4 Metrologia Tolerancias Iso

ÍNDICE
 DEFINICIÓN
 MEDIDAS Y PATRONES DE MEDIDAS
- Unidades de longitud
- Unidad de ángulo
- Temperatura de referencia
- Corrección de mediciones efectuadas a temperaturas distintas de la
referencia.
- Patrones de longitud
- Patrones de longitud del taller
- Manejo de galgas patrón
- Mármoles
- Fabricación de mármoles
- Reglas
- Precisión de los mármoles y reglas
- Escuadras
- Comprobación y ajustes de las escuadras
- Tolerancia y precisión de las escuadras
 Medición y comprobación de longitudes
- Clasificación de los elementos empleados

- Instrumentos de medición directa de longitudes
- Reglas graduadas
- El calibre de calibrador
- Calibres de profundidad y calibres de altura
- El palmer o micrómetro
- Micrómetro para exteriores
- Uso de los micrómetros
- Constrastación de micrómetros
- Micrómetro de lectura digital
- Micrómetro de profundidad
 Medición y comprobación de ángulos
- Generalidades
- Medición directa de ángulos
- Goniómetro óptico
- Medición trigonometriíta de los ángulos
- Niveles y su empleo en la medición de ángulos
 Calibres y Tolerancias
Ing. Sánchez Valverde, Victoriano

DIBUJO MECANICO II
- Intercambiabilidad
- Tolerancias
- Nomenclatura relativa a tolerancias y ajustes
- Tolerancias ISO
- Tabla1 : valores de tolerancia según calidad
- Tabla2 : valores de la posición de la tolerancia
- Empleos de tolerancias
- Verificación con calibres de tolerancias
- Empleo de los calibres de tolerancias
- Manejo de los calibres de tolerancia
METROLOGÍA
DEFINICIÓN.- La metrología es una de las partes fundamentales de la
mecánica, puesto que el mismo trata del uso de las herramientas de:
verificación, comparación y medición de las piezas que integran un diseño y
montaje determinado, pueden ser intercambiables en caso de deterioro se vale
de medios imprescindibles a saber:
- Instrumentos de medida.
- Instrumentos de rugosidad.
- Instrumentos de Tolerancia.
MEDIDAS Y PATRONES.-
MEDIR, es determinar magnitudes, y comparándola con otra de la
misma especie determinada previamente. Para que los resultados de las
mediciones sean comparables, es necesario que la magnitud que se toma
como referencia o término de comparación sea la misma y de valor constante.
A estas magnitudes fijas es a las que se da el nombre de unidades. Una unidad
de medida, pues, implica el concepto de constancia de su valor, la que a su vez
obliga a poseer una materialización o representación física de este valor que
sea invariable o al menos lo más inalterable posible; esto es lo que se llama
patrón de medida.
Dado que las magnitudes que se presentan en el mundo físico son de
diversas especies, por ejemplo, longitudes, áreas, volúmenes, ángulos,
fuerzas, temperaturas, etc., y de cuantía muy diversa (una longitud es por
ejemplo, el espesor de una hoja de papel y otra la distancia de Lima a Huaraz),
resulta conveniente escoger, para medirlas, una serie de unidades
relacionadas entre sí de una manera fija y determinada. A un conjunto tal de
unidades se le da el nombre de sistema de unidades o sistema de medidas.
La construcción mecánica tiene como objeto la producción de piezas
que, debidamente unidas o acopladas, forman los conjuntos que denominamos
máquinas, aparatos o motores.
Para que un conjunto mecánico cumpla plenamente y a satisfacción la
función a que se destina, las piezas que lo integran deben de tener una forma y
tamaño determinados y estar acopladas en unas determinadas posiciones
relativas.
Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 2

DIBUJO MECANICO II
Cuando se trata de construir una pieza de tamaño y forma conocidos es

bien sabido que se habrá de disponer de medios para medir su tamaño y
comprobar su forma. Tales medios son los sistemas e instrumentos de medida
y verificación mecánica.
Las características de una pieza son determinadas por el plano de
fabricación de la misma, y su definición completa, que debe indicarse en tales
planos, comprende:
1º. La naturaleza y estado físico del material que constituye la pieza, incluso las
características mecánicas de éste, si es necesaria tal aclaración.
2º. La forma geométrica de la pieza.
3º. Las dimensiones de esta forma.
4º. La calidad de acabado de las distintas superficies y especialmente de las
superficies mecanizadas.
UNIDADES Y PATRONES DE MEDIDA

Unidades de longitud
La unidad de longitud legalmente establecida es el metro.
Como unidad de longitud se emplea en medición mecánica el milímetro,
equivalente a la milésima parte del metro.
Como unidad para la medida de longitud en las tolerancias se utiliza la
milésima parte del milímetro, llamada micra, y que se representa
abreviadamente por la letra griega  o por la abreviatura m, según normas
ISO. El prefijo “micro” según las normas equivale a la millonésima parte de una
fracción; de manera que m quiere decir millonésima parte del metro y m
quiere decir milésima parte del milímetro. Con las expresiones micra y micrón
hay que tener mucho cuidado, pues micra se emplea siempre para expresar
millonésima de metro (milésimas de milímetro), pero la palabra micrón la
encontramos unas veces para expresar millonésimas de metro y otras
milésimas de milímetro; para evitar confusiones lo mejor es utilizar siempre el
símbolo: una micra  o micrómetro m.
Unidades de ángulo
Para la medición de ángulos la unidad legal es el ángulo recto, que se define
con toda precisión como: El ángulo que forman dos rectas que al cortarse
forman ángulos adyacentes iguales.
En construcción mecánica se utiliza corrientemente como unidad de ángulos el
grado sexagesimal, igual a 1/90% del ángulo recto. El grado sexagesimal se
indica abreviadamente por °. Se utilizan también, para la medición de ángulos
con precisión de fracciones de grado, los submúltiplos de éste.
El minuto equivale a 1/60 de grado que se representa por ‘.
El segundo equivale a 1/60 de minuto que se representa por ‘’.
Temperatura de referencia
Puesto que las dimensiones de los cuerpos sólidos varían al cambiar la
temperatura a que se encuentran, para definir las longitudes de los patrones,
instrumentos de medida y dimensiones de las piezas, es necesario convenir
una temperatura determinada a la cual se entiende medidas las longitudes de
estos cuerpos.

DIBUJO MECANICO II
Antes de realizar una medición o comprobación sobre una pieza patrón es

necesario esperar que su temperatura se iguale con la de instrumentos de
medición.
Corrección de mediciones efectuadas a temperaturas

Distintas de la referencia
La medida de una longitud hallada a temperatura distinta de la referencia
(20°C) debe corregirse para conocer la medida a esta temperatura.
La corrección se realiza por cálculo aplicando la fórmula:
Lt  L20 1    t  20  
Donde:
20° = temperatura ambiente.
t. = temperatura de la pieza de trabajo.
L20 = es la longitud del patrón o pieza a la temperatura de referencia.
Lt = es la longitud de la pieza misma a la temperatura t de medición.
 = es el coeficiente de dilatación térmica del material.
En la tabla 1 se dan los coeficientes de dilatación medios de los materiales
metálicos más corrientes. Para los aceros de calibres se puede tomar =11,5 x
10-6/°, de no haber indicación en contra por parte del fabricante.
Tabla 1
Acero suave.......... 11,5 x 10-6 Cobre..................... 16 x 10-6
Acero templado...... 12 x 10-6 Latón...................... 18 x 10-6
Aluminio ................. 22 x 10-6 Ámbar.................... 1,3 x 10-6
Bronce............ 16 a 20 x 10-6 Magnesio................. 24 x 10-6
Patrones de longitud
Como ya se indico anteriormente, los patrones son objetos que materializan
una unidad o una magnitud determinada con el mayor grado de precisión
posible y con la máxima inalterabilidad. Los patrones de longitud materializan el
metro o, en los del taller, un número determinado en milímetros o fracciones de
milímetro.
Pueden distinguirse distintos tipos de patrones:
- Patrón prototipo internacional
- Patrones primarios
- Patrones secundarios
- Patrones de taller.
Por la forma de materializar la longitud que representan, los patrones pueden
ser:
Patrones de trazos, en los cuales la longitud queda determinada por la
distancia entre trazos sobre una superficie plana.
Patrones de topes o de superficies planas, en los que la longitud queda
determinada por la distancia entre dos superficies rigurosamente planas y
paralelas.
Patrones de topes esféricos, en los que la longitud está determinada por
el diámetro de una superficie esférica.
DIBUJO MECANICO II
Patrones cilíndricos, en los que la longitud queda determinada por el

diámetro de una superficie cilíndrica.
Patrones Longitudinales de Taller

Se da el nombre de patrones de longitud de taller a los empleados para el
contraste o comprobación de los instrumentos de medición empleados para las
fabricaciones mecánicas. Son todos del tipo de topes o superficies de
referencia y una de sus dimensiones materializa la cota nominal grabada sobre
ellos, con una aproximación variable según el tipo y la propia cota nominal,
pero en general del orden de una micra (una milésima parte del milímetro).
Sus formas son diversas y algunas son similares a las de instrumentos de
medida y comprobación utilizados en el taller, pero suelen diferenciarse de
estos últimos por su grado de precisión y por el uso que de ellos se hace, ya
que, según hemos indicado, sólo se emplean para las comprobaciones de los
instrumentos de medida y nunca para la medición o comprobación directa de
piezas.
Los patrones de taller se construyen de aceros especiales de temple, en
general aceros al cromo. Los tipos de acero empleados varían algo según el
fabricante, pero en cualquier caso el patrón debe tener una gran dureza
(Rockwell C = 60 a 64) para que presente una buena resistencia al desgaste,
así como una buena estabilidad estructural para evitar las variaciones de cota
debidas a los cambios de estructura.
Por último, en estado de temple el acero para patrones debe presentar una
buena aptitud para ser pulido en las caras de referencia y debe resistir a la
corrosión.
Es importante también, que el coeficiente de dilatación térmica sea constante
entre los límites de temperatura de empleo y muy cercano a 11,5 x 10-6/°.
Una composición típica de acero para patrones y calibres porcentual es:
C = 0,95 a 1,10; Cr = 1,4 a 1,7; Mn = 0,4; Si= 0,3; P y S máximo 0,025.
El tratamiento térmico de este acero es el siguiente:
Recocido (temperatura necesaria para la mecanización): Calentamiento lento
uniforme entre 720-740°C, enfriamiento lento en el horno. Se obtiene una
resistencia KC = 70 Kgf/mm2.
Temple: Calentamiento lento de toda la masa hasta 820°C, temple en aceite.
Revenido: Alrededor de 500°C.
La experiencia y las mediciones hechas, han demostrado que la dimensión
efectiva de un patrón o calibre cambia con el tiempo, a consecuencia de lo que
se llama envejecimiento natural. Este envejecimiento y cambio de dimensiones
se explica como las causas siguientes:
- Disminución progresiva de las tensiones internas, causadas por el temple y
debidas a las diferentes velocidades de enfriamiento de las distintas zonas,
que son asimismo la consecuencia de irregularidades de temple.
- Inestabilidad de los constituyentes de los aceros templados. Así, por
ejemplo, la austenita residual tiende a transformarse en martensita con
dilatación, mientras que la martensita misma tiende a descomponerse en
ferrita y cementita con contracción.
Manejo del Patrón de Galgas

DIBUJO MECANICO II
El patrón de galgas no puede manejarse sin precauciones ni cuidados. En

primer lugar porque son de un precio de compra elevado, y por otra parte
porque sirven de base a toda la fabricación de la que, como patrones,
garantizan la calidad en cuanto a precisión dimensional. Es, pues, necesario e
indispensable tratarlas adecuadamente para que no pierdan el pulido de sus
caras de medida ni su adherencia y para evitar cualquier desgaste anormal y
prematuro. A continuación se indican algunas recomendaciones a seguir para
la conservación de las galgas.
- Evitar dejar las galgas en atmósfera húmeda, ácida o con polvo abrasivo.
- No utilizar las galgas con las manos sucias o húmedas.
- Antes de utilizarlas, limpiarlas cuidadosamente con una gamuza, sin utilizar
disolventes para desengrasarlas, tales como la gasolina, etc.
- Después de limpiarlas debe quedar una ligerísima película lubrificante que,
como se ha dicho, facilita la adherencia evitando el agarrotamiento.
- Limpiar cuidadosamente las piezas a verificar que hayan de tener contacto
con las galgas.
- No forzar nunca una combinación de galgas a entrar en los alojamientos a
verificar (bocas de los calibres, por ejemplo). La cota precisa la de
estimarse por frotamiento suave sin esfuerzo.
- Evitar choques, caídas y cualquier otro maltrato.
- Las mediciones deben hacerse a una temperatura lo más próxima posible a
la temperatura de referencia (20°C).
- Después de su uso limpiar cuidadosamente las galgas con una gamuza, de
forma que no queden huellas de los dedos.
- Engrasarlas cuidadosa y perfectamente con un lubrificante neutro.
Existen en el mercado grasas especiales para galgas patrón y calibres; de no
poder utilizarlas tales productos debe utilizarse vaselina neutra perfectamente
pura; en este último caso conviene limpiar muy bien las galgas cada ocho días
y volverlas a proteger con otra nueva aplicación de vaselina limpia.
Acoplamiento de dos galgas

patrón.
Galgas y soportes para los

montajes.
Puntas de trazar.

DIBUJO MECANICO II
Los Mármoles
Se da el nombre de mármol a todo elemento de verificación utilizado para
materializar un plano. Sus formas son diversas según el uso a que se destinan.
Pueden distinguirse principalmente las platinas o mesas de medida y los
mármoles de control.
Las platinas o mesas de medida forman parte de los aparatos de medición,
tales como compradores, a los que proporcionan un plano de referencia para
efectuar las mediciones. En la figura se muestra una forma típica de estas
bases. Se fabrican de acero, de calidades similares a las empleadas en la
fabricación de calibres templado y estabilizado; la superficie plana es
rectificada y lapeada. La precisión de la plenitud es variable según sus
dimensiones, pero generalmente, es del mismo orden que la de las galgas
patrón. La superficie plana está provista de ranuras que permiten la eliminación
del aire al colocar las galgas sobre ella y la eliminación del polvo o suciedad.
Los mármoles de control son piezas de mayor tamaño. Su forma, que se

muestra en la figura es la de una gruesa placa rectangular, con una cara
perfectamente plana y pulida y la cara opuesta provista de nervios de gran
profundidad para dar rigidez a la placa. Se construyen generalmente de
fundición perlítica de alta calidad resistente al desgaste y estabilizada para que
conserve su precisión de origen.
Los mármoles se apoyan sobre tres puntos para evitar el posible alabeo que
pudiese producirse por un cambio accidental en la repartición de los puntos de
apoyo; en la figura son visibles los puntos de apoyo de mármol representado
en ella. En los mármoles de grandes dimensiones que necesitan estar
sostenidos por más de tres puntos de apoyo, éstos deben reposar sobre gatos
o tornillos de reglaje fino, de forma que pueda asegurarse una nivelación
correcta del mármol sin alabeo del mismo. Para evitar además el riesgo de una
falla de terreno, se montan sobre una base o apoyo de hormigón. También es
muy frecuente la disposición de los mármoles sobre estructuras de fundición,

DIBUJO MECANICO II
de una robustez y una rigidez suficientes que conservan su precisión como el

que se muestra en la figura.
Estos mármoles presentan una serie de ventajas inherentes al material de que
están hechos. El granito negro o diabasa es la piedra más dura que se conoce
y los egipcios ya la utilizaban como patrón de medida, hace más de cinco mil
años. Entre las ventajas más destacadas de estos mármoles podemos citar las
siguientes : están totalmente libres de distorsión; no dañan las superficies de
los instrumentos; son resistentes a la humedad, en caso de choques
accidentales el cráter formado no tiene bordes salientes que deban retocarse,
su limpieza y entretenimiento son simples, no necesitando retoque periódico;
no son afectados prácticamente por el calor del cuerpo del operador, y su
superficie, no brillante, facilita la lectura de los instrumentos. El ser resistente a
la corrosión y su color oscuro, facilitan las operaciones de comprobación de
plenitud por toques de color (azul). En relación con los mármoles de fundición
son de mayor precisión; mientras los de fundición suelen fabricarse con una
precisión de 0,01 mm en más o en menos, en los de granito suele ser de 0,001
mm, con la particularidad de que esta precisión la mantiene durante mucho
más tiempo. La plenitud y la suavidad de estos mármoles se consiguen por fino
trabajo de lapeado. La limpieza de la superficie puede realizarse simplemente
con agua y jabón, o mejor atún con éter o alcohol.
Fabricación de los Mármoles

Como se ha indicado, el material corrientemente empleado para la fabricación
de los mármoles es la fundición. A título de información indicamos aquí dos
composiciones recomendadas por las normas inglesas:
Fundición común Fundición aleada

Carbono total ............... 3 a 3,5% Carbono total ............ 2,8 a 3,2%
Carbono combinado...... 0,4 a 0,7% Manganeso................. 0,6 a 1%
Manganeso ................... 0,5 a 0,7% Silicio ....................... 0,8 a 1,5%
Silicio ........................... 1 a 1,2% Azufre ......................  0,12%
Azufre .......................... < 0,15% Fósforo...................... < 0,3%
Fósforo ........................ < 1,2% Níquel ....................... 1,4 a 1,6%
Cromo ....................... 0,4 a 0,6%
La mecanización se hace según el orden de:

- Cepillado de desbaste
- Estabilización
- Cepillado de acabado
- Planeado en cepilladura
- Rasqueteado o lapiado
- Verificación
Precisión de los mármoles y reglas

DIBUJO MECANICO II
La precisión de los mármoles y reglas está prevista por las normas ISO, siendo
preciso el error máximo admisible por las formulas siguientes:
Para mármoles y reglas de control de fundición:
 L 
Precisión I (alta precisión): 5   m
 200 
 L 
Precisión II (precisión normal):   10   m
 100 
 L 
Precisión III (área cepillado):   20   m
 50 
Para reglas de verificación de taller, de acero, tolerancia de plenitud de las
caras:
 L 
Reglas biseladas:  1   m
 500 
 L 
Reglas rectangulares cuadradas:   1   m
 200 
 L 
Reglas de taller. Precisión I: 2  m
 100 
 L 
Reglas de taller. Precisión II: 5   m
 50 
Escuadras
Los patrones de taller de ángulos de 90° son denominados escuadras y son
empleados para el trazado y comprobación de ángulos de 90° y la
comprobación de la perpendicular de rectas o superficies. La variedad de las
condiciones en que esto ha de realizarse ha dado lugar a la creación y empleo
de distintos tipos de escuadras.
Las escuadras más empleadas en el taller son las de acero, material que en las
de mayor precisión debe estar templado y estabilizado. Los distintos tipos de
escuadras de acero son los siguientes: la escuadra plana y simple (Fig.); la
escuadra de sombreo (Fig.), cuya ancha base de apoyo le da mayor estabilidad
al utilizarla sobre el mármol; la escuadra de lámina (Fig.), y la escuadra lámina
biselada (figura). Estas últimas formas son las que se suelen dar a las
escuadras de mayor precisión.
Las formas y tamaños de las escuadras son muy variados, según necesidades
de aplicación; las más robustas son las que se emplean para el montaje y el
trazado, como las que se muestran en la figura. Esta escuadra es de hierro
fundido compacto, envejecida y estabilizada, por las dos superficies de control
finamente rasqueteado, se utiliza para el control y el trazado.

DIBUJO MECANICO II
Comprobación y Ajuste de las Escuadras

La comprobación de las escuadras puede hacerse de una manera sencilla y
precisa, si se dispone de un mármol de precisión y una escuadra o un cilindro-
escuadra patrón. La escuadra-patrón o el cilindro, y escuadra que se
comprueba se disponen sobre el mármol con el lado menor apoyado sobre
éste, de forma que se toquen en el lado mayor, como se muestra en la figura.
Tolerancia de precisión de las escuadras

Las tolerancias de fabricación de las escuadras de distintos tipos han sido
normalizadas en las normas ISO, en las que se dan los valores en forma de
desviación lineal admisible del lado mayor con respecto a la perpendicular al
lado menor. Los valores de la desviación en función de L, siendo ésta la
longitud del lado mayor, son los siguientes:
Escuadra de lámina biselada:
 L 
2   m = milésima de mm
 100 
Escuadra normal de control:
 L 
5    m = milésima de mm
 50 
Escuadra de taller, precisión I:

DIBUJO MECANICO II
 L 
  10    m = milésima de mm
 20 
Escuadra de taller, precisión II :
 L 
  20    m = milésima de mm
 20 
Para una longitud de 100 mm, de lado mayor, las desviaciones lineales dadas
por las fórmulas anteriores se traducen en las siguientes desviaciones
angulares:
- Escuadra de lámina biselada. 4,1 segundos.
- Escuadra de control. 10,3 segundos.
- Escuadra de taller, calidad I: 20,6 segundos.
- Escuadra de taller, calidad II: 41,2 segundos.
Las exigencias de precisión en cuanto a rectitud de los lados de las escuadras
son las mismas que se utilizan para las reglas de comprobación de calidades
similares.

DIBUJO MECANICO II
MEDICIÓN Y COMPROBACIÓN DE LONGITUD

Clasificación de los elementos empleados
La medición o comprobación de la medida de una longitud es la operación más
frecuente de medición en el taller mecánico.
Los medios empleados para efectuar este tipo de mediciones y
comprobaciones son diversos, según la finalidad sea de medir la longitud o
únicamente comprobar si la longitud está comprendida dentro de unos límites
determinados y también según el grado de precisión con que se desee
determinar la medida. Podemos para su estudio, establecer la siguiente
clasificación de los instrumentos de medida de longitud.
- Instrumentos de medición directa de longitudes.
- Instrumentos de medición por comparación indirecta.
- Instrumento de comprobación directa.
El último grupo está constituido por los calibres de tolerancia que trataremos en
capítulo aparte.
Instrumento de medición directa de longitudes
Clasificamos en este grupo los instrumentos capaces de darnos por lectura
directa sobre una escala graduada, la medida de una longitud, incluyendo en él
las reglas graduadas, los calibres de calibrador y los micrómetros. Las
máquinas de medir, que también se pueden considerar dentro de este grupo,
las estudiaremos, no obstante, en otro capítulo, por implicar su construcción y
funcionamiento principios más complejos.
Reglas Graduadas
Las reglas graduadas empleadas en medición mecánica son reglas de sección
rectangular de acero, con la escala grabada en uno de sus bordes (Fig.) o en
ambos (fig.). Pueden ser flexibles o rígidas, y se construyen hasta longitudes
de 2500 mm. Para evitar el error de paralaje, al que puede dar lugar la
situación de la escala en un plano distinto del de la longitud medida, se utilizan
reglas biseladas en el borde en el que se halla grabada la escala (Fig.). Las
reglas graduadas de calidad suelen ser de acero inoxidable, con sus
superficies rectificadas y cromadas mates. Las reglas corrientes para medición
en el taller, no deben tener una exactitud inferior a un milímetro en más o
menos por metro de longitud, es decir, de 0,1% siendo la exactitud de las
mejores no inferior a más o menos 0,5 mm por metro, o sea, a  0,05%.
Las reglas graduadas de taller se emplean únicamente para la toma de

medidas con poca precisión, por lo que las escalas se hallan graduadas en
milímetros, no siendo necesarios en la mayor parte de los casos escalas
graduadas en milímetros, que, por otra parte, se prestan más a confusión, ya
que la precisión que puede lograrse con éstas no es superior a la que una
persona cuidadosa y con práctica puede lograr con una escala dividida en
milímetros, que puede apreciar a ojo desnudo hasta 0,1 mm, mientras que el
espesor del trazo de las reglas corrientes puede ser de 0,2 a 0,3 milímetros.
Las reglas biseladas o de poco espesor y con los trazos finos ofrecen las
mayores posibilidades de aproximación en la lectura de la medida. Si la regla
tiene incierto espesor es necesario tener la precaución de observar la
coincidencia de los puntos de la pieza y las divisiones de la regla visando
DIBUJO MECANICO II
perpendicularmente el plano de la regla en el punto de coincidencia, el no

respetar esta regla daría lugar al llamado error de paralaje, como se muestra
gráficamente en la figura. La medición de la distancia entre dos rectas
paralelas – las aristas opuestas de una pieza rectangular, por ejemplo-, exige la
precaución de situar la regla con su arista graduadas bien perpendicular a las
rectas, como se muestra en la figura; de no cumplirse tal condición, la medida
tomada quedará afectada con un error por exceso dependiente del ángulo
formado por la regla con las rectas paralelas, como se muestra en la misma
figura.
Para su empleo en las maquinas de medir y en las máquinas herramientas de

gran precisión en combinación con métodos ópticos de medida, existen reglas
graduadas rígidas de precisión que toman formas diversas según el
constructor. En la figura se muestra, por ejemplo, la forma y dimensiones de
una de estas reglas; la longitud de la escala graduada, L, puede ser de hasta 1
759 mm. El error de las escalas de esta regla es inferior al calculado por la
fórmula:
 L 
  10   m
 10 
(L = longitud de la escala)
Regla para máquinas

DIBUJO MECANICO II
El Calibrador
El calibrador es en esencia una regla graduada perfeccionada para aumentar la
seguridad y la precisión de las medidas hechas con ella. En la figura se
muestra uno de los tipos más simples de este instrumento. Como puede verse,
está formado por una regla graduada (1), uno de cuyos extremos forma una
pata fija, sobre la regla va montada una abrazadera deslizante (2) solidaria de
una pata móvil (3). Un trazo de origen (4) grabado en la abrazadera indica por
coincidencia con la correspondiente división de la escala, la distancia existente
entre las superficies de contacto de las quijadas para cualquier posición de
éstas.
Calibrador universal
La medición con el calibrador (calibrador), se efectúa situando el objeto o pieza
a medir entre las quijadas y llevando éstas a coincidir con las superficies o
puntos de la pieza, entre las cuales se desea conocer la distancia, como se
muestra en el esquema de la figura. La división de la regla en coincidencia con
el trazo de la abrazadera nos da directamente la lectura de la medida.
Nonios o Vernier.
El nonio es una reglilla o escala graduada grabada en la corredera como puede
verse en la figura. El trazo de origen ó 0 del nonio, es el trazo de la lectura y
coincide con el 0 del calibrador cuando las superficies de referencia de las
quijadas están en contacto. Las divisiones del nonio son de menor longitud que
las divisiones de la regla, y esto permite apreciar fracciones de estas últimas.

DIBUJO MECANICO II
Tomando la medida
del diámetro
exterior con las
quijadas del pie rey.
Representación del
nonio en un pie de
rey.
Para mayor claridad en la explicación consideraremos el nonio de un calibrador

propuesto para medir con aproximación de décimas de milímetro. La reglilla del
nonio tiene una longitud de 9 mm y está dividida en 10 partes iguales, como
puede verse en la figura, en la que se ha dibujado a mayor tamaño que el
verdadero para que se vea más claramente y en posición de coincidencia de
los ceros, que corresponde a las quijadas cerradas, cada una de las partes de
la reglilla tendrá, pues, una longitud de 9/10 = 0,9 mm, y la diferencia entre una
parte de la regla (1 mm) y una de la reglilla (0,9 mm) será de 0,1 mm, o sea,
una décima de milímetro.
Si se desplaza la reglilla hasta que la división 1 de ésta coincida con una de la

regla como se muestra en la figura, la distancia entre el 0 de la reglilla y la
división inmediata anterior de la regla es de 0,1 mm (1 décima de milímetro); si
se desplaza la reglilla hasta que la división 2 de ésta sea la que coincida con
una de la regla, como en la figura, la distancia entre el cero de la reglilla y la
división inmediata anterior de la regla será de 0,2 mm (dos décimas de
milímetro), y así sucesivamente.
Tenemos, pues, que la distancia en décimas de milímetro desde el 0 de la
reglilla a la división de la regla inmediata anterior a este cero, es indicada por la
división de la reglilla que coincide con una de la regla.

DIBUJO MECANICO II
Así, la distancia entre las quijadas al hacer una medición será igual a un
número de milímetros indicado por la división de la regla inmediata anterior al
cero de la reglilla, más un número de décimas igual al indicado por la división
de la reglilla que coincida con una división de la regla.
Nonio de calibrador dibujado para que

se aprecie mejor la división
La división 1 del nonio coincide con la Aquí es la división 2 del nonio la que
división 1 de la regla; la separación de las coincide con una de la regla; la separación
patas es 0,1 mm. de las quijadas del calibrador será 0,2 mm.
Por ejemplo: si al tomar una medida, la reglilla quedase en la posición que se

muestra en la figura la medida sería de 18,4 mm, pues, como puede verse,
delante del cero de la reglilla está la división 18,4 mm, pues, como puede
verse, delante del cero de la reglilla está la división 18 mm y la división 4 de la
reglilla coincide con una división de la regla. Las cifras que se ven en la regla
son indicaciones de centímetros y, por lo tanto, la medida de 18 mm son dos
divisiones antes de la señalada con el número 2, o sea cm, igual a 20 mm.
Los nonios más corrientes en los calibradores son los dispuestos para medir
décimas. Son también bastantes corrientes los dispuestos para medir
veinteavos (1/20) de milímetro. En los de mayor precisión, los nonios pueden
apreciar cincuentavos e incluso centésimas de milímetros.
La formula general de la apreciación que da la fracción medida por las

divisiones del nonio es siguiente:
𝐋
𝐚 = (𝐍 − 𝐌)
𝐍
Siendo: L la división de la regla, M el número de divisiones de la regla básica y
N el número de divisiones del nonio y abarcadas en la regla por la longitud de

DIBUJO MECANICO II
la reglilla. Así, un calibrador cuya reglilla tenga 19 mm de longitud y esté

dividida en 20 partes podrá medir fracción de:
𝟐𝟎 − 𝟏𝟗 𝟏
𝐚= = = 𝟎. 𝟎𝟓𝒎𝒎
𝟐𝟎 𝟐𝟎
Apreciación señala una medida de 18,4 mm.

Formas prácticas de los calibradores
En el mercado se encuentran el calibrador en una gran variedad de formas
adaptadas a sus diversos usos en medición. Las más corrientes son las
denominadas de ajustador o tipo universal, cuya forma se muestra en la figura,
y el denominado calibrador de tornero, cuya forma se muestra en la figura.
El tipo universal se caracteriza por la disposición doble de las quijadas y por
disponer de una varilla que se desplaza unida a la corredera, con lo cual puede
medirse distancias entre caras externas de las piezas, distancias entre caras
internas de agujeros y profundidades de agujeros, como se muestran en las
figuras; obteniéndose la media por lectura directa del nonio.

DIBUJO MECANICO II
El calibrador de tornero tiene un solo par de quijadas, con las que pueden
medirse distancias entre caras externas o entre caras internas de los agujeros,
utilizando en este caso como se muestra en la figura y debiendo añadirse a la
lectura del nonio una cantidad fija, que suele ser de 10 mm, para tener en
cuenta el espesor de las quijadas. Este tipo carece de varillas para medir
profundidades.
Algunos tipos de calibrador de gran precisión están provistos de una segunda

corredera, como el que se muestra en la figura enlazada a la corredera del
nonio por un tornillo micrométrico. Esta disposición permite fijar con gran
precisión la separación de las quijadas a una distancia determinada.
Para mayor facilidad en la lectura algunos pies de rey llevan una lupa
incorporada, como el que se muestra en la figura.
Existen también calibradores de lectura de reloj, como el presentado en la

figura, los cuales llevan una esfera graduada en lugar del nonio; estos
instrumentos se emplean principalmente cuando se han de realizar controlar
muy frecuentes o en condiciones donde el alumbrado no permitirá el empleo de
un calibrador con nonio normal.
Calibres de Profundidad y Calibres de Altura

Para la medición directa de longitudes son empleados también otros
instrumentos, cuyo funcionamiento y construcción son similares a los del
calibrador; tales son los calibres de profundidad o calibres sonda, uno de los
cuales se muestra en la figura empleados para la medición de profundidades
de taladros o la separación entre dos planos orientados hacia el mismo lado,
como se muestra en la figura.
Calibre de profundidad; precisión de

lectura 1/20 mm.
Estos instrumentos se construyen también con lectura de reloj como el que se

presenta en la figura. Igual que en los pies de rey, el reloj es accionado por una

DIBUJO MECANICO II
cremallera empotrada en la regla, la esfera permite una lectura más rápida y

clara con la misma precisión (1/20 mm).
El calibre de altura o calibre trazador se muestra en la figura y, como puede

verse, está formado por una regla, uno de cuyos extremos se apoya
perpendicularmente en un pie y sobre ella se desliza la corredera del nonio
prevista de una punta de trazar. Se emplea este instrumento en trabajos de
medición y trazado de precisión. Igual que los instrumentos citados
anteriormente, existen también con lectura de reloj; como lo muestra el calibre
de la firma Roch que se presenta en la figura.
El Pálmer
Calibre o Micrómetro
de altura o calibre Calibre de altura (gramil)
trazador con lectura de reloj
El Pálmer o micrómetro es otro instrumento de medidas variables, utilizado

para medir con precisión de centésimas de milímetro longitudes que no varían
mucho entre sí o pequeñas longitudes, según sea su disposición.
El funcionamiento de un micrómetro se basa en que si un tornillo montado en
una tuerca fija se hace girar, el desplazamiento del tornillo en el sentido de su
longitud es proporcional al giro de su cabeza. Si el tornillo se escoge de un
paso de 0,5mm (medio mm) y en la cabeza se dispone una escala a todo
alrededor dividida en 50 partes iguales para poder medir cincuentavos de
vuelta, se podrán medir desplazamientos de 0,5/50 = 0,01 mm (una centésima
de milímetro).
Micrómetros para Exteriores
Una disposición práctica del micrómetro para medir piezas de espesores no
muy grandes se muestra en la figura. Como puede verse en ella, está formado
por un cuerpo (1) en forma de herradura en uno de cuyos extremos hay un tope
fijo (4 y 5); en el otro extremo hay una regla (11) que sostiene la tuerca fija, el
extremo del tornillo (10) tiene forma de varilla cilíndrica y forma el tope móvil

DIBUJO MECANICO II
(%), mientras su cabeza está unida al tambor graduado hueco (13). Al hacer
girar el tambor graduado el tornillo se rosca o desenrosca en la tuerca fija y el
tambor avanza o retrocede junto con el tope móvil. Cuando los dos topes están
en contacto, el tambor cubre completamente la escala y la división 0 del tambor
coincide con la línea de la escala, al irse separando los topes se va
descubriendo al escala y la distancia entre ellos es igual a la medida
descubierta sobre la escala (milímetros y medios milímetros) más el número de
centésimas indicado por la división de la escala del tambor que se encuentra
en coincidencia con la línea de la escala fija.
Micrómetro de exteriores:
1. cuerpo, 2. Placa aislante, 3. Tapón obturador, 4. Tope fijo, 5. Pastilla de
metal duro, 6. Palanca de bloqueo, 7. Tornillo de bloqueo, 8. Resorte de
lámina, 9. Anillo de bloqueo, 10. Tornillo micrométrico, 11. Tubo regla
graduada, 12. Tuerca de reglaje, 13. Tambor graduado, 14. Tornillo de reglaje,
15. Tapa, 16. Tambor del dispositivo de fricción de ajuste fino, 17. Tornillo del
dispositivo de ajuste de fricción, 18. Anillo de sujeción, 19. Resorte de fricción,
20. Divisiones de 1 mm, 21. División de 0,5 mm, 22. Divisiones de 0,01 mm.
Por ejemplo, en la figura se ve la posición del tambor para una separación de

los topes de 7,25 mm, y en la figura 2.38 para una medida de 7,84; en este
último caso el tambor indica 34 centésimas, pero como en la escala fija hay
descubiertos 7,5 mm, la medida indicada es de 7,50 + 7,84 milímetros.

DIBUJO MECANICO II
Esta posición indica una reparación de los topes de 7,25 mm.

Esta posición indica una separación de los topes de 7,84 mm.
La disposición del micrómetro que se ha mostrada en la figura sólo puede

emplearse para mediciones de longitudes cortas: 0 a 25 mm, por ejemplo. Para
hacer mediciones de piezas de mayor tamaño se construyen micrómetros cuyo
cuerpo tiene una abertura mayor (en la figura se muestran algunos modelos).
En estos micrómetros la capacidad de medida está comprendida entre una
dimensión máxima y una mínima entre las cuales suele haber una diferencia de
25 mm; la capacidad máxima puede llegar a ser hasta de 1500 mm en los
micrómetros de grandes tamaños, el cuerpo se diseña dándole rigidez
mediante nervios para hacerlo mas ligero; algunos se construyen de aleaciones
ligeras con esta misma finalidad. Un tope regable, según la dirección
perpendicular al eje de medición, asegura el que los topes de medida tomen
contacto con la pieza que se mide en los extremos de un mismo diámetro.
Uso de los micrómetros

La medición se pone el tope fijo en contacto con la pieza a medir y se ajusta el
tope móvil, como se demuestra en la figura. En ningún caso es recomendable
bloquear el micrómetro a una medida fija y utilizarlo como si fuera un calibre,
pues esto producirá el rápido desgaste de los topes Los micrómetros no deben
emplearse más que para la medición de cotas correspondientes a superficies
trabajadas con una pasada de acabado, o rectificadas, es decir, que posean
como mínimo un grado de acabado correspondiente según norma al símbolo
de dos triángulos.
Para realizar
Micrómetro de exteriores. Precisión

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 21 0.01mm
DIBUJO MECANICO II
Tomando una medida exterior
Causas de error de los micrómetros

Las principales causas de error en un Micrómetro son:
1. Error de origen o de cero, cuando los topes del micrómetro están en
contacto, no estando éste en la indicación 0.
2. Los errores de paso del tornillo micrométrico y los errores de división del
tambor que hacen que el desplazamiento del tope móvil no corresponda al
valor leído.
3. falta de paralelismo de los topes de medida, cuyo plano, además, debe ser
perpendicular al eje de medición.
4. la falta de plenitud de los topes de medida.
Constrastación de micrómetros
Las causas de error que se acaban de citar hacen que todo micrómetro deba
ser contrastado periódicamente, estableciendo una ficha de corrección que se
adjunta en caso necesario.
El paralelismo y la plenitud de los topes se verifican por el examen de las
franjas de interferencia o anillos de Newton, con la ayuda de galgas de vidrio
óptimamente plana (figura). Cuando una de estas placas se coloca sobre la
superficie lapidada del tope, si ésta es plana aparecen primero unas franjas de
interferencia rectas mientras la superficie de la placa y la del tope forman un
pequeñísimo ángulo (cuña de aire) que desaparece al ponerse completamente
en contacto con las superficies; si la superficie del tope no es plana, las franjas
de interferencia no desaparecerán y tienen formas variadas que dependen del
efecto de plenitud existente. En la figura se muestra esquemáticamente
algunas de estas formas.
Para verificar si un micrómetro es exacto ene. 0, es suficiente aproximar los
topes hasta que entren en contacto, si la capacidad es inferior a 25 mm; si es
superior, se cerrarán sobre un disco de referencia o sobre una galga de
extremos esféricos de la medida correspondientes a la capacidad mínima del
micrómetro. El ajuste a 0 se realiza actuando sobre el tope fijo si éste es
regulable, o bien haciendo girar ligeramente el tambor graduado con relación al
tornillo o según sea la concepción del micrómetro.
La contrastación del micrómetro para diferentes valores, se hace colocando

entre topes agrupaciones de las galgas patrón de valores conocidos y

DIBUJO MECANICO II
comparando las indicaciones del micrómetro con los valores de los

agrupamientos, el resultado de esta operación se anota en un gráfico de
contrastación.
En esta forma puede contrastarse el micrómetro solamente para el valor
nominal a medir y admitir que es exacto para valores próximos en 0,01 y 0,02
mm de la cota nominal, o contrastar los valores máximos y mínimos admisibles
y considerar exactos los valores comprendidos entre ellos. Sin embargo, es
más exacto contrastar el aparato cada centésima de milímetro.
Micrómetros de Lectura Digital

En la figura se muestra un micrómetro de este tipo. Este micrómetro está
dotado de un contador que da la lectura directa con una precisión de una
centésima de milímetro; además el tambor graduado permite recordar la
segunda cifra decimal y apreciar por aproximación, la tercera cifra decimal. En
el detalle que se muestra en la figura puede apreciarse con más claridad; el
contador señala la medida de 9,84 mm, apreciándose en el tambor graduado
que la medida sobrepasa los 9,84 mm en unas 0,002 mm, pudiendo
establecerse la medida aproximada de 9,842 mm.
Las ventajas de la lectura directa digital en estos instrumentos de medida son
bien notorias: facilidad de lectura, no hay que forzar la vista y, desde luego, no
es tan fácil equivocarse al tomar la lectura, como en los micrómetros corrientes.
En la figura se muestra otro micrómetro con lectura directa digital, que permite
una lectura, sin paralaje, de una milésima de milímetro; en el lector digital
vienen dadas las décimas y centésimas y el tambor graduado con ayuda de un
nonio permite la lectura con aproximación de 1 milésima.
Micrómetros de Profundidad
Los micrómetros para medir profundidades se basan en el mismo principio que
los micrómetros de exteriores, únicamente se diferencian en la forma y
disposición de los topes.
En los micrómetros de profundidad, el cuerpo forma una regla rectificada que
se apoya en los bordes de la pieza o del agujero, el tope móvil puede tener
distintas longitudes, según el campo de medida en el que tenga que utilizarse.
El tornillo que proporciona el avance al tope móvil, suele ser igual que el de los
micrómetros de exteriores, es decir, de 0,05 mm de paso, con un recorrido de
25 mm; para un mayo alcance o capacidad de medida se acoplan varillas de
distintas longitudes, aparte de que se construyen micrómetros de distintos
tamaños. En la figura se muestra un micrómetro de profundidad con un juego
de varillas de diferente longitud. Así mismo, puede equiparse a estos
micrómetros de varillas con puntos de contacto para medir la anchura de una
ranura interior; en el dibujo de la figura vemos un ejemplo de esta aplicación.
La determinación de las distancias A y B se puede lograr con la ayuda de una
punta-platillo, siendo la lectura la siguiente: cota A; lectura directa en el tambor
del micrómetro, cota B: a la lectura del tambor deber añadirse el espesor del
platillo, cota C: resulta de la diferencia entre las cotas A y B.

DIBUJO MECANICO II
MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN DE ÁNGULOS

Generalidades
La medición y verificación de ángulos en el taller mecánico es cosa corriente y
plantea problemas más o menos complicados según la naturaleza de los
elementos geométricos o materiales que constituyen el ángulo a medir o
comprobar.
Para resolver estos diversos problemas se han desarrollado métodos y
aparatos de medición adecuados de cuyo estudio vamos a ocuparnos en este
capítulo.

DIBUJO MECANICO II
En general, los ángulos que con más frecuencia se presentan en medición

mecánica son:
- Ángulos diedros. Formados por dos superficies planas de una misma pieza
o de piezas diferentes.
- Ángulos formados por un plano y una recta. La recta suele ser una
generatriz de un cuerpo de revolución (cilindro o cono).
- Ángulos formados por dos rectas. El caso más típico de esto es el ángulo
formado por dos generatrices opuestas de un cono o tronco de cono.
Los métodos de medición y comprobación de ángulos más corrientemente

utilizados son los siguientes:
- Medición directa del ángulo por medio de aparatos que permiten averiguar
el valor del ángulo.
- Medición trigonométrica, en la que mediante medición de determinados
longitudes relacionadas con el Angulo puede calcularse el valor de éste.
- Medición indirecta, mediante la medición de las inclinaciones de los
elementos que constituyen en ángulo, con respecto a u plano de referencia
o a dos que forman un ángulo conocido.
- Medición indirecta por comparación con un patrón de ángulo.
- Comprobación directa con un patrón de ángulo.
Medición directa de ángulos
La medición directa de ángulos se realiza mediante instrumentos de trazos
denominados transportadores de ángulos y goniómetros.
En la figura se muestran algunos tipos de transportadores. Están formados por
una pieza en forma de semicírculo graduado con a escala en su periferia y una
regla articulada en el centro, que se prolonga formando un brazo sobre el que
está señalado un índice que señala sobre la escala el valor del ángulo
abarcado en cada momento por el borde recto del semicírculo y cada uno de
los bordes de la regla, para la cual la escala está señalizada en ambos
sentidos, como puede apreciarse en la figura.
La escala se estos aparatos está corrientemente graduada en grados.
La figura muestra el instrumento llamado transportador universal. Consta de
una pieza en forma de escuadra (1) unida a un limbo o circulo graduado (2) y
un disco (3) que gira concéntricamente al limbo llevando consigo el brazo (4),
en el que se fija una regla deslizante (5).
El limbo esta dividido en grados y numerado cuatro veces de 0 a 90 grados, de

manera que la línea de ceros u origen de medida es paralela a uno de los lados
de la escuadra y la línea de 90 grados paralela al otro lado, como se muestra
en el esquema de la figura. En los modelos más sencillos el disco unido a la
regla lleva grabado un trazo índice en coincidencia con la perpendicular a la
regla. Los modelos de mayor precisión como el que se muestran en la figura,
llevan montados sobre el disco un nonio que permite la lectura directa con
precisión de 1/12 de grado, o sea, de 5 minutos, el fundamento y lectura de ese
nonio es similar al de los pies de rey; la figura muestra el detalle de uno de
ellos, indicando la lectura de 12°40’ (marcada con un asterisco); como puede
verse, el nonio es doble para poder hacer las lecturas en uno y otro sentido,
según el cuadrante del limbo en el que se efectúen estas lecturas. En algunos

DIBUJO MECANICO II
modelos se acopla una lente para facilitar la lectura del nonio, como se muestra
en la figura. Los extremos de la regla están biselados con ángulos de 45 a 60
grados, variando la longitud de la regla entre 150 y 500 mm según los aparatos.
La medición con estos goniómetros se realiza situando el ángulo a medir de

forma que sus lados coincidan con untado de la regla y otro de la escuadra,
deslizando la regla a uno u otro lado y empelando el lado de la escuadra más
cómodo para la medición. En la figura se muestran diversos casos de
aplicación.
Cuando el lado de la escuadra empleado es el paralelo a la línea de 90° del

limbo, la medida leída en el limbo es directamente la del ángulo, si éste es
agudo, o la medida suplementaria, si es obtuso.
En caso de emplear el lado de la escuadra paralelo a la línea de 0°, la lectura
en el limbo es el complemento del valor del ángulo si éste es agudo,
obteniéndose el valor del ángulo, cuando es obtuso, sumando 90° a la lectura
del limbo. También puede utilizarse como escuadra con base, escuadra en T y
escuadra de sesgo, ya que su regla puede desplazarse y ajustarse a cualquier
posición.
Goniómetro Óptico
Un aparto similar al anterior es el llamado goniómetro óptico universal, del que
se muestra un modelo en la figura. El limbo está graduado igualmente en
cuatro cuadrantes de 0 a 90 grados divididos en doceavos, o sea que se
pueden precisar por lectura directa los 5 minutos y por apreciación el minuto de
grado. El limbo está cerrado en una caja y la lectura se efectúa por medio de
una lente de 30 aumentos, en cuyo campo de visión quedan la escala y el
índice de medición, como se muestra en la figura. La palanca situada sobre la
tapa permite aflojar o fijar el deslizamiento de la regla, y un anillo moleteado fija
la posición angular de la regla y escuadra.

DIBUJO MECANICO II
Medición Trigonométrica de Ángulos

La medición trigonométrica de ángulos es un sistema de medición indirecta en
el que por medición de distancias y mediante el cálculo se determina el valor
del ángulo que se desea medir.
El cálculo se basa en el empleo de fórmulas sencillas que relacionan los
valores de lados y ángulos en un triángulo rectángulo, siendo las más
generalmente empleadas las siguientes (ver figura).
𝐜𝐚𝐭𝐞𝐭𝐨 𝐨𝐩𝐮𝐞𝐬𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝛂
𝐬𝐞𝐧 𝛂 =
𝐡𝐢𝐩𝐨𝐭𝐞𝐧𝐮𝐬𝐚
𝐜𝐚𝐭𝐞𝐭𝐨 𝐨𝐩𝐮𝐞𝐬𝐭𝐨 𝐝𝐞 𝛂
𝐭𝐠 𝛂 =
𝐜𝐚𝐭𝐞𝐭𝐨 𝐚𝐝𝐲𝐚𝐜𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐝𝐞 𝛂
Como puede verse, los principios fundamentales de este sistema de medición
son los mismos empleados para la formación de ángulos patrón con regla de
senos y reglas de tangentes.
Los métodos que pueden considerarse incluidos como de medición
trigonométrica emplean dos diferentes sistemas de ejecución:
- La medición sobre piezas de apoyo.
- La medición con instrumentos basados en la regla de senos.
Niveles y su empleo en la medición de ángulos

La medición indirecta, midiendo los ángulos que forman los elementos planos o
rectas del ángulo que se desea medir con un plano de referencia, o con dos
que forman un ángulo de valor conocido, no es muy empleada para la medición
de ángulos de piezas aisladas; pero es ampliamente utilizada en las
operaciones de montaje de máquinas e instalaciones industriales. En la figura
se muestra el principio o fundamento de este sistema de medición; el ángulo 
se determina midiendo los ángulos  y ; se tiene así  =  - . Otros casos que
pueden presentarse se muestran en la figuras, donde  = 180- - ; en la que 
= 90--; y en las que  = 180-  + ; y  = 90-  - ; respectivamente.
CALIBRES DE TOLERANCIAS
Intercambiabilidad
DIBUJO MECANICO II
En construcción mecánica se llama encaje al acoplamiento entre dos piezas,

una interior y otra exterior; un gorrón y sus cojinetes forman, por ejemplo, un
encaje: la superficie en cola de milano de una guía y el carro se desliza sobre
ella forman igualmente un encaje, de la misma manera que las superficies
roscadas de un tornillo y su tuerca.
Los encajes deben ser, según los casos, más o menos ajustados; es decir, las
piezas que forman el encaje deben tener un menor o mayor grado de libertad
de un movimiento una respecto a la otra, por ejemplo, una rueda según su
función, debe poder girar su eje o, por el contrario, estar fuertemente acoplada
al mismo para que se transmita su movimiento.
Para que los conjuntos mecánicos sean susceptibles de satisfacer las

condiciones funcionales requeridas de ellos, es necesario que los distintos
encajes existentes entre sus piezas respondan en cada caso a unas
condiciones de ajuste determinadas.
En el pasado, los ajustes adecuados entre las piezas de una máquina se

lograban uno a uno por cuidadoso trabajo manual de retoque, lo constituía el
trabajo típico del ajustador, siendo la calidad de los ajustes una función directa
de habilidad de los operarios ajustadores, y de ellos dependía en buena parte
la calidad de las fabricaciones.
El proceso de fabricación, en cuanto al montaje se refiere, era lento, ya que
requería el acabado previo de una pieza antes de comenzar el acabado de la
pieza que se acoplaría en ella.
Cuando se había se reponer una pieza rota o desgastada, la nueva pieza debía
ser ajustada individualmente, dando lugar a un lento y costoso trabajo en la
reparación.
La fabricación en serie moderna no se puede basar en modo alguno sobre un

sistema de ajuste individual y manual de cada par de piezas, sino que es
necesario que las pieza sean terminadas totalmente en forma mecánica y de tal
manera que sean intercambiables, es decir, que cualquier par de piezas que se
tomen para formar un acoplamiento realicen éste sin necesidad de ningún
retoque. Aclaremos aún más este concepto con un ejemplo: supongamos una
serie de otras cien; la fabricación de estas series será intercambiable cuando
cada una de las piezas de una serie y una cualquiera de ellas, pueda acoplarse
sin retoque a todas las piezas de las cien que constituyen la otra serie y en
cualquier caso el acoplamiento formado tenga el grado de ajuste requerido.
Tolerancias
La íntercambiabilidad en la fabricación podría lograrse, técnicamente,
acabando todas las piezas a una medida matemáticamente exacta y de tal
forma escogidas que entre las partes a encajar hubiese una diferencia de
dimensiones correspondiente a las condiciones de ajuste requeridas. Esto no
puede realizarse en modo alguno en la práctica, ya que es materialmente
imposible construir una pieza cuyas dimensiones sean matemáticamente
exactas o iguales a un valor prefijado.

DIBUJO MECANICO II
El logro de la íntercambiabilidad se busca en consecuencia por otro camino,

que es el de fijar unos limites a las dimensiones reales que pueden tener las
piezas que forman un acoplamiento, y mediante adecuada elección de estos
limites lograr que los ajustes entre cualquier par de piezas respondan a las
exigencias requeridas.
Las tolerancias y los ajustes logrados por el procedimiento de tolerancia han

sido objeto de profundos estudios y han dado origen a sistemas normalizados
de tolerancias, cuyo empleo han permitido el logro de la producción masiva en
series intercambiables, tal como se practica en la actualidad en la industria de
construcción mecánica.
Aun cuando el estudio detallado de las tolerancias y su empelo cae fuera del
objeto de este libro, daremos a continuación unas ideas generales sobre estos
temas, para que el lector que no los conozca pueda comprender el estudio que
seguirá de los calibres de tolerancias.
Nomenclatura de tolerancias y ajustes
Se da de modo de tolerancia o campo de tolerancia a la inexactitud admisible
en una determinad dimensión de una pieza al fabricar ésta.
Se designa con la letra t y es igual a la diferencia entre las medidas máxima y
mínima admitidas por la dimensión de la pieza.
La tolerancia está comprendida entre unos límites; un límite inferior que indica
la medida mínima que puede tener la dimensión, y un límite superior que indica
la medida máxima que puede tener la dimensión. Para el estudio de tolerancia
el límite superior se suele representar por las letras Ls y el límite inferior con las
letras Li.
A la medida que teóricamente tendría que tener la dimensión de una pieza, o

sea, a la indicada por la cota de aquella dimensión, se le llama dimensión
nominal, y esta medida se tomo como referencia de valor cero para contar las
tolerancias por encima o por debajo de ella, dándosele el nombre de línea de 0
(cero) o referencia.

DIBUJO MECANICO II
La diferencia entre la dimensión máxima admisible y la dimensión nominal se

llama diferencia superior y se representa por las letras Ds. La diferencia entre
la dimensión nominal y la dimensión mínima admisible se llama diferencia
inferior y se diferencia por Dt. La figura muestra representados gráficamente
estos valores.
A la medida de una dimensión real de una pieza ya fabricada se la llama
dimensión efectiva.
El grado de ajuste de un encaje se caracteriza por la diferencia entre la
dimensión efectiva de la pieza hembra y la dimensión efectiva de la pieza
macho. Esta diferencia se llama juego, si la dimensión efectiva de la pieza
hembra es mayor que la de la pieza macho. Si, por el contrario, la dimensión
efectiva de la pieza hembra es menor que la de la pieza macho, la diferencia se
llama interferencia.
Aprieto
Juego
Sistemas
Si de las
la dimensión Tolerancias
efectiva ISO
de la pieza Aquí la dimensión de la pieza
hembra es mayor que la dimensión hembra es menor que la de la pieza
efectiva de la pieza macho, como en macho y a la diferencia entre ambas
este caso, a la diferencia entre se llama interferencia.
ambas se llama juego.
A fin de unificar las normas de tolerancias existentes en los diferentes países,
se ha elaborado un sistema internacional, llamado sistema de Tolerancia ISO,
del cual se toman los datos siguientes:
1º La temperatura de referencia para medidas lineales es de 20° centígrados.
2º El sistema ISO de tolerancias comprende las de las dimensiones nominales
entre 1 y 500 mm, dividiendo estas medidas en grupos y subgrupos, cuyos
límites son los números de la siguiente serie:
1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100
120 140 160 180 200 225 250 280 315 335 400 450 500
3º Para cada grupo de dimensiones, el sistema de tolerancia ISO establece 16
grupos de tolerancias (llamados de calidad de elaboración o simplemente
calidad y se designan por IT-1 a IT-16 (IT significa I = ISO y T = Tolerancia).

DIBUJO MECANICO II
4º Los valores de las tolerancias fundamentales en m para las calidades de 1

a 16 y para las distintas dimensiones se dan en la tabla 8.1.
5º Además del valor de la tolerancia, las normas ISO determinan la posición de
la tolerancia con respecto a la línea de cero (que corresponde a la
dimensión nominal). Para indicar estas posiciones se emplean letras
mayúsculas para los agujeros y minúsculas para los ejes. La posición del
campo de tolerancias queda determinada por la diferencia nominal o inferior
con respecto a la línea de cero. A esta diferencia se le da el nombre de
diferencia de referencia, y en la tabla se dan los valores de la diferencia
nominal superior para los ejes en las posiciones de las tolerancia de a hasta
h; los valores anotados deben señalarse con signo negativo para los ejes y
positivos para los valores j hasta z; y para los agujeros de A hasta H; los
valores anotados deben señalarse con signo positivo para los agujeros y
negativo para los valores J hasta Z.
6º Según lo expuesto, un campo de tolerancia vendrá perfectamente
determinado el valor y posición por las normas ISO y se designa por
número de calidad y la letra de la posición.
Representación de las posiciones en el sistema de tolerancias ISO; las letras

mayúsculas indican agujeros y las minúsculas ejes.

DIBUJO MECANICO II
Valores de la posición de las Tolerancias
Posición de las tolerancias ISO.

DIBUJO MECANICO II
VALORES DE TOLERANCIAS SEGÚN LA CALIDAD

DIBUJO MECANICO II
Por el ejemplo, H7 indica un agujero con tolerancia 7 en la posición H; si el

diámetro nominal fuese de 60 mm, la tolerancia sería de 30 m (según la tabla
8.I), o sea, de 0,03 mm; dada la posición de esta tolerancia, según la tabla 8-II,
el diámetro nominal será de 60 mm, y el máximo, de 60+0.03 = 60,03 mm; esto
se representa indicando a la derecha del número que indica la dimensión
nominal, las diferencias entre ésta y las dimensiones máxima y mínima con su
signo correspondiente. En el caso mínimo sería 60+0 = 60.00 mm
Empleos de las tolerancias
Aun cuando los constructores pueden escoger las tolerancias que deseen para
sus fabricaciones, corrientemente se toman para la fabricación de piezas que
formen encajes para los ejes (piezas macho) las calidades 5 a 11 y para los
agujeros las calidades 6 a 11; la calidad 4 se reserva para los casos en que se
requiere excepcional precisión; las calidades 2 y 3, para los calibre de
fabricación, y la calidad 1, para las galgas y calibres patrón; en cuanto a las
calidades 12 a 16, sólo se emplean para dimensiones de piezas aisladas que
no deben ajustarse con otras.
Para la ejecución de encajes con tolerancia normalizadas se recomiendan dos
sistemas que reciben las denominaciones de sistema de agujero único y
sistema de eje único.
En el sistema de ajuste de agujero único la tolerancia del agujero, cualquiera
que se su calidad, se dispone en la posición H, lográndose los diferentes
ajustes por variación de la disposición de la tolerancia de los ejes. Este sistema
es el más empleado en la construcción mecánica y es el recomendado por las
normas, resultando el más económico.
En el sistema de ajustes de eje único, la tolerancia del eje se mantiene en la
posición h, y los diversos ajustes se logran variando la posición de la tolerancia
de los agujeros; se emplea para facilitar la fabricación en algunos casos en que
sobre los ejes calibrados, por estirado o rectificado sin puntos, deben montarse
varios elementos con distintos tipos de ajustes. Un caso típico de éstos son los
ejes de émbolo de los motores de explosión, en los que el cojinete de biela
debe tener un juego mayor que los alojamientos del eje con el émbolo.

DIBUJO MECANICO II
Representación de los calibres

“pasa” y “no pasa” para la
verificación de ejes.
Representación de los calibres

“pasa” y “no pasa” para la
verificación de los agujeros.

DIBUJO MECANICO II
La verificación con calibres de tolerancia

Establecida una fabricación con un sistema de tolerancia, la verificación o
comprobación de las dimensiones de las piezas fabricadas se reducirá a
comprobar si estas dimensiones están comprometidas en el campo de la
tolerancia establecido por ella prescindiendo de la medida efectiva que pueden
tener. Se utilizan para ello los denominados calibres de tolerancia; estos son un
par de calibres uno de los cuales materializa la cota máxima y el otro la cota
mínima correspondiente a la dimensión nominal y tolerancia indicada para la
pieza.
Empleo de los calibres de Tolerancia

Como se ha visto, la utilización de los calibres de tolerancia para la
comprobación de las piezas fabricadas se reduce a comprobar las dimensiones
con dos calibres, uno “pasa” y otro “no pasa”.
Siendo tan simple como esto el fundamento del uso de calibres de tolerancia, el
empleo de éstos en forma racional para lograr una fabricación económica y de
calidad requiere, sin embargo, el tener en cuenta una serie de consideraciones,
sobre su manejo unas, y sobre la elección de distintos tipos otras.
Como primera consideración deben tenerse en cuenta que las dimensiones de
los calibres no son matemáticamente exactas, sino que, como las de las
piezas, sus medidas están comprendidas dentro de ciertas tolerancias. Estas
tolerancias de los calibres están relacionadas con las de las piezas que con
ellos han de verificarse y de esta relación depende en buena parte la precisión
y la economía en la producción.
Las tolerancias de los calibres se toman de manera que su medida afectiva
asegure en cualquier caso el que la medida de la pieza controlada quede
dentro de los límites especificados para su tolerancia lo cual da lugar a una
disminución en el campo de tolerancia de la pieza.
Por otra parte, al tener que creerse un cierto desgaste del calibre, esto
disminuye aún más el campo de tolerancia de la pieza cuando ésta se
comprueba con calibres nuevos. En la figura, como ejemplo de estos hechos,
se muestran gráficamente las tolerancias y posiciones relativas de un eje de 72
mm de diámetro con tolerancias f7 y de los calibres “pasa” y “no pasa” para la
comprobación del mismo, y en la figura se ilustra el mismo hecho para el caso
de un agujero de 72 mm de diámetro con tolerancia H7.
Manejo de los calibre de Tolerancia
En lo que se refiere al manejo propiamente dicho de los calibres, deben tenerse
presentes una serie de reglas de cuidado elementales, pero imprescindibles
para el éxito y la economía de la fabricación.
Es necesario sobre todo evitar cualquier contacto brusco y roce de los calibre
contra partes metálicas susceptibles de rayarlos o desreglarlos. Los calibres
regables y los de doble boca, construidos de acero de cementación, son
especialmente sensibles a cualquier choque que puede cerrarlos ligeramente,
perdiendo así la medida.
Jamás debe forzarse a entrar un calibre, ya sea para ejes o para agujeros; el
calibre debe entrar por u propio peso o bajo una ligera presión limitada
(generalmente indicada sobre el calibre) con frotamiento suave, estando las
superficies de contacto ligeramente engrasadas si se trata de agujeros.

DIBUJO MECANICO II
Al verificar un agujero con un calibre de tampón, la penetración de éste debe

hacerse estando en coincidencia o paralelos al eje del agujero y el del calibre;
si no se hace se corre el riesgo que el calibre se acuñe en el agujero, con
riesgo de estropearse o de estropear la pieza.
Para evitar este inconveniente existen calibres de tampón dispuestos con una
guía de entrada cuyo diámetro es inferior en algunas milésimas a la medida de
control del calibre.
En las verificaciones de precisión las temperaturas del calibre y de la pieza
deben ser iguales; en mediciones de gran precisión es necesario incluso
regular la temperatura.
No debe hacerse la comprobación de un taladro estando la pieza caliente por
efecto de la mecanización, pues se corre el riesgo de que al enfriarse la pieza,
el calibre quede aprisionado debido a la contracción.

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ÍNDICE

- Clasificación de los elementos empleados

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 2

Cuando se trata de construir una pieza de tamaño y forma conocidos es

UNIDADES Y PATRONES DE MEDIDA

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 3

Antes de realizar una medición o comprobación sobre una pieza patrón es

Corrección de mediciones efectuadas a temperaturas

Patrones cilíndricos, en los que la longitud queda determinada por el

Patrones Longitudinales de Taller

Manejo del Patrón de Galgas

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 5

El patrón de galgas no puede manejarse sin precauciones ni cuidados. En

Acoplamiento de dos galgas

Galgas y soportes para los

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 6

Los mármoles de control son piezas de mayor tamaño. Su forma, que se

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 7

de una robustez y una rigidez suficientes que conservan su precisión como el

Fabricación de los Mármoles

Fundición común Fundición aleada

La mecanización se hace según el orden de:

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 8

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 9

Comprobación y Ajuste de las Escuadras

Tolerancia de precisión de las escuadras

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 10

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 11

MEDICIÓN Y COMPROBACIÓN DE LONGITUD

Las reglas graduadas de taller se emplean únicamente para la toma de

perpendicularmente el plano de la regla en el punto de coincidencia, el no

Para su empleo en las maquinas de medir y en las máquinas herramientas de

Regla para máquinas

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 13

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 14

Para mayor claridad en la explicación consideraremos el nonio de un calibrador

Si se desplaza la reglilla hasta que la división 1 de ésta coincida con una de la

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 15

Nonio de calibrador dibujado para que

Por ejemplo: si al tomar una medida, la reglilla quedase en la posición que se

La formula general de la apreciación que da la fracción medida por las

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 16

la reglilla. Así, un calibrador cuya reglilla tenga 19 mm de longitud y esté

Apreciación señala una medida de 18,4 mm.

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 17

Algunos tipos de calibrador de gran precisión están provistos de una segunda

Existen también calibradores de lectura de reloj, como el presentado en la

Calibres de Profundidad y Calibres de Altura

Calibre de profundidad; precisión de

Estos instrumentos se construyen también con lectura de reloj como el que se

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 18

cremallera empotrada en la regla, la esfera permite una lectura más rápida y

El calibre de altura o calibre trazador se muestra en la figura y, como puede

El Pálmer o micrómetro es otro instrumento de medidas variables, utilizado

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 19

Por ejemplo, en la figura se ve la posición del tambor para una separación de

Ing. Sánchez Valverde, Victoriano. 20

Esta posición indica una reparación de los topes de 7,25 mm.

La disposición del micrómetro que se ha mostrada en la figura sólo puede