individual, que es el tiempo
del equipo en funcionamiento en relación al tiempo total de un ciclo completo de trabajo
o el porcentaje del tiempo utilizado sobre una hora de trabajo.
3. Sumar dichos resultados.
4. Agregar entre un 5 a 10% del valor computado en 3), para totalizar las perdidas por fugas
en el sistema.
 5. Adicionar un cierto porcentaje para contemplar la posibilidad de futuras ampliaciones,
esto es muy importante ya que de otro modo las posibilidades del sistema serán
rápidamente superadas.

El resultado así obtenido (Qn) deberá ser cubierto por la capacidad del o de los
compresores (Qc), que si bien podrían llegar a funcionar con un coeficiente de demanda del 100%,
esto implicaría la marcha continua del compresor. Por lo tanto elegiremos el mismo para un
coeficiente de demanda del 80% obteniendo la capacidad del compresor dividiendo el valor de Qn
antes hallado por el valor 0,8 (80%) antes mencionado, resultando:

Qc = Qn / 0,8 = 1,25 Qn

Si se desea una elección más conservadora, puede realizarse el cálculo con un coeficiente
de demanda del 70%, resultando:

Qc = Qn / 0,7 = 1.43 Qn

Distribución del aire comprimido

Redes de distribución:

El trazado de estas se realizara considerando:

1. Ubicación de los puntos de consumo.

2. Ubicación de las máquinas.
3. Configuración del edificio.
4. Actividades dentro de la planta industrial.

Y teniendo en cuenta los siguientes principios:

a) Trazado de las tuberías de modo de elegir los recorridos más cortos y tratando que en
general sea lo más recta posible, evitando los cambios bruscos de dirección, las
reducciones de sección, las curvas, piezas en T, etc., con el objeto de producir una menor
perdida de carga.
b) En lo posible tratar que el montaje de la misma sea aéreo, esto facilita la inspección y el
mantenimiento.
c) En el montaje contemplar que puedan desarrollarse variaciones de longitud producidas
por dilatación térmica, sin deformaciones ni tensiones.
d) Evitar que la tubería se entremezcle con conducciones eléctricas, de vapor gas u otras.
e) Dimensionar generosamente las mismas para atender una futura demanda sin excesiva
perdida de carga.
 f) Inclinar las tuberías ligeramente (1%) en el sentido del flujo de aire y colocar en los
extremos bajos, ramales de bajada con purga manual o automática. Esto evita la
acumulación de condensado en las líneas.
g) Colocar válvulas de paso en los ramales principales y secundarios. Esto facilita la
reparación y el mantenimiento sin poner fuera de servicio toda la instalación.
h) Las tomas de aire de servicio o bajantes nunca deben hacerse desde la parte inferior de la
tubería sino por la parte superior a fin de evitar que los condensados puedan ser recogidos
por esta y llevados a los equipos neumáticos conectados a la misma.
i) Las formas y conexiones en las bajantes se realizaran lateralmente colocando en su parte
inferior un grifo de purga o drenaje automático.
j) Atender a las necesidades de tratamiento del aire, viendo si es necesario un secado total o
solo parcial del aire.
k) Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricadores (FRL) en las tomas de servicio.

Considerando los puntos antes mencionados, el tendido de la red podrá hacerse según dos
disposiciones diferentes:

a) En circuito cerrado o abierto, cuando se le haga tratamiento de secado al aire a la salida

del compresor.
b) En circuito abierto cuando no se le haga tal tratamiento (ya que la pendiente en los
conductos del circuito cerrado es nula).
Configuraciones de tuberías:

Red abierta: Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las secundarias y
las de servicio. La poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal
ventaja. Además, en la red pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de
condensados. La principal desventaja de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante una
reparación es posible que se detenga el suministro de aire "aguas abajo" del punto de corte lo que
implica una detención de la producción.

Red Cerrada: En esta configuración la línea principal constituye un anillo. La inversión inicial de
este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de
mantenimiento de manera importante puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin
afectar la producción. Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección
constante del flujo. La dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas
puntuales y por tanto el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo del consumo. El
problema de estos cambios radica en que la mayoría de accesorios de una red (p. ej. Filtros) son
diseñados con una entrada y una salida. Por tanto un cambio en el sentido de flujo los inutilizaría.
Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los condensados debido
a la ausencia de inclinaciones tal como se muestra en la. Esto hace necesario implementar un
sistema de secado más estricto en el sistema. Al contrario de lo pensado, Carnicer expone que en
dichos sistemas las caídas de presión no disminuyen. Por tanto la principal razón para
implementar redes cerradas es por su buen mantenimiento.

Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la implementación

de bypass entre las líneas principales. Este sistema presenta un excelente desempeño frente al
mantenimiento pero requiere la inversión inicial más alta. Además, la red interconectada presenta
los mismos problemas que la cerrada.

Clasificación de las tuberías:

1. Tubería principal: Es aquella que sale del depósito y conduce la totalidad del caudal de
aire comprimido. Velocidad máxima recomendada = 8 m/seg.
2. Tubería secundaria: Son aquellas que se derivan de la principal, se distribuyen por las
áreas de trabajo y de la cual se desprenden las tuberías de servicio. Velocidad máxima
recomendada = 10 a 15 m/seg.
3. Tuberías de servicio: Se desprenden de las secundarias y son las que alimentan a los
equipos neumáticos. Velocidad máxima recomendada = 15 a 20 m/seg.
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE ACCESORIOS

El propósito de los accesorios es mejorar la calidad del aire comprimido entregado por el
compresor para adaptar este a las condiciones específicas de cada operación, algunos accesorios
también se utilizan para la regulación de caudal y presión, lubricación de los equipos a instalar en
la red o simplemente para cambios de direcciones en la red y paso o no de fluido dependiendo de
la aplicación.
Tener aire comprimido de buena calidad es importante para asegurar una larga vida útil de los
equipos neumáticos y unos óptimos resultados en los procesos que requieren dicho servicio.
Las características más importantes a tener en cuenta son:

 La cantidad de aceite que contiene el aire

 La cantidad de agua presente en el mismo
 El punto de rocío
 Cantidad de partículas extrañas contenidas en el aire
 Ejemplo de una red y sus accesorios

El objetivo de este accesorio es disminuir la temperatura del aire luego de la compresión, ya que el
aire luego de ser comprimido quede 100% saturado, al tener lugar una disminución brusca de
temperatura se presentaran condensados, por lo cual podemos decir que este equipo sirve
también para disminuir la cantidad de agua contenida en el aire; esto implica que siempre que se
utilice un pos enfriador es necesario instalar algún medio para retirar los condensados que este
genera, tales como separadores centrífugos ( separadores de mezcla ).
Esencialmente un pos enfriador es un intercambiador de calor en el cual el elemento que pierde
calor es el aire comprimido, mientras que el medio que lo gana es algún refrigerante, usualmente
aire o agua.
Existen muchas formas posibles para un pos enfriador, las más comunes son concha y tubo, tubos
aleteados y radiadores.
En lugares donde el aire tiene alta presencia de contaminantes, la utilización de este equipo es
cuestionable, ya que aunque el fluido de trabajo es gratuito (menor costo de operación), la
cantidad de mantenimiento aumenta los costos.

POSTENFRIADORES AIRE-AGUA

Tiene alta eficiencia, menor necesidad de espacio y mayor costo de operación por el fluido de
trabajo y la instalación.

POSTENFRIADORES

Siempre se instala después del pos enfriador, el objetivo del separador es retirar el agua que se ha
condensado del proceso de enfriamiento del aire.
Básicamente consiste en un recipiente cilíndrico que va colocado verticalmente, en su interior
tiene un balde que deflacta la corriente de aire, haciendo que este sufra un proceso de
centrifugación, por lo cual las gotas de agua que son más pesadas que el aire se adhieren a las
paredes del recipiente, para luego caer al fondo de este por efecto de la gravedad, dicha agua será
finalmente retirada mediante una trampa de drenaje automático.
SEPARADOR CENTRÍFUGO

Las válvulas de drenaje automático deben ir en sitios donde exista la necesidad de desalojar
condensados, por ejemplo filtros, separadores centrífugos, piernas de drenaje, tanque etc. La
función de estas consiste en abrirse cada cierto tiempo para comunicar el sitio donde existe el
condensado con el exterior, permitiendo que este sea desalojado:

Válvulas de Drenaje Automático

Funcionan por principios mecánicos y no requieren ningún tipo de energía exterior. Tiene la
desventaja que el tiempo de ciclado es relativamente aleatorio no habiendo ningún control sobre
el tiempo que la válvula permanezca abierta y permitiendo que se deposite una capa sobre la
válvula haciendo que esta pierda sensibilidad hasta que se bloquea.
Mantenimiento
Como consecuencia de la perdida de sensibilidad por depósitos este tipo de válvulas requiere
mantenimiento periódico.

VÁLVULAS DE DRENAJE AUTOMÁTICO MECÁNICO

Consiste en un flotador de forma esférica instalado en la base de la misma. Que por la acción de la
acumulación de condensado es desplazado hacia arriba, hasta llegar a un punto tal que ocasiona la
apertura de una válvula mecánica permitiendo la salida del condensado; al salir cierta cantidad de
condensado, el flotador se desplaza hacia abajo cerrando la válvula mecánica. Este ciclo se
produce continuamente.

Mantenimiento
Este tipo de válvula de drenaje automático es menos susceptible de sufrir problemas por
acumulación de contaminantes que la válvula de flotador, y como consecuencia el mantenimiento
es menos frecuente.
VÁLVULAS DE DRENAJE AUTOMÁTICO ELECTRÓNICA

Este tipo de válvulas opera mediante un solenoide, la cual es controlada por un

temporizador que determina exactamente los intervalos de apertura y la duración de los
mismos.

Mantenimiento
Es muy confiable y prácticamente libre de mantenimiento.

VÁLVULAS DE DRENAJE AUTOMÁTICO

El propósito de los filtros de aire comprimido es suministrar aire libre de contaminantes a los
diferentes puntos de aplicación. Contaminantes tales como agua, aceite, polvo, partículas sólidas,
neblinas, olores, sabores y vapores, pueden atacar su sistema.

Mantenimiento:
A continuación se ilustran los pasos que deben realizarse cada 6 meses a un filtro. Primero, purgar
los sedimentos y condensados abriendo convenientemente el grifo de la parte inferior del
depósito y luego eliminar la presión de aire en la instalación. Desmóntese después el depósito y el
elemento filtrante. Límpiese el elemento filtrante con agua jabonosa si es de nylon, tela o bronce
sinterizado. Límpiese el vaso de depósito y los conductos del cuerpo con parafina o
con soluciones poco concentradas de disolvente. Se deben inspeccionar las juntas y remplazarse
por otras nuevas en caso de que estén malas.
Estos filtros están diseñados para retener partículas sólidas, interceptando las mismas mediante
un elemento filtrante que puede ser de diversos materiales: Papel, rejillas metálicas, mallas de
nylon, espumas, etc.

Filtro de Partículas Filtros Coalescentes Filtros de Carbón Activado

Figura 12 Filtros
FILTROS DE PARTÍCULAS

El propósito de estos retener lubricantes, emulsiones y neblinas, mediante el principio de

coalescencia, el cual consiste básicamente en tener una red aleatoria de fibras, la cual ante el paso
de aire, produce formación de gotas alrededor de las fibras, cayendo luego estas a un recipiente
de acumulación por efecto de gravedad. Como consecuencia del diseño del filtro pueden
retenerse partículas sólidas incluso de menor tamaño que las retenidas por un filtro de partículas,
por esto se recomienda instalar primero un filtro de partículas antes que uno coalescente y así
evitar que este se sature.

Mantenimiento
Dichos elementos son recambiables y deben ser remplazados periódicamente puesto que se van
saturando y ocasionan altas perdidas de presión.

FILTROS DE VAPORES

Son filtros diseñados para remover olores sabores y vapores orgánicos. Su principio de
funcionamiento consiste en lechos de carbón activado que mediante adsorción remueven dichos
contaminantes.

Mantenimiento
Dichos elementos son recambiables y deben ser remplazados periódicamente puesto que se van
saturando y ocasionan altas perdidas de presión.

FILTROS

A causa del calor generado durante el proceso de compresión, el aire comprimido sale con un
grado de saturación del 100% en la mayoría de los casos; al ir disminuyendo la temperatura del
aire comprimido durante su permanencia en el tanque y su paso por los diferentes accesorios y
tuberías, pierde capacidad de retener vapor de agua, lo cual genera inevitablemente condensados,
(agua líquida)
La presencia de condensados en el aire produce diversos problemas tales como corrosión, mal
funcionamiento de herramientas neumáticas etc.

La solución a este problema son los secadores de los cuales hay de dos clases:

 Refrigerados
 Regenerativos
SECADORES

Consisten en una maquina con un circuito de refrigeración típico el cual se encarga de enfriar aire
por debajo de la temperatura mínima histórica en la red produciéndose intencionalmente
condensados que son retirados por medio de un separador centrífugo.
Solo pueden ser utilizados en sitios donde el punto de rocío sea mayor o igual a 0 0C ya que de lo
contrario el agua se congela y obstruye la tubería.

Figura 13 Secadores Refrigerados

FUNCIONAMIENTO
Se comprende mejor si se separan los fluidos que intercambian calor

Circuito de Aire:

El aire entra al secador, en caso de existir un pre enfriador y un pos calentador, sufre pre
enfriamiento, luego pasa al evaporador, donde es retirado una gran cantidad de calor a
consecuencia de lo cual sufre un brusco enfriamiento, generándose una gran cantidad de
condensado, posteriormente pasa a través del separador donde se retira el agua líquida.
Finalmente si hay un pre enfriador – pos calentador, pasa por el lado contrario de este, ganando
temperatura, para así salir del equipo con una temperatura cercana a la del ambiente.

Circuito de refrigerante:

El refrigerante sale del compresor como un gas a alta presión y alta temperatura, luego pasa al
condensador donde es enfriado lo suficiente para que cambie a estado líquido, posteriormente
pasa por la válvula de expansión donde disminuye radicalmente su presión, perdiendo
temperatura, dicho liquido va entonces al evaporador, donde hay un intercambio de calor con el
aire, retirándose una gran cantidad de calor de este, el cual es ganado por el refrigerante
produciéndose un cambio de estado de líquido a vapor. Finalmente regresa al compresor dando
inicio de nuevo al ciclo.
PARTES

 Refrigerante
 Compresor de refrigeración
 Condensador
 Válvula de expansión
 Evaporador
 Separador Centrífugo
 Pre enfriador y pos calentador de aire
 Válvula de expansión termostática
 Válvula Bypass de gases calientes
 Válvula supercalentadora
 Subenfriador de liquido

Unidad FRL (filtro regulador lubricador):

Figura 14. Unidad de Mantenimiento

Este aditamento está compuesto por un filtro de partículas de baja eficiencia, un regulador con
manómetro y un lubricador; su función principales es la de acondicionar una corriente
determinada para su uso en una máquina.
El filtro de partículas sirve para eliminar algunos contaminantes de tipo sólido, el regulador se
encarga de disminuir la presión y el lubricador dosifica una cantidad requerida en algunas
ocasiones por el equipo.

Mantenimiento
El mantenimiento de las válvulas acondicionadoras de presión es de cierta manera más complejo
que el del resto de elementos de la unidad. Dicho mantenimiento se basa en las pruebas de fuga
de aire las cuales consisten principalmente en suministrarle aire a altas presiones al regulador por
sus dos entradas. Si suministramos una alta presión sólo a la entrada del regulador, no debe fluir
aire hacia la salida. Esto se comprueba palpando el ducto de salida con el dedo húmedo. La otra
prueba que se realiza es calibrando el resorte para una máxima presión de salida y
suministrándole sólo aire a presión por la salida. Si esta es inferior a la máxima del resorte, no
debería salir aire por el ducto opuesto de la válvula (la entrada).
Los nivel de lubricante deben mantenerse adecuadamente una o más veces por jornada. Es por
eso que los operarios deben tener a su alcance lubricante suficiente. Si hubiera condensados de
agua, se eliminan por el grifo de purga ya que el aceite es más ligero y flota sobre ella, por lo cual
esta operación debería hacerse con regularidad, ya que si el nivel del agua alcanza el tubo de
aspiración se produciría la pulverización del agua hacia la aplicación. En condiciones normales, la
limpieza o eliminación de sedimentos cada seis meses suele ser suficiente.

TRATAMIENTO DE LA HUMEDAD

El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire comprimido pasa a través
de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto con dicha
sustancia, se combina químicamente con ésta y se desprende como mezcla de agua y sustancia
secante.

En el procedimiento de absorción se distingue:

 Instalación simple
 Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles
 No necesita aportación de energía exterior

RECOMENDACIONES

 Recomendaciones para el diseño de una red de aire comprimido: ver numeral1.4.

 En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo, de que la tubería tenga un descenso
en el sentido de la corriente, del 1 al 2%. Así se evita que el agua condensada que
posiblemente en encuentre en la tubería principal llegue a través de las tomas. Para recoger y
vaciar el agua condensada se disponen tuberías especiales en la parte inferior de la principal.
 El cuarto de máquinas debe tener diferentes elementos aparte del compresor:

Las impurezas en forma de partículas de suciedad u óxido, residuos de aceite lubricante y

humedad dan origen muchas veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la destrucción de
los elementos neumáticos. Mientras que la mayor separación del agua de condensación tiene
lugar en el separador, después de la refrigeración, la separación fina, el filtrado y otros
tratamientos del aire comprimido se efectúan en el puesto de aplicación.

Por esta razón se dispone de enfriador, secador, separador de humedad y filtros además de una
válvula de seguridad y un tanque (para evitar los pulsos de presión) para el caso de compresores
normales ya que si se coloca un compresor de tornillo este podría suministrar aire continuo sin
necesidad de tanques. (Figura 21)

Figura 21 elementos del cuarto de máquinas en una red de aire comprimido

Vale la pena anotar que la presión de trabajo necesaria para el sistema de producción de la planta,
es la presión obtenida después de estos elementos.

 Se recomienda la utilización de tanques de almacenamiento de 1 a 1.5 ft3 (28.3 a 42.5 lt) por
cada 10 cfm (283.1685 lt/min) de capacidad del compresor para soportar de manera adecuada
los aumentos en la demanda y las pulsaciones existentes.
 A continuación se presenta un cuadro de diagnóstico para las líneas de distribución de aire
(Tabla 3)
  Se debe tener en cuenta que la causa más grande de caída de presión son filtros
saturados. En una línea de distribución bien diseñada es aceptable una caída del 10% de
presión. No incrementar el valor de la regulación de presión para compensar las pérdidas;
en vez de ello, revise las posibles causas del problema.
 Se recomienda una inspección periódica del sistema para que este siempre activo
dando productividad.
 Se debe disponer de un plano de planta y un plano isométrico de la instalación con
dimensiones de tubería e indicación de los elementos y accesorios.
 Disponer de una ficha técnica física y digital en donde se registre la fecha de revisión de
todos los elementos, recomendaciones del fabricante y/o instalador, al igual que
el registro de los fallos, sus causas, reparaciones y fechas del suceso.
 Ubicar llaves de paso en las tuberías que permitan independizar ramales.
 No dejar mangueras de los equipos en el suelo ya que los sistemas de transporte dentro
de la planta pueden ocasionar averías a veces imperceptibles.
 Evitar fugas de aire (5 a 10 %), caídas de presión a lo largo de la instalación (2% la presión
del compresor) y mínima cantidad de agua en la red.

ERRORES

 Creer que se puede compensar la insuficiencia de caudal de aire de un compresor

aumentando la capacidad de reserva de aire por medio de tanques. Estos tienen como
función regular el caudal y evitar cambios bruscos en la presión. El uso de tanques solo es
justificable cuando se necesita gran volumen de aire en un periodo de tiempo muy corto.
 Elevar la presión de trabajo para suplir la falta de aire de suministro. Esta aumenta un
poco la reserva de aire pero a un costo en Kw muy alto.
 Diseñar la tubería enterrada o subterránea sin que sea un caso especial.
 No ajustar herramientas ni inspeccionar constantemente la caída de presión. Fugas
pequeñas son imperceptibles debido a que el aire es inodoro y no es visible.
 Ejemplo de cálculo paso a paso
Paso 1: Calcular el caudal de aire a una presión de 6,5 bar que circula por cada una de las tuberías
de la instalación cuando todas las máquinas están consumiendo aire comprimido a la vez.
Indíquelo en las tuberías de la figura siguiente:

Paso de un caudal de aire de unas condiciones a otras:

Pasó 2: Diámetro (preliminar) de la tubería principal (1) Determinar los valores entre los que se
tiene que encontrar el diámetro de la tubería principal para que en el tramo con mayor caudal se
cumpla el criterio de velocidad descrito. (2) Elegir del catálogo el diámetro de tubería más
adecuado teniendo en cuenta que en el futuro es posible que se sumen a la instalación más
máquinas que consuman aire comprimido.
El diámetro interior de la tubería principal debe estar entre 24 y 31 mm. Como se puede apreciar
en el catálogo los diámetros interiores de tubería comercial pueden ser de 22 mm o de 37 mm.
Como se dice que la instalación debe diseñarse con un criterio de previsión de ampliación en el
futuro, se adoptará como buena la tubería de diámetro interior de 37 mm. Se tiene que ser
consciente de que la velocidad será menor de 6 m/s en algunos casos.

Paso 3: Diámetro (preliminar) de las tuberías de acometida.

(1) Determinar los valores entre los que se tiene que encontrar el diámetro de las tuberías de
acometida para que en la tubería con mayor caudal se cumpla el criterio de velocidad descrito.

(2) Elegir del catálogo el diámetro de tubería más adecuado.

En las acometidas el caudal debe ser el de los de consumos de cada máquina. El mayor consumo
de los 3 corresponde a la suma de los caudales de la pistola más el del centro de mecanizado. Es
decir:

Si buscamos en un catálogo de tuberías, se puede observar como los diámetros que se ofrecen
tienen desde 13 mm de diámetro interior, 22 mm o 37 mm. Ninguno de los tres coincide con las
limitaciones que se acaban de calcular por lo que hay que tomar una decisión. En el caso de la
tubería de acometida, se opta por utilizar el tubo de 13 mm de diámetro interior que aunque es
más pequeño que el diámetro mínimo hay que decir que lo que va a ocurrir es que la velocidad
será mayor que 20 m/s en el caso de que estén funcionando la parte neumática del centro de
mecanizado y la pistola de soplado. Esto es difícil que ocurra en la práctica muy a menudo.
1.2. Cálculo de pérdidas de carga. Comprobación de Pmin antes de las unidades de
Mantenimiento
Con los diámetros de tubería elegidos se debe comprobar que la presión antes de cada una de las
unidades de mantenimiento de los consumos es mayor que 6,2 bar. El cálculo de las pérdidas de
carga en una instalación de aire comprimido se puede abordar con los métodos habituales
utilizados en los flujos de líquidos en tuberías: mediante la ecuación de Darcy-Weisbach y
calculando el factor de fricción valiéndose del diagrama de Moody o de una de las fórmulas
empíricas clásicas (Colebrook, PSAK etc.).
Estos métodos proporcionan resultados suficientemente precisos en la mayoría de las ocasiones,
ya que pese a que el aire es un fluido compresible, los efectos de la compresibilidad son
despreciables en este caso. No obstante, en el dimensionamiento de instalaciones de aire
comprimido es muy habitual utilizar nomogramas proporcionados por los fabricantes de tuberías
o de compresores. Los nomogramas son gráficos con rectas regladas que representan una ley
matemática. Permiten realizar cálculos aproximados gráficamente de una forma muy rápida.
El nomograma que se presenta a continuación se puede utilizar para calcular las pérdidas de carga.

• Para ello se deben seguir los pasos siguientes (ver ejemplo sobre el nomograma):
• Se entra en el nomograma realizando una vertical por la presión absoluta en la tubería en la que
se quieren calcular las pérdidas de carga hasta cortar la línea horizontal trazada en 2.
• Se traza una horizontal por el valor del caudal en condiciones normales que pasa por la tubería
hasta cortar la recta que viene de 1.
• Desde la intersección de 1 y 2 se traza una paralela a las líneas oblicuas hasta cortar la línea
principal vertical que separa las dos partes del nomograma.
• Desde el punto recién obtenido se traza una línea horizontal hasta que corte la línea vertical
trazada en 5.
• Se traza una línea vertical por el valor de la longitud de la tubería hasta que corta la horizontal
que viene de 4.
• Desde la intersección de 4 y 5 se traza una paralela a las líneas oblicuas hasta cortar la línea
horizontal trazada en 7.
• Se traza una línea horizontal por el valor del diámetro interior de la tubería hasta cortar la línea
oblicua recién realizada.
• Desde la intersección de las rectas 6 y 7 se traza una línea vertical hasta la escala logarítmica de
la parte inferior que indica las pérdidas de carga en la tubería.

Utilizar el nomograma para calcular la presión existente antes de la unidad de mantenimiento del
centro de mecanizado (y de la pistola de soplado) cuando la presión en el depósito presión en la
tubería es de 7,5 bar (abs). Comprobar que dicha presión es mayor que 6,2 bar, tal y como se
deseaba.
Se empieza por el cálculo de las pérdidas de carga de la acometida correspondiente al centro de
mecanizado con la pistola de soplado.
El resultado en el nomograma es de unas pérdidas de carga de 0,11 bar. Seguidamente se estudian
las pérdidas en la tubería principal hasta la primera acometida en las que el caudal es el consumo
total de todas las máquinas.

Las pérdidas son casi despreciables frente a las anteriores pero se puede decir que son de unos
0,007bar. Por último hay que añadir las pérdidas en el tramo de tubería principal que va desde la
primera acometida hasta la segunda en la que el caudal será:

Como se puede ver en el nomograma las pérdidas en este caso son totalmente despreciables ya
que son de menos de 0,001 bar. En total las pérdidas de carga no llegan a 0,12 bar.
Selección del compresor: Para seleccionar un compresor adecuado para la instalación se debe
contemplar la hipótesis de consumos que se considere que va a ser la más habitual. El depósito de
regulación que se dimensionará más tarde permitirá dar respuesta a los picos puntuales de
consumo que se puedan producir. La regulación de la presión del depósito se va a realizar
mediante la parada y puesta en marcha del compresor cuando se alcancen unas presiones de 7 y
6,5 bar respectivamente.

Hipótesis de consumos: Para establecer una hipótesis de consumos realista hay que conocer con
cierto detalle el uso habitual que se hace de todas las máquinas que alimenta la instalación. Suelen
emplearse los siguientes coeficientes empíricos para corregir los caudales de consumo:

Coeficiente de uso (CU):Algunas máquinas no consumen aire comprimido todo el tiempo. El

coeficiente de uso se define como la fracción del tiempo total de funcionamiento en la cual la
máquina consume aire comprimido. Los valores de este coeficiente para cada una de las máquinas
se detallan en el enunciado.

Coeficiente de simultaneidad (CS):Normalmente todas las máquinas de una instalación neumática

no funcionan a la vez. Para tener en cuenta este hecho se utiliza el llamado coeficiente de
simultaneidad.
Su valor es difícil de conocer y es muy variable de unas instalaciones a otras. Los manuales suelen
proporcionar valores de este coeficiente en función del número de máquinas que alimenta la
instalación:
Teniendo en cuenta el consumo específico de caudal de cada máquina (QESP) y los coeficientes
recién definidos, el consumo habitual de la instalación es:

Los caudales normales son:

Caudal que debe proporcionar el compresor: A la hora de calcular el caudal que tiene que
proporcionar el compresor se aplican tres coeficientes más: Coeficiente de mayoración para
futuras ampliaciones (CMA): Normalmente se suele prever que el consumo puede aumentar hasta
30% en el futuro al añadir nuevas máquinas a la instalación. En este caso el coeficiente de
mayoración será igual a 1,3. Coeficiente de mayoración por fugas (CMF): Las fugas de aire son
inherentes a toda instalación neumática. Se va a tratar de que el montaje de la instalación lo
realice personal cualificado y con material de calidad por lo que se va a cifrar este coeficiente en
1,05. Coeficiente de ciclo de funcionamiento del compresor (Ccc): Es el cociente entre la duración
total del ciclo de funcionamiento (tiempo entre arranques) y el tiempo en el que el compresor
produce aire comprimido (compresor funcionando).

En este caso se va a suponer el compresor está en marcha durante la mitad del ciclo, por lo que el
valor de este coeficiente va a ser 2.

Aplicando estos tres coeficientes, el caudal que tiene que proporcionar el compresor es:

Elegir del catálogo un compresor adecuado para la instalación: Utilizando la ecuación anterior:
Cálculo del volumen del depósito de regulación: El depósito de regulación de una instalación
neumática tiene varios cometidos. El más importante es el de proporcionar aire a la presión
deseada de forma inmediata, sin tener que poner en marcha el compresor. Además, se encarga de
atender picos de consumo de la instalación y amortigua las pulsaciones de presión que producen
habitualmente los compresores, sobre todo los alternativos. El volumen del depósito de regulación
se calcula con diferentes criterios en función de la variabilidad que puede haber en el consumo de
aire y de la forma en la que se controla la producción de aire comprimido por parte del compresor.
En este caso, como la producción de aire comprimido se va a controlar con la parada y puesta en
marcha del compresor, interesa que el número de conexiones y desconexiones de éste sea como
máximo de 15 veces por hora. Una frecuencia mayor supondría una fatiga excesiva de las
diferentes partes del compresor y su vida se vería notablemente reducida.

La ecuación de diseño que se utiliza habitualmente cuando se quiere limitar el número de

arranques y paradas del compresor es la siguiente:
Bibliografía
 Internet: Apuntesdelingeniero.com
 Horacio C., Quiroz E. Redes de Aire Comprimido
 Catálogos AQUASISTEM Y MICRO