PROCESO HYL-I (HYLSA)

Una breve historia de un descubrimiento realizado al

Norte de México
Siempre se ha dicho que los
momentos de crisis abren la
puerta a las oportunidades. En
situaciones clave, el ingenio
humano es puesto a prueba y
algunas veces, genera soluciones
innovadoras a largo plazo. La
invención del fierro esponja es un
ejemplo de esto.

Durante la Segunda Guerra

Mundial, la demanda de acero tuvo
un crecimiento exorbitante, y el ritmo de producción no satisfacía las necesidades
de este material a todos los sectores. En México, las empresas sufrieron el recorte
del suministro por parte de Estados Unidos, cuya prioridad en ese momento era la
industria bélica. Gracias a esto la ciudad de Monterrey, Nuevo León, en aquel
entonces corazón industrial de nuestro país, vivió una época de auge cuando la
empresa Hojalata y Lámina (Hylsa), parte del holding de compañías como
Cervecería Cuauhtémoc que conformaban el grupo Valores Industriales SA de CV
(VISA) se posicionó como la mayor productora privada de acero a nivel mundial.

Para fabricar acero se necesita fierro, y éste se obtiene procesando hierro. Años
después, durante la guerra de Corea, en plena mitad del siglo XX, su costo tuvo
un elevado aumento. Como Hylsa necesitaba este material para elaborar aceros
planos, puso en marcha una serie de investigaciones en busca de tecnologías
alternativas para obtener fierro por su propia cuenta y a un menor costo,
específicamente para fabricar corcholatas de lámina para la Cervecería
Cuauhtémoc. Ya había otras maneras de hacerlo, pero eran muy
caras.

En 1957, el ingeniero sonorense Juan Celada Salmón dio con la solución para
crear fierro esponja, tecnología para reducción de hierro patentada que desde
entonces se considera como la mayor aportación mexicana a la siderurgia
mundial. El proceso consiste en mezclar hidrógeno y monóxido de carbono con
hierro a altísimas temperaturas, lo que reduce la cantidad de oxígeno que
contiene, es decir, se oxida.

El fierro esponja debe su nombre a que en el proceso de reducción de oxígeno de

las partículas de hierro, éstas pierden el peso del oxígeno eliminado, pero
conservan su tamaño. Los espacios que antes ocupaba el oxígeno le dan a las
partículas una forma porosa que ocupa dos terceras partes de su volumen total.
Con esto, el hierro atraviesa los cambios necesarios hasta convertirse en un tipo
de fierro poroso, libre de impurezas y de fácil manejo y traslado, dando como
resultado acero de óptima calidad para todo tipo de obras. Gracias a esto, Hylsa
se colocó como líder en la producción de acero esponja a nivel internacional. Esta
tecnología es determinante además para la construcción de turbinas de avión,
autos, refrigeradores, lavadoras e infinidad de artículos con base en láminas
delgadas de acero, muy resistentes y a precios competitivos, cuyo uso y
beneficios se extienden prácticamente por el mundo entero.

El descubrimiento del Proceso HyL

Este fue el primer proceso de producción de HRD (Hierro Reducido Directamente),
creado en México en el año 1957 por la empresa Hojalata y Lámina (HyL). Este
proceso se trata de 4 hornos de retorta que opera de forma discontinua. El
reductor usado es un gas de reforma obtenido a partir del proceso de reforma
catalítica con vapor de agua, este consta principalmente de CO y H2 (gas de
agua). Al finalizar el proceso de reducción se debe abrir el reactor, descargar el
HRD, limpiarlo y acondicionarlo antes de recibir otra carga de mineral.
Descripción del proceso:

Las operaciones que se lleva a cabo para la producción de HRD en H y L son:

Preparación de materia prima:

La preparación de la materia prima tiene como objeto recubrir la pella con cal
hidratada para evitar que se aglomere por efecto de alta temperaturas en los
reactores.

La secuencia en esta etapa es la siguiente:

- Los minerales son transportados desde los silos al rotocargador de cada

reactor a través de cintas transportadoras.

- Sobre la cinta de alimentación se dosifica una lechada de cal sobre las

pellas a un flujo controlado para garantizar el recubrimiento homogéneo del
material.

- Las bandejas de dosificación contienen lechadas de cal de manera que se

establece una cortina a lo ancho de la cinta. Los arados de tres puntas
hacen que las pellas cambien de posición permitiendo un mejor
recubrimiento.

Reducción:

Los materiales permanecen inmóviles en los reactores durante las distintas

operaciones del proceso de reducción, de la siguiente forma:

a) Un reactor en la maniobras de carga/descarga:

Los materiales (pellas, minerales calibrados o reoxidado) son cargados

uniformemente y en distintas proporciones en el reactor de reducción. El retocador
es colocado en la tapa superior del reactor y carga los materiales en su interior
controlando su distribución.

b) Un reactor en reducción:

El gas reductor (gas reformado + gas de cola reciclado) pasa por los
precalentadores que lo llevan a 40ºC a 830ºC aproximadamente. Cada módulo
necesita dos precalentadores operativos de los cuatros existentes:
 - Sale de los precalentadores y pasa a un cabezal caliente de distribución,
desde el cual a través de la válvula de aislamiento se permite el paso (de
acuerdo a su ciclo) a la cámara de combustión del reactor que se encuentre
rediciendo.
- Se inyecta en la cámara de combustión aire enriquecido, para elevar la
temperatura del gas reductor hasta los 1030ºC aproximadamente favorecer
la reacciones y optimizar la duración del ciclo.

- El gas reductor ingresa en el reactor, fluye de arriba hacia abajo recorriendo

la carga de pellas, produciéndose las reacciones de reducción.

- Finalizada la reducción, el gas reductor sale por el fondo como gas cola y el
reactor aislado del circuito de gases reductores.

c) Un reactor en enfriamiento:

El enfriamiento tiene como objeto bajar la temperatura del HRD para permitir su
manejo en los sistemas de transporte.

La secuencia de las operaciones es las siguientes:

- Se inyecta un flujo de gas desde la parte superior del reactor con el objetivo
de depositar carbono en el HRD mediante el craqueo del gas natural. A
esta secuencia de operaciones se le denomina enfriamiento activo.

- Se hace un flujo de gas compuesto principalmente por gas natural

recirculado, con el objetivo principal de llevar la temperatura del HRD desde
650 °C aproximadamente hasta 60 °C. Esta secuencia de operaciones se le
denomina enfriamiento inerte.

- El reactor se aísla del circuito de enfriamiento y se purga con nitrógeno

hasta que queda libre de gas explosivos para dar inicio a la descarga del
HRD.

d) Descarga:

El HRD es descargado por el fondo de los reactores y transporte de un sistema de

cintas hasta el sistema de enfriamiento externo (SEEX), donde entra en contacto
con el flujo recirculado de gas inerte (nitrógeno) y así enfriarlo a 45 °C aprox.
Luego es descargado del SEEX y despachado directamente a la acerías o
colocado en el patio principal del HRD para su posterior consumo.
Reformación:

El gas reformado rico en (H2 y CO) se obtiene de la forma catalítica del gas
natural desulfurado con un exceso de vapores de agua sobre calentado, en
presencia de un catalizador de óxido de níquel y altas temperaturas. Este gas se
utiliza como gas reductor de los reactores para la remoción del oxígeno del
mineral de hierro.

La secuencia de las operaciones es las siguientes:

- Se elimina el contenido de azufre que acompaña el gas natural evitando el

envenenamiento de catalizadores de óxido de níquel. A este proceso se le
llama desulfuración y se lleva a cabo en un sistema de compuesto por un
precalentador y dos tanques desulfuradote.

- El gas natural desulfurizado con la composición indicada, entre la zona de

convención de reformador de 320 °C para ser precalentado hasta 480°C
con la finalidad de llevarlo a condición adecuado de mezcla.
- Sale hacia el punto de mezcla donde se inyecta vapores secos sobre
calentado.

- La corriente de gas natural- vapor pasan de la zona de convención a la

zona radiante de reformador, distribuyéndose a través de cuatros cabezales
con 48 tubos porta catalizadores, donde se lleva a cabo las reacciones de
reformación.

Una vez que sale del reformador, el gas pasa por un intercambiador de calor que
lo lleva a 800 °C a 270 °C (el calor generado se aprovecha para generar parte del
vapor utilizado en el proceso), un botellón y un enfriador reducen su temperatura
poniéndolo en contacto con el agua de proceso. En el enfriador, se condesa el
agua de la reacción de reformación.

ETAPAS DEL PROCESO DE H Y L

Proceso desarrollado a principios de los setentas en Monterrey, N.L. México,

iniciando con el proceso I-IYL 1. Se construyó una planta piloto de 20 toneladas de
fierro esponja por día en 1975.

La sección generadora de gases reductores es completamente independiente de

la sección de reducción. Esta da opción a usar cualquier proceso de generación
de gases reductores, por ejemplo: gasificación, combustión parcial, reformación,
etc.

El proceso generador de gases reductores empleado en la actualidad, es la

reformación de gas natural con vapor de agua. Como el vapor de agua se emplea
en exceso (relación de 2.4 de vapor de agua a gas natural), se tiene que enfriar el
gas para quitarle el excedente. (La relación estequiométrica necesaria es de 1: 1).

El gas reformado resultante tiene una composición aproximada de:

H2 75% en volumen
CO 15% en volumen
CO2 5% en volumen
CH4 3% en volumen
H20 1% en volumen

El consumo de este gas es de aproximadamente 1060 m3 std. por tonelada de

fierro producido.
La sección de reducción consta de un reactor de lecho móvil por gravedad,
presurizado con sellado mecánico. La presión de operación es de
aproximadamente 3.5 kg/cm* abs. La admisión del mineral se realiza por una tolva
de presurización y despresurización, y otra tolva de capacidad comunicada
directamente al reactor.

El sistema de sello consta de una válvula media bola, modificada que corta el flujo
de sólidos, y una válvula macho que sella el flujo de gas. Dispuestas estas antes y
después de la tolva de presurización.

El control de flujo de sólidos se realiza a la salida del reactor por medio de una
válvula dosificadora, siendo ésta ti disco de altura igual al diámetro inferior del
reactor; en cuya periferia tiene cavidades que al girar retiran del reactor un
volumen de sólidos igual al volumen de cavidad.

La velocidad de rotación de ésta válvula es controlada y se varía de acuerdo al

flujo de sólidos o producción que se desee. Igual que en la parte superior, se tiene
una tolva de capacidad y una tolva de despresurización con válvulas de selladas
idénticas a las de admisión de sólidos. Una vez llena la tolva se descarga por una
banda a una tolva de almacenamiento del producto.

El reactor consta de tres zonas: zona de reducción o zona superior donde el gas
reductor fluye a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la
parte superior por un recolector (tubo revestido de refractario) colocado al lado de
la entrada de los sólidos.

Zona de enfriamiento o zona inferior, en que el gas refrigerante entra por la parte
inferior del reactor y fluye a contracorriente con el sólido, para salir a un plenum
recolector del gas, situado abajo del plenum de entrada de gas de reducción.

Zona isobárica o zona media. Esta sección del reactor separa las zonas de
reducción y enfriamiento. Se llama isobárica por ser zona de presión constante
con el fin de no tener flujo de gas a través de ella y no mezclar el gas de reducción
con el de enfriamiento.

Teóricamente en esta zona lo único que debe fluir es el sólido que se transfiere de
la zona de reducción a la de enfriamiento.

El gas reductor tiene dos circuitos independientes. El circuito de reducción que

entra al reactor en la zona de reducción. Sale de éste y es enfriado y lavado para
quitar el agua, producto de la reducción con Hz y separar las partículas de sólidos
arrastrados por el gas. Parte de este gas se purga del sistema enviándose a
fuegos, el resto se recircula por medio de un compresor, y se envía a un
calentador junto con el gas de repuesto procedente del reformador.

El calentador eleva la temperatura del gas a 900-1000°C dependiendo de las

condiciones de operación. Generalmente la depositación de carbón se controla por
medio de la gravedad específica del gas de enfriamiento, a mayor gravedad
específica del gas se tendrá una menor depositación de carbón.

Pruebas de reductibilidad

H y L ha desarrollado una prueba de laboratorio para la evaluación de los

minerales de hierro. Los resultados de esta prueba permiten la evaluación de la
calidad del mineral de hierro para la reducción en el proceso H y L III, La prueba
consiste en la reducción isotérmica, de una muestra con un gas de composición y
flujo constante. El grado de reducción es determinado mediante el monitoreo de la
pérdida de peso de la muestra. El equipo y las condiciones experimentales son:
 Equipo: Tubo vertical de doble pared, 75mm D.I.
Peso de la muestra: ½ kg (seca)
Granulometría: Muestra representativa de +6.3mm (+1/4”)
(250gr. -5/8+1/2” y 250gr. -1/2+3/8”)
Temperatura: 800ºC y 950ºC (dos pruebas)
Atmosfera de precalentamiento y
Nitrógeno
enfriamiento:
Composición del gas para la
55% H2, 21% CO, 14% CO2, 10% N2
prueba:
Flujo del gas: 5.5*10-2 M3N/min
Tiempo de reducción: Hasta obtener el 95% de reducción

El procedimiento experimental es el siguiente:

1.- Se obtiene una muestra representativa de 2 Kg. con un tamaño de (-5/8”+3/8”).

2.- La muestra se seca a 110°C por 8 hrs.
3.- Se carga una muestra de prueba de 0.5 Kg. en el reactor. (250 grs.-
5/8"+1/2",250 grs.-1/2"+3/8")
4.- Se coloca el reactor dentro del horno precalentado.
5.- Se llevan a cabo todas las conexiones.
6.- Se establece un flujo de nitrógeno de 0.5 a 1.0 x lo1 M3N/min.(5 a 1 0 litros
normales/min.)
7.- Cuando la muestra alcanza la temperatura de prueba, el flujo de nitrógeno se
incrementa a 5.5 x 10’ M3N/min.
8.- Se tara la balanza a cero. ’
9.- Se introduce el gas reductor a 5.5 x lo7 M3N/min. con una composición de
55%H2, 2 l %CO, 14%C02, 10°/onz.
10.- Se monitorea continuamente la pérdida de peso.

Reducción con Monóxido de Carbono (CO):

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 H=-37.574 kcal/t Fe
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 H=+51.979
Fe2O3 + CO = 2FeO + CO2 H=+14.405
FeO + CO = Fe + CO2 H=-73.250
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 H=-58.845

Reducción con Monóxido de Carbono (CO):

3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O H=-8.263 kcal/t Fe
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O H=+110.600
Fe2O3 + H2 = 2FeO + H2O H=+102.337
FeO + H2 = Fe + H2O H=+102.614
Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O H=+204.951
PROCESO HyL – I
Proyecto Final de SIDERURGIA

Estudiante: Univ. Gabriel Lovera Quispe

C.I.: 8424038 L.P.

Docente: Ing. Juan Quisbert

Fecha de Entrega: 25/Junio/2018

La Paz - Bolivia