Manual Mecánica Básica

Manual MECÁNICA BÁSICA
Manual de Mecánica Básica
Temario
1. Presentación 4.8. Grado de Tornillería

1.1. Deberes y Obligaciones 5. Herramientas Manuales
2. Introducción de Mecánica 5.1. Definición
2.1. Concepto de Mecánica 5.2. Tipos de Herramientas
2.2. Concepto de Mantenimiento Manuales
2.3. Tipos de Mantenimiento 5.2.1. Llaves de Apriete
3. Introducción Metrología 5.2.2. Llave de Boca fija
3.1. Sistemas de Medición 5.2.3. Llave tipo corona
3.2. Conversiones 5.2.4. Normas de Uso
3.3. Prefijos 5.2.5. Riesgos de Uso
3.4. Magnitudes Derivadas 5.2.6. Pinzas de sujeción
3.5. Instrumentos de Medición 5.2.6.1. Tipos de Pinzas
3.5.1. Vernier 5.2.7. Destornilladores
3.5.2. Micrómetro 5.2.8. Tipos de Destornilladores
3.5.3. Durómetro 5.2.9. Llave de Dados
3.5.4. Flexómetro 5.2.10. Herramientas de
Corte
3.5.5. Torquímetro
5.2.11. Herramientas de
4. Tornillería
Golpe
4.1. Tipos de tornillería
5.3. Uso Correcto de las
4.2. Casos de Funcionamiento Herramientas
4.3. Estilos de Cabezas y sus 5.4. Escaleras
Aplicaciones 5.5. Tipos de escaleras
4.4. Cierre de roscas (Tuercas)
5.6. Uso de las escaleras
4.5. Tornillería y los sistemas de
5.7. Normas de Uso (Trabajo en
medición
Alturas)
4.6. Nomenclatura de los
5.8. Mantenimiento de las
principales estándares de Roscas
Herramientas
4.7. Practica de Tornillería
6. Bloqueo y Etiquetado
(Identificar diámetros, longitud,
grado de tornillo, tipo, sistema de
6.1. Lineamiento General
medición aplicado, paso de tornillo) 6.2. Sistema LOTO
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10.6. Criterios de la
6.3. Pasos de bloqueo y liberación selección de un aceite
de equipo 10.7. Métodos de lubricación
6.4. Dispositivos de Bloqueo y 10.8. Aceite Lubricantes
Etiquetado 10.9. Grasas Lubricantes
7. Bridas
11.Bombas
7.1. Tipos de Bridas
11.1. Clasificación de las bombas
7.2. Dimensiones y clasificaciones
11.2. Clasificación General
7.3. Accesorios de Tubería
11.3. Diferencia entre bombas
7.4. Empaquetaduras y Sellos en centrifugas y de Desplazamiento
Bridas Positivo
7.5. Secuencia y Ajuste de Bridas 11.4. Partes de una bomba
(Uso del torquímetro) 11.5. Sellos y Empaques
8. Rodamientos
12.Compresores
8.1. Definición
8.2. Tipos de Cargas
8.3. Tipos de Rodamientos
8.4. Principales fallas de 12.1. Tipos de compresores
Rodamientos 12.2. Definición de compresor
8.5. Correcta extracción 13.Reductores de Velocidad
8.6. Construcción de Rodamientos 13.1. Motorreductores
8.7. Vida Útil de un Rodamiento 13.2. Tipos de Motorreductores
8.8. Selección de los rodamientos 14.Hidráulica
8.9. Prefijos y sufijos 14.1. Sistemas Hidráulicos Básicos
8.10. Nomenclatura de los 15.Neumática
rodamientos 15.1. Presión y Caudal
8.11. Limpieza de un rodamiento 15.2. Técnicas
9. Cadenas de Transportación 15.3. Ventajas y Desventajas
9.1. Tipos 15.4. Leyes Para la Neumática
9.2. Mantenimiento a Cadenas 15.5. Etapas de Sistemas
10.Lubricación Neumáticos
10.1. Tipos de Lubricantes 15.6. Compresores en sistemas
10.2. Objetivo de la lubricación neumáticos.
10.3. Tipos de Roce 15.7. Unidad De Mantenimiento
10.4. Efectos del Roce 15.8. Tipos de Actuadores
10.5. Desgaste 15.9. Válvulas

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1.1 Deberes y Obligaciones
Realizar Reglamento a seguir y respetar durante todo el curso
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
2. Introducción de Mecánica
¿Qué es la mecánica industrial y a qué se dedica?
La mecánica industrial es un arte que consiste en la construcción y mantenimiento de las

máquinas que se dedican a alguna industria o empresa relacionada con la ingeniería, que tienen
como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma masiva.
Es necesaria en la mayoría de las empresas, en especial en aquellas que se dedican a los siguientes
rubros: mineras, transportes, procesos metal mecánicos, químicas, alimenticias y servicios
públicos.
2.1 Concepto de Mecánica

Mecánica, es una rama de la física que estudia el movimiento de los cuerpos y conjuntos de
elementos que forman un motor o cualquier sistema que requiera armonía y sincronía en la
ejecución de una tarea. La palabra Mecánica proviene del Latín Mecánica y significa «Arte de
fabricar maquinas» por lo que nos basamos en la idea de que más que un concepto estático que se
centra en análisis de un comportamiento rotativo la mecánica se refiere a todo aquello a lo que se
le asigna un recorrido y este se repite tantas veces sea necesario.
2
¿En qué consiste la mecánica
Industrial?
En la construcción, instalación y mantenimiento de maquinarias industriales, es decir, aquellas

maquinarias cuyo objetivo es la transformación de la materia prima, o el empaque de productos
elaborados o procesados. Básicamente la mecánica industrial está relacionada con los equipos de
producción que conforman una máquina industrial.
¿Cuál es la importancia de la mecánica industrial?
La producción industrial no sería posible sin la implementación de un sinfín de maquinarías

industriales. Considerando que la mecánica industrial es la ciencia encargada de llevar a cabo,
desde el diseño, hasta la puesta en marcha de este tipo de maquinarías. Entonces su importancia
radica en que simplifican todo el proceso productivo.
Sin la mecánica industrial, la transformación de las materias primas, así como el envasado,
empaquetado, y sellado de estas, no sería posible. En síntesis, la mecánica industrial es la pieza
clave de todo el sector industrial.
Funciones generales de la mecánica industrial
 Diseño y construcción de todo tipo de máquinas industriales.

 Ensamblaje, y puesta en marcha de la maquinaria.
 Mantenimiento de la maquinaria industrial.
2.1 Concepto de Mantenimiento

Definición
El mantenimiento es el proceso que se lleva a cabo para que un elemento, o unidad de

producción, pueda continuar funcionando a un rendimiento óptimo.
El mantenimiento, en otras palabras, consiste en la realización de una serie de actividades, como

reparaciones y actualizaciones, que permiten que el paso del tiempo no afecte al rendimiento de
un bien de capital, propiedad de la empresa.
2
La realización de un correcto
mantenimiento es necesario
en todas las actividades económicas, además de que exige una serie de gastos por parte de la
organización.
El mantenimiento es necesario para evitar fallos en el proceso productivo que generen mayores

costes. Por esa razón, como veremos más adelante, los productores pueden monitorear
frecuentemente sus equipos para actuar antes de que se sucedan los desperfectos.
 Mantenimiento de conservación: Consiste en reponer el desgaste sufrido por el transcurso

del tiempo. A su vez, este se puede dividir en los siguientes tipos:
o Correctivo: Consiste en arreglar un desperfecto y tenemos dos variaciones:
 Inmediato: Es aquel que se realiza en el mismo momento en el que se

identifica el daño.
 Diferido: Cuando se detiene la actividad del elemento afectado, pudiendo
luego efectuarse la reparación correspondiente.
o Preventivo: Su objetivo es anticiparse a futuros desperfectos del equipo en cuestión.
Podemos encontrar, dentro de esta categoría, tres tipos:
 Programado: Cuando el mantenimiento se efectúa automáticamente, en
función del tiempo de vida transcurrido.
 Predictivo: Es aquel que se realiza cuando se ha ido revisando periódicamente
el equipo, de manera que se puede anticipar cuando va a ocurrir un fallo,
haciendo en ese momento la respectiva reparación.
 De oportunidad: Es el mantenimiento que se desarrolla aprovechando que el
equipo no está siendo utilizado, por ejemplo, cuando se para la actividad en
una temporada de baja demanda. De ese modo, se evita que se tenga que
detener la producción en momentos donde sería inoportuno y más costoso. Si
el equipo dejara de funcionar en una coyuntura de alta demanda, la empresa
tendría que alquilar otra maquinaria o perdería ventas.
 Mantenimiento de actualización: Se refiere a las inversiones necesarias frente a la

obsolescencia tecnológica. Por ejemplo, puede tratarse de la instalación de un software que
potencia el rendimiento de los ordenadores.
Ejercicio # 1
Identifica los tipos de Mantenimiento

2
Concepto de Mantenimiento
Realizar un plan de mantenimiento preventivo con éxito es clave para optimizar los recursos,
reducir costes y garantizar la continuidad de fabricación de cualquier empresa. En este artículo te
damos todas las claves para lograr crear un plan de mantenimiento preventivo, paso a paso y
lograr tus objetivos.
¿Qué es un plan de mantenimiento?

Un plan de mantenimiento es el conjunto de intervenciones u operaciones preventivas que
debemos realizar en los equipos o activos de nuestra instalación, basadas en protocolos de
mantenimiento para cada tipo de activo, para lograr cumplir con unos objetivos de disponibilidad,
fiabilidad y coste y por ende ampliar la vida útil de los equipos.
Un buen mantenimiento preventivo permite evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.
¿Por qué es importante realizar un plan de mantenimiento preventivo?

La realización de un exitoso plan de mantenimiento es clave para anticipar los problemas y averías
que puedan surgir en nuestros activos. Toda anticipación implica importantes ahorros en costes y
sobre todo evita pérdidas económicas derivadas de una incorrecta gestión del mantenimiento.
Hablamos de:
 Pérdidas de producción debido a tiempos de parada
 Costes asociados a las reparaciones de equipos, incluyendo tanto costes de personal como
de adquisición de materiales y repuestos
 Reducción de la vida útil de los equipos, lo que redunda nuevamente en costes
económicos de adquisición de equipos nuevos
 Sanciones por incumplimientos de la normativa legal
La realización de un plan de mantenimiento industrial que ayude a prever todas estas situaciones,
es crítico y altamente beneficioso para el aumento de la eficiencia tanto productiva como
económica de nuestra empresa.
2
Las ventajas de disponer de
un plan de
mantenimiento son por tanto múltiples, pero entre ellas podemos señalar:
 Reducir las intervenciones correctivas, puesto que una buena previsión y planificación se
evitarán averías
 Reducir los gastos en reparaciones, tanto materiales como humanos.
 Aumentar la disponibilidad de los activos, por lo que conseguiremos una mayor
rentabilidad en la producción
 Reducción de costes por reemplazo de equipos, puesto que la vida útil de los activos se
verá ampliada
 Aumentar la productividad en fábrica y reducir costes derivados de la parada de
producción
 Reducir riesgos de accidentes laborales relacionados con fallos en equipos
 Evitar sanciones por incumplimiento de la normativa de reglamentación de instalaciones
 Aumentar la eficiencia del área de mantenimiento, puesto que los trabajos estarán mucho
mejor organizados y optimizados
 Disponer de una gestión eficiente de maquinaria y herramientas, evitando así carencias de
herramientas cuando son necesarias
En resumen, disponer de un buen plan de mantenimiento preventivo es clave para trabajar de
manera más eficiente.
¿Qué debe contener un plan de mantenimiento?

El plan de mantenimiento debe englobar tres tipos de actividades:
 Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a diario

 Las actividades planificadas que se realizan a lo largo del año
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas .
2
Ejemplos de MPs
MP FIN DE JORN ETIQUETADORA

HDR: ENVETIQ
Cont HDR: 2
MP. FIN DE JORNADA
Recuerda que, por seguridad, antes de empezar a realizar cualquier actividad se debe de despejar
el área de trabajo de todo aquello que pueda significar una condición insegura, no olvide portar su
equipo de protección personal completo, utilizar la herramienta adecuada y en buen estado. Antes
de empezar a realizar la actividad primero se debe des energizar la etiquetadora por completo
desde el interruptor principal, colocar candado y tarjeta de seguridad de los técnicos que están
participando en la actividad, para evitar el accionamiento del equipo de cualquier persona ajena a
la actividad. Para las actividades que impliquen introducirse debajo o encima de la maquina se
deberá contar con un vigilante como apoyo por seguridad.
MP. FIN DE JORNADA
AGREGADOS
2
1.- Revisar el estado y nivel
de aceite del Carter del
conjunto encolador. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
2.- Revisar que la capa superficial del rodillo encolador esta lisa y el filo de la rasqueta debe
encontrarse en perfecto estado. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
3.- Revisar que las superficies de las paletas encoladoras no estén deterioradas o desgastadas.
BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
4.- Revisar el ajuste de la rasqueta y el estado de los topes. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
5.- Revisar desgaste de las uñas de retención del almacén de etiquetas. BIEN [ ] REGULAR [ ]
MAL [ ]
6.- Verificar que las uñas del almacén tengan la misma distancia entre ellas, utilizar escantillón
o regla de ajuste. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
7.- Revisar que las guías laterales fijas del almacén no se encuentren dobladas o con desgaste
ya que esto provoca inclinación de la etiqueta. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
8.- Revisar estado de las bandas del cambio de charolas.
9.- Verificar el juego que hay entre el riel y el soporte del empujador.
10.- Verificar estado de las charolas de etiquetas.
11.- Realizar limpieza al cilindro con trapos limpios quitando el lubricante contaminado, las
esponjas deben estar libres de adhesivo en caso de no ser así, limpiar la zona que se encuentre
sucia por medio de trapo y un atomizador con agua caliente procurando no dañar las esponjas, se
seca con aire seco y se le coloca una capa de silicón en aerosol.
12.- Revisar el deterioro y desgaste en el cilindro de transferencia de los siguientes componentes:

resortes, rodillo de leva, levas, esponjas, barras de tope, empujadores y pinzas de agarre. BIEN [ ]
REGULAR [ ] MAL [ ]
13.- Revisar que tenga la correcta presión las pinzas 1.5mm y que las pinzas sujeten la etiqueta con
la misma presión cada una. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
2
14.- Revisar que al
desconectar los agregados
de la maquina se conecten a un costado del agregado para evitar que queden colgando en el piso
y les entre humedad.
15.- Revisar que los pines de las conexiones de alimentación y comunicación de los agregados no
tengan rastros de sarro por humedad, en caso de ser así se deberá de realizar limpieza con
LIMPIADOR TARJETAS STEREN LIM-CIR SAP: 4175546
CARRUSEL
1.- Comprobar el nivel del lubricante del engrasador de la leva superior. BIEN [ ] REGULAR [ ]
MAL [ ]
2.- Revisar que la superficie de la leva, el segmento de leva de elevación, no estén dañados y
que el engrasador este lubricando las superficies de las levas.
3.- Revisar el estado de los rodillos seguidores de leva de los cabezales centradores de botella.
4.- Realizar limpieza al carrusel, donde van montados todos los cabezales centradores, lubricar
bujes con WD 40 y eliminar excesos. reportar en caso de encontrar algún daño, programar su
cambio o cambiar de ser necesario.
5.- Revisar estado de los sensores de detección de botella faltante en carrusel y de sincronía.
6.- Revisar que los platillos porta envases no estén deteriorados o con desgaste excesivo.
7.- Revisar el deterioro y desgaste de los cepillos de alisamiento de etiqueta (foil, cuerpo,
cuello.
8.- Realizar limpieza al filtro del espreado de agua del alisado de foil. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
9.- Revisar juegos en centradores de botella, estado de las flechas, resortes, rodillos de leva,
tornillo de ajuste de tulipa y tulipas. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
2
10.- Revisar que los pines de
las cajas de conexiones de
alimenatacion y comunicación en donde se conectan los agregados a la maquina, no tengan
rastros de sarro por humedad, en caso de ser asi se deberá de realizar limpieza con LIMPIADOR
TARJETAS STEREN LIM-CIR SAP: 4175546
TRANSPORTACION DE ENTRADA Y SALIDA.
1.- Revisar que no presenten holguras las cadenas, que los eslabones no estén con desgaste,
revisar estado de sufrideras de la cadena, revisar estado de rodillos de retorno, revisar desgaste en
barandales, revisar desgaste en sprockets motrices y poleas del conducido. BIEN [ ] REGULAR [ ]
MAL [ ]
2.- Revisar que al montar las cadenas de transportación no se encuentren por debajo de los
rodillos de retorno y no se encuentre otro objeto entre la cadena y la estructura del transportador.
3.- Verificar que las boquillas de aire del soplador de la etiquetadora estén direccionadas a la parte
inferior de la plastitapa de la botella, espreas entrada a etiquetadora.
4.- Comprobar que no se encuentren tapados los orificios de las boquillas de aire del soplador de
la etiquetadora, espreas entrada a etiquetadora. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
5.- Revisar estado del tensor, sprockets y cadena de rodillos de retransmisión del motorreductor
del transportador de salida.
ETIQUETADORA
1.- Revisar que las puertas de seguridad de la máquina y los agregados, se active la seguridad
al abrirlas y no deje que arranque la etiquetadora hasta que se cierre y se restablezca. BIEN [ ]
REGULAR [ ] MAL [ ]
2.- Comprobar que al meter un paro de emergencia de la maquina lo marque en el panel de

operación y no se pueda dar arranque hasta sacar el paro y restablecer.
3.- Revisar el estado y realizar limpieza a todos los sensores fotoeléctricos y sus reflejantes.
(en toda la máquina y enfilador de entrada). BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
2
4.- Revisar que los
mecanismos de la palanca de
cierre y apertura del gabinete hagan su función y se encuentren en buen estado, de lo contrario se
debe rehabilitar en tanto sea posible. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
5.- Revisar que el sistema de enfriamiento del gabinete se encuentre funcionando de forma
correcta.
6.- Revisar que al abrir el gabinete la lámpara de alumbrado del gabinete se encienda, de no
ser así revisar que el foco no esté fundido o el switch que acciona el encendido de la lámpara esté
funcionando. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
MANEJOS DE BOTELLAS
1.- Comprobar que los rodillos de la estrella de salida giren libremente y que no tengan cortes
por vidrio o se encuentren con desgaste. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
2.- Comprobar que las estrellas de manejo de botella estén libres de rebabas de plástico en
las buchacas.
3.- Revisar que los perfiles de fricción negros del respaldo central de salida se encuentren en
buen estado.
4.- Comprobar que los perfiles verdes de desgaste se encuentren en buen estado y libres de
rebabas.
5.- Accionar manualmente el cilindro de acción simple del bloqueador de botella para verificar
su funcionamiento.
6.- Verificar estado de la estrella de bloqueo.
7.- Comprobar que el tornillo sin fin se encuentre libre de rebabas. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL
[]
2
8.- Revisar que no
falten resortes y collarines
en los actuadores de las barandillas del alisado final del foil.BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
9.- Revisar estado de las barandillas de alisado final de foil, no deben tener cortes o rebabas.
10.- Revisar estado de los pernos que sujetan las barandillas del alisado final de foil.
11.- Revisar estado de los cepillos del alisado final del foil. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
12.- Accionar el pistón actuador de las esponjas negras del alisado final de foil para verificar su
funcionamiento.
13.- Revisar estado de las esponjas negras del alisado final del foil. BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]
LUBRICACION AGREGADOS
1.- Lubricar los pernos de los rodillos de leva y la leva del cilindro de transferencia lubricante
celerol sp7401 (4304669).
REALIZADO [ ] PENDIENTE [ ]
2.- Lubricar las ranuras entre el eje y cojinete oscilante de las pinzas de agarre. lubricante celerol
sp7401 (4304669).
3.- Lubricar con una capa fina la leva de los empujadores de las esponjas de foil y cuello, las
corredera y resortes de los empujadores de las esponjas. lubricante gadus s2 v220 2 (4304666
SAP). REALIZADO [ ] PENDIENTE [ ]
4.- Lubricar el alojamiento del cilindro de transferencia, alojamiento inferior y superior de las
paletas de encolado, alojamiento del rodillo encolador, alojamiento de la rasqueta del rodillo
encolador. Celerol FL7301, limpiar excesos.
2
5.- Engrasar por medio de las
boquillas de engrase las
juntas tóricas inferiores de las paletas encoladoras. lubricante celerol L7003 (4304667 SAP).
6.- Lubricar el mecanismo de accionamiento de la rasqueta de adhesivo. lubricante celerol FL7301.
7.- Lubricar los alojamientos de la tapa del conjunto encolador por medio de las boquillas de
engrase con rotulo amarillo. lubricante gadus s2 v220 2 (4304666 SAP).
8.- Lubricar el soporte de la tapa del conjunto encolador. lubricante celerol FL7301. REALIZADO [ ]
PENDIENTE [ ]
9.- Lubricar los cabezales articulados (rotulas), los cojinetes de apoyo del carro de etiquetas.
lubricante celerol FL7301. REALIZADO [ ] PENDIENTE [ ]
10.- Lubricar el sistema del carro cruzado de penetración del agregado . lubricante celerol FL7301.
11.- Lubricar la estación de acoplamiento del agregado, baleros lineales, guías del balero lineal,
esparrago de elevación. lubricante gadus s2 v220 2 (4304666 SAP).
12.- Limpiar la guía o riel del empujador y lubricar con una capa delgada de grasa gadus s2 v220 2
(4304666) SAP.
CARRUSEL
1.- Lubricar los rodamientos del eje central del carrusel por medio de las dos boquillas de
engrase con rotulo amarillo. lubricante gadus s2 v220 2 (4304666 SAP).
2.- Lubricar las flechas de los cabezales centradores donde se coloca la tulipa con una capa
fina de lubricante KRONES CELEROL FL7301 (4304665). REALIZADO [ ] PENDIENTE [ ]
3.- Lubricar los pernos, bujes y resortes de barandillas alisadoras de foil de la estación de
alisado final. Silicon, limpiar excesos. REALIZADO [ ] PENDIENTE [ ]
ETIQUETADORA
2
1.- Añadir grasa si
fuese necesario al depósito
del sistema automático de lubricación, a través de la boquilla de engrase. lubricante gadus s2 v220
2 ( 4304666 SAP).
2.- Revisar mecanismos del sistema de elevacion del alisado final, de ser necesario lubricar y
remplazar componentes que se encuentren desgastados, gadus s2 v220 2.
TRANSPORTACION
1.- Lubricar cadena de retransmisión en motriz del transportador de salida Celerol FL7301
(4304665 SAP).
2.- Lubricar cadena de retransmisión de los alineadores de entrada Celerol FL7301 (4304665 SAP).
NOTA: si detectan algún otro componente dañado que no esté contemplado dentro de este MP.,
comuníquelo a su asesor para corregirlo a la brevedad.No olvide depositar los residuos en sus
contenedores correspondientes, dejar limpia y despejada el área de trabajo, recuerde que el
trabajo no está terminado hasta dejar completamente limpia y despejada el área en donde se
laboró.
Ejercicio # 2
Ejercicio # 2 Realizar MP a sistema de transportación.
1) Identificar 15 puntos de Inspección.
1. _____________________________________________________________
2. _____________________________________________________________
2
3. ________________
_____________________________________________
4. _____________________________________________________________
5. _____________________________________________________________
6. _____________________________________________________________
7. _____________________________________________________________
8. _____________________________________________________________
9. _____________________________________________________________
10. _____________________________________________________________
11. _____________________________________________________________
12. _____________________________________________________________
13. _____________________________________________________________
14. _____________________________________________________________
15. _____________________________________________________________
2) Describir 5 puntos de Ajuste.
1. _____________________________________________________________
2. _____________________________________________________________
3. _____________________________________________________________
4. _____________________________________________________________
5. _____________________________________________________________
1) Describir 3 puntos de lubricación.
1. __________________________________________________________
2. __________________________________________________________
3. __________________________________________________________
EPP Utilizado:
Equipo:
Integrantes:
2
4.Introducción de
Metrología
La metrología (del griego μέτρον [metrón], ‘medida’, y el sufijo -logia, ‘tratado’, ‘estudio’, ‘ciencia’,
y este del sufijo griego -λογία [loguía])12 es la ciencia de las mediciones y sus aplicaciones 3.
Incluye tanto aspectos teóricos como prácticos de las mediciones, indiferente de la incertidumbre
de medida y campo al que sea aplica. Acorta la incertidumbre en las medidas mediante un campo
de tolerancia. Incluye el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas.
Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la
sociedad. Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de
las magnitudes empleando para ello instrumentos, métodos y medios apropiados, con la exactitud
requerida en cada caso.
La metrología tiene dos características muy importantes: el resultado de la medición y la
incertidumbre de medida.
La metrología es la ciencia de las mediciones, toma en cuenta los métodos y los medios usados en
todas las actividades de la vida para garantizar la uniformidad y exactitud requeridas en las
mediciones realizadas.
Sistema de Medición
En la actualidad se utilizan dos sistemas de Medición, de los cuales en la región en la que nos
encontramos observamos las y utilizamos los dos, ya sea en herramientas, instrumentos, piezas,
accesorios, etc.
Los sistemas de Medición Actualmente utilizados son:
 Sistema Internacional
 Sistema Ingles
2
Sistema de medición
Un sistema de medición es una serie de estándares o patrones que mide una magnitud física,
dichas magnitudes son representadas mediante magnitudes físicas; las magnitudes físicas
fundamentales existentes son 7:
Cantidades como fuerza, energía, presión, velocidad, cantidad de movimiento, etc. son derivadas
de estas 7 medidas fundamentales.
Ejemplos:
 Superficie: La unidad es el metro cuadrado, que corresponde a un cuadrado de un metro

de lado.
 Volumen: La unidad es el metro cúbico, que es el volumen de un cubo de un metro de
arista.
 Velocidad: Su unidad es el metro por segundo, que es la velocidad de un cuerpo que, con
movimiento uniforme, recorre un metro en un segundo.
 Aceleración: Tiene por unidad el metro por segundo al cuadrado, que es la aceleración de
un objeto en movimiento uniformemente variado, cuya velocidad varía, cada segundo, 1 m/s.
2
 Masa en volumen: Su unidad es el kilogramo por metro cúbico, que es la masa en volumen
de un cuerpo homogéneo cuya masa es de 1 kilogramo y cuyo volumen es de 1 metro
cúbico.
 Caudal en volumen: La unidad de medida es el metro cúbico por segundo, es el caudal en
volumen de una corriente uniforme de una sustancia de 1 metro cúbico de volumen que
atraviesa una sección determinada en 1 segundo.
 Caudal másico: Unidad, el kilogramo por segundo, que es el caudal másico de una
corriente uniforme tal que una sustancia de 1 kilogramo de masa atraviesa una sección
determinada en 1 segundo.
 Velocidad angular: La unidad es el radián por segundo, que es la velocidad angular de un
cuerpo en rotación uniforme alrededor de un eje fijo, gira 1 radián en 1 segundo.
 Aceleración angular: Tiene por unidad el radián por segundo cuadrado, que es la
aceleración angular de un cuerpo animado de rotación uniformemente variada alrededor
de un eje fijo, cuya velocidad angular varia cada segundo 1 radián por segundo.
 Presión: Mide las libras de fuerzas por cada pulgada cuadrada de superficie.
Las unidades utilizadas en ocasiones notamos que son medidas en diferentes unidades, por
ejemplo, podemos hablar de Kg o de Lb, ¿a qué se debe esto?... esto surge debido a los diferentes
sistemas de medición que existen, los cuales se explican a continuación.
Sistema inglés o imperial
Este sistema se deriva de la evolución de las unidades locales a través de los siglos, y de los
intentos de estandarización en Inglaterra. Las unidades mismas tienen sus orígenes en la antigua
Roma. Hoy en día, estas unidades están siendo lentamente reemplazadas por el Sistema
Internacional de Unidades, aunque en Estados Unidos la inercia del antiguo sistema y el alto costo
de migración ha impedido en gran medida el cambio El sistema para medir longitudes en los
Estados Unidos se basa en la pulgada, el pie, la yarda y la milla. Cada una de estas unidades
tiene dos definiciones ligeramente distintas, lo que ocasiona que existan dos diferentes sistemas
de medición.
Este sistema se deriva de la evolución de las unidades locales a través de los siglos, y de los
intentos de estandarización en Inglaterra. Las unidades mismas tienen sus orígenes en la antigua
Roma. Hoy en día, estas unidades están siendo lentamente reemplazadas por el Sistema
Internacional de Unidades, aunque en Estados Unidos la inercia del antiguo sistema y el alto costo
de migración ha impedido en gran medida el cambio.
2
Sistema internacional (SI)
Este sistema es reconocido mundialmente; es el precedente de un sistema llamado Métrico

decimal (metro-gramo y segundo) que evolucionó a ser (metro-kilogramo-segundo). Finalmente, y
basado en esto, en 1970 se establecieron las siete unidades fundamentales de medidas
mencionadas anteriormente.
El Sistema Internacional de Unidades, abreviado SI, también denominado Sistema Internacional de

Medidas, es el heredero del antiguo sistema métrico decimal.
El Sistema Internacional de Unidades consta de siete unidades básicas, también denominadas

unidades fundamentales, que definen a las correspondientes magnitudes físicas fundamentales.
Conversión de unidades.
Las unidades usadas en los diversos sistemas para medir una dimensión o magnitud por lo general
tienen distintos nombres y presentan distintas cantidades de la dimensión:
 Por ejemplo, el metro (SI) y la yarda (Sistema Inglés) miden longitud.

 El kilogramo (SI) y el slug (Sistema Inglés) miden masa.
Es
posible convertir cualquier medición de un sistema a otro si se emplean las equivalencias

apropiadas, conocidas como factores de conversión. La conversión de unidades es la
2
transformación del valor
numérico de una magnitud
física, expresado en una cierta unidad de medida, en otro valor numérico equivalente y expresado
en otra unidad de medida de la misma naturaleza. Este proceso suele realizarse con el uso de los
factores de conversión y las tablas de conversión de unidades.
A continuación, se muestran 5 pasos para realizar una conversión de unidades a través del
desarrollo de dos ejemplos:
Ejemplo #1:
Convertir 5 pies a metros.
Paso 1. Se identifican las unidades que se desean convertir. Pie (ft) a Metro (m)
Paso 2. Se busca la equivalencia en una tabla de unidades de conversión.
Paso 3. Una vez localizado la(s) unidad(es) que se desea convertir, es necesario multiplicar la
cantidad por una razón de equivalencia dispuesta en un paréntesis:
5𝑓𝑡 × (⬚/ ⬚) =
Dentro del paréntesis se debe colocar la equivalencia de los pies con los metros, de tal manera
que queden las unidades inversas a la del dato dado (en este caso pies debe colocarse en la parte
inferior y metros en la superior) y así de esta manera cancelar y obtener sólo las unidades que se
desean calcular.
2
Equivalencias
Sistema Internacional Sistema Ingles

1 metro 3.28 Pies
2.54 Centímetros 1 pulgada
0.4535 Kilogramos 1 libra
Grado centígrado (Grado Fahrenheit – 32) / 1.8
Grado centígrado x 1.8 + 32 Grado Fahrenheit
3.7854118 litros 1 galón
1 pascal 0.000145 psi
Unidades de Presión.
Para el Sistema Internacional es el pascal (símbolo Pa) es la unidad de presión del Sistema

Internacional de Unidades. Se define como la presión que ejerce una fuerza de 1 newton sobre
una superficie de 1 metro cuadrado normal a la misma. La unidad fue nombrada en homenaje a
Blaise Pascal
Para el sistema Ingles es La libra de fuerza por pulgada cuadrada (lbf/in² o lbf/in², abreviada psi,

del inglés «pounds-force per square inch») es una unidad de presión perteneciente al sistema
anglosajón de unidades.
1 BAR = 100000Pa
Ejercicio # 3 Practicar Conversiones
1.- 50m a Ft 10.- 12 In a cm 19.- 75°C a °F 28.- 33Lt a Gal
2.- 3m a Ft 11.- 75In a m 20.- 32 °F a °C 29.- 0.6Lt a Gal
3.- 15Ft a m 12.- 3m a In 21.- 0°C a °F 30.- 0.5 Gal a Lt
4.- 35 Ft a m 13.- 7Kg a Lb 22.- -5°C a °F 31.- 12Pa a PSI
5.- 5Ft a cm 14.- 25Kg a Lb 23.- -14°F a °C 32.- 32PSI a Pa
6.- 250cm a Ft 15.- 30Lb a Kg 24.- 3°C a °F 33.- 8 PSI a Pa
7.- 30cm a In 16.- 18Lb a Kg 25.- 12Lt a Gal 34.- 45Pa a PSI
8.- 18 In a cm 17.- 15°C a °F 26.- 15Gal a Lt 35.- 75 PSI a Pa
9.- 75cm a In 18.- 104 °F a °C 27.- 33 Gal a Lt 36.- 1500 PSI a Pa

2
Ejercicio # 3 Practicar Conversiones
Nombre: _______________________________________________________________
2
PREFIJOS UTILIZADOS SISTEMA INTERNACIONAL
MAGNITUDES DERIVADAS
Las magnitudes derivadas son aquellas magnitudes que se pueden obtener a partir de otras
magnitudes físicas, es muy común obtener magnitudes derivadas al multiplicar o dividir las
magnitudes fundamentales. Veamos un ejemplo muy sencillo:
Longitud/Tiempo = m/s → (metro / segundo)
Obtenemos la velocidad a través la longitud y el tiempo, es decir a partir de las magnitudes

fundamentales.
Y así podemos encontrarnos con varias magnitudes derivadas, tales como la aceleración, fuerza,
trabajo, energía, presión, potencia, densidad, etc. En la siguiente imagen, se puede observar
mucho mejor.
2
PROPIEDADES DE UNA MAGNITUD
 Resolución
 Escala
 Rango
 Unidad
 Error
Instrumentos de Medición
Ejercicio # 4 Escriba todos los instrumentos de medición que conozca.
2
Ejercicio # 5 (Medidas Con Vernier)
Nombre: _______________________________________________________________
Lectura de Caratula
2
Ejercicio # 6 (Medidas con Micrómetro)
Nombre: _______________________________________________________________
Lectura de Micrómetro
2
Ejercicio # 7 (Interactuar con las fracciones)
Nombre: ____________________________________________________________________
2
Matemática Aplicada
Ejercicio # 8 Matemáticas Aplicadas

2
Nombre:
___________________________________________________
1. Sobre el brazo de palanca de una llave de tuercas de 200 mm. actúa una fuerza de apriete
de 120N. Calcule el momento en Nm.
2. El momento de apriete de una tuerca es de 36 Nm. ¿Qué longitud de palanca (en mm.) se
requiere para una fuerza manual de 80N?
3. Un birlo de un mecanismo fue apretado con 250Nm, si utilizamos un maneral de 280mm.

¿qué Fuerza se requiere Aplicar para aflojar dicho birlo?
4. Al aplicar 200N a una tuerca usando una llave de longitud de 180mm. ¿Qué Momento
resultante tendrá dicha tuerca?
5. Una brida requiere un torque de 400Nm si aplicamos 80N, ¿Que distancia de palanca
requerimos para dicho torque?
2
4.Tornillería
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hélice sobre una superficie
cilíndrica y son unos de los elementos más utilizados en las máquinas.
Podemos clasificar los tornillos, de acuerdo con la función que cumplen, en tornillos de unión y
tornillos de potencia. Los tornillos de unión son los que sirven para unir o asegurar dos o más
partes estructurales o de maquinaria, como es el caso de los tornillos, pernos, espárragos y
tornillos prisioneros o de fijación. Los tornillos de potencia son aquellos destinados a la
transmisión de potencia y movimiento; generalmente convierten un movimiento de giro en un
movimiento de traslación.
Características de las roscas estándar para tornillos de unión
Formas, dimensiones y características de las roscas estándar Las roscas de los tornillos son hélices
que permiten el desplazamiento longitudinal de un tornillo, cuando éste es girado. Las roscas
pueden ser externas, como en el caso de un tornillo, o internas como en las tuercas y piezas con
agujeros roscados. Hay dos tipos de roscas normalizadas para tornillos de unión: la serie de roscas
unificada (Unified National Standard, UNS) y la serie de roscas métricas, la cual ha sido definida
por la ISO. Se muestra la forma y las dimensiones de las roscas UNS y métricas; las formas de estos
tipos de roscas son similares, pero como las dimensiones son diferentes, éstas no son
intercambiables.
2
Una rosca está constituida por hilos o filetes que “se enrollan” en forma de hélice. El paso, p, de la
rosca es la distancia entre hilos adyacentes. El número de hilos por pulgada, Nh, es el número de
filetes o pasos que hay contenidos en una longitud igual a una pulgada. El número de hilos por
pulgada es el recíproco del paso.
Series de roscas estándar Las roscas UNS tienen tres series estándar de familias de paso de rosca:
1. Roscas bastas. Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas roscas son de paso
grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y
desmontaje fácil o frecuente. También se usan en roscas de materiales blandos y frágiles, ya
que en las roscas de menores pasos (y filetes más pequeños) podría producirse el barrido
(cortadura) de los filetes. Estas roscas no son adecuadas cuando exista vibración considerable,
ya que la vibración tiende a aflojar fácilmente la tuerca.
2. Roscas finas: UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe
vibración, por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor paso poseen un
menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros roscados de materiales frágiles.
3. Roscas extrafinas: UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas bastas y
finas, éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son particularmente útiles en equipos
aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas, y para roscas en piezas de pared
delgada.
Designación
Las roscas se designan mediante códigos. A continuación, se ilustran las roscas UNS y las roscas
métricas. Cuando la rosca es izquierda, se indica LH en la designación, de lo contrario no se indica
la dirección de la rosca, ya que las roscas derechas son las preestablecidas.
2
Forma de Roscas Mas Comunes
Tipos de Cabeza de Tornillos

2
Grados de Tornillos Milimétricos
Existen 4 Casos de Funcionamiento:

• Tuerca Gira y Desplaza, Tornillo Fijo
• Tornillo Gira y Desplaza, Tuerca Fija
• Tuerca No Gira y Desplaza, Tornillo Gira y No Desplaza
• Tuerca Gira y No Desplaza, Tornillo No Gira y Desplaza
2
Practica # 9 Tornillería
Nombres: ________________________________________________________
2
Longitud
No. Tipo Diametro Longitud R. Total Sistema Material Grado Paso
___________________
Equipo:
2
2
2
2
5.Herramientas Manuales
Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio, generalmente metálico de
acero, madera, fibra, plástico o goma, que se utiliza para ejecutar de manera más
apropiada, sencilla y con el uso de menor energía, tareas constructivas o de reparación,
que sólo con un alto grado de dificultad y esfuerzo se podrían hacer sin ellas.
Las herramientas manuales se han utilizado durante milenios, pero será desde el último
cuarto del siglo XIX cuando se dé una nueva generación de éstas, debido a una mejora en
los materiales con los que se fabricaban, el desarrollo de su producción en masa y la
aparición de piezas intercambiables, además del incremento en su potencia de trabajo.
Las herramientas se diseñan y fabrican para cumplir uno o más propósitos específicos, por
lo que su uso es de función técnica.
Las herramientas se clasifican en:
• HERRAMIENTAS PARA ATORNILLAR O DESATORNILLAR
• HERRAMIENTAS DE SUJECCION
• HERRAMIENTAS PARA MEDIR Y COMPROBAR
• HERRAMIENTAS PARA ASERRAR
• HERRAMIENTAS DE GOLPEAR
LLAVES DE APRIETE/DESAPRIETE MIXTAS. -

Se utilizan para apretar o aflojar tuercas y tornillos. Pueden ser mixtas, de boca o de
corona. En ellas viene indicando un número que significa la longitud de la tuerca
correspondiente en milímetros o en pulgadas. En las industrias y para grandes
producciones estas llaves son sustituidas por pistolas neumáticas o por atornilladores
eléctricos portátiles.
LLAVE DE BOCA FIJA. -
Necesario para apretar o aflojar tornillos que posean la cabeza que corresponde con la
boca de la llave. Las llaves fijas tienen formas muy diversas y tienen una o dos cabezas con
una medida diferente para que pueda servir para apretar dos tornillos diferentes.
2
LLAVE DE CORONA. -
Son aquellas llaves que son cerradas y estriadas en su interior circular la cual nos permite
mayor agarre en las aristas de los pernos y tuercas además nos permite reducir las
tensiones. su grado de inclinación en los lados es de 15º.
Normas de USO
Deberá utilizarse siempre la llave que ajuste exactamente a la tuerca, porque si se hace
con una llave incorrecta se redondea la tuerca y luego no se podrá aflojar. ("se roda")
Las tuercas deberán apretarse sólo lo necesario, sin alargar el brazo de la llave con un tubo
para aumentar la fuerza de apriete.
Se utilizarán preferentemente llaves fijas en vez de boca ajustable, porque ofrecen mejores
garantías de apriete.
El material que compone todo tipo de herramientas suele ser una aleación de acero con
cromo y vanadio. Los profesionales automotrices utilizan en sus talleres juegos de estas
llaves que normalmente van desde una boca de 6 milímetros hasta una boca de 24
milímetros, excepto las llaves Allen que tienen dimensiones diferentes.
Riesgos de USO
 Proyecciones de partículas a los ojos y lesiones oculares

 Cortes de miembros superiores u otras partes del cuerpo y pinchazos.
 Golpes en pies por caídas de las herramientas.
 Explosión o incendio (chispas en ambientes explosivos o inflamables).
 Esguinces por sobre esfuerzos o gestos violentos. Lesiones oculares
Alicates de Sujeción Mecánica
Son herramientas manuales de acero fundido o
estampadas, compuestas de 2 brazos y una articulación.
En una de las extremidades de los brazos se encuentran
las quijadas de agarre o corte que están templadas y
revenidas. Sirven para ajustar,
cortar doblar, colocar y retirar
determinadas piezas en los
montajes.
2
Destornilladores
Es una herramienta que se utiliza para apretar y aflojar tornillos y
otros elementos de máquinas que requieren poca fuerza de
apriete y que generalmente son de diámetro pequeño.
Tipos. -
 Planos
 De estrella
 De precisión
 Multipuntas
 Buscapolos
2
Llaves de Dado
Sirven para apretar de una forma más rápida un tornillo o tuerca. Una vez acoplada al
tornillo o la tuerca solo ejerce fuerza en un sentido (apretar o aflojar) y al mover en el otro
sentido el acoplamiento con la llave gira libre produciendo un sonido de carrasqueo que
es como comúnmente se le conoce a la herramienta en algunos países.
Herramientas de Corte
Son todas aquellas herramientas que permitan arrancar, cortar o dividir algo a través de
una navaja filosa.
Estas herramientas de corte son de mucha utilidad, sobre todo en la industria, como lo
son la maderera, la textil, en la construcción, etc.
Este tipo de herramientas debe contar con ciertas características para poder ser utilizables
y realmente eficaces en su desempeño.
Herramientas de Golpe Mecánico
Se utiliza para golpear una pieza, causando su desplazamiento o deformación. El uso más
común es para clavar (incrustar un clavo de acero en madera u otro material), calzar
partes (por la acción de la fuerza aplicada en el golpe que la pieza recibe) o romper una
pieza. Los martillos son a menudo diseñados para un propósito especial, por lo que sus
diseños son muy variados.
Uso correcto
• Utilizar siempre la herramienta adecuada, empleándola para la función que fueron
diseñadas.
• Verificar el Buen estado de tus herramientas antes de su uso, Recuerda que tú eres
el responsable
• inspecciona cuidadosamente mangos, filos, zonas de ajuste, partes móviles y
cortantes susceptibles de proyección,
• Informa siempre de los defectos que encuentres en tus Herramientas al supervisor
para cambiarla si aprecia cualquier anomalía.
• Las herramientas se mantendrán limpias y en buenas condiciones.
• Mantén el Orden y limpieza en tu puesto de trabajo
• No se utilizarán herramientas con mangos flojos, mal ajustados.
• NUNCA lances las herramientas a tus compañeros; entregárseles en mano.
• NUNCA se deben de llevar en los bolsillos. Transportarlas en cajas portátiles o en
fundas especiales sobre todas las herramientas con filo
2
• En trabajos en altura se llevarán las herramientas en bolsa o mochila existentes a
tal fin o en el cinto portaherramientas, con el fin de tener las manos libres.
• Especial atención en disponer las herramientas en lugares desde los que no
puedan caerse y originar daños a otros
• Las herramientas de corte se mantendrán afiladas y con el corte protegido o
tapado
• Las herramientas deberán estar ordenadas adecuadamente, tanto durante su uso
como en su almacenamiento, procurando no mezclar las que sean de diferentes
características.
• En caso de duda sobre la utilización correcta de una determinada herramienta, se
pedirán aclaraciones al jefe inmediato antes de ponerse a su uso.
Escaleras
La escalera de mano, escalera portátil o escalera telescópica es un armazón que sirve
para que una persona pueda ascender y descender de lugares inaccesibles por
encontrarse a distinta altura o nivel.
Uso correcto de las herramientas en trabajo de Alturas
Para establecer el uso correcto de las herramientas en trabajo de altura hay que definir
parámetros como:
a) Evitar la permanencia y circulación de personas y/o vehículos debajo del área
sobre la cual se efectúan trabajos en altura, debiendo acordonarse con cintas de peligro
de color rojo y señalizarse con letreros de prohibición de ingreso «CAIDA DE OBJETOS –
NO PASAR».
b) Toda herramienta de mano deberá amarrarse al cinturón del trabajador con una
soga de nylon (3/8") y de longitud suficiente para permitirle facilidad de maniobra y uso
de la herramienta. Así mismo, la movilización vertical de materiales, herramientas y
objetos en general, deberá efectuarse utilizando sogas de nylon de resistencia
comprobada cuando no se disponga de medios mecánicos de carga (winche). El ascenso y
descenso del personal a través de andamios y escaleras debe realizarse con las manos
libres.
Lineamientos Generales
El método principal será Bloqueo y Etiquetado que dependerá del tipo de elemento a
controlar, pudiéndose emplear dispositivos especiales para bloqueo de elementos
eléctricos como interruptores, fusibles, seccionadores, enchufes o similares; en el caso de
2
válvulas, sistemas
hidráulicos, sistemas neumáticos u
otros de energía potencial acumulada, se emplearán elementos de bloqueo mecánico

como cadenas, capuchas o dispositivos equivalentes.
Cuando sea imposible la aplicación de un bloqueo, se podrá emplear un método
alternativo tal como: Guardas, vigías, señales de advertencia u otro. El método alternativo
seleccionado se basará en una evaluación de riesgos de la maquinaria, equipo o proceso y
tendrá procedimientos detallados desarrollados y documentados para el control de la
energía peligrosa, los cuales deberán ser aprobados por el área de EHS.
Los dispositivos de bloqueo de energía como cadenas, adaptadores, extensión de
candados, capuchones, etc., serán provistos por el autorizante del área donde se realiza el
trabajo.
Los candados para el bloqueo serán provistos por cada empresa a la que pertenece el
trabajador involucrado.
Todos los elementos de los dispositivos de bloqueo, en especial candados y llaves,
deberán tener un código único que los identifique.
Los dispositivos de bloqueo y etiquetado, incluyendo sus elementos, deberán ser capaces
de soportar el ambiente y permanecer legibles durante el tiempo que se encuentren
expuestos. Por lo tanto, solo se usarán los aprobados por Seguridad Industrial del
proyecto PERUBAR.
Todos los dispositivos de aislamiento de energía deberán contar con el “Tag” respectivo
que identifique el equipo, máquina, sistema o proceso al cual suministra energía.
Secuencia de Control de Energía
1. Preparación para la Intervención (Definir el control de la energía peligrosa)
Coordinar el PETAR y llenado del ATS e Identificación del circuito eléctrico a intervenir, con
el jefe de frente eléctrico a cargo. Se reunirá a todo el personal participante, donde se
analizará los riesgos presentes en la actividad a desempeñar por parte del supervisor
responsable. Se deberá confeccionar una ATS y tener todos los permisos requeridos para
el desarrollo de la actividad.
En el Formato Estándar se detalla lo siguiente:
 Un estudio de la energía peligrosa.
 Identificación de puntos de bloqueo.
2
 Selección
elementos de bloqueo.
 Asignación de tareas y responsabilidades
 Determinación de la secuencia de bloqueo.

 Determinación de secuencia de desbloqueo.
El formato de control de la energía peligrosa, debe adjuntarse al PTAR.
2. Notificación del Personal
El personal que pueda verse afectado por la parada de la máquina, equipo, sistema o
proceso será notificado anticipadamente sobre el proceso de bloqueo y etiquetado.
3. Aplicación de Dispositivos de Bloqueo y Etiquetado
a. Bloqueo Simple:
El Supervisor Autorizante del bloqueo, colocará el dispositivo de bloqueo y etiquetado en
el dispositivo de aislamiento principal y llenará el primer cuerpo de la Tarjeta amarilla de
Consignación.
Los Supervisores Autorizante, Solicitante y Ejecutante colocaran su candado y tarjeta
personal en el dispositivo de aislamiento principal, posteriormente colocarán su nombre y
firma en el segundo cuerpo de la tarjeta amarilla y junto con el Supervisor Autorizante de
bloqueo firmarán el cuaderno de consignación.
Las personas habilitadas que vayan a trabajar en el área de riesgo, deberán colocar su
candado y tarjeta personal de Peligro en el dispositivo de aislamiento principal y llenarán
el segundo cuerpo de la tarjeta amarilla, colocando su nombre, firma y código de candado.
El Supervisor. Ejecutante llenará el segundo cuerpo de la tarjeta amarilla y verificará, que
todas las personas involucradas hayan colocado su candado y datos correspondientes; y
será responsable de no permitir la exposición de alguna persona al área de le energía
peligrosa sin haber colocado su candado y haber registrado sus datos en la tarjeta.
3. Aplicación de Dispositivos de Bloqueo y Etiquetado
b. Bloqueo Múltiple:
Cuando el dispositivo de aislamiento principal no permita la colocación de más de 6
candados, se empleará una caja de bloqueo múltiple.
2
El Supervisor Autorizante
del bloqueo, colocará el dispositivo de bloqueo y etiquetado en el dispositivo de
aislamiento principal y llenará el primer cuerpo de la Tarjeta amarilla de Consignación.
Los Supervisores Autorizante, Solicitante y Ejecutante colocarán su candado y tarjeta
personal en el dispositivo de aislamiento principal, posteriormente colocarán su
nombre y firma en el segundo cuerpo de la tarjeta amarilla y junto con el Supervisor

Autorizante de bloqueo firmarán el cuaderno de consignación.
El Supervisor. Ejecutante en presencia de todos los trabajadores colocará su llave dentro
de la caja de Bloqueo Múltiple y colocará un segundo candado en el seguro principal de
dicha caja.
Las personas habilitadas colocarán sus candados y tarjetas en la caja de bloque múltiple.
El Supervisor. Ejecutante llenará el segundo cuerpo de la tarjeta amarilla y verificará, que
todas las personas involucradas hayan colocado su candado en la caja y sus datos
correspondientes; y será responsable de no permitir la exposición de alguna persona al
área de le energía peligrosa sin haber colocado su candado y haber registrado sus datos
en la tarjeta.
El segundo cuerpo de la tarjeta amarilla debidamente completado se colocará en el seguro
principal de la caja de bloqueo múltiple.
La caja de bloqueo múltiple quedará en custodia del Supervisor. Autorizante del bloqueo.
Para bloqueos en lugares remotos, la caja que dará en custodiada del Supervisor.
Ejecutante.
4. Verificación de Aislamiento
Antes de empezar el trabajo en equipos, máquinas, sistemas o procesos que hayan sido
bloqueados y etiquetados, el Supervisor Autorizante y Ejecutante verificarán que se haya
realizado el aislamiento y le des energización del mismo, y se asegurará que la energía
residual sea eliminada. Para el caso de trabajos que involucren energía eléctrica, se
deberá de contar con un revelador de tensión de proximidad para hacer la verificación de
energía cero.
5. Retorno al Servicio / Des consignación del Equipo
El Supervisor Ejecutante revisará el área de trabajo con el fin de asegurarse que se hayan
retirado todas las facilidades colocadas y que todo el personal involucrado se encuentre
en un lugar seguro y alertará al personal que pueda verse afectado por el retorno del
servicio antes de que la energía sea restaurada a los equipos, máquina, sistemas o
procesos.
2
Todas las personas
involucradas, con la autorización del Supervisor Ejecutante, procederán a retirar sus
tarjetas y candados colocando su firma de des consignación en la tarjeta amarilla.
El Supervisor. Autorizante, Solicitante y Ejecutante, con la autorización del Supervisor.

Autorizante del bloqueo procederán a retirar sus tarjetas y candados, colocando su
nombre y firma de des consignación en la tarjeta amarilla.
El Supervisor autorizante del bloqueo será el último en retirar su dispositivo de bloqueo y
Tarjeta amarilla del dispositivo de aislamiento de la energía.
Finalmente, el Supervisor. Autorizante, Solicitante, Ejecutante y Supervisor. Autorizante
de bloqueo procederán con la firma de des consignación en el cuaderno de
consignaciones.
El segundo cuerpo de la tarjeta amarilla será archivado por el Supervisor. Autorizante de
Bloqueo.
6. Retiro del Dispositivo de Bloqueo y Etiquetado en Caso de Ausencia
Cuando la persona que aplicó un bloqueo y etiquetado, no esté disponible para retirarlo,
este dispositivo podrá ser retirado cumpliendo con lo siguiente:
Verificar que la persona que aplicó el dispositivo se encuentre fuera de planta o por
factores ajenos no esté disponible para retirarlo.
Una vez cumplido el punto anterior, únicamente el Supervisor. Autorizante del bloqueo o
Supervisor. Ejecutante (En el caso de bloqueo múltiple en áreas remotas) podrá hacer el
retiro de los dispositivos de bloqueo y etiquetado de la persona ausente.
Asegurar que la persona ausente ha sido informada, antes de que asuma nuevamente su
trabajo en planta, de que su dispositivo de bloqueo y etiquetado ha sido retirado.
Para realizar la rotura de candado para su posterior retiro, éste será autorizado una vez
llenado y firmado “La Autorización de Retiro de Bloqueo Personal” (Anexo A).
7. Turnos de Cambio de Personal
En el caso que una tarea dure más de dos turnos contiguos, el personal saliente deberá
retirar su dispositivo de bloqueo y etiquetado al término del turno y el personal entrante
colocará sus respectivos dispositivos de bloqueo y etiquetado, cumpliendo con el presente
procedimiento.
2
En el caso que una tarea
dure más de dos turnos alternos y sea ejecutado por un mismo grupo de trabajo, éstos
podrán dejar sus dispositivos de bloqueo y etiquetado hasta la culminación del trabajo;
cumpliendo con el presente procedimiento.
Para el caso de reemplazo/relevo en alguno de los Supervisores Autorizante, Solicitante,
Ejecutante o Autorizante de bloqueo involucrados, el Supervisor saliente retira su candado
y tarjeta y el Supervisor entrante coloca su candado y tarjeta firmando en el campo “Toma
de conocimiento” de la tarjeta amarilla.
Ejercicio #10
Pasos De Bloqueo y Etiquetado
Nombre: _____________________________________________________________
1) .............................
2) ..............................
3) .............................
4) .............................
5) .............................
6) .............................
7) .............................
8) .............................
9) .............................
10) .............................
11) .............................
12) .............................
13) .............................
14) .............................
15) .............................
16) .............................
17)
2
NO OLIVIDES QUE ANTES DE INCIAR UN BLOQUEO DEBES SABER Y TENER EN
CONSIDERACIÒN LO SIGUIENTE:
2
Dispositivos de Bloqueo del sistema Loto
1. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO ELÉCTRICO

2. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO DE ENCHUFE
3. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO DE TOMAS INDUSTRIALES
4. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO PLUG ELECTRICO/NEUMATICO
5. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO CON CABLE
6. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO AJUSTABLE DE LA VOLANTE DE LA VALVULA
7. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO DE PALANCA DE LA VALVULA
8. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO DE VALVULA DE BOTELLA PRESURIZADA
9. DISPOSITIVOS DE BLOQUEO NEUMATICO
2
Ejercicio # 11
Nombres:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Equipo: _________________
Conociendo componentes mecánicos (Válvulas, Bombas y Reducciones)
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
......................................................................
2
Ejercicio # 12
Nombres:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Equipo: _________________
Mantenimiento a Transportador
2
Tipos de Bridas
BRIDAS
Son accesorios para conectar tuberías con equipos (bombas, intercambiadores de calor,
calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.).
Las ventajas de las uniones bridadas radican en el hecho de que permite el rápido montaje
y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o mantenimiento.
BRIDAS ANSI Tipo “JUNTA CON SOLAPA “(“LAP JOINT”)

Deslizan sobre una junta solapada. Normalmente se usan en lugares donde es necesario
desarmar frecuentemente para limpieza o reparaciones. El costo de desmontaje
disminuye por la facilidad de girar las bridas y alinear los agujeros.
BRIDAS ANSI Tipo “Deslizante” (Slip-On”) con cubo para Soldar

2
Se colocan mediante dos
filetes de soldadura, deslizando el tubo en su interior. Por ello su costo de instalación es
menor, requiriendo menos precisión en el corte del tubo.
BRIDAS
ANSI
Tipo
“CON
ASIENTO
PARA
SOLDAR”
(“BRIDAS SOCKET WELDING “)

Desarrolladas especialmente para pequeños diámetros y altas presiones. Se inserta el
tubo en ellas hasta el asiento y luego se suelda en filete contra el cubo.
BRIDAS ANSI Tipo “Roscada” (“Threaded”)

Se colocan en el tubo previamente roscado, normalmente en lugares donde no pueden
aplicarse soldaduras. No se recomienda su uso en instalación con variaciones de presión
intensas. 2
BRIDAS ANSI Tipo “Ciega”
(“Blind Flange”)
Se utilizan a fin de cerrar extremos de tuberías, abulonadas a alguno de los tipos de bridas
anteriores.
Terminaciones Superficiales (Surface Finished)
2
2
CODOS
• Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de
las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías.
Tipos de Codos
• Los codos estándar son aquellos que vienen listos para la prefabricación de piezas
de tuberías y que son fundidos en una sola pieza (45º, 90º, 180º).
2
Características
• Diámetro. Es el tamaño o medida del orificio del codo entre sus paredes los cuales
existen desde ¼’’ hasta 120’’.
• Angulo. Es la existente entre ambos extremos del codo.
• Espesores. una normativa o codificación de la fabricante determinada por el grosor
de la pared del codo.
• Aleación. Acero al carbono, acero al cromo, acero inoxidable, galvanizado, etc.
• Junta. Es el procedimiento que se emplea para pegar un codo con otro accesorio
(soldable, roscable, embutirle).
“T”
• Son accesorios que se utilizan para efectuar fabricación en líneas de tubería.
• Tipos
• Diámetros iguales o te de recta
• Reductora con dos orificios de igual diámetro y uno desigual.
• Características
• Diámetro. Las tes existen en diámetros desde ¼’’ hasta 72’’
• Espesor. Este factor depende del espesor del tubo o accesorio a la cual va
instalada.
2
• Aleación. Acero al
carbono, acero inoxidable, galvanizado, etc.
REDUCCIÓN
• Son accesorios de forma cónica que se utilizan para disminuir el volumen del fluido
a través de las líneas de tuberías.
• Tipos
• Estándar concéntrico. Se utiliza para disminuir el caudal del fluido aumentando su
velocidad, manteniendo su eje.
• Estándar excéntrico. Se utiliza para disminuir el caudal del fluido en la línea
aumentando su velocidad perdiendo su eje.
• Características
• Diámetro. Varia desde ¼’’ x 3/8’’.
• Aleación. Acero al carbono, acero al cromo, acero inoxidable, etc.
2
Empaquetaduras
• Accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas existentes en
líneas de servicio o plantas en proceso.
Tipos
• Empaquetadura Flex itálica. Este tipo de Empaquetadura es de metal.
• Anillos de acero. Son las que se usan con brida que tienen ranuras para el empalme
con el anillo de acero
• Empaquetadura de asbesto.
• Empaquetaduras de goma.
• Empaquetaduras grafitadas
Secuencia para ajustar pernos de bridas

El ajuste en los equipos mecánicos deberá tener una secuencia, y más cuando son equipos
por donde flujo de algún fluido, como es el caso de las bridas.
A continuación, se verá cual es la secuencia
2
Ejercicio # 13
Practica Con Bridas
Nombre: _______________________________________________________________
Equipo: ________________________________________________________________
2
RODAMIENTOS
Un rodamiento es un elemento mecánico que sirve para soportar las cargas, tanto
estáticas como dinámicas de un sistema que esté sometido a movimientos rotativos.
Los diferentes tipos de rodamientos incluyen rodamientos radiales y axiales para cargas
radiales y axiales respectivamente, además de algunos tipos que están diseñados para
cargas combinadas.
TIPOS RODAMIENTOS
En general, los rodamientos de bolas se recomiendan para cargas de pequeñas a
moderadas, mientras que los rodamientos de rodillos se recomiendan para grandes
cargas.
Rodamientos Rígidos de Bola
De una hilera de bolas (1) con placas de protección o de obturación con ranura para anillo
elástico en aro exterior (y el correspondiente anillo) de dos hileras de bolas (2).
Rodamientos de Bolas a Rótula
Con agujas cilíndrico o cónico (3) con placas de obturación con aro interior prolongado
(4).
Rodamientos de Bolas con Contacto Angular
De una hilera de bolas (5) para montaje apareado rodamientos de precisión (6).
Rodamientos de Bolas con Contacto Angular
De dos hileras de bolas (7) con placas de protección o de obturación. Rodamientos de
bolas con cuatro puntos de contacto (8).
Rodamientos de Rodillos Cilíndricos
2
De una hilera de rodillos
– Tipo UN (9)
– Tipo N (10)
Rodamientos de Rodillos Cilíndricos
• De una hilera de rodillos
• Tipo NJ (11)
• Tipo NJ con aro angular HJ (12)
• Tipo NUP (13)
Rodamientos Cónicos:
2
Otro Método es:
Gr= 0.005XDXB Lubricación Por costado
Gr= 0.002XDXB Lubricación Por Centro
Porque Fallan los Rodamientos

El fallo de un rodamiento se puede producir por muchas razones, como el hecho de
soportar cargas mayores que lo previsto, la lubricación deficiente, la entrada de
contaminantes y los errores de montaje, trae consigo la fatiga de las superficies en
contacto.
Cada uno de estos factores produce su propio tipo particular de daño y deja su propia
huella en el rodamiento.
Examinando un rodamiento dañado se puede determinar la causa del daño y en base a
esta determinación, se puede tomar acciones preventivas que eviten su repetición.
 Fatiga.
 Lubricación deficiente.
2
 Contaminación.
 Fallos de Montaje.
 Manejo Incorrecto.
El montaje y mantenimiento correctos son fundamentales para conseguir que la vida útil
de un rodamiento llegue al máximo.
Los rodamientos se deben proteger de la suciedad y la humedad, montarse correctamente
y lubricarse.
Los montajes y desmontajes dependen en gran medida del ajuste del rodamiento en el eje
y en el alojamiento.
La elección de la herramienta es crítica, ya que pueden producir daños internos en el
rodamiento.
Construcción de Rodamientos
FABRICACION DE RODAMIENTOS
La fabricación de los anillos internos y externos se trabaja a máquina generalmente del
tubo en los tornos automáticos multispindle.
La etapa siguiente se está moliendo, para dar a los anillos la forma y las dimensiones
derechas.
FABRICACION DE UN RODAMIENTO DE BOLAS
Después de afilar con piedra, los anillos se lavan a conciencia con una media a base de
agua de la limpieza de modo que estén perfectamente limpios antes del ensamblaje.
El control del proceso automático, por medio de los post-procesadores, controla cuartos
especialmente equipados, también se utiliza para vigilar la calidad.
FABRICACION DE LA BOLA
- La desviación más minúscula de la redondez puede tener un impacto en la calidad del
cojinete.
- El final que traslapa ocurre en máquinas de acabamiento, obteniendo dimensiones
correctas, de la redondez y de la superficie.
- Se controlan talla, final de la superficie y grietas, usando el equipo óptico e inductivo
automático.
2
-El examen final se realiza
sobre una base de la muestra por medio de los microscopios y de otro equipo de
precisión. Las bolas entonces se limpian y quedan listas.
FABRICACION DE LA JAULA
Las jaulas son manufacturadas en frío como tira de acero. Las prensas con herramientas
especiales. La secuencia operacional consiste en el perforar y el esconder, formar los
bolsillos de la bola y perforar los agujeros de remache. Después
del tratamiento y de la limpieza superficial, las mitades de la jaula se cubren con

preservativo y se apila los discos para el transporte a la planta ensamblaje.
ENSAMBLAJE
Finalmente, los anillos, las bolas y la jaula se juntan para el ensamblaje automático.
Seleccionando combinaciones convenientes de las tallas del anillo y de la bola, la
separación interna requerida es obtenida.
Las bolas se alimentan entre los anillos y se espacian igualmente antes de que las dos
mitades de la jaula se quepan y después se claven juntas. Al final las estaciones
automatizadas controlan exactitud, el nivel de la vibración, y los diámetros corrientes, así
como la separación radial de los cojinetes.
Vida de los Rodamientos
Para calcular la vida útil esperada del rodamiento, puede utilizar los siguientes enfoques:
Si tiene experiencia con las condiciones de funcionamiento relacionadas con la lubricación
y la contaminación, y sabe que las condiciones en las que trabaja no tienen un efecto
drástico en la vida útil de sus rodamientos, utilice el cálculo de vida nominal básica.
En la mayor parte de los demás casos, utilice la vida nominal SKF.
Sin embargo, para los rodamientos híbridos, utilice el Modelo generalizado de cálculo de
vida útil de rodamientos (Generalized Bearing Life Model, GBLM) de SKF.
La vida a fatiga de un rodamiento individual es el número de revoluciones (o el número de
horas de funcionamiento a velocidad constante) que funciona el rodamiento antes de que
aparezca el primer signo de fatiga del metal (fatiga por contacto de rodadura [Rolling
contact fatigue, RCF] o descascarillado) en uno de sus aros o elementos rodantes. Tanto
las pruebas de laboratorio como la experiencia práctica muestran variaciones
considerables en la vida a fatiga de rodamientos idénticos que funcionan en condiciones
idénticas.
2
Cuando se desea evitar
fallas por fatiga del rodamiento antes de que la aplicación alcance la vida útil deseada, se
puede utilizar un enfoque estadístico para determinar el tamaño del rodamiento. La vida
nominal L10 es la vida a fatiga alcanzada o superada por el 90% de los rodamientos
idénticos de un grupo suficientemente representativo, que funciona en condiciones
idénticas.
La vida nominal L10 es una herramienta probada y eficaz que se puede utilizar para
determinar el tamaño adecuado de un rodamiento para evitar fallas por fatiga. Compare
la vida nominal calculada con las expectativas de vida útil de la aplicación del
rodamiento. Puede utilizar su experiencia de selecciones anteriores, si está disponible, o

aplicar las directrices relativas a la vida especificada de diversas aplicaciones de
rodamientos que se indican en la tabla 1 y la tabla 2.
Selección de Rodamientos
NUMERACION DE LOS RODAMIENTOS. PREFIJOS Y SUFIJOS
2
La numeración de los
rodamientos indica su diseño, dimensiones, precisión, construcción interna, etc... Esta
numeración se deriva de una serie de números y códigos de letras, y está compuesto de
tres grupos principales: prefijos, número básico y sufijos. La composición de esta
numeración se presenta abajo.
El número básico denota información general acerca del rodamiento, tales como diseño,
dimensiones principales, serie, código del diámetro interior y ángulo de contacto. Los
códigos suplementarios, prefijos y sufijos, dan información referente a materiales,
tratamientos térmicos, precisión, juego interno y otros factores relacionados con las
especificaciones y la construcción interna de los rodamientos.
2
Ejercicio # 14
Nombres:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________
2
Equipo:
No. N.Rodamiento D. Externo d. Interno B. Espesor Tipo
2
LIMPIEZA DE RODAMIENTOS
¿POR QUÉ?
Con el tiempo observaremos que las ruedas tienden a trabarse y sentimos que dentro del
rodamiento hay suciedad que lo traba.
Pelos y miles de partículas microscópicas se enredan en los ejes y por las vibraciones los
blindajes se aflojan, se tuercen y finalmente hay partículas sólidas que ingresan e
interfieren el normal giro del rodamiento.
Llegó el momento de limpiarlos...
1. Retirar solamente uno de los blindajes (ya que cuando volvamos a poner los
rodamientos en las ruedas, la cara del rodamiento que no tiene el blindaje irá hacia
adentro para evitar que se ensucie enseguida).
2. Poner los rodamientos en un colador metálico y sumergirlos repetidamente en
kerosene y dejarlos un par de horas adentro para que se afloje bien la grasa y se
disuelva completamente.
3. Luego sopletearlos con aire comprimido haciéndolos girar y verificar que estén
libres de toda suciedad que los trabe.
4. Mejor que el kerosene para la limpieza es el solvente o nafta, pero hay que hacer
la limpieza al aire libre debido a que los vapores que se desprenden pueden
resultar explosivos.
5. 5Nunca utilizar agua y detergente porque además de no quitar la suciedad y grasa
contaminada, el rodamiento se oxidará mientras se seque.
6. Si no tenemos aire comprimido, los golpeamos suavemente con el plano
deslindado hacia abajo, sobre un diario que absorba el exceso de solvente y para
que caigan las partículas de suciedad.
7. Verificamos que estén perfectamente limpios haciéndolos girar con los dedos y
observamos que no se traben, los dejamos secar sobre el papel de diario.
8. También notamos que hacen ruido. Este ruido es debido a la fricción de las bolillas
contra la pista. Lo ideal es comprar un pomito o latita más pequeña de grasa para
rodamientos.
1. ¿Cuánta grasa ponemos?
Muy poca. Sólo la necesaria para que las bolillas tengan una delgada capa.
Si no tenemos grasa especial para rodamientos NO usemos grasa de litio (ya que es
una grasa pegajosa, se aglutina toda la tierra y habrá que limpiar nuevamente los
rodamientos.
2
Rociar con lubricantes en aerosol como el WD-40 TAMPOCO ES ÚTIL, ya que, en su
composición, el 90 % del líquido es solvente y el restante 10 % es un aceite muy suave
y liviano que no cubre las exigencias a las que está sometido el rodamiento.
11. La solución casera más efectiva si no tenemos la grasa adecuada, es poner apenas
2 o 3 gotitas nada más de aceite mineral multiuso (nunca de cocina), que viene en un
recipiente pequeño con un pico de plástico, y se consigue en cualquier ferretería.
12. Luego colocamos con la cara des blindada hacia adentro de las ruedas para evitar
que se ensucie rápidamente.
13. Tengamos en cuenta que, a partir de haberles retirado el blindaje, se ensuciarán
cada vez más frecuentemente.
14. Al no ponerle la grasa original se gastarán rápidamente y esto se va a notar porque
vamos a notar que adquieren cierto juego axial, que hasta cierto punto es tolerable.
15. Esto sucede debido a que las bolillas se reducen en su diámetro, se pican, se
deforman y la
pista aumenta su tamaño interno debido al desgaste, lo que hace que las bolillas se
noten sueltas dentro del rodamiento.
16.Si el rodamiento está ruidoso aun estando limpio y lubricado, es que ya no tiene
mucha más
vida útil y deben ser reemplazados por otros nuevos.
2
Tipos de Lubricante
Debido a las mayores exigencias a que son sometidas las piezas de las máquinas
modernas, los lubricantes y los sistemas de lubricación están cambiando constantemente,
adecuándose a las nuevas exigencias, incorporando nuevos términos como “aditivos”,
“multiviscosidad", "aceites sintéticos", etc.
Sin embargo, las actuales máquinas se diseñan para trabajar bajo condiciones de carga,
temperatura, velocidades y ajustes tales que para cada situación se debe analizar con
bastante rigor el tipo de lubricante a utilizar.
Lubricación Límite:
 La película de lubricante es tan fina que existe un contacto parcial metal-
metal.
 Puede pasarse de lubricación hidrodinámica a limite por caída de la
velocidad, aumento de la carga o disminución del caudal de aceite.
 En este tipo de lubricación más que la viscosidad del lubricante es más
importante la composición química.
 En los cojinetes hidrodinámicos en el arranque puede funcionar en
condiciones de lubricación limite.
Objetivos de la Lubricación
1. Disminuir el rozamiento entre dos superficies, manteniendo una película de aceite
entre ellas.
2. Disminuir los efectos del roce.
3. Disipar calor generado por el roce.
4. Proteger las superficies contra la oxidación.
5. Arrastra las inevitables partículas desprendidas por desgaste.
Tipos de Roce
• Roce Estático:
 Es el que se produce cuando los cuerpos están en reposo, antes de
iniciarse el movimiento relativo entre las superficies de
deslizamiento.
2
• Roce Cinemático:
 Es el que se produce una vez que las superficies están en movimiento
relativo.
 El roce estático es mayor que el roce cinemático.
• Roce Deslizante:
 Es el producido entre las superficies de dos piezas que se encuentran con
un movimiento relativo entre ellas, deslizando una en contacto con la otra.
• Roce Rodante:
 Es el producido entre dos piezas con movimiento relativo una de otra,
donde una de las dos giras sin resbalar sobre la otra.
 El roce deslizante es mayor que el roce rodante.
 Roce Fluido:
 Es el producido entre las superficies de dos piezas en movimiento relativo
entre ellas, cuando se interponen entre las superficies un fluido, de modo
que las capas del fluido deslizan con respecto a las superficies de las piezas.
 El roce rodante es mayor que el roce fluido.
Efectos del Roce
• Independiente del tipo de roce, todos producen los mismos efectos, sólo cambia la
magnitud de ellos, estos efectos son:
• Generación de calor entre las superficies de las piezas en contacto durante el
movimiento relativo entre ellas, con el consiguiente aumento de temperatura de
las piezas en contacto.
• Desgaste de las superficies en contacto, generando mayor desgaste sobre la pieza
más blandas
• Oposición al movimiento (fuerza de roce) que hay que vencer, gastando energía
(potencia).
2
Desgaste
• Las superficies metálicas de dos piezas en movimiento relativo, son de naturaleza
rugosa, el contacto entre ellas se localiza en los puntos más sobresalientes,
distribuyéndose la fuerza de contacto en un área pequeña, generando altas
presiones en esas zonas.
• Si el movimiento se inicia en estas condiciones se producirán altas temperaturas
localizadas con posibilidad de generar micro soldaduras (agripa miento) que
tienden a frenar el movimiento.
• Al iniciar el movimiento en estas condiciones, las micro soldaduras son arrancadas
de las superficies generándose el desgaste metálico.
• Se define el desgaste como la perdida de material en las superficies que están
rozando en el movimiento relativo de dos piezas o componentes mecánicos.
• Cualquier tipo de fluido puede actuar como lubricante, como ejemplo se pueden
nombrar al aire, al agua, aceites y metales fundidos.
• Los requisitos que deban cumplir dependerán de las condiciones de
funcionamiento (presiones o cargas, temperaturas, velocidades, ambiente, etc.) y
del material de las superficies a lubricar.
• Los tipos utilizados como lubricantes son:
• Aceites y grasas minerales (derivados del petróleo).
• Aceites y grasas animales o vegetales.
• Lubricantes sólidos minerales.
• Lubricantes sintéticos.
Criterios de selección del aceite
Cuando se selecciona un aceite lubricante, los parámetros más importantes son la
viscosidad y el índice de viscosidad, la estabilidad térmica (que influye en la elección del
tipo de aceite) y el paquete de aditivos (EP/AW y protección contra la corrosión) que se
adapta a las condiciones de funcionamiento de la aplicación.
Viscosidad e índice de viscosidad
Tipo de aceite
Aditivos
2
Importancia Económica
La lubricación tiene un costo que no se limita solo al valor del lubricante, sino que lo
constituyen los siguientes costos:
 Costo del lubricante y de la lubricación (lubricantes, filtros, mano de obra

lubricador).
 Costo de las piezas de recambio gastadas en forma prematura por una
lubricación deficiente.
 Costo por las pérdidas de energía generadas por el roce mayor cuando falta
la lubricación.
 Costo de la mano de obra para el recambio de piezas gastadas en forma
prematura.
 Costo de las pérdidas de producción por detenciones no programadas
imputables a una lubricación deficiente.
Métodos de Lubricación
• Lubricación Manual con aceitera o grasera.
• Lubricación por Goteo.
• Lubricación por Salpicadura.
• Lubricación por Anillo.
• Lubricación por Cadena.
• Lubricación por Collar.
• Lubricación por Estopa o Mecha.
2
• Lubricación Botella
Dosificadora.
• Lubricación por Rocío.
PRINCIPALES COMPONENTES DE UNA GRASA

Los diferentes tipos de grasas se formulan, en general, con tres componentes: aceite
base, espesante y aditivos.
• El aceite base lubrica y reduce la fricción entre superficies en movimiento; es la
misma función que cumple un aceite base en un aceite lubricante.
• El espesante funciona como una esponja: tiene como misión retener el aceite en
reserva hasta que sea necesario lubricar. El espesante responde a fuerzas externas,
como movimientos, vibraciones o temperaturas, que lo activan para que libere
aceite.
• Los aditivos complementan la capacidad lubricante del aceite base y mejoran sus
características, como protección anti desgasté y prevención de herrumbre.
• La lubricación incorrecta representa hasta un 50% de los fallos de rodamientos. Las
aplicaciones de rodamientos tienen grandes variaciones de carga, velocidad,
temperatura ambiente, y una lubricación correcta exige una equiparación exacta
de la grasa a la aplicación de rodamiento.
Un lubricante adecuado deberá satisfacer los siguientes requerimientos:

* Formar una película entre los elementos de rodamiento y las superficies de rodadura y
separadores.
*Proteger los componentes del rodamiento contra la corrosión.
* Eliminar el calor generado por el rodamiento cuando está en operación.
*Prevenir la infiltración de basura y/u otra materia extra que pudiera entrar al
rodamiento.
2
2
LUBRICACIÓN POR GRASA
G = 0.005 D B
Donde:
G = cantidad de grasa (g)
D= diámetro exterior del rodamiento (mm)
B= anchura o altura total del rodamiento (mm)
LUBRICACIÓN POR ACEITE
Cuando se monten rodamientos que deban ser lubricados con aceite se deberá aceitar los
caminos de rodadura y los elementos rodantes. También hay que asegurarse de que
después del montaje, los rodamientos no giren a velocidad, y sobre todo que no giren
bajo carga, antes de suministrarse el aceite.

La frecuencia con la que debe de cambiarse el aceite depende principalmente de las
condiciones de funcionamiento y de la cantidad de aceite. Generalmente, el fabricante de
la máquina especificará los intervalos adecuados.
2
Clasificación General
Bombas Centrífugas (Bombas roto dinámicas)
Producen un incremento en la presión y flujo de fluido
mediante el incremento de la velocidad de flujo con la
ayuda de un impulsor rotatorio. Incluyen las bombas
de flujo axial, radial y flujo mixto.
Bombas de desplazamiento positivo
Operan mediante el llenado de una cavidad con fluido
y después desplazándolo. Tienen un flujo constante
para cada ciclo, pero pueden variar la presión de
descarga.
2
Las bombas centrífugas puedes clasificarse en:
 Bombas de succión
 Bombas in-line
 Bombas de doble succión
 Bombas verticales
 Bombas horizontales
 Bombas sumergibles
 Bombas de auto- purga
 Bombas de flujo axial
 Bombas regenerativas
Las bombas de desplazamiento positivo pueden clasificarse como:
 Bombas reciprocantes (diafragma y émbolo)
 Bomba rotatoria
2
Partes de una bomba Centrifuga
Inductor
También se le conoce como estator. Se trata de la parte fija
que compone al motor, el cual se conforma por el armazón
de acero que protege al núcleo magnético del inductor.
Con este armazón de logra proteger los elementos que
compone la bomba y a la vez se logra disipar el calor que se
crea dentro del motor.
Entrehierro
Se trata del espacio de aire que crea una separación entre el rotor y el estator.
Carcasa
Parte que protege a todos los mecanismos internos que permiten el accionar de la bomba.
Son elaboradas con variados materiales según su finalidad, como es en base a hierro
fundido si se usará para bombear agua potable, o de acero inoxidable o de bronce si se
pretende bombear un líquido que es muy corrosivo.
Cojinete
Esta parte llega a ser el soporte y a la vez la guía del eje de la bomba. Con este es que se
crea la perfecta alineación de cada una de las partes rotatorias que compone a la bomba.
Rotor
Se refiere a la parte móvil de la bomba, en donde se encuentran diversas barras
conductoras en sus extremos constocircuitadas a través de anillos conductores.
Refrigeración
Con este se logra enviar el calor producido por el motor hacia el exterior a través de la
autoventilación.
Rodete o impulsor
Parte compuesta por un grupo de álabes que se encargan del bombeo del fluido a través
de sus constantes giros accionados por el motor.
Difusor
2
Esta parte en combinación
con el rodente se encuentra dentro de la carcasa. Con este se mejora el rendimiento de la
bomba, ya que favorece a la correcta transformación de la energía cinética en energía de
presión.
Ejes
Se trata de los elementos de transmisión entre la bomba y el motor. Son elaborados con
diferentes materiales como es en base a acero aleado, acero común, acero inoxidable y
acero al carbono.
Sello mecánico
Con estos se crea un estado de estanqueidad entre la parte estructural y el eje rotativo de
la bomba, el cual por lo general es fijo.
Juntas o anillos tóricos
Se trata de elementos de sellado que se presenta como un elastómero toroidal que puede
ser fabricado con diversos materiales.
Juntas espejo
Se trata de dos aros metálicos de igual forma y tamaño situado uno frente al otro, donde
una es estática y la otra es giratoria.
Juntas del laberinto
Cumplen la función de dar protección a los rodamientos contra los elementos
contaminantes y la suciedad, al igual benefician la lubricación.
Voluta
Es la parte fija de la bomba que en forma es similar a un caracol y que se encuentra
rodeando el rodete en su salida.
Rodamientos
Son piezas que hacen posible el giro entre dos piezas. Con estos la fricción que se crea
entre las piezas y el eje llega a ser mínima. Estos rodamientos están compuestos por dos
cilindros de igual forma y tamaño los cuales están separados por un conjunto de rodillos o
bolas que cambian el rozamiento por el de rodaduras.
2
2
2
2
• Propósito de la
lubricación
– Separar las superficies
– Prevenir el contacto de los puntos altos de las caras
– Reducir el calor generado por fricción
Generación de Calor
• Fricción.
• Fricción viscosa.
Transferencia de Calor
• Conducción
• Convección
2
2
¿Qué es un motorreductor?
Se conoce como motorreductor a una máquina muy compacta que combina un reductor
de velocidad y un motor. Estos van unidos en una sola pieza y se usa para reducir la
velocidad de un equipo de forma automática.
Aplicaciones
Los reductores de velocidad o motorreductores son apropiados para el buen
accionamiento de las máquinas y aparatos que necesitan reducir su velocidad
eficientemente. Ejemplos de este proceso son un compresor industrial o un automóvil.
El motorreductor sirve para dar la capacidad de iniciar el movimiento por ejemplo del
vehículo o del motor del compresor y mantener la velocidad.
Es preciso reducir las revoluciones del motor para tener el par suficiente (Par
de fuerzas sistema formado por dos fuerzas paralelas entre sí de la misma intensidad que
van en sentidos contrarios)
Inconvenientes
Una de los inconvenientes para el funcionamiento del reductor de velocidad son:
• Tienen un elevado costo
• Mientras está funcionando hace un fuerte ruido
• Precisa de un mantenimiento para conservarse en óptimas condiciones de
funcionamiento
Ventajas de un motorreductor
Al utilizar reductores de velocidad se logran una serie de beneficios:
• Sincronización de la velocidad como en la potencia transmitida.
• Más eficacia para la transmisión de la potencia proporcionada por el motor.
2
• Más seguridad en
la transmisión, para reducir así el coste en el mantenimiento.
Se necesita menos espacio y proporciona rigidez al montaje.
• Reduce los tiempos para su instalación.
Tipos de reductores de velocidad

Se conocen distintos tipos de reductores de velocidad, así como diferentes formas de
clasificarlos:
– Por el tipo de engranaje
– Por disposición de los ejes
– Por sistema de fijación.
2
Ejercicio # 15
Nombres:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Equipo: ______________________
Identifica la siguiente
información de los
reductores en el
laboratorio:
Tipo de Montaje Reducción Voltaje a 60Hz Amperaje Potencia
Relación/
Modelo
No. Marca
2
Hidráulica
Que es la hidráulica:
Es la ciencia de la mecánica que estudia el comportamiento de los líquidos a presión para
producir o generar un movimiento lineal o rotacional donde el objetivo principal será la
multiplicación de fuerza.
Sistemas Hidráulicos Básicos
• Fluido hidráulico
• Tanque hidráulico
• Filtros
• Motores y bombas hidráulica
• Válvulas simbologías ISO
• Válvulas de control de flujo
• Válvulas de control de presión
• Válvulas de control direccional
• Acumuladores
• Accionadores
• Tubería
• Enfriadores
• Circuitos en serie y en paralelo
2
2
2
2
Uso de líquidos en los sistemas hidráulicos
Ventajas de los fluidos líquidos:

1. Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene.
2. Los líquidos son prácticamente incompresibles.
3. Los líquidos ejercen igual presión en todas las direcciones.
Uso de líquidos en los sistemas hidráulicos
Cuando se ejerce la presión sobre el líquido del cilindro pequeño obliga al líquido a
desplazarse en el sistema, a la misma presión, debido a que el líquido es prácticamente
incompresible. Debido a que la presión en el cilindro grande es la misma, se presenta una
multiplicación de la fuerza de salida.
La viscosidad es la medida de la resistencia de un fluido para fluir a una temperatura
determinada.
Un fluido que fluye fácilmente tiene una viscosidad baja. Un fluido que no fluye fácilmente
tiene una viscosidad alta.
2
Bloqueo del flujo de aceite al tanque
Restricción del flujo en un circuito en serie
Restricción de flujo en un circuito en paralelo

2
Posición de Válvulas
El número de rectángulos representa el número de posiciones que puede tener la válvula.
Se muestran los orificios de la válvula que conectan las tuberías de operación. Una válvula
con dos orificios se refiere generalmente a una válvula de dos funciones.
2
Dirección de flujo
Las líneas y las flechas dentro de los rectángulos indican básicamente el paso y la dirección
del flujo entre los orificios.
La neumática se define como la utilización de aire comprimido como medio de trabajo en
la industria, o como la generación, preparación, distribución y utilización del aire
comprimido para realizar un trabajo y con ello controlar un proceso.
Desde el punto de vista tecnológico, La neumática en la industria es la tecnología que
emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover
y hacer funcionar mecanismos.
2
Leyes para Neumática
La segunda ley de newton determina que si se aplica una fuerza aun cuerpo este se
acelera, la aceleración se produce en la misma dirección que la fuerza aplicada y es
inversamente proporcional a la masa del cuerpo que se mueve
Es decir, Fuerza es igual a masa por aceleración:
F=m*a
Dónde:
F = Fuerza. m = Masa. a = Aceleración
Pero también, fuerza es igual a presión por área
F=p*a
Dónde:
F = Fuerza. P = Presión. A = Área.
ejemplifica la formula F= P * A. Que se refiera a la fuerza que se ejerce por cada unidad de
área
F=p*a
Dónde:
F = Fuerza. P = Presión. A = Área.
2
La presión es otra magnitud física, la cual está definida como la fuerza que se aplica a un
cuerpo por unidad de área. Es decir, presión es igual a fuerza sobre área
P=F/A
Dónde: P = Presión. F = Fuerza. A = Área.
Entonces tenemos que la presión es directamente proporcional a la fuerza e inversamente

proporcional al área. Por lo tanto, tenemos que, al aplicar una fuerza sobre un área
pequeña tendremos mayor presión, y aplicando la misma fuerza sobre un área de mayor
2
tamaño tendremos una
menor presión. En la Figura 1.5 se muestra lo dicho anteriormente.
Ejercicio # 16
2
Nombre:
____________________________________________________________
......................................................................
......................................................................
......................................................................
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......................................................................
......................................................................
2
Las aplicaciones son muy
diversas, desde el simple Frenos de Automóviles, hasta equipos de robótica.
Las podemos encontrar en:
A continuación, se presenta una lista de diferentes aplicaciones de la neumática en la

industria, dependiendo al tipo de proceso en el cual se utilizará:
TECNICAS DE FABRICACION:
Dentro de esta técnica de fabricación las aplicaciones más comunes son: perforar,
tornear, fresar, cortar, acabar, deformar, controlar
TECNICAS DE PROCESOS:
Dentro de esta técnica de procesos las aplicaciones más comunes son: llenar, dosificar,
bloquear, accionar ejes, abrir y cerrar puertas.
TECNICAS DE MANIPULACION:
Dentro de esta técnica de manipulación las aplicaciones más comunes son:
desplazamiento, sujeción de piezas, posicionamiento, orientación, embalaje. Girar piezas,
prensar, separar piezas, estampar, deformar, cortar materiales, transportar materiales.
Ventajas Neumática
2
Desventajas Neumática
Etapas de S. Neumática
Sistema Neumático, se compone principalmente de:
1. Generador de Energía y almacenamiento (compresor, tanque o depósito)
2. Elementos de Acondicionamiento de Aire (filtro, regulador, Lubricador)
3. Red de Distribución (tuberías o mangueras, conectores)
4. Elementos de Mando y Control (elementos del sistema, Actuadores)
2
Preparación del aire comprimido.
Para garantizar la fiabilidad del sistema neumático, es necesario que el aire alimentado a
éste tenga un nivel de calidad suficiente. Para ello es necesario garantizar tres factores los
cuales son:
Presión correcta, aire seco y aire limpio
Es necesario tratar el aire comprimido porque éste contamina el sistema. De no tratar
correctamente el aire comprimido, se puede resultar en tiempos de paro de máquinas y
costos excesivos de servicio y mantenimiento.
Para garantizar que el aire comprimido sea eficiente se deben de tomar en cuenta los
siguientes factores: Presión correcta, pocas partículas (impurezas), menor condensación
y lubricación adecuada.
Generación y Lubricación de Aire Comprimido
La generación del aire comprimido empieza por la compresión del aire. Existen diferentes
tipos de compresores y se clasifican por su construcción interna: De embolo alternativo,
de embolo giratorio, de flujo.
COMPRESORES DE AIRE
Existe una gran diversidad de equipos para la compresión de aire y otros gases, los
principales tipos de compresores, clasificados según su principio de funcionamiento, serán
2
descriptos a continuación.
Compresores de desplazamiento positivo
Son unidades donde el incremento de presión se logra introduciendo un volumen de gas
en espacio determinado, que posteriormente es reducido por medios mecánicos.
Los compresores de desplazamiento positivo se dividen a la vez en dos grupos, los
reciprocantes y los rotativos.
Durante el movimiento de descenso, el émbolo aspira aire a través de la válvula de
aspiración: lo comprime durante el movimiento ascendente y lo expulsa por la válvula de
presión. La Presión: De una etapa, es de aproximadamente 600KPa.
COMPRESORES RECIPROCANTES
Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de desplazamiento positivo.
En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve
alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así ́ la reducción del volumen del gas a
comprimir.
Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto, según si una o ambas
caras del pistón realicen compresión sobre el fluido.
Los de simple efecto comprimen el aire en la parte superior del cilindro y normalmente
son del tipo entroncado.
Los de doble efecto requieren un acople mediante crucetas, para procurar que el
movimiento de vástago sea lineal, con lo cual puede lograrse una reducción en el largo del
pistón, creándose dos cámaras de compresión: una por arriba y otra por abajo del mismo.
COMPRESORES RECIPROCANTES
La aplicación de este requerimiento depende del tipo y tamaño del compresor.
Dadas las características de funcionamiento de este tipo de compresores, el flujo del aire
que ellos entregan no es continuo sino pulsante, lo que representa una desventaja.
Sin embargo, ello puede minimizarse utilizando un amortiguador de pulsaciones.
A continuación, daremos un trato especial a algunos compresores reciprocantes debido a
sus características muy particulares.
COMPRESORES DE DIAFRAGMA
Este es un tipo de compresor libre de aceite, en donde el elemento principal de
composición es una membrana flexible en lugar de un pistón.
2
COMPRESORES DE
ANILLO LIQUIDO
Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión fija.
Este tipo de compresores están constituidos por un rotor con alabes fijos, montados
excéntricamente dentro de una cámara circular, de manera similar a los compresores de
aletas deslizantes.
UNIDAD FRL
En la siguiente figura se muestran por separado el filtro y purga de condensados, el
regulador de presión y el lubricador los cuales conforman la unidad de mantenimiento.
Tipos de Cilindros
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
Neumática- Válvulas
2
Estas válvulas son los
componentes que determinan el camino que ha de seguir el aire comprimido en cada
momento, gobernando el arranque, paro y el sentido de desplazamiento de los
actuadores. Trabajan en dos o más posiciones fijas determinadas. En principio, no pueden
trabajar en posiciones intermedias. Las válvulas de vías se emplean como: elementos de
mando, elementos de procesamiento o elementos de entrada
Para llevar a cabo la elección de una válvula neumática es conveniente recurrir a ciertos
criterios de elección, los cuales pueden abarcar los conceptos siguientes:
1. Numero de vías y posiciones
2. Sistema de accionamiento
3. Características de caudal
Se entiende por número de vías el número máximo de conductos que pueden
interconectarse a través del distribuidor. El número de posiciones es el de conexiones
diferentes que pueden obtenerse de manera estable entre las vías del distribuidor.
Las válvulas de vías conmutan reaccionando ante las señales de salida de la unidad de
control y bloquean o abren el paso en la parte funcional. Estas válvulas pueden ser de dos,
tres, cuatro y cinco vías, convenientes a las zonas de trabajo y a la aplicación de cada una
de ellas, estará en función de las operaciones a realizar. Las tareas más importantes de las
válvulas de vías son las siguientes
1. Abrir o bloquear a la alimentación de aire comprimido.
2. Permitir que los cilindros avance y retrocedan.
Estas válvulas difícilmente pueden llamarse distribuidores
ya que de hecho solo abren y cierran un conducto. Las
válvulas 2/2 vías tienen dos conexiones o vías: un orificio
para la entrada de aire y otro para la utilización, y dos
posiciones de trabajo. Evidentemente solo admiten dos
posiciones: vías cerradas o vías abiertas. Si está en reposo,
la válvula sin accionar y las vías están cerradas, se denomina válvula normalmente
cerrada, impide el paso del aire, en caso contrario normalmente abierta, es decir al ser
accionada deja pasar el aire.
2
Una válvula de tres vías
consta de un orificio de entrada otro de salida y un tercer orificio para la descarga del aire.
El accionamiento de la válvula comunica la entrada con la salida, quedando el escape
cerrado. Al retornar la válvula a su posición inicial, se cierra la entrada de aire y se
comunica la salida con el escape.
Por lo general las válvulas de tres vías son de dos posiciones 3/2 aunque también pueden
ser de tres vías tres posiciones 3/3 quedando en su posición central o de reposo todas las
vías cerradas. Normalmente esta válvula se emplea para el mando de cilindros de simple
efecto, en casos excepcionales se pueden utilizar las válvulas de tres vías para el mando de
un cilindro de doble efecto.
Consta de un orificio para la entrada, dos salidas para la utilización de servicios y un

escape. Se utiliza para el control de cilindros de doble efecto
o para accionamiento de válvulas piloto de mayor tamaño.
Las válvulas de cinco vías constan de un orificio para la

entrada de aire, dos salidas para la utilización de servicios y
los dos escapes correspondientes. Todas las
válvulas de cinco vías son de embolo deslizante. Cada
desplazamiento de éste comunica la entrada con una u
otra salida, quedando la otra salida conectada al exterior
mediante el escape correspondiente.
Se utiliza para el control de doble efecto o para el accionamiento de válvulas piloto de
mayor tamaño.
La representación que se utiliza corresponde a la norma ISO 1219. Se trata de una
representación que refleja la función y el funcionamiento de las válvulas de una manera
muy significativa. A continuación se relacionan las cuestiones más importantes.
La válvula se representa con un rectángulo en posición horizontal se muestra la imagen de
dicho rectángulo que representa una válvula.
2
El rectángulo se puede
dividir en varios cuadrados, el número de cuadrados yuxtapuestos representan el número
de posiciones de la válvula. En la Figura 2.25 se muestran algunas posiciones de una
válvula de vías.
Las flechas representan las vías (pasos de aire) mientras que los bloqueos de aire son
representados por "T". En la Figura se muestra unos ejemplos de vías que puede adaptar
una válvula distribuidora.
Los triángulos representan la entrada de aire, mientras que los triángulos invertidos
representan los puertos por donde el aire es expulsado. En la Figura se observa los
triángulos que representan las entradas y salidas del aire
Las válvulas de vías tienen siempre una posición de reposo y se identifica por ser la 2°
posición de izquierda a derecha. En la Figura se observa la posición de reposo de una
válvula de vía de acuerdo a la norma ISO 1219
2
Estando en la
posición de
reposo:
o La
segunda
vía inferior
de
derecha a izquierda será siempre la alimentación y será denotado por el número 1
o Las restantes vías inferiores serán siempre los escapes de aire, denotados por los
números impares (3,5,...) y se escribirán de derecha a izquierda.
o Las vías superiores serán siempre los servicios, salida o utilizaciones y se denotan
por los números pares (2,4,...) y se escribirán de derecha a izquierda.
Para evitar errores durante el montaje y además para identificar las conexiones externas,
estas se identifican por medio de letras mayúsculas o números: En la Tabla se describe la
nomenclatura de las válvulas conforme a las siguientes normas
2
Para nombrar correctamente una válvula de vías, se utiliza la siguiente fórmula
Válvula de # vías, # posiciones
Por medio de este mando es posible supeditar una acción neumática a lo ordenado por el
operario que se encarga de accionarla. Entre estos accionamientos figuran todos los que
son realizados con la mano o con el pie como pueden ser por medio de botón pulsador,
por palanca, pedal, palanca enclavable.
Estos accionamientos utilizan aire a presión, se utilizan en accionamientos a distancia. En

el mando a distancia de un distribuidor el elemento emisor de señales está separado del
punto de accionamiento.
El accionamiento neumático puede realizarse por impulso de aire a presión.
2
El accionamiento eléctrico se efectúa con la fuerza que se provoca al hacer pasar una
corriente eléctrica alrededor de una bobina con un núcleo de hierro desplazable en su
interior. Tiene muchas ventajas frente al resto de accionamientos y da lugar a una
tecnología conocida como electroneumática.
Por medio de este mando se subordina una acción neumática por el paso de la corriente a
través de un electroimán. Las válvulas provistas de este sistema de mando reciben el
nombre de válvulas magnéticas o electroválvulas.
2
Ejercicio # 17
Nombre: ___________________________________________________________
Completa El nombre de cada una de las válvulas siguientes:
2
El accionamiento puede ser con doble bobina, servopilotaje y pilotaje manual auxiliar. En
la Figura se observa el tipo de accionamiento combinado.
Para nombrar completamente una válvula de vías, la fórmula es la siguiente
Válvula de # vías, # posiciones, activada por _____ y retorno por____.
2
Ejercicio # 18
Cilindros conocer sus partes internas y mantenimiento general
Nombres: ______________________________________________________________
Equipo: ___________________
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
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.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
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.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
2
Ejercicio # 19
Conociendo las válvulas Neumáticas
Nombre: ___________________________________________________________
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
.........................................................................
2
.........................................................................
.........................................................................
Ejercicio # 20
Elaboración de Circuitos Neumáticos
Nombre: _____________________________________________________________
1.-
2.-
2
3.-
4. Describa el siguiente diagrama neumático.
..........................................................................
2
.......................
...................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
Simbologías
2
2
2
2

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Manual MECÁNICA BÁSICA

Manual de Mecánica Básica

1. Presentación 4.8. Grado de Tornillería

10.3. Tipos de Roce 15.7. Unidad De Mantenimiento

10.4. Efectos del Roce 15.8. Tipos de Actuadores

10.5. Desgaste 15.9. Válvulas

La mecánica industrial es un arte que consiste en la construcción y mantenimiento de las

2.1 Concepto de Mecánica

En la construcción, instalación y mantenimiento de maquinarias industriales, es decir, aquellas

¿Cuál es la importancia de la mecánica industrial?

La producción industrial no sería posible sin la implementación de un sinfín de maquinarías

Funciones generales de la mecánica industrial

 Diseño y construcción de todo tipo de máquinas industriales.

2.1 Concepto de Mantenimiento

El mantenimiento es el proceso que se lleva a cabo para que un elemento, o unidad de

El mantenimiento, en otras palabras, consiste en la realización de una serie de actividades, como

El mantenimiento es necesario para evitar fallos en el proceso productivo que generen mayores

 Mantenimiento de conservación: Consiste en reponer el desgaste sufrido por el transcurso

 Inmediato: Es aquel que se realiza en el mismo momento en el que se

 Mantenimiento de actualización: Se refiere a las inversiones necesarias frente a la

Identifica los tipos de Mantenimiento

¿Qué es un plan de mantenimiento?

¿Por qué es importante realizar un plan de mantenimiento preventivo?

¿Qué debe contener un plan de mantenimiento?

 Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a diario

MP FIN DE JORN ETIQUETADORA

MP. FIN DE JORNADA

MP. FIN DE JORNADA

8.- Revisar estado de las bandas del cambio de charolas.

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

10.- Verificar estado de las charolas de etiquetas.

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

12.- Revisar el deterioro y desgaste en el cilindro de transferencia de los siguientes componentes:

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

TRANSPORTACION DE ENTRADA Y SALIDA.

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

2.- Comprobar que al meter un paro de emergencia de la maquina lo marque en el panel de

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

6.- Verificar estado de la estrella de bloqueo.

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

BIEN [ ] REGULAR [ ] MAL [ ]

6.- Lubricar el mecanismo de accionamiento de la rasqueta de adhesivo. lubricante celerol FL7301.

Ejercicio # 2 Realizar MP a sistema de transportación.

1) Identificar 15 puntos de Inspección.

2) Describir 5 puntos de Ajuste.