Introduccion Individual
Introduccion Individual
Introduccion Individual
¿QUE ES CONVERTIR
PROCESO PRODUCTOS
MANUFACCTURA? MATERIAS PRIMAS
Como se puede observar en la siguiente imagen los monobloques de los motores de Ferrari
se realizan con mucho mimo debido a que se manufacturan individualmente no por lotes.
Debido a que las materias primas pasan por diferentes procesos hasta llegar a ser productos útiles
estos adquieren un valor extra conocido como valor agregado.
Diseño del producto
Maquinaria y herramienta
Materiales
Compra
Manufactura
MANUFACTURA ACTIVIDADES Y RECURSOS
Control de la producción
Servicios de soporte
Mercadeo
Ventas
Embarque
Servicios al cliente
Demandas y tendencias:
-Debe manufacturarse mediante el método más económico y amigable con el medio ambiente.
-Los métodos de producción deben ser flexibles para responder a las demandas del mercado.
-Las actividades de manufactura deben verse como un gran sistema, cuyas partes se relacionan
entre sí en grados variables.
-El fabricante debe trabajar con el cliente para obtener una retroalimentación oportuna y
conseguir así una mejora continua del producto
-Una organización manufacturera debe luchar constantemente por obtener el uso óptimo de
todos sus recursos.
En la siguiente imagen podemos observar la evolución del avance tecnológico en una marca
de celulares.
El ciclo de vida típico de un producto nuevo consta de las siguientes etapas: arranque, crecimiento
rápido en el mercado, madurez y declinación.
FUNCIONAL
RECURSO BIEN
EFICIENTE ESTRUCTURADO
PRODUCTO
BIEN
DISEÑADO
DURABLE
Apariencia, vida de servicio y reciclamiento. –Una vez obtenido el producto este debe verse bien
para ser atractivo para el consumidor, debe prestar una buena vida en funcionamiento y una vez
terminado su ciclo de vida no debe afectar de manera agresiva al medio ambiente, debe poder ser
reciclado.
La selección de un proceso de manufactura debe de ir de la mano con las propiedades del material
la forma a producir debido a que cada proceso presenta sus ventajas y desventajas.
• Responder a los rápidos cambios en la demanda del mercado y las modificaciones del producto.
Se espera que el papel del ser humano se confine finalmente a la supervisión, mantenimiento y
modernización de las máquinas, computadoras y software.
La meta más importante es evitar defectos, más que detectar y rechazar productos defectuosos
después de haberlos fabricado.
Responsabilidad del producto. Se debe diseñar un producto seguro para el consumidor debido a
que es muy fácil que alguien pueda ser afectado por un producto mal fabricado y esto causaría
pérdidas financieras a una persona o a una organización (a esto se le llama responsabilidad del
producto), por ejemplo:
Sistemas de manufactura: Gracias a los avances tecnológicos podemos tener una mayor
confiabilidad de los procesos y equipos de manufactura. Los avances en el hardware y software de
las computadoras, los sistemas de comunicaciones, el control adaptable, los sistemas expertos, la
inteligencia artificial y las redes neuronales han ayudado a hacer posible la implantación efectiva
de conceptos como tecnología de grupos, manufactura celular y sistemas de manufactura flexible,
así como prácticas modernas en la administración eficiente de las empresas manufactureras.
Se ha reconocido crecientemente que, para ser exitosa, una empresa manufacturera debe
responder a los puntos siguientes:
• Finalmente, y lo más importante, concentrarse en la satisfacción del cliente en una escala global.
Capítulo 2
2.2 TENSIÓN
El ensayo de tensión es el más común para determinar propiedades mecánicas de los materiales,
como resistencia, ductilidad, tenacidad, módulos elásticos y capacidad de endurecimiento por
deformación. el espécimen tiene una longitud original calibrada (lo) 50 mm y una sección
transversal (Ao) 12.5 mm.
FIGURA 2.1 (a) Espécimen estándar de tensión antes y después de la tracción, mostrando las
longitudes calibradas original y final. (b) Secuencia de ensayo de tensión que muestra diferentes
etapas en el alargamiento del espécimen.
FIGURA 2.2 Curva típica esfuerzo-deformación obtenida de un ensayo de tensión, que muestra
varias características.
Tabla 2.2
FIGURA 2.4 Relación aproximada entre el alargamiento y la reducción del área por tensión para
diferentes grupos de metales.
𝜎 = 𝐾𝜀 𝑛
En donde K se conoce como coeficiente de resistencia y n como exponente de endurecimiento por
deformación
La corrección se debe al estado triaxial del esfuerzo que existe en la región del cuello del
espécimen. Al área bajo la curva esfuerzo-deformación real hasta el punto de la fractura se le
conoce como tenacidad del material
FIGURA 2.6 Curvas esfuerzo-deformación reales en tensión a temperatura ambiente para diversos
metales.
Las curvas inician a un nivel finito de esfuerzo: las regiones elásticas tienen una pendiente muy
pronunciada para mostrarse en esta figura, por lo que cada curva comienza en el esfuerzo de
fluencia (Y) del material.
por ejemplo:
Debido a este amplio rango, las velocidades de deformación suelen establecerse en términos de
magnitud, como 102 𝑠 −1 , 104 𝑠 − 1 , y así sucesivamente el aumento de dicha velocidad aumenta
la resistencia del material. La relación está dada por la ecuación
𝜎 = 𝐶𝜀 𝑚
La constante C tiene las unidades de esfuerzo, mientras que es la velocidad de deformación real,
definida como la verdadera deformación que sufre el material por unidad de tiempo.
FIGURA 2.8 Efecto de la velocidad de deformación sobre la resistencia máxima a la tensión para el
aluminio. Obsérvese que, al aumentar la temperatura, las pendientes de las curvas aumentan; por
lo tanto, la resistencia se vuelve más sensible a la velocidad de deformación conforme aumenta la
temperatura. Fuente: J. H. Hollomon.
2.3 COMPRESIÓN
Muchas operaciones de manufactura, particularmente procesos como el forjado, laminado y
extrusión se realizan con la pieza de trabajo sujeta a fuerzas compresivas, por ejemplo:
Nótese que los especímenes esbeltos se pueden pandear durante esta prueba; por eso,
típicamente, la proporción altura a diámetro del espécimen sólido cilíndrico debe ser menor a 3:1.
Cuando un metal con cierto esfuerzo tensil de fluencia se somete a tensión dentro del rango
plástico y después se libera la carga y se aplica en compresión, se verá que el esfuerzo de fluencia
a compresión es menor que el de tensión
Ensayo del disco: Para los materiales frágiles, como las cerámicas y los vidrios
2𝑃
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝜎 =
𝜋𝑑𝑡
donde P es la carga a la fractura, d el diámetro del disco y t su espesor. Para evitar la falla
prematura en los puntos de contacto, se colocan tiras delgadas de metal blando entre el disco y
las platinas, que también son protegidas del daño durante la prueba
2.4 TORSIÓN
Una pieza de trabajo se puede someter no sólo a tensión y a compresión, sino también a
deformaciones cortantes como en el troquelado de agujeros en láminas metálicas y en el corte de
metales:
𝑇
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒, 𝜏 =
2𝜋𝑟 2 𝑡
donde T es el torque, r el radio promedio del tubo y t el espesor del tubo en su sección reducida, la
deformación al corte
𝑟∅
𝛾= 𝑙
A la relación del esfuerzo cortante con respecto a la deformación cortante en el rango elástico se
le conoce como módulo de rigidez en cortante, G.
2.5 FLEXIÓN
Es difícil preparar especímenes para materiales frágiles, como cerámicos y carburos, debido a los
problemas surgidos en el moldeado y maquinado de los mismos a las dimensiones apropiadas
El método más utilizado para materiales frágiles es el ensayo de flexión. Suele comprender un
espécimen que tiene una sección transversal rectangular y que se soporta por sus extremos
FIGURA 2.10 Espécimen característico para el ensayo de torsión; se monta entre las dos cabezas
de la máquina y se tuerce. Obsérvese la deformación al corte de un elemento en la sección
reducida del espécimen.
FIGURA 2.11 Dos métodos de ensayo para materiales frágiles: (a) doblez en tres puntos; (b) doblez
en cuatro puntos. Las áreas sobre las vigas representan los diagramas de los momentos flectores
descritos en los textos sobre mecánica de sólidos. Obsérvese la región del momento flector
máximo constante en (b); en contraste, el momento flector máximo ocurre sólo en el centro del
espécimen en (a).
2.6 Dureza
La dureza es una propiedad común, proporciona una indicación general de la resistencia del
material al rayado y al desgaste. Más específicamente, la dureza suele definirse como la
resistencia a la indentación permanente, algunos materiales pueden tratarse para aumentar su
dureza, por ejemplo:
Las hachas recién un baño en una solución especial a 815 °C, se introducen al rojo
vivo en una cube de aceite frio este cambio abrupto confiere a las hachas una
dureza cara un corte optimo
Ensayo Brinell: Presentada por J. A. Brinell en 1900, este ensayo consiste en oprimir una bola de
acero o de carburo de tungsteno de 10 mm (0.4 pulgadas) de diámetro contra una superficie, con
una carga de 500, 1500 o 3000 kg
Ensayo Rockwell: Desarrollado por S. P. Rockwell en 1922, esta prueba mide la profundidad de
penetración en lugar del diámetro de la indentación. El indentador se oprime sobre la superficie,
primero con una carga menor y después con una carga mayor.
Ensayo Vickers: Esta prueba, desarrollada en 1922 y conocida antes como la prueba de dureza de
la pirámide de diamante, utiliza un indentador de diamante con forma de pirámide y una carga
que va de 1 kg a 120 kg. El número de dureza Vickers está indicado por HV. Las impresiones
obtenidas suelen ser menores que 0.5 mm
Ensayo Knoop: Esta prueba, desarrollada por F. Knoop en 1939, utiliza un indentador de diamante
con forma de pirámide alargada. El número de dureza Knoop está indicado por HK. Debido a las
cargas ligeras que se aplican, se trata de un ensayo de microdureza
FIGURA 2.12 Características generales de los métodos de ensayo de dureza y fórmulas para
calcular la dureza
FIGURA 2.13 Geometría de la indentación en el ensayo de dureza Brinell: (a) metal recocido; (b)
metal endurecido por trabajo; (c) deformación de acero blando con un indentador esférico.
Obsérvese que la profundidad de la zona deformada permanentemente es de magnitud más
grande que la profundidad de indentación. Para que un ensayo de dureza sea válido, esta zona
debe desarrollarse totalmente en el material. Fuente: Cortesía de M. C. Shaw y C. T. Yang.
2.7 FATIGA
Este fenómeno es responsable de la mayoría de las fallas en los componentes mecánicos Los
métodos de prueba de fatiga comprenden el ensayo de especímenes en diferentes estados de
esfuerzo, por lo común una combinación de tensión y doblado. El ensayo se realiza en diferentes
amplitudes de esfuerzo (S) y se registra el número de ciclos (N) que se requiere para provocar la
falla total del espécimen o de la parte.
FIGURA 2.15 (a) Curvas características S-N para dos metales. Obsérvese que, a diferencia del
acero, el aluminio no tiene un límite de fatiga. (b) Curvas S-N para polímeros comunes.
Aunque muchos materiales (especialmente los aceros) tienen un límite de fatiga definido, las
aleaciones de aluminio no lo tienen y la curva S-N continúa su tendencia hacia abajo.
FIGURA 2.16 Proporción del límite de fatiga a resistencia a la tensión para diversos metales, como
función de la resistencia a la tensión.
El aluminio no tiene un límite de fatiga, por lo que las correlaciones para el aluminio se basan en
un número específico de ciclos.
2.8 TERMOFLUENCIA
La termofluencia es el alargamiento permanente de un componente por una carga estática
mantenida durante un periodo. En general, el mecanismo de fluencia, o flujo plástico, a
temperatura elevada en los metales se atribuye al deslizamiento de los límites de grano. Es un
fenómeno de los metales y de algunos materiales no metálicos, como los termoplásticos y los
hules, y puede ocurrir a cualquier temperatura.
La termofluencia es importante en las aplicaciones de alta temperatura, como los álabes de las
turbinas de gas y componentes similares en motores de aviones y de cohetes.
Las líneas de vapor de alta presión, los elementos de combustible nuclear y los componentes de
hornos también están sometidos a termofluencia. La deformación por termofluencia también
puede ocurrir en herramientas y matrices que se someten a esfuerzos elevados a temperaturas
elevadas durante las operaciones de trabajado en caliente, como el forjado y la extrusión.
FIGURA 2.17 Esquema de una curva característica de termofluencia. El segmento lineal de la curva
(secundaria) se utiliza en el diseño de componentes para una vida específica de fluencia.
2.9 IMPACTO
En muchas operaciones de manufactura, así como durante la vida útil de los componentes, los
materiales se someten a impacto o carga dinámica, Una prueba de impacto típica consiste en
colocar un espécimen con una muesca en una máquina de impacto y romperlo con un péndulo
oscilante. En general, los materiales con una alta resistencia al impacto también tienen resistencia
y ductilidad altas, y, por lo tanto, alta tenacidad.
FIGURA 2.18 Especímenes de pruebas de impacto: (a) Charpy; (b) Izod 2.10 Falla y fractura de los
materiales en la manufactura y servicio.
Debido a los muchos factores involucrados, la falla y la fractura de los materiales son un área de
estudio compleja. Hay dos tipos generales de falla:
FIGURA 2.19 Esquema de tipos de fallas en materiales: (a) formación de cuello y fractura de
materiales dúctiles; (b) pandeado de materiales dúctiles bajo carga de compresión; (c) fractura de
materiales frágiles a compresión; (d) agrietamiento en la superficie abarrilada de los materiales
dúctiles a compresión
FIGURA 2.20 Esquema de los tipos de fracturas a tensión: (a) fractura frágil en metales
policristalinos; (b) fractura por cortante en monocristales dúctiles, ver también figura 1.6a; (c)
fractura dúctil de copa y cono en metales policristalinos; (d) fractura dúctil completa en metales
policristalinos, con 100% de reducción del área.
FIGURA 2.21 Superficie de una fractura dúctil en acero de bajo carbono, mostrando hoyuelos.
Usualmente, la fractura se inicia en impurezas, inclusiones o huecos preexistentes
(microporosidad) en el metal. Fuente: Cortesía de K. H. Habig y D. Klaffke.
Los metales cúbicos centrados en las caras no suelen fallar mediante fractura frágil, mientras que
los metales cúbicos centrados en el cuerpo y algunos metales hexagonales de empaquetamiento
compacto fallan por clivaje. En general, la temperatura baja y una velocidad de deformación alta
promueven la fractura frágil. En un metal policristalino bajo tensión la superficie de fractura tiene
una apariencia granular brillante, debido a los cambios en la dirección de los planos de fisura
conforme la grieta se propaga de un grano a otro
FIGURA 2.25 Superficie de fractura de un acero que falló de manera frágil. La trayectoria de la
fractura es transgranular (a través de los granos). Amplificación: 200x. Fuente: Cortesía de B. J.
Schulze y S. L. Meiley and Packer Engineering Associates, Inc.
Fractura por fatiga. Ocurre sobre todo en una naturaleza fundamentalmente frágil. Se desarrollan
minúsculas grietas externas o internas en imperfecciones o defectos preexistentes en el material,
las cuales se propagan durante cierto periodo y, al final, llevan a la falla total y súbita de la parte
Agrietamiento por esfuerzo-corrosión. Un metal que de otro modo sería dúctil puede fallar de
manera frágil debido a un agrietamiento por esfuerzo-corrosión (también llamado agrietamiento
por esfuerzo o agrietamiento estacional). Las partes sin defectos podrían desarrollar grietas, ya sea
durante cierto periodo o poco después de haber sido manufacturadas como producto
Fragilización por hidrógeno. La presencia de hidrógeno puede reducir la ductilidad y provocar una
severa fragilización, así como fallas prematuras en muchos metales, aleaciones y materiales no
metálicos
FIGURA 2.26 Reducciones en la resistencia a la fatiga de aceros fundidos sujetos a diversas
operaciones de acabado superficial. Obsérvese que la reducción se vuelve mayor al aumentar la
rugosidad superficial y la resistencia del acero. Fuente: M. R. Mitchell.
FIGURA 2.27 Esfuerzos residuales desarrollados al doblar una viga que tiene una sección
transversal rectangular.
Obsérvese que deben equilibrarse internamente las fuerzas y los momentos horizontales
provocados por los esfuerzos residuales en la viga. Debido a una deformación no uniforme, en
particular durante las operaciones de trabajado en frío de los metales, la mayoría de las partes
desarrollan esfuerzos residuales.
Cuando aumenta el momento externo, las fibras exteriores en la barra alcanzan un nivel de
esfuerzo lo suficientemente alto para provocar fluencia.
El equilibrio de los esfuerzos residuales puede ser perturbado al retirar una capa de material de la
parte, mediante maquinado o rectificado La barra entonces adquirirá un nuevo radio de curvatura
para equilibrar las fuerzas internas. Tales perturbaciones de los esfuerzos residuales llevan al
alabeo de las partes.
FIGURA 2.28 Distorsión de partes, con esfuerzos residuales, después del corte o ranurado: (a)
lámina o placa plana; (b) varilla sólida redonda; (c) tubo de pared delgada.
Al pasar de su estado fundido a uno solido los metales forman diversas configuraciones atomicas
llamadas celdas unitarias, estas son las mas conocidas:
1. Estructura cúbica centrada en el cuerpo (bcc): hierro alfa, cromo, molibdeno, tantalio,
tungsteno y vanadio.
2. Estructura cúbica centrada en las caras (fcc): hierro gama, aluminio, cobre, níquel, plomo, plata,
oro y platino.
3. Estructura hexagonal compacta (hcp): berilio, cadmio, cobalto, magnesio, titanio alfa, zinc y
zirconio
Cuerpo centrado cara centrada hexagonal
Muchos de los metales conocidos llegan a formar en algun momento estas estructuras, de tal
forma que algunos metales pueden llegar a tener varios tipos de celdas, a lo que llamamos
alotropismo, que en muy importante en tratamientos termicos y a la hora de la soldadura.
Una segunda forma por la cual se puede deformar la estructura molecular es el maclaje en la que
una parte del cristal forma una imagen a espejo de si misma, del otro lado del plano del maclaje.
Es caracteristico de los cristales de tipo hexagonal, y puede uno darse cuenta por el famoso
chillido de metal por el agrietamiento del mismo
A grandes rasgos podemos determinar que los metales con estructura molecular:
la resistemcia real de los metales es aproximadamente de uno a dos ordenes de magnitud menor
que lso niveles de resistencia obtenida a partir de calculos teoricos.
A diferencia de los modelos teoricos las estructuras moleculares metalicas contienen muchas
imperfecciones y se dividen asi:
Dislocacion.- es las deformacion o la no existencia parcial de un plano, hay dos tipos dislocacion de
borde y la de tornillo
Dichos defectos afectan de manera adversa al material modificando las propiedades mecanicas y
electricas al material en cuestion resistencia a la fractura, conductividad, esfuerzos de fluencia, en
cambio no son afectados a las propiedades fisicas ni quimicas como la dilatacion termica
constantes elasticas punto de fusion.
Aunque las dislocaciones sean un problema pueden llegar a favorecer al material trabándose en
algún punto de la misma red, por incrustación de átomos que haya un límite de grano, las
anteriores evitan el camino de la dislocación que hace que se provoque un endurecimiento, este
fenómeno es muy bien utilizado a la hora de fabricar las carrocerías de los autos o también con el
fuselaje de las aero naves (por ejemplo, el laminado para las alas del avión air bus980)
Limite de granos
Los metales utilizados para la manufactura constan de policristales ya que en su mayoría de las
veces se utilizan metales aleados.
El número de granos y el tamaño de los mismos depende de la nucleación que es la primera etapa
de la formación de los cristales, asi tambien es importante el enfriamiento para el tamaño del
grano(entender de este proceso genero muchos avances en la parte de fundición por ejemplo la
fundición de la cula y cilindros para el piston del ferrari)
Tamaño de grano
El tamaño del grano influye significativamente en las propiedades mecánicas del metal, si es
grande será de baja resistencia, dureza y ductilidad. El tamaño del grano se mide con una fórmula
que mide el número de granos en cierta cantidad de área.
La de deformación de los metales dependerá del fin que se le tenga pensado, pues los materiales
pueden variar sus propiedades mecánicas con esta operación, con deformación en frio, caliente.
(por ejemplo, en el moldeado o forjado como se puede observar en los videos de fabricación de
auto Ferrari y bmw)
Las moléculas de las redes se deformarán sin destruirse, a estas deformaciones se las llama
anisotropía, lleva en si un grado de anisotropía que depende de la uniformidad de la deformación
y de esta deformación dependerá las nuevas propiedades obtenidas para el material, influyendo
en las propiedades mecánicas y físicas el material.
Fibracion mecanica.- la no exitenia de impurezas imposible dentro de una metal y esta justamente
es una forma mas de anisotropia la alineacion de estas impurezas al momento de la deformacion
que genera una debilidad mas en el material
T temperatura de trabajo
CAPITULO 3
Las propiedades físicas pueden tener una amplia variedad de funciones en el procesamiento, así
como también en el uso de los materiales. En este capítulo describimos específicamente:
suelen fabricarse con madera o plástico, mientras que otros mangos están hechos de metal?
En este capítulo veremos muchos ejemplos de la importancia que tienen las propiedades físicas
presentando del punto de vista de la selección de materiales y de la manufactura, y su importancia
en relación con la vida útil del componente.
3.2 DENSIDAD
La densidad de un material es su masa por unidad de volumen relacionado con la gravedad
especifica que expresa la densidad de un material en relación con la del agua por lo tanto no tiene
unidades.
EJEMPLO:
En esta imagen podemos observar que la estructura del chasis
está hecha de aluminio para que el peso del Ferrari sea
menor.
3.3
La densidad desempeña un papel importante en la relación resistencia a peso (re- sistencia
especifica) y en la relación rigidez a peso (rigidez especifica) de materiales y estructuras.
El rango de temperatura es un factor de selección de materiales. Por ejemplo los plásticos poseen
un rango alto mientras que el grafito o las aleaciones de metales tienen un rango bajo.
El punto de fusión de un metal tiene varios efectos indirectos en las operaciones como el recocido,
el tratamiento térmico y el trabajo en caliente requieren el conocimiento de los puntos de fusión
de los materiales involucrados para herramientas y matrices.
Otras influencias básicas del punto de fusión son en las operaciones de fundición cuanto mayor
sea el punto de fusión del material, más difícil resultará la operación.
Los elementos de aleación tienen un efecto relativamente menor en el calor especifico de los
metales.
3.5 CONDUCTIVIDAD
La conductividad térmica indica la velocidad a la que fluye el calor dentro y a través de un
material. Los materiales unidos por enlaces metálicos poseen en general alta conductividad
térmica, mientras que los materiales unidos por enlaces iónicos o covalentes tienen una
conductividad pobre. Debido a la gran diferencia de sus conductividades térmicas internas, es
posible que los elementos de aleación tengan un efecto significativo en la conductividad térmica
de las aleaciones
Cuando el calor se genera por deformación plástica o fricción debe ser retirada rápidamente para
evitar una severa elevación de temperatura.
3.6 DILATACION TERMICA
La dilatación térmica de los materiales tiene varios efectos significativos, la expansión o
contracción relativa de diferentes materiales como los componentes electrónicos y de
computadoras sellos vidrio-metal exige ciertos espacios para funcionar apropiadamente.
La dilatación térmica, junto con la conductividad térmica, desempeña el papel más importante en
la generación de esfuerzos térmicas (debido a los gradientes de temperatura) en los componentes
manufacturados, en herramientas y matrices, y en los moldes para operaciones de fundición.
El choque térmico es el término usado en general para describir el desarrollo de grietas después
de un solo ciclo térmico.
La influencia del tipo de unión atómica en la conductividad eléctrica de los materiales es la misma
que para la conductividad térmica.
Cuanto mayor sea la conductividad del elemento de aleación, mayor será́ la conductividad
eléctrica de la aleación.
Resistencia •de un material es su resistividad a la corriente eléctrica directa, se
dieléctrica define como el voltaje requerido por unidad de distancia.
•son los materiales con alta conductividad eléctrica, como los metales.
Conductores •los materiales con alta resistividad eléctrica se les conoce como
dieléctricos o aislantes.
• (del
griego piezo, que significa “oprimir”) aparece en los cristales de
Efecto cuarzo y algunos cerámicos, reversible entre una deformación elástica y
un campo eléctrico. Se utiliza para fabricar transductores, dispositivos
piezoeléctrico que convierten la deformación de una fuerza externa en energía
eléctrica.
No solo deteriora la superficie, sino que también reduce su resistencia e integridad estructural.
La resistencia a la corrosión es un aspecto importante en la selección de materiales para las
industrias química, alimentaria y del petróleo.
Los medios corrosivos pueden ser productos químicos (ácidos, álcalis y sales), el entorno (oxígeno,
humedad, contaminación y lluvia ácida) y el agua (dulce o salada).
los metales no ferrosos, los aceros inoxidables y los materia- les no metálicos tienen una alta
resistencia a la corrosión, en tanto que los aceros y los hierros fundidos suelen tener una
resistencia pobre.
No sólo las reacciones químicas deben considerarse productoras de efectos adversos. Los procesos
de maquinado avanzado, como el maquinado químico y electroquímico, se basan de hecho en
reacciones controlada
CAPITULO 4
También es bueno recalcar que las propiedades de las aleaciones que no se pueden hacer ningún
tratamiento térmico se mejoran a través de otro proceso (trabajo mecánico). Ejemplo laminado,
forjado, etc.
El tratamiento térmico es uno de los procesos más comunes, lo que se logra es
modificar las microestructuras y no así sus composiciones químicas para luego obtener
o mejorar de las propiedades de los materiales metálicos, que son muy importantes en
la manufactura
Con soluciones,
No ferrosos Tratamiento endurecimiento
Aceros inoxidables térmico por precipitación,
etc.
Diagrama de fase.
Microestructura
Soluciones sólidas.
Intermetalicas.
4.2 ESTRUCTURA DELAS ALEACIONES
Los metales comercialmente puros se usan con diversos propósitos, por ejemplo, el aluminio para
láminas, cobre para conductores eléctricos y oro para contactos eléctricos. Pero estos metales
puros tienen unas propiedades limitadas, y con las aleaciones lo que se logra es mejoras sus
propiedades.
Aleación: está compuesta por dos o más elementos químicos de los cuales al menos uno es un
metal.
Un ejemplo que vimos en el video de la fábrica de Ferrari, fue una aleación especial de
aluminio creado especialmente para los autos Ferrari.
Generalmente en aplicaciones de ingeniería se utilizan metales con algún tipo de aleación, esta
consta de dos formas básicas:
Soluciones solidas: para entender lo que es una aleación se define primeramente lo que es un
soluto y un solvente.
Solvente:Es el elemento base (como el agua “para la sal o azúcar’’) y (compuestos por los átomos
de base), respectivamente.
Se llama solución sólida cuando la estructura cristalina particular del solvente se mantiene durante
la aleación.
Se llama así cuando el átomo del soluto es similar al del átomo del solvente y esta puede
reemplazarlo. Ejemplo el latón. Para que esto ocurra generalmente se requieren dos condiciones:
Soluciones solidas intersticiales: se llama así cuando el átomo de soluto es mucho menor que el
átomo de solvente y esta puede ocupar una posición intersticial.
La mayoría de las aleaciones consta en dos o más faces sólidas y destre sistemas con dos fases
sólidas, se conoce como un sistema de faces. Un ejemplo singular es cuando se agrega plomo al
Obsérvese que el níquel puro y el cobre puro tienen cada uno una temperatura de solidificación o
de fusión.
Hasta cierto punto, las propiedades del cobre puro se mejoran al aumentar el contenido de níquel;
existe un porcentaje óptimo de níquel que da mayor resistencia y dureza a la aleación Cu-Ni.
En la figura siente también se muestra de qué manera el zinc, como elemento de aleación en el
cobre, afecta las propiedades mecánicas de la aleación. Obsérvese que el zinc (soluto) tiene un
máximo de 40% de solubilidad sólida en el cobre (solvente), mientras que éste y el níquel son
totalmente solubles uno en otro.
En el siguiente cuadro podemos observar algunas aplicaciones de las aleaciones del cobre con el
zinc, también con otros metales:
Otro ejemplo de un diagrama de dos fases sistema plomo-estaño. Las fases simples, alfa y beta, son soluciones
sólidas. Obsérvese que las regiones de fase simple están separadas de la fase líquida mediante dos regiones de
dos fases: alfa α líquido y beta β líquido. También se muestra la composición de la aleación (61.9% de Sn-38.1%
de Pb) que tiene la más baja temperatura a la cual la aleación es completamente líquida, es decir, 183 °C, este
punto se le conoce como punto eutéctico. La palabra eutéctico proviene del griego eutektos, que significa
“fácilmente fundido”
Los puntos eutécticos son importantes en aplicaciones como la soldadura blanda, donde conviene
mantener bajas temperaturas para evitar daños térmicos a las partes durante la unión.
El hierro puro se funde a una temperatura de 1538 °C, como se muestra en el extremo izquierdo
de la figura.
Ferrita: La ferrita es hierro alfa [α] ósea hierro casi puro, que puede contener en pequeñas
cantidades soluciones de silicio, fósforo y otras impurezas, es una solución sólida de hierro cúbico
centrado en el cuerpo. La ferrita delta es estable sólo a temperaturas muy altas y no tiene
importancia práctica en la ingeniería. (Shigley).
Austenita: Es una solución sólida de carbono o carburo de hierro en hierro gamma [γ]. La máxima
solubilidad en estado sólido del carbón en la austenita es del 2,08% a 1.148°C y disminuye a un
0,8% a 723°C. Puede contener desde 0 – 1,7% de carbono. (Shigley).
Los hierros fundidos se definen como aleaciones hierro-carbono-Silicio [Fe-C-Si], en las que el
carbono puede presentarse libre o combinado. Cuando el carbono se presenta libre, lo hace bajo
la forma Grafítica, pudiendo adoptar morfologías muy diversas, que son las que dan las
características a cada tipos de fundición de hierro.
FUNDICIONES
Hierro fundido gris: El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, que son las que
proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca. La mayoría delas
fundiciones grises son aleaciones hipo eutécticas que contienen entre 2,5 y 4% de carbono y 1 a
3/5 de silicio.
Sus propiedades son: (Shigley).
Fácil de maquinar.
Hierro dúctil (nodular): El grafito se encuentra en forma nodular o esferoidal la cual permite que
Alta ductilidad.
Buen maquinado.
El uso de este tipo de fundición seria como por ejemplo en boquillas de extrusión, transporte de
materias abrasivas, minería, etc.
Un claro ejemplo de la fundición podemos observar en la fábrica
de Ferrari que lo usan para el bloc de motor uv 12 del coche 599
.
Esferoidita.:Esta estructura tiene mayor tenacidad y menor dureza que la estructura perlítica. Así
se puede trabajar en frío, ya que la ferrita dúctil posee una tenacidad alta y las partículas
esferoidales de carburo evitan la iniciación de grietas dentro del material.
Bainita: La bainita es una microestructura muy fina que consiste en ferrita y cementita, algo
similar a la perlítica, pero con una morfología diferente.
Martensita.:Está formado por una solución sólida sobre saturada de carbono de hierro [γ] en
hierro alfa [α], y que se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde altas temperaturas.
Es magnética y se aumenta su dureza, resistencia y fragilidad con el contenido en carbono [hasta
Curvas de enfriamiento
Las curvas de templabilidad son fundamentales para predecir la dureza de las partes tratadas
térmicamente (como engranes, levas y otros componentes) en función de su composición.
térmicamente con las técnicas utilizadas para las aleaciones ferrosas. La razón es que las
aleaciones no ferrosas no sufren transformaciones de fase como las de los aceros; los mecanismos
de endurecimiento y resistencia para estas aleaciones son fundamentalmente diferentes. Las
aleaciones de aluminio y de cobre, los aceros inoxidables martensíticos y algunos otros aceros
inoxidables a los que se puede dar tratamiento térmico, se endurecen y refuerzan mediante un
proceso llamado endurecimiento por precipitación.
4.9.2 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
La aleación se recalienta a una temperatura intermedia y se mantiene ahí por un periodo, durante
el cual ocurre la precipitación. Los átomos de cobre se difunden a sitios de nucleación y se
combinan con átomos de aluminio. Este proceso produce la fase teta, que forma precipitados
submicroscópicos (mostrados en B por los puntos pequeños dentro de los granos de la fase kapa).
Recocido para relevado de esfuerzos. En general, para reducir o eliminar los esfuerzos residuales,
la pieza de trabajo se somete a recocido para relevado de esfuerzos. La temperatura y el tiempo
requerido para este proceso dependen del material y de la magnitud de los esfuerzos residuales
presentes.
5.1 INTRODUCCIÓN
Las aleaciones ferrosas se encuentran entre lo más útiles de los materiales y sus categorías
generales son: aceros al carbono y aleados, aceros inoxidables, aceros para matrices y
herramientas, hierros y aceros fundidos
Alambre musical
Los aceros al carbono son los menos costosos de todos los aceros estructurales, el uso del hierro y
el acero como materiales estructurales ha sido uno de los desarrollos tecnológicos modernos más
importantes.
MATERIAS PRIMAS
Los tres materiales básicos de hierro y acero son el mineral de hierro, la piedra caliza y el choque,
el hierro es uno de los elementos más abundantes en el mundo ocupando un 5% de la corteza
terrestre los principales minerales de hierro son la taconita, la bematita y la limonita.
Las tres materias primas se transportan hasta la parte superior de un alto horno que es
básicamente un gran cilindro de acero revestido con ladrillo resistente al calor, la mescla de carga
se funde en una reacción de 1650C inyectando oxigeno con el carbono para producir monóxido de
carbono, que a su vez reacciona con el oxígeno de hierro y lo reduce a hierro
PROCESO DE ACELERACION
El acero se produjo por primera vez en china y Japón entre los años 600 a 800 d.C. el proceso de su
fabricación consiste funda mentalmente en refinar el arrabio reduciendo el porcentaje de
magnesio, silicio, carbono y otros elementos.
Horno eléctrico: temperaturas altas como a 1925C, primero se deja caer la chatarra de acero y una
pequeña cantidad de carbono y de piedra caliza dentro del horno el metal se funde en unas 2
horas, las capacidades del horno son 60 a 90 toneladas de acero, la calidad el acero es mejor que
el de los otros hornos también se usa para refinar el metal para la fundición.
Horno convertidor básico de oxigeno: es el proceso de fabricación de acero más rápido se cargan
200 toneladas de arrabio y 90 toneladas de chatarra en un recipiente se inyecta oxígeno puro en el
horno por 20min enfriado por agua se agregan agentes fundentes se produce oxigeno de hierro y
la reacción con el oxígeno reacciona con el carbono y sales el metal fundido.
Horno de vacío: este proceso limpia las impurezas gaseosas del metal fundido produce aceros de
alta calidad.
5.3 FUNDICION DE LINGOTES
Consiste en formar el metal fundido en formas sólidas, hoy este proceso se reemplaza en gran
medida por la colada continua, que mejora la eficiencia al eliminar la necesidad de usar lingotes.
La olla de los moldes de los lingotes o lingoteras son de forma cónica para facilitar la remoción del
metal solidificado donde ocurren ciertas reacciones donde quedan atrapados gases que son
expulsados cuando este empieza a disminuir la temperatura lo que provoca porosidad en el
lingote solidificados según la calidad de gas desarrollado durante la solidificación puede producir 3
tipos de lingotes:
Acero calmado: para eliminar la porosidad en el metal fundido se le hace reaccionar con
elementos como aluminio que debe agregarse al metal fundido lo que se llama acero calmado en
aluminio
Acero efervescente: tiene un contenido bajo de carbono, los gases desarrollados se calman
parcialmente mediante la adición de otros elementos, como el aluminio produce sopladuras a lo
largo del anillo exterior, los productos hechos con esta material resulta defectuoso y debe
inspeccionarse.
Existe una demanda creciente por aceros más limpios, que tienen mejores y más uniformes
propiedades y una composición con mayor consistencia, estos aceros se someten a una refinación
secundaria en ollas
La colada continua produce metal de mejor calidad a costos reducidos, también llamada fundición
en hilos.
El metal fundido en la olla se limpia y luego se iguala su temperatura soplando gas nitrógeno a
través del durante 5 a 10min donde se retira las impurezas al solidificarse en trayectoria suportada
por rodillos de apriete, el metal soplado se puede cortar a menudo en las longitudes deseadas
mediante cizallamiento o corte por soplete.
La fundición de cinta produce placas o tiras delgadas a partir del metal fundido, este solidifica de
manera similar a la colada continua, sirve para reducir la porosidad y proveer las mejores
propiedades al material
5.5 ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS
Los aceros al carbono y aleados son los metales más utilizados y tienen una amplia variedad de
aplicaciones se encuentra en diferentes formas como placa, cinta, barra, alambre, tubo etc.
aceros de bajo carbono contienen menos de 0.3% de C. se utiliza para productos comunes
acero al medio carbono tiene entre 0.3% a 0.6% de C. se utiliza en partes q requieran resistencia
acero al alto carbono tiene más de 0.6% de C. se utiliza en partes que requieren resistencia, dureza
y resistencia al desgaste
aceros al carbono que contienen azufre y fosforo se conoce también como aceros al carbono
resulfurizados estos aceros tienen una mejor maquinabilidad mejorada
Ejemplo la mayor empresa de transporte marítimo del mundo uso los aceros y sus aleados para sus
buques de transporte donde llevan contenedores por todo el mundo, hasta su última creación el
TRIPLE E con la capacidad que sus anteriores modelos.
Se caracterizan por su resistencia a la corrosión, alta resistencia y ductilidad, así como su elevado
contenido de cromo que protege de la corrosión.
Otros aceros inoxidables son el níquel. Molibdeno, cobre, titanio, silicio, magnesio, columbino,
aluminio, nitrógeno y azufre
Ejemplo: el acero inoxidable es usado en plantas alimenticias que es usado para el consumo humano
donde la materia prima este contacto directo con el material como mescladoras, molinos, agitadores y
otros equipos, aparte que impide la contaminación de la materia y es un material sanitario e higiénico.
Como los envasadores de tomare HERNES LA FUENTE, así como otras empresas
Son aceros con aleaciones especialmente diseñados para alta resistencia, tenacidad al impacto y
resistencia al desgaste a temperaturas del ambiente y a temperaturas elevadas
Aceros para trabajo frio son templables al aceite y al aire su aplicación como matrices para
cabeceado, punzones y cinceles.
Ejemplo: la fábrica ACMÉ especialistas a nivel mundial en la producción de equipamiento industrial
térmico los cuales usan el molibdeno y tungsteno como material resistente al calor en hornos al vacío y
hornos industriales
CAPITULO 6
*Costo aproximado por unidad de volumen para metales forjables y plásticos, en relación con el
costo del acero al carbono.
8xxx—Otro elemento.
2xx.x—Aluminio-cobre
4xx.x—Aluminio-silicio
5xx.x—Aluminio-magnesio
6xx.x—Serie no utilizada
7xx.x—Aluminio-zinc 8xx.x—Aluminio-estaño
En el proceso de fundición el metal sin refinar fundido se hecha en un crisol para que se
purifique, a 700°C parece plata liquida, pero es una aleación súper fuerte de aluminio creada
específicamente para los motores Ferrari. La aleación pura se transfiere a tanques más
pequeños en los que se formara los componentes del motor.
Ejemplo Ferrari (Chasis)
Para poner un coche de carreras en la calle se necesita un chasis que pueda aguantar las
presiones de alta velocidad y rendimiento, hecho enteramente de aleación de aluminio, para
aguantar impactos a gran velocidad, sujetar el motor UV12 de 230 Kg yproduzca una gran
cantidad de torsión y potencia. Puede ser el coche de rendimiento más potente pero su
construcción completa en aluminio significa que también es uno de los más ligeros.
Las ruedas del 559 están hechas de aleación de aluminio increíblemente ligera
y bastante fuerte
6.3 MAGNESIO Y SUS ALEACIONES
MAGNESIO
COBRE
Producido por primera vez hacia el año 4000 a.C., el cobre (Cu, del latín cuprum) y sus aleaciones
tienen propiedades similares a las del aluminio y sus aleaciones. Las aleaciones de cobre son
atractivas para aplicaciones en las que se requiere una combinación de cualidades eléctricas,
mecánicas, no magnéticas, de resistencia a la corrosión, de conductividad térmica y de resistencia
al desgaste.
NIQUEL
El níquel (Ni) es un metal blanco plateado descubierto en 1751 y uno de
los principales elementos de aleación, ya que imparte resistencia,
tenacidad y resistencia a la corrosión. Las aleaciones de níquel se utilizan
en aplicaciones de alta temperatura. Se han desarrollado varias aleaciones
de níquel con una amplia gama de resistencias a diferentes temperaturas.
Aunque aún se utilizan mucho los nombres comerciales, las aleaciones de
níquel se identifican hoy en el sistema UNS con la letra N. Así, el Hastelloy
G ahora es N06007.
Producción
Superaleaciones
Las Superaleaciones son importantes en las aplicaciones de alta temperatura, de ahí que también se
les conozca como aleaciones resistentes al calor o de alta temperatura.
Generalmente contienen Por lo general contienen de 35% Son las más comunes y se
de 32% a 67% de Fe, de a 65% de Co, de 19% a 30% de encuentran disponibles en una
15% a 22% de Cr y de 9% a Cr y hasta 35% de Ni. No son tan amplia variedad de
38% de Ni. Las aleaciones fuertes como las composiciones (tabla 6.9). La
comunes en este grupo superaleaciones de base níquel, proporción de níquel es de 38%
son la serie Incoloy. pero mantienen su resistencia a a 76%. También contienen
mayores temperaturas. hasta 27% de Cr y 20% de Co.
Titanio
El titanio (Ti, nombrado así en honor del gigante griego Titán) es un metal blanco
plateado que fue descubierto en 1791, pero no se produjo comercialmente sino hasta
la década de 1950.Se han desarrollado aleaciones de titanio para servicio a 550 ºC (1000
ºF) por largos periodos y de hasta 750 ºC (1400 ºF) para lapsos más cortos.El titanio no
aleado, conocido como titanio comercialmente puro, tiene una excelente resistencia a
la corrosión, para aplicaciones donde la resistencia pasa a segundo término.
Producción
Propiedades
refractarias
Tungsteno
Niobio
El tungsteno (W, por wolframio, su nombre
europeo, y de su mineral fuente,
wolframita; en sueco tung significa
El niobio (Nb, llamado así en honor de
“pesado” y sten significa “piedra”) se
Niobe,6.9
la hija del mítico rey griego Tántalo)
Berilio
identificó por primera vez en 1781.En
fue identificado por primera. Se procesa a
consecuencia, se caracteriza por su alta
partir de minerales, por reducción y
resistencia a temperaturas elevadas.El
refinación, y a partir de polvo mediante
tungsteno se procesa a partir de
mezcla y formado en lingotes.
concentrados minerales mediante
descomposición química y luego se reduce.
De color gris acero, el berilio (Be, del mineral berilo) tiene una
alta relación resistenciapeso.
El berilio y su óxido son tóxicos; no deben inhalarse el polvo ni
los humos que produce.
Berilio También es un elemento de aleación, y sus aleaciones de
cobre y níquel se utilizan en diversas aplicaciones, entre ellas
resortes (cobre-berilio)
6.10 ZIRCONIO
El zirconio (Zr) tiene apariencia plateada; buena resistencia y ductilidad a temperaturas elevadas y
buena resistencia a la corrosión debido a una película de óxido adherente. Este elemento se utiliza
en componentes electrónicos y en reactores nucleares de potencia por su baja absorción de
neutrones.
Metales Preciosos
6.16 NANOMATERIALES
Investigados a principios de la década de 1980, y por lo
general llamados nanomateriales, poseen ciertas propiedades
que con frecuencia son superiores a las de los materiales
Nanomateriales tradicionales y comercialmente existentes.
Un nanomaterial puede estar compuesto por cualquier
combinación de elementos químicos.
Su aplicación se da en: Herramientas de corte e insertos
fabricados con carburos.